JP3685036B2

JP3685036B2 - Junction box

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Publication number: JP3685036B2
Application number: JP2000326959A
Authority: JP
Inventors: 雄次阪; 達哉角田; 紀子小林
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2000-10-26
Filing date: 2000-10-26
Publication date: 2005-08-17
Anticipated expiration: 2020-10-26
Also published as: JP2002135944A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車用ワイヤハーネスに接続するジャンクションボックスに関し、特に、該ジャンクションボックスに設けるコネクタ収容部を側面配置するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近時、自動車に搭載される電装品の急増に伴い、ジャンクションボックスの内部に収容される回路が急増し、高密度で分岐回路を形成するために、部品点数が非常に多くなり、組み立て手数も非常にかかるようになっている。
【０００３】
上記ジャンクションボックスの薄型化を図ると共に、回路変更にも容易に対応でき、かつ、組立手数の軽減を図るものとして、本出願人は先に図１３に示す如きジャンクションボックス１を特願２０００−１１２６９１号で提案している。
【０００４】
上記ジャンクションボックス１は、コネクタ接続回路部（ベース回路部）、ヒューズ接続回路部、リレー接続回路部を分割して、コネクタモジュール２、ヒューズモジュール３、リレーモジュール４として別個に設け、これらモジュール２、３、４をロアケース５とアッパーケース６とからなるケース内部に組み込んでいる。
上記各モジュール２、３、４はいずれも基板２ａ、３ａ、４ａ上にバスバー２ｂ、３ｂ、４ｂを加締め固着した構成とし、これらバスバー２ｂ、３ｂ、４ｂを基板２ａ、３ａ、４ａの周縁より突出させて互いに溶接で接続した構成としている。
【０００５】
ジャンクションボックスを上記のように、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールと分割すると、コネクタ接続回路、ヒューズ接続回路、リレー接続回路が分割されるため、バスバーのタブが重なることはなく、よって、バスバーの多層化が抑制され、ジャンクションボックスを薄型化することができる。かつ、各バスバーの回路取り回しも簡単となるため、夫々のバスバー面積が縮小でき、その結果、バスバーを分割しても、全体としてのバスバー面積を縮小でき、ジャンクションボックスの面積増大も抑制することができる。
さらに、各コネクタ回路、ヒューズ回路、リレー回路に仕様変更があれば、これら対応するモジュールのみを変更すればよく、仕様変更に容易に対応することができ、回路変更に容易に対応することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ジャンクションボックス内の回路をコネクタ接続回路、ヒューズ接続回路、リレー接続回路に分割して、それぞれモジュール化しておくと、上記のように大きなメリットがある。
しかしながら、上記モジュール化したジャンクションボックスも、従来の通常のジャンクションボックスと同様にコネクタ収容部をロアケースの下面の平面に配置している。そのため、該コネクタ収容部に嵌合するコネクタに接続したワイヤハーネスをジャンクションボックスの平面側まで回り込ませる必要があり、配索スペースを大きくとる問題がある。
近時、自動車においては電装品が急増しているため、スペース上の制約が厳しくなっている。
【０００７】
上記した問題は、ジャンクションボックスに設けるコネクタ収容部をケースの側面配置とすると、ワイヤハーネスをジャンクションボックスの平面側まで回り込ませる必要がなくなるため、所要スペースが減少して、該問題を解消することができる。しかしながら、コネクタ収容部をケース側面に設け、コネクタを側面配置とすると、バスバーの内部配索が困難となり、配索効率の悪化する。
【０００８】
例えば、回路形状によっては、バスバーを同一層に形成することができず、そのため、バスバー層の積層枚数が増加する問題もある。
即ち、図１４（Ａ）に示すように、コネクタモジュール２のコネクタ７Ａと７Ｂに接続するコネクタ回路Ｃ１とＣ２があり、回路Ｃ１とＣ２とを、側面配置のヒューズモジュール３のヒューズ８に接続する場合、コネクタモジュール２のコネクタ回路Ｃ１とＣ２とは別の層にしないと配索できず、層数が増加することとなる。
【０００９】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、コネクタ収容部をケースの側面に設ける場合において、バスバーの内部配索を簡単な構成とし、バスバー層が増加しないようにすることを課題としている。
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明は、自動車に搭載されるジャンクションボックスのケース内に設ける内部回路は、コネクタに接続される導体を、ヒューズおよびリレーに接続される導体と分割し、コネクタ接続用の導体を絶縁基板に固定した回路板を設け、
上記コネクタ接続用の導体は、上記絶縁基板の一面に平行配線する単芯線と、該絶縁基板の他面に上記単芯線と直交方向に平行配置する短冊状のバスバーとから形成し、これら単芯線とバスバーとを絶縁基板の開口を通して溶接して所要の回路形状とした上記回路板を複数枚積層した構成のコネクタモジュールを設け、
上記バスバーの長さ方向の両側を絶縁基板より突出させて横出ししたタブ設け、該タブと対向する上記ケースの両側部にコネクタ収容部を設け、該コネクタ収容部に上記タブを突出させていることを特徴とするジャンクションボックスを提供している。
【００１１】
上記のように、コネクタモジュールの回路板を、絶縁基板を介して短冊状のバスバーと単芯線とをクロス配置し、交差位置で接続して回路を形成しているため、バスバーのピッチをコネクタの端子ピッチと同一に設定することが可能となり、バスバーの長さ方向の両側に設けたタブを、対向するケース側面に設けたコネクタ収容部に、屈曲させることなく、そのまま横出しさせることができる。
【００１２】
例えば、前記図１４（Ａ）に示す同様の回路では、図１４（Ｂ）に示すように、、コネクタモジュール１１の回路Ｃ１、Ｃ２を構成するバスバー２２の両端をコネクタ７Ａ’と７Ｂ’と接続すると共に、絶縁基板２０を介在させて他面側に直交方向に配線した単芯線２１をバスバー２２にそれぞれ接続して、単芯線２１をヒューズ３５と接続することができる。よって、絶縁基板の一面にバスバー、他面に単芯線を配索した１枚の回路体で回路を形成することができ、バスバーの積層数を低減して薄型化を図ることができる。
