JP3684835B2

JP3684835B2 - Injection molding method

Info

Publication number: JP3684835B2
Application number: JP11372298A
Authority: JP
Inventors: 博之岡田; 敬小戝
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1998-04-23
Filing date: 1998-04-23
Publication date: 2005-08-17
Anticipated expiration: 2018-04-23
Also published as: JPH11300796A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、細長体の射出成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
合成樹脂等の熱可塑性成形材料は、比較的低温で溶融し、様々な形状に成形するのに適しているため広範な材料に成形されている。このような成形材料の成形方法には、様々なものがあるが、通常の成形体の製造には射出成形法が用いられることが多い。射出成形法は、加熱により溶融した成形材料を射出成形機により成形金型に注入し、成形金型中で成形材料を冷却固化した後、離型して成形体を得る方法である。
【０００３】
射出成形法は、いろいろな形状の成形に対応できる成形方法であるが、細長の成形体を射出成形法にて製造した場合、成形金型と成形体とが接している部分が長いので離型の際の抵抗が大きくなり、成形体が伸びたり、切断されるといった成形上のトラブルが発生しやすかった。そのため細長の成形体の径を太く設定したり、離型する際の抜き勾配を大きくすることで対応していた。
【０００４】
細長の射出成形体のための成形金型は、キャビティを小径で深く加工しなければならず、加工しやすいように製品本来の長さに合わせた型部を分割した金型を用いたり、成形体の途中箇所で断面積や断面形状を変更するために型部を分割する場合があった。このような分割された金型は、成形工程の間は、接合されており、型開きに際しては通常の金型と違う点はなかった。
【０００５】
さらに、細長の成形体のための成形金型のキャビティは奥に深い形状なので、溶融した成形材料をキャビティ内に射出する際に、キャビティ中に最初に存在していた空気又は射出された成形材料から発生するガス等の逃げる場所がなく、成形体の表面にヤケや気泡を生じさせることがあった。また、空気を逃がすためにエアベントを設けるとエアベントの部分にまで充填時に成形材料が入り込み、成形体としたときにバリとなって不都合であった。
【０００６】
このように、従来は細長の成形体を射出成形で製造することにはいくつかの問題点があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、細長の成形体でも離型の際切れたり伸びたりすることがなく、また細長の成形体用の金型でも成形材料充填の際のキャビティ内の空気等が逃げることができるようにし、充填が良好に行える射出成形方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る射出成形方法は、可動部２及び固定部３に分かれて成る成形金型１を用いて射出成形するにあたって、型開き方向に並んで接面した複数のスライド型板５−１、５−２、５−３によって形成される型部材４が可動部２又は固定部３に具備され、各スライド型板５−１、５−２、５−３に連なることによって成形用キャビティ６を形成する空洞部７−１、７−２、７−３を設けると共に、成形用キャビティ６が一方の端部のスライド型板５−３で開口し、他方の端部のスライド型板５−１で閉じるように各空洞部７−１、７−２、７−３を形成し、上記一方の端部のスライド型板５−３の空洞部７−３と連通する基部用キャビティ１３を固定部３又は可動部２に設け、成形金型１を型締めして基部用キャビティ１３及び成形用キャビティ６に成形材料を充填して固化させた後、上記他方の端部のスライド型板５−１から順に、各スライド型板５−１、５−２、５−３を型開きすることによって、成形用キャビティ６内の成形体９を脱型することを特徴とするものである。
【０００９】
本願の請求項２にかかる射出成形方法は、複数のスライド型板の内少なくとも１つを多孔質材で形成したものを用いることを特徴とするものである。
【００１０】
本願の請求項３にかかる射出成形方法は、上記一方の端部のスライド型板５−３の空洞部７ｃの開口縁にアール８を設けて形成したものを用いることを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を実施例により説明する。
【００１２】
図１及び図２は、本願請求項１にかかる発明の一例を示すものであり、図１の（ａ）〜（ｃ）、そして図２の（ａ）〜（ｃ）の順番に本発明の射出成形方法が進行する。
【００１３】
図１（ａ）は成形材料を成形用キャビティ６に充填する前の型が締まっている状態を示す。成形金型１は可動部２と固定部３に分かれている。成形金型１の固定部３は射出成形機の成形材料が注入される側に配置され、成形金型１の固定部３の対面に成形金型1の可動部２が配置される。成形金型１の可動部２は、成形金型１の固定部３と近接離間できるように、油圧等により作動する可動装置に接続されている。さらに、成形金型１の可動部２及び型部材４を貫通する形で、型開き方向に移動可能な数本のＫＯピン１０が具備されている。
【００１４】
型部材４は、可動部２に具備されている。型部材４は、３枚のスライド型板５−１、５−２、５−３に分割されるようになっているが、スライド型板の枚数に限定はなく、得ようとする成形体に応じて適宜枚数を選択することができる。
【００１５】
成形用キャビティ６も、それぞれスライド型板５−１、５−２、５−３の空洞部７−１、７−２、７−３に分割される。スライド型板５−１の空洞部７−１は成形用キャビティ６の先端部をなし、一端を閉じた形となっている。スライド型板５−２の空洞部７−２は成形用キャビティ６の中間部をなす。スライド型板５−３の空洞部７−３は、固定部３の基部用キャビティ１３と連通している。この基部用キャビティ１３の上部にはランナー１４に接続されたゲート１５が設けられる。
