JP3672324B2

JP3672324B2 - Cellulose binding fiber

Info

Publication number: JP3672324B2
Application number: JP54226698A
Authority: JP
Inventors: ホールムハンセン，ピア; モンラズラールセン，アンネ
Original assignee: ファイバービジョンズアクティーゼルスカブ
Priority date: 1997-04-08
Filing date: 1998-03-31
Publication date: 2005-07-20
Anticipated expiration: 2018-03-31
Also published as: EP0973966A1; AU6918298A; TW436535B; KR20010005771A; ID24606A; CA2281802A1; KR100403057B1; DK0973966T3; EP0973966B1; IL131586A; CN1259178A; CN1106469C; CA2281802C; WO1998045519A1; BR9809749A; DE69808061T2; DE69808061D1; JP2001518986A; IL131586A0

Description

発明の分野
本発明はセルロース繊維のような天然繊維に対して優れた結合親和性を有するポリオレフィン二成分繊維を含む、エアレイド不織布材料に関する。
発明の背景
使い捨てオムツのような衛生吸収性製品は、透水性カバーストック、水不透性バックシートおよび液体の分配のための１層以上の層に加えて、セルロースフラッフパルプ繊維のような天然繊維、例えば、ポリオレフィンおよび／またはポリエステルをベースとする合成繊維および超吸収性ポリマー（ＳＡＰ）材料を通常に含む吸収性コアを含む。このタイプの吸収性コアにおいて、しばしば、例えば、ポリプロピレン／ポリエチレンもしくはポリエステル／ポリエチレンの二成分繊維である合成繊維はコアのための支持ネットワークを形成するように互いに熱結合される。理想的には、合成繊維は互いに結合できるだけでなく、天然繊維およびＳＡＰとも結合できるべきであり、それによって、できるかぎり強固でかつ凝集性でありかつ天然繊維およびＳＡＰが構造内に固定されているコア構造が生じることができる。
しかしながら、ドライレイド、例えば、エアレイドされた不織布の製造のために使用される既存の合成繊維は、例えば、セルロース繊維に対する最適には及ばない結合性という欠点に悩まされる。この問題は、通常にかなり長い（必ずしも必須ではないが）合成繊維と比較したときに、天然繊維が通常には比較的に短く、例えば、フラッフパルプ繊維が約３ｍｍ以下の長さであるという事実によりさらに悪化される。結果として、製造プロセスの間のホコリ（ダスト）の問題が生じ、そして得られる不織布の性能も最適でなくなる。というのは、天然繊維の大部分が合成繊維に全く結合されず、または、合成繊維の結合により形成される構造により固定されないからである。
それ故、本発明の目的は、セルロースフラッフパルプ繊維のような天然繊維に対する結合親和性が改良されており、そしてそれ故、合成繊維および天然繊維の混合物を含むエアレイド不織布の製造のために特に適する二成分合成繊維を提供することである。
ＥＰ０４６５２０３−Ｂ１は、ポリエステル、ポリアミドまたはポリプロピレンからなる第一成分、および、０．８８〜０．９４５ｇ／ｃｃの密度の線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）およびＨＤＰＥポリマーにコハク酸もしくは無水コハク酸基を提供するようにマレイン酸もしくは無水マレイン酸によりグラフト化された０．９４〜０．９６５ｇ／ｃｃの密度のグラフト化高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）からなる第二成分を含む、二成分繊維を含む、熱結合された繊維ウェットレイドウェブを開示している。
ＥＰ０４２１７３４−Ｂ１は、融点が少なくとも２０℃異なる２種の異なるポリオレフィンからなり、この融点が低いほうのポリオレフィンが１２個以上の炭素原子の脂肪酸のモノグリセリドを３〜１０重量％含む、熱結合可能な二成分繊維を開示している。繊維は紡糸もしくは引落の間にオイリング剤の塗布を必要とせずに容易に加工可能であると報告されている。
ＵＳ４，９５０，５４１はＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＬＬＤＰＥもしくはＨＤＰＥポリマー上にマレイン酸もしくは無水マレイン酸をグラフト化することにより得られる、線状エチレンポリマーのコハク酸もしくは無水コハク酸グラフト化物を開示している。グラフト化されたポリマーは染色可能であり、そして、例えば、二成分繊維のシース成分として使用することができる。