【００１３】
このように、ケースの側面にコネクタ収容部を設けても、隣合うタブの干渉、変形を気にすることなく、側面のコネクタ収容部にバスバーのタブを突出させることができる。しかも、コネクタを側面配置してもバスバーの配索を簡単な構成とすることができると共にバスバーを共用化でき、かつ、バスバーを層間接続する中継端子も不要となり、コネクタモジュールの回路構成を簡単なものとすることができる。
【００１４】
上記コネクタモジュールの回路板の層数と、上記コネクタ収容部に嵌合するコネクタの端子の段数とを一致させている。
即ち、上記のように、コネクタモジュールの各回路板の一面に配置したバスバーの両側タブをコネクタ収容部に突出させるため、コネクタ収容部に嵌合するコネクタの端子の段数と回路板の積層数とは一致する。言い換えば、コネクタの段数と同数の回路板を設ければ、コネクタの側面配置を容易に行うことができる。逆に、一枚の回路板に配索したバスバーから、コネクタの段数に応じたタブを屈折させて突出させると、他層の回路板から突出させるタブと干渉しやすくなる。
【００１５】
なお、上記コネクタモジュールの回路板の最下層に、更にバスバーのみからなる層を設け、上記回路板の層数と上記バスバー層との合計層数と、上記コネクタ収容部に嵌合するコネクタの端子の段数とを一致させてもよい。あるいは、コネクタの段数以上としてもよい。
即ち、電源側と接続してヒューズの電源側と接続するバスバーは、短冊形状とせずに、一枚のバスバーの一端に多数のヒューズ接続端子を設けた方がバスバーの配索効率が良い。よって、このバスバーは、短冊形状のバスバーを用いずに、所要の回路形状に応じて導電性金属板を打ち抜き加工したものを使用することが好ましい。また、このバスバーと同一層に短冊形状のバスバーも配索し、このバスバーの端部をタブとして横出しすると、上記のように、回路板の数と上記バスバー層とを合計した層数とコネクタの端子の段数とが一致することとなる。
【００１６】
上記コネクタ収容部に突出させるバスバーのタブは、上記短冊形のバスバーの先端を屈折させずにフラットの状態としている。
このように、タブをバスバーから屈折させずにフラットな状態で設けると、異なるバスバー層のタブとの間で干渉が発生しない。逆に、一枚の回路板に配索したバスバーから、コネクタの段数に応じたタブを屈折させて突出させると、他層の回路板から突出させるタブと干渉しやすくなる問題がある。
【００１７】
なお、バスバーの先端のタブはフラットのまま突出させずに、Ｌ形状に屈折させて横出ししてもよい。
この場合、同一層のタブは同一形状に屈折させて並列配置すると共に、各層のバスバーのタブもＬ形状に屈折させて、層間でタブが干渉しないようにしている。
【００１８】
また、上記のように、コネクタモジュールの導体を短冊状のバスバーと単芯線とより構成すると、バスバーを回路形状に応じて導電性金属板を打抜加工して形成していた従来と比較して、導電性金属板のロスは殆どなく歩留まりを大幅に向上させることができる。また、回路変更が生じると接続する交差位置を変えるだけで対応でき、導電材自体を変更する必要はないため、コストアップにならずに容易に回路変更に対応できる。
【００１９】
上記した積層配置する回路板は、絶縁基板の一面にバスバーを加締め固着した後、これら絶縁基板を一列に並べた状態で、上記単芯線を複数の絶縁基板の他面に連続的に配線し、
ついで、上記絶縁基板の開口を通してバスバーと単芯線とを溶接接続し、
その後、上記絶縁基板の間の単芯線を屈曲させて、絶縁基板を上下に配置して積層し、上記連続布線した単芯線の非導通部分を切除している形成している。
上記の絶縁基板上にバスバーを配列配置する際に、各バスバーの両端を絶縁基板より突出させて（その後、屈折し）、ケース側面に設けるコネクタ収容部の端子孔に突出させるように形成している。
【００２０】
上記ジャンクションボックスでは、ヒューズモジュール、リレーモジュールも、ヒューズ、リレーの端子との接続部分では、バスバーに設けた端子（タブ）を直接接続し、かつ、ヒューズモジュールあるいは／およびリレーモジュールの基板に設けたヒューズ取付部、リレー取付部を、アッパーケース、ロアケースあるいは／およびサイドケースの外面に露出させている。
【００２１】
例えば、上記コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールをアッパーケース、ロアケース、サイドケースとに組みつけた状態において、コネクタモジュールのコネクタ接続部は上記のようにサイドケースに設けたコネクタ収容部に位置させ、ヒューズ取付部はアッパーケースとロアケースとの間の側面開口に位置させ、リレー取付部はアッパーケースの上面に形成した開口に位置させている。また、電子制御ユニット（ＥＣＵ）を収容する場合には、コネクタモジュールの上方に配置し、アッパーケース内に収容している。
【００２２】
上記コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールの導体（回路）の接続は、コネクタモジュールの単芯線を絶縁基板の端縁から突出させる一方、ヒューズモジュール、リレーモジュールのバスバーに圧接端子を設けて、単芯線に圧接接続させている。
なお、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールの各バスバーを絶縁基板の端縁から突出させて溶接部とし、これら溶接部を接合して、超音波溶接、抵抗溶接あるいはレザー溶接で接続してもよい。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は自動車用ワイヤハーネスに接続されるジャンクションボックス１０を構成する部品の分解斜視図を示し、図２乃至図４は組みつけ状態の断面図を示す。
【００２４】
図１中、１１はコネクタモジュール、１２はヒューズモジュール、１３はリレーモジュール、１４はロアケース、１５はアッパーケース、１６は中間ケース、１７，１８はサイドケース、１９は電子制御ユニットである。
【００２５】
上記各部品は、ロアケース１４上に、コネクタモジュール１１、中間ケース１６、電子制御ユニット１９を順次配置してアッパーケース１５、サイドケース１７、１８を被せて組みつけている。上記コネクタモジュール１１の一側上方にリレーモジュール１３を配置して、該リレーモジュール１３のリレー４０をアッパーケース１５の一側に設けた開口１５ａに露出させている。また、コネクタモジュール１１の一側端にヒューズモジュール１２を組みつけて、ロアケース１４とアッパーケース１５との間の側面開口に露出させている。
【００２６】
上記ロアケース１４とアッパーケース１５の幅方向の両側面に組みつけるサイドケース１７、１８には、それぞれ一列状態で複数のコネクタ収容部７０、８０を設けている。これらコネクタ収容部７０、８０は図５（Ａ）（Ｂ）に示すように端子の段数を３段のＩ，ＩＩ，ＩＩＩとしている。なお、コネクタ収容部７０の一部は一段としている。