【００１６】
成形用キャビティ６の内面は、表面粗度０．７ｓ以下の鏡面仕上げを供することが望ましい。また、離型抵抗を低減させる目的のために成形用キャビティ６の内面の面質は、微細な凹凸を有する鱗状に仕上げることが望ましい。
【００１７】
図１（ｂ）では、固定部３のゲート１５から溶融した成形材料を注入し、成形用キャビティ６全体に充填したときを示す。成形金型１には、適切な冷却装置等が具備されており、充分な低温に維持されてあるため、成形材料はしばらくすると固化し、目的の成形体９となる。
【００１８】
図１（ｃ）では、成形材料が固化した後、型開き工程を開始したときを示す。可動部２と固定部３の接合面から最も遠いスライド型板５−１は、可動部２に固定されている。一方、スライド型板５−２及び５−３には、可動部２との間にスライド可能なようにレール等が設けられ、この時点ではスライド型板５−２及び５−３は可動部２の移動には連動しないように成っている。可動部２が固定部３と離間するにつれて、スライド型板５−１とスライド型板５−２とが離間し始める。そして成形体９の先端部のみがスライド型板５−１の空洞部７−１内から離型される。
【００１９】
図１（ｃ）の続きを図２（ａ）に示す。図２（ａ）では、さらに成形金型１の可動部２と固定部３が離間したときを示す。スライド型板５−１とスライド型板５−２との距離がある一定になると、スライド型板５−２にストッパー等が作動し、スライド型板５−２も成形金型１の可動部２と一緒に移動するため、スライド型板５−２とスライド型板５−３が離間し始める。その結果、成形体９の中間部がスライド型板５−２の空洞部７−２内から離型される。
【００２０】
図２（ｂ）では、さらに成形金型１の可動部２と固定部３が離間したときを示す。この段階でスライド型板５−３にもストッパー等が作動し、すべてのスライド型板５−１、５−２、５−３が成形金型１の可動部２と一緒に移動し、成形体９を固定部３から離型する。完全に型開きしたときの各スライド型板５−１、５−２、５−３同士の間隔は、目的とする成形体９の寸法により適宜選択することができる。
【００２１】
図２（ｃ）に示すように、最後に成形体９をＫＯピン１０が突き出すことにより、成形体９を型部材４から完全に離型する。
【００２２】
図３は、本願請求項１にかかる発明の他の例を示すものである。
【００２３】
図３（ａ）は、型部材４が固定部３に具備されている成形金型１の例を示す。可動部２に基部用キャビティ１３があり、基部用キャビティ１３の上部にランナー１４に接続されたゲート１５が設けられる。基部用キャビティ１３にはアンダーカットを設けた凸部１１が配置されている。ＫＯピン１０は、成形金型１の可動部２を貫通する形で、型開き方向に移動可能に数本具備されている。
【００２４】
型部材４が締まった状態で可動部２のゲート１５から成形材料を充填し、固化させる。
【００２５】
次に、成形金型１の可動部２を固定部３から離間させていく。各スライド型板５−１、５−２、５−３は、図１の構造と同様のものを有するものであり、スライド型板５−１、５−２、５−３の動作も図１の場合と同様である。まず、スライド型板５−１とスライド型板５−２との間が離間し、次にスライド型板５−２とスライド型板５−３との間が離間し、図２（ａ）と同じ状態となる。
【００２６】
そして図３（ｂ）に示すように、可動部２の基部用キャビティ１３と成形体９とはアンダーカットを設けた凸部１１により接続しているので、固定部３の型部材４の成形用キャビティ６中で固化した成形体９を固定部３の型部材４から離型することができる。最後に成形体９をＫＯピン１０により完全に離型する。図４は、本願請求項２にかかる発明の実施の形態の他の例である。
【００２７】
図４（ａ）は、その一例の成形金型１を示す。成形金型１の可動部２の型部材４は、図１と同じように３枚のスライド型板５−１、５−２、５−３から形成されている。ＫＯピン１０及びゲート１５などは、図１の場合と同様に具備されている。本例では、成形用キャビティ６の先端部を形成する空洞部７−１を有するスライド型板５−１が多孔質材で形成されており、溶融した成形材料が成形用キャビティ６に注入されたときに成形用キャビティ６中に最初に存在していた空気又は注入された成形材料から発生するガス等が多孔質材のスライド型板５−１を通って外部へ放出されるようになっている。多孔質材で形成されたスライド型板５−１の空洞部７−１内で充填固化された成形部分の表面は粗くなるため成形体９の先端部分の表面を粗くしたくない場合には、スライド型板５−２又はスライド型板５−３を多孔質材で形成しても良い。また、脱気の効率を上げる等の理由により、複数のスライド型板５を多孔質材で形成することもできる。
【００２８】
多孔質材としては、成形体９の目的の形状に合わせて、種々の材質・緻密度を有する燒結材等を例示することができる。
【００２９】
図４（ｂ）は、別の例である成形金型１を示すものであり、二つのスライド型板５−１とスライド型板５−２の間に多孔質材板１２を挟んだものである。多孔質材板１２は、単独の分割されたものであってもよいし、スライド型板５−１またはスライド型板５−２に固定しても良く、多孔質材板１２には成形用キャビティ６の一部を形成する空洞部７−４が設けてある。この場合も図４（ａ）と同様に、成形用キャビティ６内の気体は多孔質材板１２を通って外部へ放出される。
【００３０】
図５は、本発明の実施の形態の他の例であり、固定部３と可動部２の接面部に最も近いスライド型板５−３の空洞部７−３の開口縁に図５（ｂ）のようにアール８を設けてある。アール８は目的の成形体９が微小な場合は、放電加工により加工する方法が好ましく、その後磨き加工することがさらに好ましい。アール寸法は、成形体９の径などにより任意に決めることができる。アール８は、端面の全周に設けても良いし、一部に設けても良い。上記部分にアール８を設けることにより、成形材料の収縮によるエッジ部への食い込みが小さくなり、離型が容易になる。また、得られた成形体９の根元にエッジによる応力集中を避けることができるので、亀裂や折れを防止することができる。
