JP3690197B2

JP3690197B2 - Method for manufacturing joint member

Info

Publication number: JP3690197B2
Application number: JP21976299A
Authority: JP
Inventors: 康生伊藤
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 1999-08-03
Filing date: 1999-08-03
Publication date: 2005-08-31
Anticipated expiration: 2019-08-03
Also published as: JP2001052770A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ジョイント部材の製造方法に関し、詳しくは、ジョイントコネクタまたはジョイントボックスからなるジョイント部材のケース内に収容したバスバーに接続する電線の高密度配線を可能とするものである。
【０００２】
【従来の技術】
ワイヤハーネスと接続されるジョイントコネクタやジョイントブロック等において、図５に示すように、ケース１の内部に収容したジョイント用のバスバー２に電線ｗを圧接接続している場合がある。この場合、バスバー２として縦バスバーを用て平行配列する一方、電線ｗはバスバー２と直交方向に配線してバスバー２とクロスさせ、バスバー２の上端に形成した電線圧接部２ａに電線ｗを圧接接続している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成とした場合、図６に示すように、バスバー２には電線ｗとの圧接箇所に電線圧接部２ａを突設させる必要がある。電線圧接部２ａの位置が相違するバスバー２を設けるには、バスバー２をそれぞれ別個の金型で製作しなければならず、必要な金型個数が増加し、非常にコスト高になる問題がある。
【０００４】
これに対して、図７に示すように、バスバーの上端に一定ピッチで電線圧接部２ａ’を形成した共用のバスバー２’を設けると、別の金型にて不要な電線圧接部２ａ”を切り落とす必要がある。この場合は、電線圧接部２ａ’を等ピッチで配置されるため、電線圧接部２ａの幅以下に電線をピッチを設定することができず、電線ピッチが大きくなり、多数本の電線を圧接接続する場合にはジョイントコネクタやジョイントブロックが大型化する問題がある。さらに、この場合も、金型個数および工数が増加し、かつ、バスバー材料の歩留まりが悪くなる問題がある。
【０００５】
本発明は上記した問題に鑑みてなされたもので、バスバーを１つの金型で形成できるようにし、かつ、これらバスバーと接続する電線間の小ピッチ化を図って高密度配線を可能とすることを課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、長さ方向に同一の寸法をあけて上下いずれか一端あるいは両端に圧接板部に圧接スロットを凹設して電線圧接部を形成した１つの連続したバスバー材料を切断して、長さ方向の異なる位置に上記電線圧接部を設けた略長方形状の平板からなるバスバーを設け、
これらバスバーをケース内部に平行配置で収容して、上記電線圧接部を、隣接するバスバー間で同一方向に電線圧接部の幅以下のピッチでずらせて配置し、規則的な千鳥配置としていることを特徴とするジョイント部材の製造方法を提供している。
【０００８】
上記のように、長さ方向に同一の寸法をあけて電線圧接部を形成しておくと、切断位置を変更するだけで、電線圧接部の位置が相違するバスバーを形成することができる。このように、バスバーの材料を共用化することができ、バスバー製作コストを従来と比較して大幅にダウンできる。さらに、これらバスバーを平行配列して電線圧接部を千鳥配置すると、隣接するバスバーの間の電線圧接部のピッチを、電線圧接部の幅以下とすることが可能となる。具体的には、バスバーに接続する電線間ピッチを従来のピッチより略２／３以下とし、高密度配線が可能となる。
【０００９】
上記各バスバーは少なくとも２個以上の上記電線圧接部を備え、これら電線圧接部が平行配列したバスバー間で平行千鳥配置となるよう上記バスバーを上記ケース内部に収容し、１本のバスバーに少なくとも２本の電線が接続される構成としている。
また、上記ジョイント部材として、ジョイントコネクタやジョイントブロックが挙げられる。
【００１０】
上記方法によりジョイントコネクタ、ジョイントブロックを製造すると、ジョイントコネクタ、ジョイントブロックの小型化を図ることができる。
【００１１】
また、上記ジョイントコネクタあるいはジョイントブロックを仮結束されるサブハーネスの電線のうち、少なくとも他のサブハーネスの電線と接続される電線をバスバーと接続し、上記サブハーネスを集束して本結束する時にジョイントコネクタ同士あるいはジョイントブロック同士を嵌合してバスバー同士を接続させる構成としてもよい。
【００１２】
上記構成とすると、サブハーネスを本結束すると、バスバー同士の接続でサブハーネスの電線同士を接続することができ、よって、従来、本結束工程で他のサブハーネスに後入れしていた端子を無くすことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１はジョイントコネクタの概略図であり、ケース１０の内部には複数の縦バスバー１１を平行配列している。これら縦バスバー１１に対して、その長さ方向Ｘと直交するＹ方向に複数の電線ｗを布線し、これら電線ｗを上記バスバー１１に設けた電線圧接部１２と圧接接続している。
【００１４】