【００２７】
上記コネクタモジュール１１は、図６に示すように、絶縁樹脂製の薄板からなる絶縁基板２０の一面（図中、下面）に銅単芯線からなる単芯線（裸線）２１を一定ピッチでＸ方向に平行配線すると共に、絶縁基板２０の他面（上面）に短冊状とした細長いバスバー２２を一定ピッチでＹ方向に平行配索している。よって、単芯線２１とバスバー２２とは絶縁基板２０を介してクロス配線された状態となっている。
【００２８】
上記絶縁基板２０には、単芯線２１とバスバー２２との所要の交差位置に開口２０ａを予め設けている。この開口２０ａに相当する位置の単芯線２１を屈曲させ、開口２０ａを介してバスバー２２と単芯線２１の屈曲部とを接合させ、この状態で抵抗溶接して、単芯線２１とバスバー２２とで所要回路を形成している。
【００２９】
また、各バスバー２２は、その長さ方向の両端を絶縁基板２０の幅方向両端より突出させ、該突出部をＬ形状に屈折して、横出しのタブ２２ｂ、２２ｃを設けている。これらのタブ２２ｂ、２２ｃが同一高で並列している。
また、並列するタブ２２ｂ、２２ｃのそれぞれのピッチは、サイドケース１７、１８に設けるコネクタ収容部７０、８０の端子孔７０ａ、８０ａと同一ピッチとしている。
【００３０】
上記絶縁基板２０を挟んで単芯線２１とバスバー２２とを配線して、所要位置で接続させた構成の回路板１００（１００Ａ〜１００Ｃ）を、図７（Ａ）に示すように、絶縁樹脂からなる絶縁板２５を介して上下に３層で積層している。
上記３段の回路板１００のバスバー２２の両側タブ２２ｂ、２２ｃは、その上下間隔をサイドケースのコネクタ収容部７０、８０の端子孔の各段と対応した寸法間隔をあけている。即ち、回路板１００Ａのバスバーのタブは端子孔の１段目、１００Ｂは２段目、１００Ｃは３段目に対応する寸法間隔をあけている。
【００３１】
また、コネクタモジュール１１には、上記１層目の回路板１００Ａの下部の最下層に絶縁板２５を介して、従来と同様に回路形状に導電性金属板を打ち抜く加工して形成した図７（Ｂ）に示すバスバー２６を配置している。このバスバー２６の一端には、図１に示すように、単芯線２１と同一方向に並設したヒューズ接続用の複数の圧接端子２６ａを形成している。これら圧接端子２６ａは絶縁板の端縁より突出させ、ヒューズの端子と圧接接続させる圧接刃２６ｂを形成している。
【００３２】
上記３層の回路体１００（１００Ａ〜１００Ｃ）は図８に示す方法で形成している。
まず、絶縁基板２０の一面に突設したリブ（図示せず）をバスバー２２の穿設した孔に挿入後に加締めて、絶縁基板２０にバスバー２２を平行に固着する。
其の際、絶縁基板２０の幅Ｗは１００Ａ≦１００Ｂ≦１００Ｃの関係に設定し、かつ、バスバー２２の長さ方向は絶縁基板２０の幅より大として、絶縁基板２０の幅方向両側より突出させている。この突出部分を９０度垂直方向に屈折した後に、９０度水平方向へ屈折させて、前記横出しタブ２２ｂ、２２ｃを形成している。
【００３３】
ついで、３枚の絶縁基板２０を所要の隙間をあけて一列に並べる。其の際、隣接するバスバー固着面を逆向きとして、交互に向きを変えている。
ついで、単芯線２１を絶縁基板２０の他面に連続して平行配線していく。その際、上記のようにバスバー固着面を交互に逆としているため、単芯線２１も回路体１００Ａでは上面に、次ぎの回路体１００Ｂでは下面に、さらに、回路体１００Ｃでは上面と交互に向きを変えて連続配線している。一列の並べた絶縁基板２０の間には隙間を設けているため、この隙間部分では単芯線２１のみが並列に配線された状態としている。
ついで、絶縁基板２０の開口２０ａを通してバスバー２２と単芯線２１とを抵抗溶接している。このようにして、３枚の回路体１００Ａ〜１００Ｃにおいて、それぞれ、バスバー２２と単芯線２１とを接続して所要回路を形成している。
なお、上記連続布線した電線の非導通部分は積層後、あるいは、積層前に切除している。
【００３４】
積層状態では、絶縁基板２０を挟んで下面に単芯線２１、上面にバスバー２２が配置された回路体１００となる。隣接する回路体１００Ａと１００Ｂ…は、単芯線２１とバスバー２２とが対向するため、その間に絶縁板２５を介在させている。各層の回路体１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃの幅方向の両側に突出させたＬ形状のタブ２２ｂ、２２ｃは、サイドケース１７、１８のコネクタ収容部７０、８０の端子孔の各段の間の寸法と同一の寸法間隔があけて位置させている。
【００３５】
コネクタモジュール１１では、上記のように、一側端（図１中において左端）の最下端にヒューズ接続用の圧接端子２６ａが並列状態で突出し、ロアケース１４への組みつけ時には、該ロアケース１４の左端に形成した仕切り部１４ｂに上記圧接端子２６ａを配置して位置決め保持している。この圧接端子２６ａの上部には、上記連続配線した各回路板１００の単芯線２１が位置している。
【００３６】
上記コネクタモジュール１１の左端側には、ヒューズモジュール１２を配置している。図９に示すように、ヒューズモジュール１２は、多数のヒューズ収容部３１を横方向に並設していると共に上下２段に形成した基板３０を備えている。上記基板３０の内部には、図１０に示すように、上段の各ヒューズ収容部３１ａ内にそれぞれ突出させる電源側と負荷側の一対の圧接端子と、下段の各ヒューズ収容部３１ｂ内に突出させる負荷側の圧接端子とを一端に形成したバスバー３３をモールドしている。これらのバスバー３３はＬ形状として、その一端をヒューズ収容部３１ａ、３１ｂ内に突出すると共に、他端を上記単芯線２１の上面へと突出し、これら両端に圧接端子３３ａ、３３ｂを設けている。所要の単芯線２１の上方へと突出した圧接端子３３ｂで単芯線２１に圧接接続させる一方、ヒューズ収容部３１ａ、３１ｂ内に突出させた圧接端子３３ａでヒューズ端子と圧接接続させるようにしている。下段のヒューズ収容部３１ａでは、電源側の圧接端子は前記バスバーの圧接端子２６ａからなる。
上記ヒューズモジュール１２にはヒューズ３５を各ヒューズ収容部３１ａ、３１ｂに挿入し、ヒューズ３５の一対の端子３５ａ、３５ｂを上記バスバー３３の圧接端子３３ａ、あるいはコネクタモジュール１１の最下層のバスバー２６に形成した圧接端子２６ａ内に圧入して圧接接続させている。
【００３７】
上記リレーモジュール１３は、図１１及び図１２に示すように、基板４２内にバスバー４１をモールドしており、リレー４０の本体部を基板４２の表面に載置し、リレー４０の端子４０ａを基板４２およびバスバー４１に形成した開口４２ａ、４１ａに挿入し、半田４３で溶接した基板直付けタイプとしている。
上記リレー４０の端子４０ａと溶接したバスバー４１の一端側は屈折させて、その先端に圧接端子４１ｂを形成し、該圧接端子４１ｂを上記単芯線２１に圧接接続させている。
【００３８】
上記電子制御ユニット１９は、基板５０の下面に電子部品５１を搭載しており、中間ケース１６の四隅より突設した支柱５３上に載置し、支柱５３の上面と基板５０とに連通させるように設けたネジ孔５３ａ、５０ａにネジ５４をネジこんで固定している。この状態で、電子部品５１は基板５０と中間ケース１６との間の空間に位置される。
