JP3686212B2

JP3686212B2 - Laminated film

Info

Publication number: JP3686212B2
Application number: JP10999397A
Authority: JP
Inventors: 知保河村; 政次江野口
Original assignee: Tokuyama Corp
Current assignee: Tokuyama Corp
Priority date: 1997-04-28
Filing date: 1997-04-28
Publication date: 2005-08-24
Anticipated expiration: 2017-04-28
Also published as: JPH10296931A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、微多孔性フィルムと不織布とが積層された積層フィルムに関し、更に詳細には乾燥剤、鮮度保持剤、脱酸素剤、カイロ等の包装材料として、好ましい通気性、耐水性、透湿性及びヒートシール性を有する積層フィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等のポリオレフィンからなる微多孔性フィルムは良く知られている。この微多孔性フィルムとしては、例えば無機質の充填材が配合されたフィルムを延伸することにより多孔化したものなどがあり、これらはそれ自体に多数の微孔からなる連通孔を有し、通気性、耐水性、透湿性を有するため各種包装材料用として検討されてきた。また、多孔質基材である不織布も、こうした微多孔フィルムと積層し、強度保持部材等として利用されている。
【０００３】
しかして、こうしたポリオレフィン系延伸微多孔性フィルムと不織布との積層は、通常、以下の方法で行われている。１）粘着剤また接着剤を微多孔性フィルムまたは不織布に部分的に塗布し、その部分で接着する２）ラミロール等により微多孔性フィルム及び不織布に熱を加え、表面を溶融させた直後に圧力を加えて、全面で熱圧着着する。３）エンボスロール等により微多孔性フィルム及び不織布に部分的に熱を加えて溶融させ、その部分で接合する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記微多孔性フィルムは、延伸して多孔化されたものでるため、一定温度以上の熱を加えると、熱収縮を起こす。従って、上記積層フィルムは、ヒートシールなどにより高温に晒された時には、微多孔性フィルム部分について収縮する方向に力が加わる。そして、積層フイルムが、微多孔性フィルムと不織布とを前記粘着剤や接着剤により部分的に接着させたものである場合には、この微多孔性フイルムの収縮は、主に不織布と接着していない部分で強く生じる。その一方で、不織布との接着箇所は、収縮を起こさないため、該積層フィルムでは、こうした熱に晒された場合において、接着箇所とその他の積層面の境で微多孔性フィルムが破断（根切れ）してしまう。そのため、この積層フィルムは、製袋時のヒートシール温度を高くできなかったり、高速製袋性に劣る問題を有していた。
【０００５】
他方、積層フイルムが、微多孔性フィルムと不織布とが積層面全面で熱圧着されたものの場合、このような使用時における根切れの問題は発生しにくい。しかし、製袋時のヒートシール性に実用上十分なラミネート強度を付与するため、ラミロール温度を高くする必要がある。その場合、積層時において微多孔性フィルムが熱収縮を起こし、それに起因して、得られる積層フィルムの通気度・透湿度が極端に低下する問題が生じていた。
【０００６】
以上の背景にあって、本発明は、かかる従来の問題点等を解決するためになされたもので、良好な通気性・透湿性を保ちつつ、ヒートシール性に優れた積層フィルムを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意研究を続けてきた。その結果、ポリオレフィン系延伸微多孔性フィルムと不織布とを、粘着剤または接着剤により部分的に接着し、且つその他の積層面を熱圧着することにより、上記の課題が解決できることを見出し、本考案を提案するに至った。
【０００８】
即ち、本発明は、ポリオレフィン系延伸微多孔性フィルムの少なくとも一方の面にポリオレフィン系繊維を含む不織布が積層されてなる積層フィルムであって、両者の積層面は、粘着剤または接着剤により部分的に接着されており、且つその他の積層面の実質的全面が熱圧着されており、通気度が３０００s/100cc以下である積層フィルムである。
【０００９】
また、本発明は、通気度が２０００s/100cc以下のポリオレフィン系延伸微多孔性フィルムの少なくとも一方の面にポリオレフィン系繊維を含む不織布を、粘着剤または接着剤により部分的に接着し、且つその他の積層面の実質的全面を、ポリオレフィン系延伸微多孔性フィルムを形成するポリオレフィンの融点に対し±１５℃の加熱温度で熱圧着させることにより積層することを特徴とする請求項１記載の積層フィルムの製造方法も提供する。
【００１０】
本発明では、積層フィルムの基層フィルムとして、ポリオレフィン系延伸微多孔性フィルムを使用する。ここで、上記微多孔性フィルムは、最大細孔径が２０μｍ以下、好適には１〜５μｍ以下の連通孔を有し、通気度が２０００s/100cc以下、好適には５０〜１５００s/100ccであるものが好ましい。該微多孔性フィルムの連通孔の最大細孔径２０μｍより大きい場合、延伸物の気孔の緻密性が悪く、フィルム耐水圧・フィルム強度が低下する恐れがある。また、該微多孔性フィルムの通気度が２０００s/100ccより大きい場合、該微多孔性フィルム自身が高通気ではなく、通気性の十分な積層フィルムが得にくくなる。