上記ケース１０の内部に平行配列する複数のバスバー１１は図２（Ａ）（Ｂ）に示すように、１つの連続したバスバー材料２０を切断して用いている。該バスバー材料２０は細長い平板形状の本体部１３の上端に所定ピッチＰ１で電線圧接部１２を突設している。該電線圧接部１２は図２（Ｂ）に示すように、略正方形状圧接板部１２ａの上端中央より圧接スロット１２ｂを凹設し、該圧接スロット１２ｂの内周面に圧接刃１２ｃを設けた形状である。
【００１６】
上記バスバー材料２０は図３に示すように、切断して上記複数のバスバー１１を形成している。これらバスバー１１は、その切断箇所を調節することにより、一端１１ａからの電線圧接部１２までの寸法Ｌ１、Ｌ２、…を変え、ケース１０内に平行配列した際に、隣接するバスバー１１の間で、電線圧接部１２がピッチＰ２で平行千鳥配列されるようにしている。かつ、上記ピッチＰ２は電線圧接部１２の幅Ｗ（圧接板部１２ａの幅Ｗ）の２／３に設定し、隣接したバスバー１１の間で電線圧接部１２の一部が重なるようにして、規則的な千鳥配置としている。
【００１７】
このように、平行配列するバスバー１１間において、隣接するバスバーの間の電線圧接部１２の一定ピッチＰ２で配列していくと、各バスバー１１において、長さ方向に突設される電線圧接部１２のピッチＰ１で一定であるために、図１に示すように、電線圧接部１２は平行千鳥配置となる。
【００１８】
バスバー１１を平行配置して収容したケース１０は、仮結束されるサブハーネス毎に設けており、図４に示すように、各サブハーネスの電線群のうち少なくとも他のサブハーネスの電線と接続する必要がある電線をケース１０側に配線してバスバー１１と圧接接続している。かつ、バスバー１１と接続する電線は図示のようにループ状の電線とし、その両側部ｗ−１、ｗ−２を隣接するバスバー１１の電線圧接部１２に圧接接続し、その後、折り返し部ｗ−３を切断して２本に分割している。このように、電線ｗをループ状とすると、２本の電線を１本の電線で代用でき、電線本数を半減することができる。
【００１９】
なお、バスバー１１に接続する電線はループ状電線に限定されず、従来と同様に単線であっても良いことは言うまでもない。また、ループ状電線を用いる場合、その両側部は、回路に対応させて、隣接するバスバーに圧接接続せずに、例えば、１つ飛ばしのバスバーと接続してもよい。
【００２０】
上記のように、各サブハーネスに夫々結合したケースは、本結束時に互いに嵌合させ、内部のバスバー１１を相互に連結させると、サブハーネスの電線同士を本結束時に接続することができる。
【００２１】
なお、例えば、２つのサブハーネスをサブアッセイして、これらサブハーネスの電線を図１に示す１つのケース１０内のバスバー１１に接続して、サブアッセイするサブハーネスの電線同士を接続してもよい。さらに、１つのサブハーネスの電線同士を接続したい場合には、１つのバスバーの複数の電線圧接部１２に複数の電線を圧接接続すればよい。
【００２３】
さらに、上記実施形態では、バスバー１１の上端にのみ電線圧接部１２を設けているが、下端に電線圧接部１２を設けてよく、さらに、上下両端に電線圧接部を設けてもよい。
【００２４】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、電線圧接部を長さ方向に大きな寸法間隔をあけて一定ピッチで形成したバスバー材料を切断してバスバーを形成しているため、ケース内に平行配列した状態で電線圧接部の位置が相違するバスバーを同一のバスバー材料を切断して用いることができる。よって、バスバーの製作コストを従来と比較して大幅に低減することができる。
【００２５】
また、平行配列するバスバーにおいて、隣接する電線圧接部を電線圧接部の幅以下に抑えることができ、よって、電線間の小ピッチ化が図られ、高密度配線が可能となって、ジョイントコネクタ、ジョイントブロックの小型化を図ることができる。
【００２６】
さらに、サブハーネスの従来は後入れ端子となる電線をバスバーに接続しておくと、バスバーを介して接続することができ、後入れ端子を皆無あるいは低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の平面図である。
【図２】上記実施形態で用いるバスバーを示し、（Ａ）はバスバー材料の平面図、（Ｂ）は斜視図である。
【図３】上記バスバー材料を切断して形成したバスバーを示す平面図である。
【図４】上記バスバーと電線との接続方法を示す概略図である。
【図５】従来のジョイントコネクタの平面図である。
【図６】図５に示すバスバーの平面図である。
【図７】他の従来のバスバーの平面図である。
【符号の説明】
１０ケース
１１バスバー
１２電線圧接部
２０バスバー材料[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing a joint member, and more specifically, enables high-density wiring of electric wires connected to a bus bar housed in a joint member case formed of a joint connector or a joint box .
[0002]
[Prior art]
In a joint connector, a joint block, or the like connected to the wire harness, as shown in FIG. 5 , there is a case where the electric wire w is press-connected to the joint bus bar 2 housed in the case 1. In this case, the bus bar 2 is arranged in parallel using a vertical bus bar, while the electric wire w is wired in a direction orthogonal to the bus bar 2 and crossed with the bus bar 2. Connected.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