上記基板５０にプリント印刷した導体を一端縁に並設させ、垂直方向の縦バスバー状の中継端子５６の上端と導体とをＥＣＵコネクタ５８を介して又はコネクタを介さずに直接接続し、該中継端子５６の下端に圧接端子を形成し、コネクタモジュール１１の単芯線２１と圧接接続させている。
【００３９】
上記部品からなるジャンクションボックス１０では、前記のように、ロアケース１４上に、コネクタモジュール１１、中間ケース１６、電子制御ユニット１９を順次配置し、電子制御ユニット１９の導体を中継端子５６を介してコネクタモジュール１１の単芯線２１と圧接接続させている。また、コネクタモジュール１１の一側部にヒューズモジュール１２を組みつけて、そのバスバー３３の一端の圧接端子３３ｂをコネクタモジュール１１の単芯線２１に圧接接続させ、かつ、上部にリレーモジュール１３を組みつけて、そのバスバー４１の圧接端子４１ｂをコネクタモジュール１１の単芯線２１と圧接接続させている。
【００４０】
上記構成からなるジャンクションボックス１０では、コネクタモジュール１１の並設した短冊状のバスバー２２の両端タブ２２ｂ、２２ｃがサイドケース１７、１８のコネクタ収容部７０、８０の各端子孔に突出し、ワイヤハーネス（図示せず）の端末に接続したコネクタ（図示せず）と嵌合接続される。
このように、ワイヤハーネスとのコネクタ接続は全てケースの側面で行っているため、ワイヤハーネスをロアケース１４、アッパーケース１５の平面側まで取り回しする必要がなく、ワイヤハーネス配索用のスペースをロアケース下方およびアッパーケース上方に設けなくともよい。よって、所要スペースの減少を図ることができる。
【００４１】
また、前記図１４（Ｂ）に示すように、コネクタモジュール１１の導体をバスバーのみでなく、バスバーとクロス配置した単芯線とで構成し、単芯線とバスバーとを所要交差位置で抵抗溶接して回路を形成しているため、バスバーの層数を増加させることなく、コネクタやヒューズと接続させることができる。
【００４２】
さらに、従来のようにバスバーを回路形状に対応させて金属板を打ち抜く必要はなく、よって、バスバー材となる金属板の歩留まりを大幅に改善できる。また、バスバー２２と単芯線２１との溶接位置を変えるだけで簡単に回路変更することができる。
【００４３】
さらに、コネクタモジュール１１の導体とヒューズモジュール１２およびリレーモジュール１３の導体との接続は、バスバーの先端に設けた溶接部を接合して溶接する代わりに、コネクタモジュール１１の単芯線２１にヒューズモジュール１２、リレーモジュール１３のバスバーの先端に設けた圧接端子を一括で圧接接続させている。その結果、溶接接続箇所を大幅に減らすことができ、作業性を改善することができる。
【００４４】
なお、本発明は上記実施形態の限定されず、バスバーの両端に設けるタブを屈折させずに、フラットなままでコネクタ収容部の端子孔に突出させるようにしてもよい。
【００４５】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明のジャンクションボックスによれば、コネクタモジュールの導体として、短冊形状のバスバーと単芯線とを絶縁基板を挟んでクロス配線し、交差位置で溶接して回路を形成しているため、バスバーの両端のタブをそのままサイドケースに形成したコネクタ収容部の端子孔に挿入させることができる。かつ、並列するバスバーのピッチを端子孔のピッチに合わせ、かつ、コネクタモジュールの積層する回路板のバスバーのタブの間の寸法を、コネクタ収容部の端子孔の段間の寸法と同一寸法をあけて設けると、コネクタモジュールの積層する回路板をコネクタ収容部の端子の段数を同一枚数に設定するだけで、バスバーを複雑に屈折させることなく短冊状のバスバーを用いて、コネクタとの接続部を簡単に形成することができる。
このように、コネクタをケースの側面配置としてもバスバーの配索が複雑とならず、短冊形状のバスバーを平行配置した簡単な構成とすることができる。
【００４６】
また、短冊形状のバスバーを使用することにより、回路形状に対応してバスバーを形成する場合と比較して、大幅なコストダンを図ることができると共に、電線との接続位置を変えるだけで回路変更に容易に対応させることができる。
しかも、上記絶縁基板の両面にバスバーと電線とを配置するコネクタモジュールの回路体は、バスバーを固着した後に絶縁基板を一列に揃えた状態とすることで、電線を連続して配線でき、作業性も向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態のジャンクションボックスの概略分解斜視図である。
【図２】ジャンクションボックスを組み立てた状態での断面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】（Ａ）（Ｂ）はサイドケースの正面図である。
【図６】コネクタモジュールを示し、（Ａ）は概略斜視図、（Ｂ）は要部拡大断面図である。
【図７】（Ａ）はコネクタモジュール全体の概略断面図、（Ｂ）は最下層のバスバーを示す図面である。
【図８】（Ａ）はコネクタモジュールの形成方法を示す説明図、（Ｂ）は単芯線の布線方法を示す説明図である。
【図９】ジャンクションボックスのヒューズモジュール取付側の側面図である。
【図１０】（Ａ）はヒューズモジュール取付部の部分断面図、（Ｂ）は概略分解斜視図である。
【図１１】リレーモジュール取付部分を示す平面図である。
【図１２】（Ａ）はリレーモジュール取付部分の断面図、（Ｂ）はリレーモジュールにおけるリレーとバスバーとの接続状態を示す概略断面図、（Ｃ）はリレーモジュールのバスバーと電線との接続状態を示す斜視図である。
【図１３】従来のジャンクションボックスの分解斜視図である。
【図１４】（Ａ）（Ｂ）は従来例と本発明とを比較して示す説明図である。
【符号の説明】
１０ジャンクションボックス
１１コネクタモジュール
１２ヒューズモジュール
１３リレーモジュール
１４ロアケース
１５アッパーケース
１６中間ケース
１７，１８サイドケース
１９電子制御ユニット
２０絶縁基板
２１単芯線
２２バスバー
２２ｂ、２２ｃタブ
３３、４１バスバー
３５ヒューズ
４０リレー
１００（１００Ａ〜１００Ｃ）回路体
７０、８０コネクタ収容部
７０ａ、８０ａ端子孔
Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩ端子の段[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a junction box connected to a wire harness for an automobile, and in particular, a connector housing portion provided in the junction box is arranged on a side surface.