【００１１】
さらに、微多孔性フィルムは、空隙率が１０〜８０％、さらに好適には２０〜６０％であるのが好ましい。なお、こうした微多孔性フィルムは、通常、通気度が２０００s/100cc付近のものであれば、透湿度は小さくても２０００g/m² 24Hr程度はある。また、例えば該通気度が１００s/100ccをきるような高通気のものであれば、透湿度は大きい場合８０００g/m² 24Hr程度のものもある。また、この微多孔性フィルムは、厚みが２０〜２００μであるのが一般的である。
【００１２】
本発明において、上記微多孔性フィルムは、ポリオレフィン製であり、延伸されたものであれば如何なるものであっても良い。好適にはポリオレフィン樹脂と充填剤からなる組成物を溶融成形したフィルムを延伸して、充填剤とポリオレフィン樹脂との間に界面剥離を生じさせて多孔化させたものを使用するのが好ましい。その際、ポリオレフィン樹脂は、エチレン、プロピレン等の好適には炭素数２〜４０のα−オレフィンの単独重合体あるいはこれらの共重合体を特に制限なく用いることができる。中でも、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等の中・低圧法ポリエチレン、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体が好ましい。特に密度０．８９〜０．９４g／cm³でメルトフロ−インデックス（ＭＦＲ）が０．１〜１０g／10分、好ましくは１〜５g／10分の線状低密度ポリエチレンが好ましく用いられる。本発明においては上記の如き重合体または共重合体を２種以上混合して用いることもできる。
【００１３】
一方、充填材は特に制限されないが、通常のゴム又はプラスチック中に混合される無機充填材を使用することができる。例えば、炭酸カルシウム、石膏、亜硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、炭酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、水和珪酸、無水珪酸、ソーダ灰、塩化ナトリウム、硫酸バリウム、クレー、各種セメント、火山灰、シラス、酸化チタン、酸化鉄、カーボンブラック、金属粉、その他の無機物または無機物を主体とする有機物金属塩等を挙げることができる。充填材の大きさは特に制限されないが、平均粒径があまりに小さいときは延伸ムラを生じ、逆にあまりに大きいときは微多孔性フィルムとしたときの孔の大きさが大きくなりすぎるため、一般に５０μm以下、好ましくは０．０５〜３０μmの範囲、特に０．１〜５μm程度であることが好適である。
【００１４】
充填材の配合割合は、ポリオレフィン１００重量部に対して５０〜４００重量部、好ましくは６０〜３００重量部であり、５０重量部より少ない場合は該組成物を用いて得られる微多孔性フィルムの連通孔が少なくなるため、通気度が小さくなり、また４００重量部より多い場合はシート状物の成形及び延伸が困難になるために好ましくない。
【００１５】
ポリオレフィン樹脂と充填剤からなる組成物の溶融成形は、特に限定されないが、Ｔダイ成型法、空冷式または水冷式インフレーション成型法によって未延伸フィルムを形成するのが特に好適である。次いで、未延伸フィルムを縦方向に一軸延伸することにより、または縦方向及び横方向に二軸延伸することによりフィルムは、多数の微孔を有し多孔化する。延伸倍率は、面積延伸倍率で１．２〜８．０が好ましい。
【００１６】
次に、本発明に用いられるポリオレフィン系繊維を含む不織布としては、気体や液体を透過するシート状の材料であって、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系繊維を含む不織布であれば特に限定されるものではない。ポリオレフィン系繊維は、ポリエステル等の他の樹脂の心材を上記ポリオレフィンで被覆した構造のものでも良い。また、不織布は、該ポリオレフィン系繊維とポリエステル等の他の繊維とが混合されて使用されたものであっても良い。上記不織布には、ポリオレフィンが３０重量％以上含有されているのが好ましい。ここで、不織布がポリオレフィン系繊維を含んでいない場合、熱圧着が良好に行われず、通気性を保持し、かつヒートシール性に問題を発生しないラミネート強度を付与する事が不可能となり好ましくない。
【００１７】
良好に使用される不織布としては、乾式法のスパンボンド法等により製造されたものが制限なく使用される。また、目付けは、１５〜１００g/m²、好ましくは２０〜６０g/m²であるのが好適である。
【００１８】
本発明では、上記ポリオレフィン系延伸微多孔性フィルムと不織布とを、粘着剤または接着剤により部分的に接着し、且つその他の積層面の実質的全面を熱圧着する。それにより得られる積層フィルムは、まず、製袋時のヒートシール性に問題を発生しないラミネート強度が、粘着剤または接着剤による部分接着により得られる。また、その他の接着面も、実質的全面が熱圧着していることから、使用時にヒートシールなどにより高温に晒されも、微多孔性フィルム部分が部分的に熱収縮して根切れすることがない。そして、この積層フィルムでは、前記積層される両者を粘着剤や接着剤により部分的に強固に接着していることから、その他の積層面を熱圧着するに際しては、加熱温度を低く設定できる。従って、この積層時に微多孔性フィルムが熱収縮して通気度・透湿度が低下することが良好に抑制できる。その結果、本発明の積層フィルムでは、通気度が３０００s/100cc以下、好ましくは５０〜２５００s/100cc以下の高い値を実現できる。また、ＪＩＳＰ８１１３で測定したラミネーション強度が１．０Ｎ/15mm以上、好ましくは１．５Ｎ/15mm以上の好適なものを得ることが可能である。