【００３１】
【発明の効果】
上記のように本発明に係る射出成形方法は、可動部及び固定部に分かれて成る成形金型を用いて射出成形するにあたって、型開き方向に並んで接面した複数のスライド型板によって形成される型部材が可動部又は固定部に具備され、各スライド型板に連なることによって成形用キャビティを形成する空洞部を設けると共に、成形用キャビティが一方の端部のスライド型板で開口し、他方の端部のスライド型板で閉じるように各空洞部を形成し、上記一方の端部のスライド型板の空洞部と連通する基部用キャビティを固定部又は可動部に設け、成形金型を型締めして基部用キャビティ及び成形用キャビティに成形材料を充填して固化させた後、上記他方の端部のスライド型板から順に、各スライド型板を型開きすることによって、成形用キャビティ内の成形体を脱型することを特徴とするので、各スライド型板を順番に移動させることにより成形体の離型を行うことで、一つ一つのスライド型板に掛かる成形体との間の抵抗力は、可動型部材を一体で移動させた場合より小さく、さらにスライド型板の数を増やすことで離型の抵抗力はより低減され、よって細長の成形体であっても切断したり伸長することなしに離型を良好に行うことができるものである。
【００３２】
本発明の請求項２にかかる射出成形方法は、スライド型板の少なくとも１つが多孔質材で形成される成形金型を用いるので、成形用キャビティ中に最初に存在していた空気又は射出された成形材料から発生するガス等が多孔質を通って放出され、成形体の表面にヤケや気泡が生じさせることを防ぐことができるものである。
【００３３】
本発明の請求項３にかかる射出成形方法は、固定部と可動部の接面部に最も近いスライド型板の空洞部の開口縁にアールを設けて形成した成形金型を用いるので、成形材料の収縮によるエッジ部への食い込みが小さくなって、離型が容易になるものであり、また、得られた成形体の根元にエッジによる応力集中を避けることができるので、亀裂や折れを防止することができて、成形体の耐久性の向上を図ることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は断面図である。
【図２】本発明の実施の形態の別の例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は断面図である。
【図３】本発明の実施の形態の別の例を示すものであり、（ａ）及び（ｂ）は断面図である。
【図４】本発明の実施の形態の別の例を示すものであり、（ａ）及び（ｂ）は断面図である。
【図５】本発明の実施の形態の別の例を示すものであり、（ａ）は断面図であり、（ｂ）は一部を拡大した断面図である。
【符号の説明】
１成形金型
２可動部
３固定部
４型部材
５−１スライド型板
５−２スライド型板
５−３スライド型板
６成形用キャビティ
７−１空洞部
７−２空洞部
７−３空洞部
８アール
９成形体
１３基部用キャビティ [0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an elongated body injection molding method.
[0002]
[Prior art]
Thermoplastic molding materials such as synthetic resins are molded into a wide range of materials because they are melted at a relatively low temperature and are suitable for molding into various shapes. There are various molding methods for such a molding material, but an injection molding method is often used for manufacturing a normal molded body. The injection molding method is a method in which a molding material melted by heating is injected into a molding die by an injection molding machine, the molding material is cooled and solidified in the molding die, and then released to obtain a molded body.
[0003]
The injection molding method is a molding method that can handle various shapes of molding, but when a long and narrow molded body is manufactured by the injection molding method, the part where the molding die is in contact with the molded body is long, so the mold release In this case, the resistance during the process was increased, and molding problems such as elongation or cutting of the molded body were likely to occur. For this reason, the diameter of the elongated molded body is set to be large, or the draft is increased when releasing the mold.
[0004]