ＵＳ４，６８４，５７６はグラフト化されたＨＤＰＥと、グラフト化されていないＬＬＤＰＥもしくはＬＤＰＥとのブレンドであって、ＨＤＰＥがＨＤＰＥポリマーにコハク酸もしくは無水コハク酸基を提供するようにマレイン酸もしくは無水マレイン酸によりグラフト化されたものである、ブレンドの製造を開示している。このブレンドはラミネート構造の製造における使用に関して開示されている。
低融点成分が、グラフト化されていないポリオレフィン成分、および、不飽和ジカルボン酸もしくはその無水物によりグラフト化されているグラフト化ポリオレフィン成分を含む、ポリオレフィン二成分繊維は、ドライレイドされた不織布材料の製造において使用されるときに、セルロースパルプ繊維に対する改良された結合性および得られる不織布における改良された強度特性を含む有利な特性を有することが、今回、予期せずに発見された。
発明の簡単な開示
１つの態様において、本発明は二成分繊維および天然または再生繊維を含むエアレイド不織布材料であって、各二成分繊維は、
Ａ）高融点ポリオレフィン成分、及び、
Ｂ）低融点ポリオレフィン成分、
を含み、
前記低融点ポリオレフィン成分は、
１）前記高融点ポリオレフィン成分の融点より少なくとも４℃低い融点を有し、
２）前記二成分繊維の表面の少なくとも一部を構成し、そして
３）グラフト化されていないポリオレフィン成分及びグラフト化されたポリオレフィン成分を含み、前記グラフト化されたポリオレフィン成分は不飽和ジカルボン酸又はその無水物によりグラフト化されたものであり、前記二成分繊維は、不織布材料が標準化ダスト試験において10mg以下のダスト値を示す、天然または再生繊維に対する結合親和性を有する、エアレイド不織布材料に関する。
本発明の別の態様は、エアレイ不織装置を用いて繊維ウェブを形成し、前記繊維ウェブを結合してエアレイド不織布材料とすることを含む、エアレイド不織布材料を製造するための方法であって、前記ウェブは二成分繊維および天然または再生繊維を含み、各二成分繊維は、
Ａ）高融点ポリオレフィン成分、及び、
Ｂ）低融点ポリオレフィン成分、
を含み、
前記低融点ポリオレフィン成分は、
１）前記高融点ポリオレフィン成分の融点より少なくとも４℃低い融点を有し、
２）前記二成分繊維の表面の少なくとも１部を構成し、そして、
３）グラフト化されていないポリオレフィン成分及びグラフト化されたポリオレフィン成分を含み、前記グラフト化されたポリオレフィン成分は不飽和ジカルボン酸又はその無水物によりグラフト化されており、前記二成分繊維は、不織布材料が標準化ダスト試験において10mg以下のダスト値を示す、天然または再生繊維に対する結合親和性を有する、方法に関する。
本発明のさらなる態様は、エアレイドされた不織布材料の製造のための上記の二成分繊維に関する。
発明の詳細な開示
本発明の目的のための用語「ポリオレフィン成分」とは、最も多量の部分（重量基準で）がエチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等のようなモノオレフィンのホモポリマーまたはコポリマーからなる、ポリオレフィン含有ポリマー材料を意味する。このようなポリマーの例は、アイソタクチックもしくはシンジオタクチックポリプロピレン、異なる密度のポリエチレン、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンおよび線状低密度ポリエチレン並びにそれらのブレンドである。このポリマー材料は、組成物の最も多量の部分をポリオレフィンが構成しているかぎり、ポリアミドもしくはポリエステルのような他の非ポリオレフィンポリマーと混合されていてよい。ポリオレフィン含有繊維を製造するために使用されるメルトは、また、種々の従来の繊維添加剤、例えば、ステアリン酸カルシウム、酸化防止剤、加工安定剤、相溶剤並びにＴｉＯ₂のような白化剤および着色剤を含む顔料、等を含んでよい。
本明細書は単純化のために一般に「繊維」、即ち、カットステープル繊維を参照しているが、本発明は連続ポリオレフィンフィラメント、例えば、スパンボンドフィラメントの製造にも応用できることは理解されるべきである。
二成分繊維は、コアが非同心（中央がずれている）であるかまたは同心（実質的に中心にある）であるシース／コア型であっても、または、２つの成分の各々が通常に半円断面を有するサイドバイサイド型であってもよい。不規則な繊維プロファイルを有する二成分繊維も考えられ、例えば、卵形、楕円形、デルタ形、星形、多葉形、または他の不規則断面、並びにスプリット可能な繊維も考えられる。二成分繊維は、通常、高融点ポリオレフィン成分および低融点ポリオレフィン成分を有し、それらの成分は、それぞれ、ポリプロピレン／ポリエチレン（ポリエチレンはＨＤＰＥ、ＬＤＰＥおよび／またはＬＬＤＰＥを含む）、高密度ポリエチレン／線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレンランダムコポリマー／ポリエチレン、または、ポリプロピレン／ポリプロピレンランダムコポリマーを含む。