【００１９】
積層の具体的手法は、接着剤や粘着剤を上記積層材料の少なくともいずれか一方の面に部分的に付着させた後両者を積層し、次いで、得られた積層フィルムに熱及び圧力を加えてその界面を接着させる方法が一般的に採用できる。接着剤や粘着剤を使用して積層する方法は、ドライラミネーション、ホットメルトラミネーション等に準じて行えばよい。
【００２０】
また、熱圧着は、サーマルラミネーションにおける熱圧着の手法に準じて行えばよい。この時、積層フィルムの加熱温度は、ポリオレフィン系延伸微多孔性フィルムの原料であるポリオレフィンの融点に対し、±１５℃の温度範囲とするのが好ましい。特に、該ポリオレフィン融点に対し、±１０℃の温度範囲が好ましい。上記温度より、加熱温度が高い場合、得られる積層フィルムの通気度が十分でなくなる。また、上記温度より、加熱温度が低い場合、熱圧着による接着が十分に行えなくなる。
【００２１】
ここで、加熱温度は、ラミロール温度等のフィルムの加熱体の温度をいう。また、上記融点は、ＤＳＣ（示差走査熱量計）装置により測定された値をいう。なお、ポリオレフィン系延伸微多孔性フィルムが２種以上のポリオレフィンの混合物であった場合、この融点は、主たる構成要素（７０重量％以上）のポリオレフィン樹脂の融点をいう。また、ポリオレフィン樹脂の構成割合がほぼ等しい場合は、最も融点の低い樹脂の融点をいう。なお、熱圧着は、粘着剤または接着剤により部分接着した残りの積層面の実質的全面であれば良く、効果に大きく影響しない程度で、接着されていない箇所が極若干残存する程度は、本発明では許容される。
【００２２】
上記方法において、接着剤や粘着剤による部分的な接着箇所の形状は、特に制限されるものではないが、点状であっても良いし、線状や縦線と横線による格子線状であっても良い。点状の場合、その直径は、０．１〜３．０ｍｍであり、他方、線状や格子線状の場合、線幅は、０．２〜２．０ｍｍであるのが良好である。また、接着面積は、積層面の１０〜７０％、好適には２５〜５０％とするのが好適である。粘着剤・接着剤は、特に制限されるものではないが、例えば、ドライラミネーションの場合では、ウレタン系・ゴム系・エポキシ系・アクリル系・ビニル系接着剤等が使用され、ホットメルトラミネーションでは、オレフィン系・合成ゴム系等が使用される。
【００２３】
一方、熱圧着をサーマルラミネーションに準じた手法で行う場合、誘電加熱方式採用の方法で行うのが温度精度が確保でき好適である。また、熱圧着の圧力は、線圧２〜３５Kg/cm、好ましくは、１０〜３０Kg/cmとするのが良好である。フィルムの加工速度は、一般には１０〜５０ｍ／ｍｉｎであり、本発明では、該速度の範囲から得られる積層フィルムの通気度が前記範囲に保持される値を適宜選定して実施するのが好ましい。
【００２４】
【発明の効果】
本発明により得られた積層フィルムは、従来の積層法によって得られる積層フィルムに比較して、良好な通気性・透湿性を保ちつつ、ヒートシール時の根切れが少なく、製袋時のヒートシール温度範囲を広くできるという特徴がある。その結果、本発明の積層フィルムを乾燥剤・鮮度保持剤等の包装材料に使用した場合において、根切れによる薬剤の染みだしや漏れが防止出来ると同時に薬剤の性能を十分発揮することが可能になると同時に高速製袋が可能になる等極めて有益である。
【００２５】
【実施例】
本発明を以下の実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。尚、各物性等は、次の方法により測定さ
れた値である。
【００２６】
（１）最大細孔径；ＡＳＴＭＦ３１６に準拠して、エタノールバブルポイント法（μ）により測定した。
【００２７】
（２）通気度；ＪＩＳＰ８１１７に準拠して測定した。（秒／100cc）
（３）透湿度；ＪＩＳＺ０２０８に準拠して、40℃×90%RHの条件で測定した。（g/ｍ² 24Hr）
（４）空隙率；フィルム密度より次式から計算（％）

（５）ラミネーション強度（以下、ラミ強度と略する）；ＪＩＳＰ８１１３に準拠して測定した。（Ｎ/15mm)
（６）根切れ；テスター産業製ヒートシーラーでヒートシール製袋後、コンゴーレット溶液を封入し、液漏れ・液の染みだしにより根切れを調査した。
【００２８】
・ヒートシール条件
（イ）シール温度１５０℃、シール時間１秒、シール圧力９８ＫＰａ
（ロ）シール温度２００℃、シール時間１秒、シール圧力９８ＫＰａ
また、使用した微多孔性フィルム及び不織布は以下のものである。
【００２９】
・微多孔性フィルム
（Ａ）材質；ポリエチレン樹脂（融点１２３℃）１００重量部と炭酸カルシウム１２０重量部、最大細孔径；１．１μｍ，通気度；３００s/100cc，透湿度；５５００g/m² 24Hr，空隙率；３５％，厚み；50μ，フィルムの延伸倍率；一軸方向１．４倍、二軸方向１．３倍。
【００３０】
（Ｂ）材質；ポリエチレン樹脂（融点１２１℃）１００重量部と炭酸カルシウム１００重量部、最大細孔径；０．８μｍ，通気度；１５００s/100cc，透湿度；２８００g/m² 24Hr，空隙率；２５％，厚み；50μ，フィルムの延伸倍率；一軸方向１．４倍、二軸方向１．３倍。
【００３１】
（Ｃ）材質；ポリエチレン樹脂（融点１２３℃）１００重量部と炭酸カルシウム８０重量部、最大細孔径；０．７μｍ，通気度；５０００s/100cc，透湿度；１５００g/m² 24Hr，空隙率；１０％，厚み；50μ，フィルムの延伸倍率；一軸方向１．４倍、二軸方向１．３倍。
【００３２】
・ポリオレフィン系繊維を含んだ不織布
（ａ）ユニチカ（株）製「エルベスＴ０３０３ＷＤＯ」，目付；３０g/m²，ポリオレフィンの含有量５０重量％。
【００３３】