Molds for elongated injection-molded bodies must be processed deeply with a small diameter and a mold that is divided into mold parts that match the original length of the product so that it can be easily processed. In some cases, the mold part was divided in order to change the cross-sectional area or cross-sectional shape in the middle of the body. Such divided molds were joined during the molding process, and there was no difference from ordinary molds when the mold was opened.
[0005]
Furthermore, since the cavity of the molding die for the elongated molded body is deep in the back, when the molten molding material is injected into the cavity, the air that was initially present in the cavity or the injected molding material There is no place for escape of gas and the like generated from the surface, which may cause burns and bubbles on the surface of the molded body. In addition, when an air vent is provided to escape air, the molding material enters the air vent part at the time of filling, and it becomes inconvenient as a burr when formed into a molded body.
[0006]
Thus, conventionally, there have been some problems in producing an elongated molded article by injection molding.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above points, and even a long and narrow molded body does not break or stretch when released, and even a mold for a long and narrow molded body has a cavity for filling a molding material. It is an object of the present invention to provide an injection molding method that allows internal air to escape and allows satisfactory filling.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In the injection molding method according to the present invention, when injection molding is performed using a molding die 1 divided into a movable part 2 and a fixed part 3, a plurality of slide mold plates 5-1 which are in contact with each other in the mold opening direction, The mold member 4 formed by 5-2 and 5-3 is provided in the movable part 2 or the fixed part 3, and the molding cavity 6 is formed by connecting to the slide molds 5-1, 5-2 and 5-3. form provided with a cavity 7-1, 7-2, 7-3 for, forming shaped cavity 6 is opened by the slide plate 5-3 at one end, a sliding-type plates of the other end 5 The cavity 7-1, 7-2, and 7-3 are formed so as to be closed at 1, and the base cavity 13 that communicates with the cavity 7-3 of the slide template 5-3 at the one end is fixed. part 3, or provided the movable portion 2, the base cavity 13 and calibration for molding the molding die 1 by clamping After the tee 6 is filled with a molding material and solidified, the slide mold plates 5-1, 5-2, and 5-3 are opened in order from the slide mold plate 5-1 at the other end. , it is characterized in that the demolding a molded body 9 of forming the shape-cavity 6.