[0002]
[Prior art]
Recently, with the rapid increase in electrical components mounted on automobiles, the number of circuits housed in junction boxes has increased rapidly, and branch circuits are formed at a high density. It has become very expensive.
[0003]
In order to reduce the thickness of the junction box and to easily cope with circuit changes, and to reduce the number of assembling steps, the present applicant has previously proposed a junction box 1 as shown in FIG. Proposed in the issue.
[0004]
The junction box 1 is divided into a connector connection circuit portion (base circuit portion), a fuse connection circuit portion, and a relay connection circuit portion, and is separately provided as a connector module 2, a fuse module 3, and a relay module 4, and these modules 2, 3 and 4 are incorporated in a case consisting of a lower case 5 and an upper case 6.
Each of the modules 2, 3, and 4 has a configuration in which bus bars 2b, 3b, and 4b are caulked and fixed on the substrates 2a, 3a, and 4a, and the bus bars 2b, 3b, and 4b are connected to the periphery of the substrates 2a, 3a, and 4a. It is set as the structure which protruded and was mutually connected by welding.
[0005]
When the junction box is divided into the connector module, the fuse module, and the relay module as described above, the connector connection circuit, the fuse connection circuit, and the relay connection circuit are divided so that the bus bar tabs do not overlap. Multi-layering is suppressed and the junction box can be made thinner. In addition, each bus bar can be easily routed, so that each bus bar area can be reduced. As a result, even if the bus bars are divided, the overall bus bar area can be reduced, and an increase in the junction box area can be suppressed. it can.
Furthermore, if there is a specification change in each connector circuit, fuse circuit, and relay circuit, it is only necessary to change these corresponding modules, the specification change can be easily handled, and the circuit change can be easily handled. .
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, if the circuit in the junction box is divided into the connector connection circuit, the fuse connection circuit, and the relay connection circuit, and each is modularized, there is a great merit as described above.
However, the modularized junction box also has a connector housing portion arranged on the lower surface of the lower case in the same manner as a conventional ordinary junction box. Therefore, it is necessary to wrap the wire harness connected to the connector fitted into the connector housing portion to the plane side of the junction box, and there is a problem of increasing the wiring space.
Recently, the number of electrical components in automobiles has increased rapidly, and space restrictions have become stricter.
[0007]
The problem described above is that if the connector housing provided in the junction box is arranged on the side of the case, it is not necessary to wrap the wire harness to the plane side of the junction box, so that the required space is reduced and the problem can be solved. it can. However, if the connector housing portion is provided on the side surface of the case and the connector is disposed on the side surface, the internal wiring of the bus bar becomes difficult and the wiring efficiency deteriorates.
[0008]
For example, depending on the circuit shape, the bus bars cannot be formed in the same layer, and there is a problem that the number of stacked bus bar layers increases.
That is, as shown in FIG. 14A, there are connector circuits C1 and C2 connected to the connectors 7A and 7B of the connector module 2, and the circuits C1 and C2 are connected to the fuse 8 of the fuse module 3 arranged on the side surface. In this case, if the connector circuits C1 and C2 of the connector module 2 are not arranged on different layers, they cannot be routed and the number of layers increases.
[0009]
This invention is made | formed in view of the said problem, and when providing a connector accommodating part in the side surface of a case, it sets it as the subject to make internal arrangement | positioning of a bus bar simple and to prevent a bus-bar layer from increasing.
[0010]
In order to solve the above-mentioned problem, the present invention provides an internal circuit provided in a case of a junction box mounted on an automobile, wherein a conductor connected to a connector is divided from a conductor connected to a fuse and a relay to connect the connector. A circuit board with a conductor fixed to an insulating substrate is provided,
The conductor for connecting the connector is formed of a single core wire that is wired in parallel to one surface of the insulating substrate, and a strip-shaped bus bar that is arranged in parallel to the single core wire on the other surface of the insulating substrate. A connector module having a configuration in which a plurality of the above circuit boards having a required circuit shape are welded through the opening of the insulating substrate and the bus bar is laminated ,
Both sides in the length direction of the bus bar provided tabs and out laterally is projected from the insulating board, the connector housing portion is provided on both sides of the case facing the said tab projecting the tabs on the connector yield capacity unit We provide a junction box characterized by
[0011]
As described above, the circuit board of the connector module is formed by crossing the strip-shaped bus bar and the single core wire through the insulating substrate and connecting the crossing positions to form a circuit. It is possible to set the same as the terminal pitch, and the tabs provided on both sides in the length direction of the bus bar can be jutted as they are without being bent in the connector housing portions provided on the opposite side surfaces of the case.
[0012]
For example, in the same circuit shown in FIG. 14A, as shown in FIG. 14B, both ends of the bus bar 22 constituting the circuits C1 and C2 of the connector module 11 are connected to the connectors 7A ′ and 7B ′. In addition, the single core wire 21 wired in the orthogonal direction to the other surface side with the insulating substrate 20 interposed therebetween can be connected to the bus bar 22, and the single core wire 21 can be connected to the fuse 35. Therefore, a circuit can be formed by a single circuit body in which a bus bar is arranged on one surface of the insulating substrate and a single core wire is arranged on the other surface, and the number of bus bars stacked can be reduced and the thickness can be reduced.
[0013]
Thus, even if the connector housing portion is provided on the side surface of the case, the tab of the bus bar can be protruded from the connector housing portion on the side surface without worrying about interference and deformation of adjacent tabs. Moreover, even if the connectors are arranged on the side, the bus bar can be easily arranged, the bus bar can be shared, and the relay terminals for connecting the bus bars to each other are not required, so that the circuit configuration of the connector module can be simplified. Can be.
[0014]
The number of circuit board layers of the connector module is matched with the number of connector terminals fitted in the connector housing portion.
That is, as described above, in order to project the tabs on both sides of the bus bar arranged on one surface of each circuit board of the connector module into the connector housing part, the number of connector terminals fitted to the connector housing part and the number of circuit board stacks Match. In other words, if the same number of circuit boards as the number of stages of the connectors are provided, the side arrangement of the connectors can be easily performed. On the other hand, if a tab corresponding to the number of connector stages is refracted and protruded from a bus bar arranged on one circuit board, it will easily interfere with the tab protruding from the circuit board of the other layer.