・オレフィン系繊維を含まない不織布
（ｂ）ユニチカ（株）製「マリックス２０３０７ＷＴＤ」，目付；３０g/m²，ポリオレフィンの含有量０重量％。
【００３４】
実施例１〜４
表１に示す微多孔性フィルムとオレフィン成分を含んだ不織布とを、ドライラミネーションで部分接着した後、ラミロール温度１２５℃でサーマルラミネーションを行った。接着剤としてウレタン接着剤（三洋化成製接着剤商品名「ユーノフレックスＪ−３」）を用いた。また、接着剤による部分接着箇所は、０．４５ｍｍの線幅の線状のものを積層面に対する接着面積が３３％となるように実施した。サーマルラミネーションにおけるラミネート圧力は、線圧２５Kg/cmであり、加工速度は２５ｍ／ｍｉｎであった。得られた積層フィルムについて、通気度、透湿度、ラミ強度を測定し、表１に示した。また、ヒートシール時の根切れによる液漏れを調査し、表１に示した。
【００３５】
実施例５
実施例１において、サーマルラミネーションのラミロール温度を１３５℃に変更した以外、実施例１と同様にして積層フィルムを得た。
【００３６】
得られた積層フィルムについて、通気度、透湿度、ラミ強度を測定し、表１に示した。また、ヒートシール時の根切れによる液漏れを調査し、表１に示した。
【００３７】
実施例６
実施例１において、サーマルラミネーションのラミロール温度を１１３℃に変更した以外、実施例１と同様にして積層フィルムを得た。
【００３８】
得られた積層フィルムについて、通気度、透湿度、ラミ強度を測定し、表１に示した。また、ヒートシール時の根切れによる液漏れを調査し、表１に示した。
【００３９】
比較例１
表１に示す微多孔性フィルムとポリオレフィン系繊維を含んだ不織布を、ラミロール温度１４２℃でサーマルラミネーションで積層面の全面を熱圧着して積層した。ラミネート圧力は、線圧２５Kg/cmであった。得られた積層フィルムについて、通気度、透湿度、ラミ強度を測定し、表１に示した。また、ヒートシール時の根切れによる液漏れを調査し、表１に示した。
【００４０】
比較例２
表１に示す微多孔性フィルムとポリオレフィン系繊維を含んだ不織布を、ラミロール温度１２５℃でサーマルラミネーションで積層面の全面を熱圧着して積層した。ラミネート圧力は、線圧２５Kg/cmであった。得られた積層フィルムについて、通気度、透湿度、ラミ強度を測定し、表１に示した。また、ヒートシール時の根切れによる液漏れを調査し、表１に示した。
【００４１】
比較例３〜５
表１に示す微多孔性フィルムとポリオレフィン系繊維を含んだ不織布を、ドライラミネーションにて積層した。接着剤としてウレタン接着剤（三洋化成製接着剤商品名「ユーノフレックスＪー３」）を用いた。また、接着剤による部分接着箇所の面積は３３％であった。得られた積層フィルムについて、通気度、透湿度、ラミ強度を測定し、表１に示した。また、ヒートシール時の根切れによる液漏れを調査し、表１に示した。
【００４２】
比較例６
表１に示す微多孔性フィルムとポリオレフィン系繊維を含まない不織布を、ラミロール温度１４２℃でサーマルラミネーションで積層した。ラミネート圧力は、線圧２５Kg/cmであった。得れれた積層フィルムについて、通気度、透湿度、ラミ強度を測定し、表１に示した。また、ヒートシール時の根切れによる液漏れを調査し、表１に示した。
【００４３】
【表１】

[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a laminated film in which a microporous film and a nonwoven fabric are laminated, and more specifically, as a packaging material such as a desiccant, a freshness-keeping agent, an oxygen scavenger, and a warmer, preferable breathability, water resistance, and moisture permeability. And a laminated film having heat sealability.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, microporous films made of polyolefin such as polyethylene resin and polypropylene resin are well known. Examples of the microporous film include those made porous by stretching a film in which an inorganic filler is blended, and these have communication holes made up of a large number of micropores, and are air permeable. Since it has water resistance and moisture permeability, it has been studied for various packaging materials. Moreover, the nonwoven fabric which is a porous base material is laminated | stacked with such a microporous film, and is utilized as an intensity | strength holding member etc.