特定の場合には、例えば、繊維の２つの成分が高密度ポリエチレン／線状低密度ポリエチレンまたはポリプロピレン／ポリプロピレンランダムコポリマーを含むときに、２つのポリオレフィン成分の間の融点の差異は非常に小さくてよく、例えば、約７〜８℃であってよく、または、ある場合には、約４〜５℃であってよい。しかしながら、２つの成分は融点が少なくとも約２０℃異なり、好ましくは少なくとも約２５℃、より好ましくは少なくとも約２８℃、例えば、少なくとも約３０℃異なることが一般に好ましい。
上記の通り、本発明の現在好ましい態様は、ポリオレフィン二成分繊維を含むドライレイド不織布材料に関し、低融点ポリオレフィン成分はグラフト化されていない成分および不飽和ジカルボン酸もしくはその無水物によりグラフト化されたグラフト化成分を含む。このような酸および無水物はマレイン酸、無水マレイン酸およびその誘導体、例えば、シトラコン酸、無水シトラコン酸および無水ピロシンコン酸；フマル酸およびその誘導体；マロン酸の不飽和誘導体、例えば、３−ブテン−１，１−ジカルボン酸、ベンジリデンマロン酸およびイソプロピリデンマロン酸；およびコハク酸の不飽和誘導体、例えば、イタコン酸および無水イタコン酸である。
マレイン酸および無水マレインはジカルボン酸もしくはその無水物として特に好ましい。これらの化合物がポリオレフィン鎖にグラフト化されるときに、得られる鎖は、それぞれ、グラフト化されたコハク酸もしくは無水コハク酸基を提供する。ポリオレフィンに対するジカルボン酸もしくはその無水物のグラフト化はそれ自体が公知である方法において行われてよく、例えば、上記のＥＰ０４６５２０３、ＵＳ４，９５０，５４１およびＵＳ４，６８４，５７６を参照されたい。
二成分繊維の低融点ポリオレフィン成分におけるグラフト化されたポリオレフィン／グラフト化されていないポリオレフィンの重量比は約１：９９〜５０：５０の範囲にあり、通常、約１．５：９８．５〜３０：７０、より通常には約２：９８〜２０：８０、例えば、約３：９７〜１５：８５、例えば、約５：９５〜１０：９０であろう。
グラフト化されたポリオレフィンにおいて、カルボン酸もしくはその無水物の含有量は、通常には約１〜３０％（重量基準）、通常には約２〜２０％、より通常には約３〜15％、例えば約５〜１０％である。
高融点ポリオレフィン成分／低融点ポリオレフィン成分の重量比は１０：９０〜９０：１０であり、通常には約２０：８０〜８０：２０であり、より通常には約３０：７０〜７０：３０であり、例えば、３５：６５〜６５：３５であろう。
上記の通り、ポリオレフィン二成分繊維および天然繊維を含む、本発明によるエアレイドされた不織布材料は、２種の繊維の間の結合性の品質を反映する標準化ダスト試験により決定して、二成分繊維の天然繊維に対する結合性が改良されていることを特徴とすることができる。この標準化試験において、基本重量が約８５ｇ／ｍ²であり、厚さが約１．１ｍｍであるエアレイドされた不織布サンプルは、試験される合成繊維２５重量％およびセルロースパルプ繊維（例えば、WeyerhauserのＮＢ４１６）７５重量％の混合物からライン速度２０または４０ｍ／分を用いて調製される。試験される不織布は、一般に、一連の異なる結合温度を用いて（例えば、ホットエアもしくはカレンダー結合を用い、通常、ホットエアオブンを用いて）調製され、それにより、与えられる不織布の特性が最適化される。
不織布のダスト値の決定は次の通りに行われる。測定を行う前に、試験しようとする不織布サンプルを、全てのサンプルが同一の温度および湿度条件に付されるように少なくとも１２時間、状態調節する。下記に記載されるように、結果はしばしば対照と比較した相対値として表現されるので、比較しようとする全てのサンプルが同一の条件に付されているかぎり、サンプルの状態調節のための正確な温度および相対湿度は問題にならない。それ故、周囲温度および周囲相対湿度を用いることができる。状態調節の前に、不織布を１２×３０ｃｍのサイズを有する個々のサンプルに切断する。状態調節の後に、幅が５ｍｍであるカードボードストリップをサンプルの短い面に取り付け、その後、取り付けられたカードボードとともにサンプルを実験用秤で±０．１ｍｇの精度をもって計量する。試験しようとする不織布サンプルを、その後、１２ｃｍの長さの２つのクランプで固定し、その各々をアームに取り付ける。固定された不織布の露出面積は約３１０ｃｍ²であり、それはほぼＡ４の紙のサイズである。アームの片側は固定されており、もう一方のアームは回転可能であり、そしてスプリングに取り付けられている。