When it is set as the said structure, as shown in FIG. 6 , it is necessary to make the bus-bar 2 project the electric wire press-contact part 2a in the press-contact location with the electric wire w. In order to provide the bus bar 2 in which the position of the electric wire pressure contact portion 2a is different, the bus bar 2 must be manufactured by using separate molds, which increases the number of necessary molds, resulting in a very high cost. .
[0004]
On the other hand, as shown in FIG. 7 , when a common bus bar 2 ′ in which the wire pressure contact portions 2a ′ are formed at a constant pitch is provided at the upper end of the bus bar, an unnecessary wire pressure contact portion 2a ″ is formed in another mold. In this case, since the wire pressure contact portions 2a ′ are arranged at an equal pitch, the wire pitch cannot be set to be equal to or smaller than the width of the wire pressure contact portion 2a, and the wire pitch becomes large and a large number However, there is a problem that the size of the joint connector and the joint block is increased, and in this case, the number of dies and man-hours are increased, and the yield of the bus bar material is deteriorated.
[0005]
The present invention has been made in view of the above-described problems, and enables bus bars to be formed with a single mold and enables high-density wiring by reducing the pitch between electric wires connected to these bus bars. Is an issue.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the present invention provides a continuous bus bar in which a wire pressure contact portion is formed by forming a pressure contact slot in a pressure contact plate portion at one or both upper and lower ends and having the same dimension in the length direction. Cut the material, provide a bus bar made of a substantially rectangular flat plate provided with the wire pressure contact portion at a different position in the length direction ,
These bus bars are accommodated inside the case in a parallel arrangement, and the above-mentioned wire pressure contact portions are arranged with a pitch equal to or less than the width of the wire pressure contact portions in the same direction between adjacent bus bars, and a regular staggered arrangement is adopted. The manufacturing method of the characteristic joint member is provided.