[0009]
The injection molding method according to claim 2 of the present application is characterized in that at least one of a plurality of slide molds is formed of a porous material.
[0010]
The injection molding method according to claim 3 of the present application is characterized in that a method is used in which a radius 8 is provided at the opening edge of the cavity portion 7c of the slide template 5-3 at the one end portion. .
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described by way of examples.
[0012]
FIG. 1 and FIG. 2 show an example of the invention according to claim 1 of the present application. FIG. 1 (a) to FIG. 2 (c), and FIG. 2 (a) to FIG. The injection molding process proceeds.
[0013]
FIG. 1A shows a state in which the mold before the molding material 6 is filled into the molding cavity 6 is tightened. The molding die 1 is divided into a movable part 2 and a fixed part 3. The fixed part 3 of the molding die 1 is arranged on the side where the molding material of the injection molding machine is injected, and the movable part 2 of the molding die 1 is arranged opposite to the fixed part 3 of the molding die 1. The movable part 2 of the molding die 1 is connected to a movable device that is operated by hydraulic pressure or the like so as to be close to and away from the fixed part 3 of the molding die 1. Furthermore, several KO pins 10 that are movable in the mold opening direction so as to penetrate the movable part 2 and the mold member 4 of the molding die 1 are provided.
[0014]
The mold member 4 is provided in the movable part 2. The mold member 4 is divided into three slide mold plates 5-1, 5-2, 5-3, but the number of slide mold plates is not limited. The number can be selected as appropriate.
[0015]
The molding cavity 6 is also divided into cavities 7-1, 7-2 , and 7-3 of the slide molds 5-1, 5-2, and 5-3, respectively. The cavity portion 7-1 of the slide template 5-1 forms a tip portion of the molding cavity 6, and has one end closed. The cavity 7-2 of the slide template 5-2 forms an intermediate part of the molding cavity 6. The cavity 7-3 of the slide template 5-3 communicates with the base cavity 13 of the fixed part 3. A gate 15 connected to the runner 14 is provided above the base cavity 13.
[0016]
The inner surface of the molding cavity 6 is preferably provided with a mirror finish with a surface roughness of 0.7 s or less. For the purpose of reducing the mold release resistance, it is desirable that the surface quality of the inner surface of the molding cavity 6 be finished in a scale shape having fine irregularities.
[0017]
FIG. 1 (b) shows a case where molten molding material is injected from the gate 15 of the fixed portion 3 and filled in the entire molding cavity 6. Since the molding die 1 is provided with an appropriate cooling device or the like and is maintained at a sufficiently low temperature, the molding material is solidified after a while and becomes a target molded body 9.
[0018]
FIG. 1C shows the time when the mold opening process is started after the molding material is solidified. The slide template 5-1 farthest from the joint surface between the movable part 2 and the fixed part 3 is fixed to the movable part 2. On the other hand, the slide mold plates 5-2 and 5-3 are provided with rails and the like so as to be slidable between the slide mold plates 5-2 and 5-3. It is configured not to be linked to the movement of. As the movable portion 2 is separated from the fixed portion 3, the slide template 5-1 and the slide template 5-2 begin to separate. And only the front-end | tip part of the molded object 9 is released from the inside of the cavity part 7-1 of the slide mold plate 5-1.
[0019]
The continuation of FIG. 1C is shown in FIG. FIG. 2A shows a case where the movable part 2 and the fixed part 3 of the molding die 1 are further separated. When the distance between the slide mold 5-1 and the slide mold 5-2 is constant, a stopper or the like is actuated on the slide mold 5-2, and the slide mold 5-2 is also movable part 2 of the molding die 1. Therefore, the slide template 5-2 and the slide template 5-3 begin to separate. As a result, the intermediate portion of the molded body 9 is released from the inside of the hollow portion 7-2 of the slide template 5-2.