[0003]
Therefore, the lamination of the polyolefin-based stretched microporous film and the nonwoven fabric is usually performed by the following method. 1) Partially apply a pressure-sensitive adhesive or adhesive to the microporous film or non-woven fabric, and bond at that part. 2) Heat the microporous film and non-woven fabric with lami roll, etc., and immediately press the surface to melt. Add thermocompression bonding over the entire surface. 3) The microporous film and the nonwoven fabric are partially heated by an embossing roll and melted, and the portions are joined.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, since the microporous film is stretched and made porous, heat shrinkage occurs when heat above a certain temperature is applied. Therefore, when the laminated film is exposed to a high temperature by heat sealing or the like, a force is applied in a direction in which the microporous film portion contracts. If the laminated film is a microporous film and a non-woven fabric partially bonded with the pressure-sensitive adhesive or adhesive, the shrinkage of the microporous film is mainly bonded to the non-woven fabric. Strongly occurs in parts that are not. On the other hand, since the bonded portion with the non-woven fabric does not shrink, when the laminated film is exposed to such heat, the microporous film breaks at the boundary between the bonded portion and the other laminated surface. )Resulting in. Therefore, this laminated film has a problem that the heat seal temperature at the time of bag making cannot be increased or the high-speed bag making property is inferior.
[0005]
On the other hand, when the laminated film is a film in which a microporous film and a nonwoven fabric are thermocompression bonded over the entire laminated surface, such a problem of breakage during use is unlikely to occur. However, it is necessary to increase the lamellar roll temperature in order to impart practically sufficient laminate strength to the heat sealability during bag making. In that case, the microporous film caused thermal contraction at the time of lamination, resulting in a problem that the air permeability and moisture permeability of the obtained laminated film were extremely lowered.
[0006]
In the above background, the present invention was made to solve such conventional problems, and provides a laminated film excellent in heat sealability while maintaining good air permeability and moisture permeability. With the goal.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have continued intensive studies in view of the above problems. As a result, the inventors have found that the above problems can be solved by partially bonding the polyolefin-based stretched microporous film and the nonwoven fabric with a pressure-sensitive adhesive or an adhesive, and thermocompression bonding the other laminated surface. I came to propose.
[0008]
That is, the present invention is a laminated film in which a nonwoven fabric containing polyolefin fibers is laminated on at least one surface of a polyolefin-based stretched microporous film, and both laminated surfaces are partially coated with an adhesive or an adhesive. A laminated film having substantially the other laminated surface that is thermocompression bonded and having an air permeability of 3000 s / 100 cc or less.
[0009]
In the present invention, a non-woven fabric containing polyolefin fibers is partially adhered to at least one surface of a polyolefin-based stretched microporous film having an air permeability of 2000 s / 100 cc or less with an adhesive or an adhesive, and other The laminated film according to claim 1, wherein a substantially entire laminated surface is laminated by thermocompression bonding at a heating temperature of ± 15 ° C with respect to the melting point of the polyolefin forming the polyolefin-based stretched microporous film. A manufacturing method is also provided.
[0010]
In the present invention, a polyolefin stretched microporous film is used as the base film of the laminated film. Here, the microporous film has a continuous pore having a maximum pore diameter of 20 μm or less, preferably 1 to 5 μm, and an air permeability of 2000 s / 100 cc or less, preferably 50 to 1500 s / 100 cc. Is preferred. When the maximum pore diameter of the communication holes of the microporous film is larger than 20 μm, the pore density of the stretched product is poor, and there is a concern that the film water pressure resistance and the film strength are lowered. Moreover, when the air permeability of the microporous film is greater than 2000 s / 100 cc, the microporous film itself is not highly air permeable and it is difficult to obtain a laminated film having sufficient air permeability.
[0011]
Further, the microporous film preferably has a porosity of 10 to 80%, more preferably 20 to 60%. Note that such a microporous film usually has a permeability of about 2000 g / m ² 24 Hr even if the air permeability is about 2000 s / 100 cc. Further, for example, if the air permeability is high such that the air permeability is less than 100 s / 100 cc, if the water vapor transmission rate is large, there is also about 8000 g / m ² 24 Hr. Moreover, this microporous film generally has a thickness of 20 to 200 μm.