[0008]
As described above, if the wire pressure contact portion is formed with the same dimension in the length direction, a bus bar having a different position of the wire pressure contact portion can be formed only by changing the cutting position. In this way, the bus bar material can be shared, and the bus bar manufacturing cost can be greatly reduced as compared with the conventional one. Further, when these bus bars are arranged in parallel and the wire pressure contact portions are arranged in a staggered manner, the pitch of the wire pressure contact portions between adjacent bus bars can be made equal to or less than the width of the wire pressure contact portion. Specifically, the pitch between the wires connected to the bus bar is approximately 2/3 or less than the conventional pitch, and high-density wiring is possible.
[0009]
Each bus bar includes at least two or more wire pressure contact portions, and the bus bars are accommodated in the case so that the wire pressure contact portions are arranged in a parallel staggered manner between the bus bars arranged in parallel. It is set as the structure where the electric wire of a book is connected.
Examples of the joint member include a joint connector and a joint block.
[0010]
When the joint connector and the joint block are manufactured by the above method, the joint connector and the joint block can be reduced in size.
[0011]
Also, among the sub-harness wires temporarily bonded to the joint connector or the joint block, at least the wires connected to the wires of the other sub-harness are connected to the bus bar, and the sub-harness is converged and finally bonded. It is good also as a structure which fits connectors or joint blocks and connects bus bars.
[0012]
With the above configuration, when the sub-harness is fully bound, the wires of the sub-harness can be connected to each other by connecting the bus bars, thus eliminating the terminals that were conventionally added to the other sub-harness in the present binding process. be able to.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic view of a joint connector, and a plurality of vertical bus bars 11 are arranged in parallel inside a case 10. A plurality of electric wires w are laid out in the Y direction orthogonal to the longitudinal direction X of these vertical bus bars 11, and these electric wires w are press-connected to the electric wire pressure contact portion 12 provided on the bus bar 11.
[0014]
The plurality of bus bars 11 arranged in parallel inside the case 10 are used by cutting one continuous bus bar material 20 as shown in FIGS. The bus bar material 20 has an electric wire pressure contact portion 12 projecting at a predetermined pitch P1 on the upper end of an elongated flat plate-shaped main body portion 13. As shown in FIG. 2B, the wire pressure contact portion 12 has a pressure contact slot 12b recessed from the center of the upper end of the substantially square pressure contact plate portion 12a, and a pressure contact blade 12c is provided on the inner peripheral surface of the pressure contact slot 12b. Shape.
[0016]
It said bus bar material 20 as shown in FIG. 3, to form the plurality of bus bars 11 and cut. These bus bars 11 change the dimensions L1, L2,... From the one end 11a to the wire pressure contact portion 12 by adjusting the cutting location, and when arranged in parallel in the case 10, between the adjacent bus bars 11 The wire pressure contact portions 12 are arranged in a parallel staggered manner at a pitch P2. The pitch P2 is set to 2/3 of the width W of the wire pressure contact portion 12 (width W of the pressure contact plate portion 12a) so that a part of the wire pressure contact portion 12 overlaps between adjacent bus bars 11, Regular staggered arrangement.
[0017]
In this way, when the bus bars 11 arranged in parallel are arranged at a constant pitch P2 of the wire press contact portions 12 between the adjacent bus bars, the wire press contact portions 12 projecting in the length direction in each bus bar 11. Therefore, as shown in FIG. 1, the wire pressure contact portions 12 are arranged in a parallel staggered manner.