[0015]
In addition, a layer composed only of a bus bar is further provided in the lowermost layer of the circuit board of the connector module, and the total number of layers of the circuit board and the bus bar layer, and the connector terminal fitted in the connector housing portion The number of stages may be the same. Or it is good also as the number of steps of a connector or more.
That is, the bus bar connected to the power source side and connected to the power source side of the fuse is not formed into a strip shape, and the bus bar is arranged more efficiently when a large number of fuse connection terminals are provided at one end of one bus bar. Therefore, it is preferable to use a bus bar obtained by punching a conductive metal plate according to a required circuit shape without using a strip-shaped bus bar. In addition, when a strip-shaped bus bar is also arranged in the same layer as this bus bar and the end of this bus bar is extended side by side as a tab, the number of circuit boards and the bus bar layer as described above are combined with the number of layers and connectors. This corresponds to the number of stages of the terminals.
[0016]
The bus bar tab protruding from the connector housing portion is in a flat state without refracting the end of the strip-shaped bus bar.
Thus, if the tab is provided in a flat state without being refracted from the bus bar, interference does not occur between the tabs of different bus bar layers. On the other hand, when a tab corresponding to the number of connector stages is refracted and protruded from a bus bar arranged on one circuit board, there is a problem that it is likely to interfere with the tab protruding from the circuit board of another layer.
[0017]
In addition, the tab at the front end of the bus bar may be refracted into an L shape and projected sideways without protruding in a flat state.
In this case, the tabs in the same layer are refracted in the same shape and arranged in parallel, and the tabs of the bus bars in each layer are also refracted in an L shape so that the tabs do not interfere with each other between the layers.
[0018]
In addition, as described above, when the conductor of the connector module is composed of a strip-shaped bus bar and a single core wire, the bus bar is formed by punching a conductive metal plate according to the circuit shape. There is almost no loss of the conductive metal plate, and the yield can be greatly improved. Further, when a circuit change occurs, it can be dealt with only by changing the connecting crossing position, and it is not necessary to change the conductive material itself. Therefore, it is possible to easily deal with the circuit change without increasing the cost.
[0019]
In the circuit board to be laminated, the single core wire is continuously wired to the other surfaces of the plurality of insulating substrates in such a state that the bus bars are caulked and fixed to one surface of the insulating substrates, and these insulating substrates are arranged in a row. ,
Next, the bus bar and the single core wire are welded and connected through the opening of the insulating substrate,
Thereafter, the single core wire between the insulating substrates is bent, and the insulating substrates are vertically arranged and laminated, and the non-conducting portion of the single core wire formed by continuous wiring is cut off.
When arranging the bus bars on the above insulating substrate, both ends of each bus bar are projected from the insulating substrate (and then refracted), and are projected into the terminal holes of the connector housing portion provided on the side of the case. Yes.
[0020]
In the above junction box, the fuse module and the relay module are also directly connected to the terminal (tab) provided on the bus bar at the connection portion with the fuse and relay terminal, and provided on the board of the fuse module and / or the relay module. The fuse mounting portion and the relay mounting portion are exposed on the outer surface of the upper case, the lower case, and / or the side case.
[0021]
For example, in the state where the connector module, the fuse module, and the relay module are assembled to the upper case, the lower case, and the side case, the connector connecting portion of the connector module is positioned in the connector accommodating portion provided in the side case as described above, The fuse mounting portion is positioned at a side opening between the upper case and the lower case, and the relay mounting portion is positioned at an opening formed on the upper surface of the upper case. Moreover, when accommodating an electronic control unit (ECU), it arrange | positions above a connector module and accommodates in an upper case.
[0022]
The conductors (circuits) of the connector module, fuse module, and relay module are connected to the connector module single core wire protruding from the edge of the insulating substrate, while the fuse module and relay module bus bar is provided with a pressure contact terminal to provide a single core wire. Is in pressure contact.
In addition, each bus bar of the connector module, the fuse module, and the relay module may protrude from the edge of the insulating substrate to form a welded portion, and these welded portions may be joined and connected by ultrasonic welding, resistance welding, or leather welding. .
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows an exploded perspective view of components constituting a junction box 10 connected to an automobile wire harness, and FIGS. 2 to 4 show sectional views in an assembled state.
[0024]
In FIG. 1, 11 is a connector module, 12 is a fuse module, 13 is a relay module, 14 is a lower case, 15 is an upper case, 16 is an intermediate case, 17 and 18 are side cases, and 19 is an electronic control unit.
[0025]
Each of the above components is assembled on the lower case 14 by placing the connector module 11, the intermediate case 16, and the electronic control unit 19 in this order, covering the upper case 15 and the side cases 17, 18. The relay module 13 is disposed above one side of the connector module 11, and the relay 40 of the relay module 13 is exposed to an opening 15 a provided on one side of the upper case 15. In addition, the fuse module 12 is assembled to one end of the connector module 11 and exposed to the side opening between the lower case 14 and the upper case 15.
[0026]
The side cases 17 and 18 assembled on both side surfaces in the width direction of the lower case 14 and the upper case 15 are provided with a plurality of connector accommodating portions 70 and 80, respectively, in a row. As shown in FIGS. 5A and 5B, these connector housing portions 70 and 80 have three stages of terminals I, II, and III. In addition, a part of the connector accommodating part 70 is made into one step.
[0027]
As shown in FIG. 6, the connector module 11 has a single-core wire (bare wire) 21 made of a copper single-core wire on a surface (lower surface in the figure) made of an insulating resin thin plate 20 at a constant pitch in the X direction. In addition to the parallel wiring, long and narrow bus bars 22 in a strip shape are arranged in parallel in the Y direction at a constant pitch on the other surface (upper surface) of the insulating substrate 20. Therefore, the single core wire 21 and the bus bar 22 are in a state of being cross-wired via the insulating substrate 20.
[0028]
In the insulating substrate 20, an opening 20 a is provided in advance at a required intersection position between the single core wire 21 and the bus bar 22. The single core wire 21 at a position corresponding to the opening 20a is bent, the bus bar 22 and the bent portion of the single core wire 21 are joined through the opening 20a, and resistance welding is performed in this state. The required circuit is formed.
[0029]
In addition, each bus bar 22 has both ends in the length direction protruding from both ends in the width direction of the insulating substrate 20, and the protruding portions are refracted into an L shape to provide lateral tabs 22b and 22c. These tabs 22b and 22c are arranged in parallel at the same height.
Further, the pitch of the tabs 22b and 22c arranged in parallel is the same as that of the terminal holes 70a and 80a of the connector housing portions 70 and 80 provided in the side cases 17 and 18.
[0030]
As shown in FIG. 7A, a circuit board 100 (100A to 100C) having a configuration in which a single core wire 21 and a bus bar 22 are wired with the insulating substrate 20 interposed therebetween and connected at a required position is formed from an insulating resin as shown in FIG. These are laminated in three layers up and down via an insulating plate 25.