[0012]
In the present invention, the microporous film is made of polyolefin, and any film may be used as long as it is stretched. It is preferable to use a film obtained by stretching a film obtained by melt-molding a composition comprising a polyolefin resin and a filler, and causing interfacial peeling between the filler and the polyolefin resin to make it porous. In that case, as the polyolefin resin, ethylene, propylene, or the like, preferably a homopolymer of an α-olefin having 2 to 40 carbon atoms or a copolymer thereof can be used without any particular limitation. Among these, medium / low pressure polyethylene such as high density polyethylene, low density polyethylene, and linear low density polyethylene, polypropylene, and a propylene-ethylene copolymer are preferable. In particular, linear low density polyethylene having a density of 0.89 to 0.94 g / cm ³ and a melt flow index (MFR) of 0.1 to 10 g / 10 minutes, preferably 1 to 5 g / 10 minutes is preferably used. In the present invention, two or more kinds of the above polymers or copolymers may be mixed and used.
[0013]
On the other hand, the filler is not particularly limited, but an inorganic filler mixed in ordinary rubber or plastic can be used. For example, calcium carbonate, gypsum, calcium sulfite, calcium phosphate, magnesium carbonate, basic magnesium carbonate, magnesium sulfate, hydrated silicic acid, anhydrous silicic acid, soda ash, sodium chloride, barium sulfate, clay, various cements, volcanic ash, shirasu, titanium oxide , Iron oxide, carbon black, metal powder, other inorganic substances, or organic metal salts mainly composed of inorganic substances. The size of the filler is not particularly limited. However, when the average particle size is too small, stretching unevenness occurs. Conversely, when the average particle size is too large, the pore size of the microporous film is too large. Hereinafter, it is preferably in the range of 0.05 to 30 μm, particularly about 0.1 to 5 μm.
[0014]
The blending ratio of the filler is 50 to 400 parts by weight, preferably 60 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyolefin, and if less than 50 parts by weight, the microporous film obtained using the composition is used. Since the number of communication holes decreases, the air permeability decreases, and when it exceeds 400 parts by weight, it is not preferable because it becomes difficult to form and stretch the sheet.
[0015]
The melt molding of the composition comprising the polyolefin resin and the filler is not particularly limited, but it is particularly preferable to form an unstretched film by a T-die molding method, an air cooling method, or a water cooling type inflation molding method. The film is then made porous by uniaxially stretching the unstretched film in the machine direction or by biaxially stretching in the machine and transverse directions. The draw ratio is preferably 1.2 to 8.0 in terms of area draw ratio.
[0016]
Next, the nonwoven fabric containing polyolefin fibers used in the present invention is a sheet-like material that is permeable to gas and liquid, and is not particularly limited as long as it is a nonwoven fabric containing polyolefin fibers such as polyethylene and polypropylene. is not. The polyolefin fiber may have a structure in which a core material of another resin such as polyester is covered with the polyolefin. The nonwoven fabric may be a mixture of the polyolefin fiber and other fibers such as polyester. The nonwoven fabric preferably contains 30% by weight or more of polyolefin. Here, when the nonwoven fabric does not contain polyolefin-based fibers, it is not preferable because thermocompression bonding is not performed well, and it is impossible to provide a laminate strength that maintains air permeability and does not cause a problem in heat sealability.
[0017]
As the non-woven fabric used well, those produced by a dry-type spunbond method or the like can be used without limitation. The basis weight is 15 to 100 g / m ² , preferably 20 to 60 g / m ² .
[0018]
In this invention, the said polyolefin-type extending | stretching microporous film and a nonwoven fabric are adhere | attached partially with an adhesive or an adhesive agent, and the substantially whole surface of the other laminated surface is thermocompression-bonded. The laminated film obtained thereby has a laminate strength that does not cause a problem in heat sealability at the time of bag making by partial adhesion with an adhesive or an adhesive. In addition, since the substantially entire other adhesive surface is thermocompression bonded, the microporous film part may be partially shrunk by heat shrinkage even if it is exposed to high temperature by heat sealing during use. Absent. And in this laminated | multilayer film, since the said both laminated | stacked are adhere | attached firmly firmly with an adhesive or an adhesive agent, when thermocompression-bonding another laminated surface, heating temperature can be set low. Therefore, it is possible to satisfactorily inhibit the microporous film from being thermally contracted during the lamination to reduce the air permeability and moisture permeability. As a result, the laminated film of the present invention can achieve a high air permeability of 3000 s / 100 cc or less, preferably 50 to 2500 s / 100 cc or less. Moreover, it is possible to obtain a suitable laminate having a lamination strength measured by JIS P8113 of 1.0 N / 15 mm or more, preferably 1.5 N / 15 mm or more.
[0019]
The specific method of laminating is to apply an adhesive or a pressure-sensitive adhesive partially on at least one surface of the laminating material and then laminate both, and then apply heat and pressure to the resulting laminated film Generally, a method of adhering the interface can be adopted. A method of laminating using an adhesive or a pressure-sensitive adhesive may be performed according to dry lamination, hot melt lamination, or the like.