[0020]
FIG. 2B shows a case where the movable part 2 and the fixed part 3 of the molding die 1 are further separated. At this stage, a stopper or the like is also actuated on the slide mold 5-3, and all the slide molds 5-1, 5-2, 5-3 move together with the movable part 2 of the molding die 1, and the molded body 9 is released from the fixed portion 3. The distance between the slide molds 5-1, 5-2, and 5-3 when the mold is completely opened can be appropriately selected depending on the dimensions of the target molded body 9.
[0021]
As shown in FIG. 2 (c), the molded body 9 is finally released from the mold member 4 by the KO pin 10 protruding from the molded body 9.
[0022]
FIG. 3 shows another example of the invention according to claim 1 of the present application.
[0023]
FIG. 3A shows an example of the molding die 1 in which the mold member 4 is provided in the fixed portion 3. There is a base cavity 13 in the movable part 2 , and a gate 15 connected to a runner 14 is provided above the base cavity 13. The base cavity 13 is provided with a convex portion 11 provided with an undercut. KO pin 10 in the form penetrating the movable part 2 of the molding die 1, is several tool Bei to be movable in the mold opening direction.
[0024]
With the mold member 4 tightened, the molding material is filled from the gate 15 of the movable part 2 and solidified.
[0025]
Next, the movable part 2 of the molding die 1 is moved away from the fixed part 3. Each slide template 5-1, 5-2, 5-3 has the same structure as that shown in FIG. 1, and the operation of the slide template 5-1, 5-2, 5-3 is also shown in FIG. It is the same as the case of. First, the slide mold 5-1 and the slide mold 5-2 are separated from each other, and then the slide mold 5-2 and the slide mold 5-3 are separated from each other, as shown in FIG. It made the same shape on purpose.
[0026]
As shown in FIG. 3B, the base cavity 13 of the movable part 2 and the molded body 9 are connected by a convex part 11 provided with an undercut, so that the mold member 4 of the fixed part 3 is molded. The molded body 9 solidified in the cavity 6 can be released from the mold member 4 of the fixed portion 3. Finally, the molded body 9 is completely released by the KO pin 10. FIG. 4 is another example of the embodiment of the invention according to claim 2 of the present application.
[0027]
FIG. 4A shows an example of the molding die 1. The mold member 4 of the movable portion 2 of the molding die 1 is formed of three slide mold plates 5-1, 5-2, and 5-3, as in FIG. The KO pin 10 and the gate 15 are provided as in the case of FIG. In this example, the slide mold 5-1 having the cavity 7-1 that forms the tip of the molding cavity 6 is formed of a porous material, and the molten molding material is injected into the molding cavity 6. Sometimes air initially present in the molding cavity 6 or gas generated from the injected molding material is discharged to the outside through the porous slide plate 5-1. . When the surface of the molded portion filled and solidified in the cavity portion 7-1 of the slide mold 5-1 formed of a porous material is rough, when the surface of the tip portion of the molded body 9 is not desired to be rough, The slide mold 5-2 or the slide mold 5-3 may be formed of a porous material. In addition, the plurality of slide templates 5 can be formed of a porous material for reasons such as increasing the efficiency of deaeration.
[0028]
Examples of the porous material include sintered materials having various materials and densities according to the target shape of the molded body 9.
[0029]
FIG. 4B shows a molding die 1 as another example, in which a porous material plate 12 is sandwiched between two slide template 5-1 and slide template 5-2. is there. The porous material plate 12 may be a single divided member, or may be fixed to the slide mold plate 5-1 or the slide mold plate 5-2. The porous material plate 12 includes a molding cavity. A hollow portion 7-4 forming a part of 6 is provided. Also in this case, as in FIG. 4A, the gas in the molding cavity 6 is released to the outside through the porous material plate 12.