[0018]
The case 10 in which the bus bars 11 are accommodated in parallel is provided for each sub-harness to be temporarily bundled, and as shown in FIG. 4 , is connected to the wires of at least another sub-harness in the wire group of each sub-harness. A necessary electric wire is wired on the case 10 side and is press-connected to the bus bar 11. And the electric wire connected with the bus bar 11 is made into a loop-shaped electric wire as shown in the figure, and its both side portions w-1 and w-2 are press-contacted to the electric wire press-contact portion 12 of the adjacent bus bar 11, and then the folded portion w- 3 is cut and divided into two. Thus, if the electric wire w is made into a loop shape, two electric wires can be substituted with one electric wire, and the number of electric wires can be halved.
[0019]
Needless to say, the electric wire connected to the bus bar 11 is not limited to the loop electric wire and may be a single wire as in the conventional case. Moreover, when using a loop-shaped electric wire, the both sides may be connected with the bus bar of one skip, for example, without corresponding to a circuit and press-connecting to an adjacent bus bar.
[0020]
As described above, the cases coupled to the respective sub-harnesses are fitted to each other at the time of main binding, and the internal bus bars 11 are connected to each other, whereby the wires of the sub-harness can be connected at the time of main binding.
[0021]
For example, even if two sub-harnesses are sub-assayed, the electric wires of these sub-harnesses are connected to the bus bar 11 in one case 10 shown in FIG. Good. Further, when it is desired to connect the wires of one sub-harness, the plurality of wires may be press-connected to the plurality of wire press-contact portions 12 of one bus bar.
[0023]
Furthermore, in the said embodiment, although the wire press-contact part 12 was provided only in the upper end of the bus bar 11, you may provide the wire press-contact part 12 in a lower end, and you may provide a wire press-contact part in upper and lower ends.
[0024]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, according to the present invention, the bus bar material is formed by cutting the bus bar material formed at a constant pitch with a large dimension interval in the length direction of the wire pressure contact portion. The bus bars having different positions of the wire pressure contact portions in a state of being arranged in parallel with each other can be used by cutting the same bus bar material. Therefore, the manufacturing cost of the bus bar can be greatly reduced as compared with the conventional one.
[0025]
Moreover, in the bus bars arranged in parallel, the adjacent wire pressure contact portions can be suppressed to be equal to or less than the width of the wire pressure contact portion, and thus the pitch between the wires can be reduced, high density wiring is possible, The joint block can be reduced in size.
[0026]
Furthermore, if an electric wire serving as a later insertion terminal of the sub-harness is connected to the bus bar, it can be connected via the bus bar, and the number of later insertion terminals can be eliminated or reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of an embodiment of the present invention.
FIG. 2 shows a bus bar used in the above embodiment, (A) is a plan view of the bus bar material, and (B) is a perspective view.
FIG. 3 is a plan view showing a bus bar formed by cutting the bus bar material.
FIG. 4 is a schematic view showing a method of connecting the bus bar and the electric wire.
FIG. 5 is a plan view of a conventional joint connector.
6 is a plan view of the bus bar shown in FIG . 5. FIG.
FIG. 7 is a plan view of another conventional bus bar.
[Explanation of symbols]
10 Case 11 Bus bar 12 Wire pressure welding part 20 Bus bar material

Claims

Cut one continuous bus bar material with the same dimension in the length direction and recessed the pressure contact plate part on either one of the upper and lower ends or both ends to form the wire pressure contact part, and the length direction is different. Provide a bus bar made of a substantially rectangular flat plate provided with the wire pressure contact portion at the position ,
These bus bars are accommodated inside the case in a parallel arrangement, and the above-mentioned wire pressure contact portions are arranged with a pitch equal to or less than the width of the wire pressure contact portions in the same direction between adjacent bus bars, and a regular staggered arrangement is adopted. A method for manufacturing a joint member.

The case includes a joint connector or a joint block case, and each bus bar includes at least two wire pressure contact portions, and the bus bars are arranged in a parallel staggered manner between the bus bars in which the wire pressure contact portions are arranged in parallel. Housed inside the case,
The method for manufacturing a joint member according to claim 1, wherein at least two electric wires are connected to one bus bar.