[0020]
Moreover, what is necessary is just to perform thermocompression bonding according to the method of thermocompression bonding in thermal lamination. At this time, the heating temperature of the laminated film is preferably within a temperature range of ± 15 ° C. with respect to the melting point of polyolefin which is a raw material of the polyolefin-based stretched microporous film. In particular, a temperature range of ± 10 ° C. is preferable with respect to the melting point of the polyolefin. When the heating temperature is higher than the above temperature, the air permeability of the obtained laminated film is not sufficient. Further, when the heating temperature is lower than the above temperature, adhesion by thermocompression bonding cannot be performed sufficiently.
[0021]
Here, the heating temperature refers to the temperature of the heating body of the film, such as the lamellar temperature. The melting point is a value measured by a DSC (Differential Scanning Calorimeter) device. When the polyolefin-based stretched microporous film is a mixture of two or more kinds of polyolefins, this melting point refers to the melting point of the polyolefin resin as the main component (70% by weight or more). Moreover, when the composition ratio of polyolefin resin is substantially equal, it means the melting point of the resin having the lowest melting point. In addition, the thermocompression bonding may be a substantially entire surface of the remaining laminated surface partially bonded with a pressure-sensitive adhesive or an adhesive. Allowed in the invention.
[0022]
In the above method, the shape of the part of the partial adhesion with the adhesive or the pressure-sensitive adhesive is not particularly limited, but may be a dot shape, or may be a line shape or a lattice line shape with vertical and horizontal lines. May be. In the case of a dot shape, the diameter is 0.1 to 3.0 mm. On the other hand, in the case of a line shape or a lattice line shape, the line width is preferably 0.2 to 2.0 mm. The adhesion area is 10 to 70% of the laminated surface, preferably 25 to 50%. The pressure-sensitive adhesive / adhesive is not particularly limited. For example, in the case of dry lamination, urethane-based, rubber-based, epoxy-based, acrylic-based, vinyl-based adhesives, etc. are used, and in hot melt lamination, Olefin and synthetic rubber are used.
[0023]
On the other hand, when thermocompression bonding is performed by a method according to thermal lamination, it is preferable to perform the method using a dielectric heating method because temperature accuracy can be secured. The pressure for thermocompression bonding is preferably 2 to 35 kg / cm, preferably 10 to 30 kg / cm. The processing speed of the film is generally 10 to 50 m / min. In the present invention, it is preferable to carry out by appropriately selecting a value at which the air permeability of the laminated film obtained from the speed range is maintained in the above range. .
[0024]
【The invention's effect】
The laminated film obtained by the present invention is less heat-sealed at the time of heat sealing while maintaining good air permeability and moisture permeability as compared with the laminated film obtained by the conventional lamination method, and heat sealing at the time of bag making It is characterized by a wide temperature range. As a result, when the laminated film of the present invention is used for a packaging material such as a desiccant or a freshness-preserving agent, it is possible to prevent the drug from leaking or leaking due to root breakage, and at the same time to fully exhibit the performance of the drug. At the same time, it is extremely useful, such as enabling high-speed bag making.
[0025]
【Example】
The present invention will be described in more detail with reference to the following examples and comparative examples, but the present invention is not limited to these examples. Each physical property is a value measured by the following method.
[0026]
(1) Maximum pore diameter: Measured by the ethanol bubble point method (μ) in accordance with ASTMF316.
[0027]
(2) Air permeability: Measured according to JIS P8117. (Sec / 100cc)
(3) Moisture permeability: Measured under conditions of 40 ° C. × 90% RH in accordance with JIS Z0208. (G / m ² 24Hr)
(4) Porosity; calculated from the following formula based on film density (%)

(5) Lamination strength (hereinafter abbreviated as “lamination strength”): measured in accordance with JIS P8113. (N / 15mm)
(6) Root breakage: After making a heat seal bag with a heat sealer manufactured by Tester Sangyo, a congolet solution was enclosed, and the root breakage was investigated by liquid leakage and liquid oozing.
[0028]
-Heat sealing conditions (a) Sealing temperature 150 ° C., sealing time 1 second, sealing pressure 98 KPa
(B) Sealing temperature 200 ° C., sealing time 1 second, sealing pressure 98 KPa
Moreover, the microporous film and nonwoven fabric used are as follows.
[0029]
-Microporous film (A) material: 100 parts by weight of polyethylene resin (melting point: 123 ° C.) and 120 parts by weight of calcium carbonate, maximum pore diameter: 1.1 μm, air permeability: 300 s / 100 cc, moisture permeability: 5500 g / m ² 24Hr , Porosity: 35%, thickness: 50 μ, film stretching ratio: uniaxial direction 1.4 times, biaxial direction 1.3 times.
[0030]
(B) Material: 100 parts by weight of polyethylene resin (melting point: 121 ° C.) and 100 parts by weight of calcium carbonate, maximum pore diameter: 0.8 μm, air permeability: 1500 s / 100 cc, moisture permeability: 2800 g / m ² 24Hr, porosity: 25 %, Thickness: 50 μ, film draw ratio: 1.4 times in uniaxial direction, 1.3 times in biaxial direction.