The tabs 22b and 22c on both sides of the bus bar 22 of the three-stage circuit board 100 are spaced apart from each other by a dimension interval corresponding to each stage of the terminal holes of the connector housing portions 70 and 80 of the side case. In other words, the bus bar tabs of the circuit board 100A are spaced apart from the first step of the terminal holes, the second step is 100B, and the third step is 100C.
[0031]
Further, the connector module 11 is formed by punching a conductive metal plate into a circuit shape in the same manner as in the past through the insulating plate 25 in the lowermost lower layer of the first-layer circuit board 100A as shown in FIG. The bus bar 26 shown in B) is arranged. At one end of the bus bar 26, as shown in FIG. 1, a plurality of press contact terminals 26a for connecting fuses arranged in the same direction as the single core wire 21 are formed. These press contact terminals 26a protrude from the edge of the insulating plate to form press contact blades 26b for press contact with the fuse terminals.
[0032]
The three-layer circuit body 100 (100A to 100C) is formed by the method shown in FIG.
First, ribs (not shown) protruding from one surface of the insulating substrate 20 are inserted into the holes formed in the bus bar 22 and then crimped to fix the bus bar 22 to the insulating substrate 20 in parallel.
At that time, the width W of the insulating substrate 20 is set to a relationship of 100A ≦ 100B ≦ 100C, and the length direction of the bus bar 22 is made larger than the width of the insulating substrate 20 and protrudes from both sides of the insulating substrate 20 in the width direction. ing. The protruding portions are refracted by 90 degrees in the vertical direction and then refracted by 90 degrees in the horizontal direction to form the lateral tabs 22b and 22c.
[0033]
Next, the three insulating substrates 20 are arranged in a line with a required gap. At that time, the directions are alternately changed with the adjoining bus bar adhering surface as the reverse direction.
Next, the single core wire 21 is continuously wired in parallel to the other surface of the insulating substrate 20. At this time, since the bus bar fixing surfaces are alternately reversed as described above, the single-core wires 21 are alternately directed to the upper surface in the circuit body 100A, the lower surface in the next circuit body 100B, and the upper surface in the circuit body 100C. Changed and continuous wiring. Since a gap is provided between the insulating substrates 20 arranged in a row, only the single core wires 21 are wired in parallel in this gap portion.
Next, the bus bar 22 and the single core wire 21 are resistance-welded through the opening 20 a of the insulating substrate 20. In this way, in the three circuit bodies 100A to 100C, the bus bar 22 and the single core wire 21 are connected to form a required circuit.
In addition, the non-conduction part of the said continuously wired electric wire is excised after lamination | stacking or before lamination | stacking.
[0034]
In the laminated state, the circuit body 100 is formed in which the single core wire 21 is disposed on the lower surface and the bus bar 22 is disposed on the upper surface with the insulating substrate 20 interposed therebetween. In the adjacent circuit bodies 100A and 100B, the single core wire 21 and the bus bar 22 are opposed to each other, and therefore an insulating plate 25 is interposed therebetween. The L-shaped tabs 22b and 22c projecting on both sides in the width direction of the circuit bodies 100A, 100B, and 100C of the respective layers are the dimensions between the terminal holes of the connector housing portions 70 and 80 of the side cases 17 and 18, and The same dimensional spacing is used.
[0035]
In the connector module 11, as described above, the press-connecting terminal 26a for connecting a fuse projects in a parallel state at the lowermost end of one side end (left end in FIG. 1), and when assembled to the lower case 14, the left end of the lower case 14 The press contact terminal 26a is arranged and held in the partition portion 14b formed in the above. The single core wire 21 of each circuit board 100 that is continuously wired is located above the press contact terminal 26a.
[0036]
A fuse module 12 is disposed on the left end side of the connector module 11. As shown in FIG. 9, the fuse module 12 includes a substrate 30 in which a large number of fuse accommodating portions 31 are arranged side by side and formed in two upper and lower stages. As shown in FIG. 10, a pair of press contact terminals on the power supply side and the load side that project into the upper fuse housing portions 31a and the lower fuse housing portions 31b are projected into the substrate 30. A bus bar 33 having a load side press contact terminal formed at one end is molded. These bus bars 33 are L-shaped, and one end thereof protrudes into the fuse accommodating portions 31a and 31b, the other end protrudes toward the upper surface of the single core wire 21, and press contact terminals 33a and 33b are provided at both ends. A pressure contact terminal 33b projecting upward from the required single core wire 21 is press-connected to the single core wire 21 while a pressure contact terminal 33a projecting into the fuse housings 31a and 31b is press-connected to the fuse terminal. In the lower fuse accommodating portion 31a, the pressure contact terminal on the power source side is composed of the pressure contact terminal 26a of the bus bar.
In the fuse module 12, a fuse 35 is inserted into each of the fuse accommodating portions 31 a and 31 b, and a pair of terminals 35 a and 35 b of the fuse 35 are formed in the press contact terminal 33 a of the bus bar 33 or the bus bar 26 of the lowermost layer of the connector module 11. The press contact terminal 26a is press-fitted to make a press contact connection.
[0037]
As shown in FIGS. 11 and 12, the relay module 13 has a bus bar 41 molded in a substrate 42, the main body of the relay 40 is placed on the surface of the substrate 42, and the terminal 40a of the relay 40 is connected to the substrate. 42 and the bus bar 41 are inserted into the openings 42a and 41a and welded with the solder 43 so that the board is directly attached.
One end side of the bus bar 41 welded to the terminal 40a of the relay 40 is refracted to form a press contact terminal 41b at the tip thereof, and the press contact terminal 41b is press connected to the single core wire 21.
[0038]
The electronic control unit 19 has the electronic component 51 mounted on the lower surface of the substrate 50, is placed on the pillars 53 protruding from the four corners of the intermediate case 16, and communicates with the upper surface of the pillar 53 and the substrate 50. Screws 54 are screwed into and fixed to the screw holes 53a, 50a. In this state, the electronic component 51 is positioned in the space between the substrate 50 and the intermediate case 16.
Conductors printed on the board 50 are juxtaposed at one end edge, and the upper ends of the vertical bus bar-like relay terminals 56 in the vertical direction and the conductors are directly connected via the ECU connector 58 or not via the connector. A pressure contact terminal is formed at the lower end of the terminal 56 and is connected to the single core wire 21 of the connector module 11 by pressure contact.