[0030]
FIG. 5 shows another example of the embodiment of the present invention. FIG. 5B shows the opening edge of the cavity portion 7-3 of the slide template 5-3 closest to the contact portion between the fixed portion 3 and the movable portion 2. ) Is provided as shown in FIG. When the target molded body 9 is very small, the radius 8 is preferably processed by electric discharge machining, and more preferably polished after that. The radius dimension can be arbitrarily determined by the diameter of the molded body 9 or the like. The radius 8 may be provided on the entire circumference of the end face or may be provided on a part thereof. By providing the radius 8 in the above portion, the biting into the edge portion due to the shrinkage of the molding material is reduced, and the mold release is facilitated. In addition, stress concentration due to the edge can be avoided at the base of the obtained molded body 9, so that cracks and breaks can be prevented.
[0031]
【The invention's effect】
As described above, the injection molding method according to the present invention is formed by a plurality of slide mold plates that are in contact with each other side by side in the mold opening direction when injection molding is performed using a molding die divided into a movable part and a fixed part. A mold member is provided in the movable part or the fixed part, and a cavity part for forming a molding cavity is provided by being connected to each slide mold plate, and the molding cavity is opened by a slide mold plate at one end, and the other Each cavity is formed so as to be closed with a slide mold at the end of the base, and a base cavity communicating with the cavity of the slide mold at the one end is provided in the fixed part or the movable part, and the molding die is formed After tightening and filling the base cavity and the molding cavity with the molding material and solidifying the mold, the molds are opened in order from the slide template at the other end. Because characterized by demolding the molded article of the I, by performing the mold release of the molded product by moving each slide template in order, with the molded body according to each one of the slide plate The resistance between the two is smaller than when the movable mold is moved as a unit, and the resistance to release is further reduced by increasing the number of slide molds. The mold release can be performed satisfactorily without stretching.
[0032]
Since the injection molding method according to claim 2 of the present invention uses a molding die in which at least one of the slide mold plates is formed of a porous material, the first injection of air or injection was present in the molding cavity. Gases and the like generated from the molding material are released through the porous material, and it is possible to prevent burns and bubbles from being generated on the surface of the molded body.
[0033]
The injection molding method according to claim 3 of the present invention uses a molding die that is formed by providing a round at the opening edge of the cavity portion of the slide mold plate closest to the contact surface portion of the fixed portion and the movable portion. Biting into the edge due to shrinkage is reduced, making it easier to release, and stress concentration due to the edge can be avoided at the base of the resulting molded body, preventing cracks and breaks Thus, the durability of the molded body can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows an example of an embodiment of the present invention, and (a) to (c) are cross-sectional views.
FIG. 2 shows another example of the embodiment of the present invention, and (a) to (c) are cross-sectional views.
FIG. 3 shows another example of the embodiment of the present invention, and (a) and (b) are sectional views.
FIG. 4 shows another example of the embodiment of the present invention, and (a) and (b) are sectional views.
FIGS. 5A and 5B show another example of an embodiment of the present invention, where FIG. 5A is a cross-sectional view, and FIG. 5B is a partially enlarged cross-sectional view.
[Explanation of symbols]
1 Mold
2 Moving parts
DESCRIPTION OF SYMBOLS 3 Fixed part 4 Mold member 5-1 Slide mold 5-2 Slide mold 5-3 Slide mold 6 Molding cavity 7-1 Cavity 7-2 Cavity 7-3 Cavity 8 R 9 Molded body
13 Base cavity

Claims

When injection molding is performed using a molding die divided into a movable part and a fixed part, a mold member formed by a plurality of slide mold plates that are in contact with each other in the mold opening direction is provided in the movable part or the fixed part. provided with a cavity to form a molding cavity by continuing to each slide mold plate, formed form a cavity open at slide plate at one end, each to close the slide-type plate of the other end A cavity is formed and a base cavity communicating with the cavity of the slide plate at the one end is provided in the fixed part or the movable part, and the molding die is clamped to form the base cavity and the molding cavity. after solidified filling material, in order from the slide plate of the other end portion, by mold opening each slide mold plate, characterized by demolding the molded article in the formed shape cavity Molding method out.

2. The injection molding method according to claim 1, wherein at least one of the plurality of slide templates is formed of a porous material.

The injection molding method according to claim 1 or 2, wherein the one formed by providing a rounded opening edge of the hollow portion of the slide template at the one end portion.