[0031]
(C) Material: 100 parts by weight of polyethylene resin (melting point: 123 ° C.) and 80 parts by weight of calcium carbonate, maximum pore diameter: 0.7 μm, air permeability: 5000 s / 100 cc, moisture permeability: 1500 g / m ² 24Hr, porosity: 10 %, Thickness: 50 μ, film draw ratio: 1.4 times in uniaxial direction, 1.3 times in biaxial direction.
[0032]
Non-woven fabric containing polyolefin fibers (a) “Elves T0303 WDO” manufactured by Unitika Ltd., basis weight: 30 g / m ² , polyolefin content 50% by weight.
[0033]
Non-woven fabric not containing olefin fiber (b) “Marix 20307WTD” manufactured by Unitika Ltd., basis weight: 30 g / m ² , polyolefin content 0% by weight.
[0034]
Examples 1-4
The microporous film shown in Table 1 and the nonwoven fabric containing the olefin component were partially bonded by dry lamination, and then thermal lamination was performed at a lamellar temperature of 125 ° C. As the adhesive, a urethane adhesive (adhesive product name “Eunoflex J-3” manufactured by Sanyo Kasei) was used. Moreover, the partial adhesion | attachment location by an adhesive agent was implemented so that the adhesion area with respect to a lamination | stacking surface might be 33% for the linear thing of 0.45 mm line width. The lamination pressure in the thermal lamination was a linear pressure of 25 kg / cm, and the processing speed was 25 m / min. The resulting laminated film was measured for air permeability, moisture permeability, and laminate strength, and shown in Table 1. In addition, liquid leakage due to root breakage during heat sealing was investigated and shown in Table 1.
[0035]
Example 5
In Example 1, a laminated film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the temperature of the thermal lamination was changed to 135 ° C.
[0036]
The resulting laminated film was measured for air permeability, moisture permeability, and laminate strength, and shown in Table 1. In addition, liquid leakage due to root breakage during heat sealing was investigated and shown in Table 1.
[0037]
Example 6
In Example 1, a laminated film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the temperature of the thermal lamination was changed to 113 ° C.
[0038]
The resulting laminated film was measured for air permeability, moisture permeability, and laminate strength, and shown in Table 1. In addition, liquid leakage due to root breakage during heat sealing was investigated and shown in Table 1.
[0039]
Comparative Example 1
The nonwoven fabric containing the microporous film and polyolefin fiber shown in Table 1 was laminated by thermocompression bonding of the entire surface of the laminated surface by thermal lamination at a lami roll temperature of 142 ° C. The laminating pressure was a linear pressure of 25 kg / cm. The resulting laminated film was measured for air permeability, moisture permeability, and laminate strength, and shown in Table 1. In addition, liquid leakage due to root breakage during heat sealing was investigated and shown in Table 1.
[0040]
Comparative Example 2
The nonwoven fabric containing the microporous film and polyolefin fiber shown in Table 1 was laminated by thermocompression bonding of the entire surface of the laminated surface by thermal lamination at a lami roll temperature of 125 ° C. The laminating pressure was a linear pressure of 25 kg / cm. The resulting laminated film was measured for air permeability, moisture permeability, and laminate strength, and shown in Table 1. In addition, liquid leakage due to root breakage during heat sealing was investigated and shown in Table 1.
[0041]
Comparative Examples 3-5
The nonwoven fabric containing the microporous film and polyolefin fiber shown in Table 1 was laminated by dry lamination. A urethane adhesive (adhesive product name “Eunoflex J-3” manufactured by Sanyo Kasei Co., Ltd.) was used as the adhesive. Moreover, the area of the partial adhesion location by an adhesive agent was 33%. The resulting laminated film was measured for air permeability, moisture permeability, and laminate strength, and shown in Table 1. In addition, liquid leakage due to root breakage during heat sealing was investigated and shown in Table 1.
[0042]
Comparative Example 6
The microporous film shown in Table 1 and a non-woven fabric not containing polyolefin fibers were laminated by thermal lamination at a lami roll temperature of 142 ° C. The laminating pressure was a linear pressure of 25 kg / cm. The resulting laminated film was measured for air permeability, moisture permeability, and laminar strength, and shown in Table 1. In addition, liquid leakage due to root breakage during heat sealing was investigated and shown in Table 1.
[0043]
[Table 1]

Claims

A laminated film in which a nonwoven fabric containing polyolefin-based fibers is laminated on at least one surface of a polyolefin-based stretched microporous film, and the laminated surfaces of both are partially bonded with an adhesive or an adhesive, A laminated film in which substantially the entire other laminated surface is thermocompression bonded and has an air permeability of 3000 s / 100 cc or less.

A non-woven fabric containing polyolefin fibers is partially bonded to at least one surface of a polyolefin-based stretched microporous film having an air permeability of 2000 s / 100 cc or less with an adhesive or an adhesive, and substantially the entire other laminated surface 2. The method for producing a laminated film according to claim 1, wherein the film is laminated by thermocompression bonding at a heating temperature of ± 15 ° C. with respect to the melting point of the polyolefin forming the polyolefin-based stretched microporous film.