[0039]
In the junction box 10 composed of the above components, the connector module 11, the intermediate case 16, and the electronic control unit 19 are sequentially arranged on the lower case 14 as described above, and the conductor of the electronic control unit 19 is connected to the connector via the relay terminal 56. The module 11 is in pressure contact with the single core wire 21. Also, the fuse module 12 is assembled to one side of the connector module 11, the press contact terminal 33b at one end of the bus bar 33 is press connected to the single core wire 21 of the connector module 11, and the relay module 13 is assembled to the upper part. Thus, the press contact terminal 41 b of the bus bar 41 is press-connected to the single core wire 21 of the connector module 11.
[0040]
In the junction box 10 configured as described above, both end tabs 22b and 22c of the strip-shaped bus bar 22 provided side by side with the connector module 11 project into the terminal holes of the connector housing portions 70 and 80 of the side cases 17 and 18, and the wire harness ( It is fitted and connected to a connector (not shown) connected to a terminal (not shown).
As described above, since all the connector connections with the wire harness are performed on the side surface of the case, it is not necessary to route the wire harness to the plane side of the lower case 14 and the upper case 15, and the space for wiring harness wiring is provided below the lower case. And it does not need to be provided above the upper case. Therefore, the required space can be reduced.
[0041]
Further, as shown in FIG. 14B, the conductor of the connector module 11 is composed not only of a bus bar but also of a bus bar and a single core wire arranged in a cross, and the single core wire and the bus bar are resistance welded at a required crossing position. Since a circuit is formed, it can be connected to a connector or a fuse without increasing the number of bus bar layers.
[0042]
Further, it is not necessary to punch out the metal plate corresponding to the circuit shape of the bus bar as in the prior art, so that the yield of the metal plate as the bus bar material can be greatly improved. In addition, the circuit can be changed simply by changing the welding position between the bus bar 22 and the single core wire 21.
[0043]
Further, the conductor of the connector module 11 and the conductors of the fuse module 12 and the relay module 13 are connected to the single core wire 21 of the connector module 11 instead of joining the welded portion provided at the end of the bus bar and welding. The press contact terminals provided at the ends of the bus bars of the relay module 13 are collectively connected by press contact. As a result, the number of welded connections can be greatly reduced, and workability can be improved.
[0044]
In addition, this invention is not limited to the said embodiment, You may make it protrude in the terminal hole of a connector accommodating part, remain flat, without refracting the tab provided in the both ends of a bus bar.
[0045]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, according to the junction box of the present invention, as a conductor of the connector module, a strip-shaped bus bar and a single core wire are cross-wired across an insulating substrate, and a circuit is welded at the crossing position. Since it is formed, the tabs at both ends of the bus bar can be directly inserted into the terminal holes of the connector housing portion formed in the side case. In addition, the pitch of the bus bars arranged in parallel is matched to the pitch of the terminal holes, and the dimension between the tabs of the bus bars of the circuit board on which the connector module is stacked is the same as the dimension between the terminal hole stages of the connector housing portion. If the circuit board on which the connector module is stacked is simply set to the same number of terminals in the connector housing portion, the connecting portion to the connector can be connected to the connector using a strip-like bus bar without causing the bus bar to be refracted in a complicated manner. It can be easily formed.
Thus, even if the connector is arranged on the side of the case, the arrangement of the bus bars does not become complicated, and a simple configuration in which strip-shaped bus bars are arranged in parallel can be achieved.
[0046]
In addition, by using a strip-shaped bus bar, compared with the case where the bus bar is formed corresponding to the circuit shape, significant cost reduction can be achieved, and the circuit can be changed by simply changing the connection position with the electric wire. It can be easily handled.
In addition, the circuit body of the connector module in which the bus bar and the electric wire are arranged on both surfaces of the insulating substrate can be continuously wired by arranging the insulating substrate in a line after fixing the bus bar. Can also be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic exploded perspective view of a junction box according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the junction box in an assembled state.
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG.
FIGS. 5A and 5B are front views of a side case. FIGS.
6A and 6B show a connector module, in which FIG. 6A is a schematic perspective view, and FIG.
7A is a schematic cross-sectional view of the entire connector module, and FIG. 7B is a drawing showing a lowermost bus bar.
8A is an explanatory view showing a method for forming a connector module, and FIG. 8B is an explanatory view showing a wiring method for a single core wire.
FIG. 9 is a side view of the junction module mounting side of the junction box.
10A is a partial cross-sectional view of a fuse module mounting portion, and FIG. 10B is a schematic exploded perspective view.
FIG. 11 is a plan view showing a relay module mounting portion.
12A is a cross-sectional view of a relay module mounting portion, FIG. 12B is a schematic cross-sectional view showing a connection state between the relay and the bus bar in the relay module, and FIG. 12C is a connection state between the bus bar and the electric wire of the relay module; FIG.
FIG. 13 is an exploded perspective view of a conventional junction box.
FIGS. 14A and 14B are explanatory views showing a comparison between a conventional example and the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Junction box 11 Connector module 12 Fuse module 13 Relay module 14 Lower case 15 Upper case 16 Intermediate case 17, 18 Side case 19 Electronic control unit 20 Insulation board 21 Single core wire 22 Bus bar 22b, 22c Tab 33, 41 Bus bar 35 Fuse 40 Relay 100 (100A to 100C) Circuit body 70, 80 Connector housing portion 70a, 80a Terminal hole I, II, III Terminal stage

Claims

The internal circuit provided in the case of the junction box mounted on the automobile is a circuit board in which the conductor connected to the connector is divided from the conductor connected to the fuse and the relay, and the connector connecting conductor is fixed to the insulating substrate. Provided,
The conductor for connecting the connector is formed of a single core wire that is wired in parallel to one surface of the insulating substrate, and a strip-shaped bus bar that is arranged in parallel to the single core wire on the other surface of the insulating substrate. A connector module having a configuration in which a plurality of the above circuit boards having a required circuit shape are welded through the opening of the insulating substrate and the bus bar is laminated ,
Both sides in the length direction of the bus bar provided tabs and out laterally is projected from the insulating board, the connector housing portion is provided on both sides of the case facing the said tab projecting the tabs on the connector yield capacity unit Junction box characterized by letting it.

The junction box according to claim 1, wherein the number of layers of the circuit board of the connector module is matched with the number of stages of terminals of the connector fitted in the connector housing portion.

A layer consisting only of bus bars is provided in the lowermost layer of the circuit board of the connector module, and the total number of layers of the circuit board and the bus bar layer is the number of connector terminals to be fitted into the connector housing portion. The junction box according to claim 1, which is as described above.

4. The junction box according to claim 1, wherein the tab of the bus bar protruding from the connector housing portion is in a flat state without bending the tip of the strip-shaped bus bar. 5.

The junction box according to any one of claims 1 to 3, wherein a tab of the bus bar that protrudes from the connector housing portion is refracted into an L shape and protrudes laterally.