回転可能なアームを４５°回転させ、それにより、不織布サンプルを「延伸（ストレッチトアウト）状態」から「緩和（リラックス）状態」とし、その後、回転可能なアームを開放して、スプリングの作用により回転可能なアームをその初期状態に戻すことにより試験を行う。アームの動きは不織布サンプルにより止められ、このようにしてサンプルは、不織布ロールがコンバータにおいてアンロールされるときに受ける条件と同様に設計された小さい振動および延伸効果を受け、この振動および延伸により繊維表面に緩い繊維がなくなる。この作用を５０回繰り返す。サンプルが受ける延伸力は、勿論、不織布が試験の間に実質的に変形しまたは損傷しないように不織布の弾性限界内になければならない。同じ理由で、そして異なる不織布の引張強さがかなり異なることがあることを考慮して、一方で、不織布はその初期の延伸（ストレッチトアウト）位置に戻り、そして若干の振動および延伸を受けるが、他方で、変形または損傷されないように過度に延伸されないように、スプリングにより与えられる力は試験しようとする不織布に明らかに適合するものでなければならない。
振動／延伸作用を５０回受けた後に、サンプルを再び計量し、そして２つの値の間の差異を計算し、ｍｇダストとして表現する。この標準化ダスト試験において、ｍｇで表現した結果は、しばしば約１５ｍｇ以下であり、通常、約１０ｍｇ以下であり、好ましくは約５ｍｇ以下であり、より好ましくは約４ｍｇ以下であり、さらにより好ましくは約３ｍｇ以下であり、最も好ましくは約２ｍｇ以下である。合成繊維と天然繊維との間に特に良好な親和性を有する不織布では、結果は約１ｍｇダストにまで低いことがある。
標準化ダスト試験における与えられた繊維のダスト減少特性を規定するための別の方法でそしてしばしば好ましい方法は、グラフト化ポリオレフィン成分を含まない同様の繊維から調製された同様の不織布と比較した、本発明の繊維から調製された標準的な不織布におけるダストの減少量（ｍｇ）である。この場合に、本発明の繊維から調製された不織布は、対照繊維により調製された対照不織布と比較して、少なくとも約４０重量％のダスト減少量を示し、通常には、少なくとも約５０重量％のダスト減少量を示す。好ましくは、ダスト減少量は少なくとも約６０％であり、より好ましくは少なくとも約７０％であり、そしてさらに好ましくは少なくとも約８０％である。特に良好なセルロース結合性を有する繊維では、ダスト減少量は約９０％以上であることができる。与えられた不織布のダスト特性は、二成分繊維の種類およびセルロースもしくは他の繊維の種類、並びに、例えば、特定のウェブ形成および結合プロセスのようなファクターにより大きく異なることがあるので、ｍｇの絶対値ではなく、与えられた繊維の性能を同様の対照繊維に対してダスト減少百分率で比較することがしばしば好ましいであろう。
本発明の繊維は、また、セルロース繊維の改良された結合性および固定化性能だけでなく、粒子もしくは繊維の形で衛生吸収性製品において一般に使用されている異なる超吸収性ポリマー（ＳＡＰ）の結合性および固定化性能をも示すであろうということが考えられる。このようなＳＡＰ、例えば、架橋したポリアクリル酸塩は、例えば、使い捨ておむつの吸収性コアにおいて超吸収性粒子の形で通常に使用される。というのは、この超吸収性粒子はその重量の何倍もの液体を吸収することができ、そして濡れたときに液体を保持するゲルを形成することができるからである。もし、本発明の繊維がＳＡＰ粒子に直接的に結合しないとしても、本発明の繊維のセルロース繊維への改良された結合性は、吸収性製品の所望の位置にＳＡＰ粒子が保持され、それにより、ＳＡＰの機能が改良されるように作用する、改良された構造をもたらすであろうということが考えられる。
繊維の紡糸は好ましくは従来の溶融紡糸（「ロングスピニング」としても知られている）を用いて行われ、紡糸および延伸は２つの別個の工程で行われる。または、ステープル繊維の製造のための他の手段、特に、一工程操作である「コンパクトスピニング」は本発明を実施するために使用されてよい。二成分繊維およびフィラメントの紡糸法は当業界においてよく知られている。このような方法は、一般に、フィラメントを製造するためのメルトの押出、フィラメントの冷却および引落、所望の表面特性を得るための適切な紡糸仕上剤によるフィラメントの処理、例えば、繊維を吸収性コアにおいて使用しようとするときにおよび／または帯電防止性を付与しようとするときに親水性を付与するための紡糸仕上剤を用いた処理、フィラメントの延伸、通常に第二紡糸仕上剤による処理、フィラメントの組織化（テキスチャライジング）、フィラメントの乾燥およびステープル繊維とするためのフィラメントの切断を伴う。
上記のように、エアレイドされた本発明の不織布は、通常、ポリオレフィン二成分繊維に加えて、少なくとも１種のさらなる繊維材料、特に、セロルース繊維、ビスコースレイヨン繊維およびリオセル（Lyocell）繊維から選択されるような天然繊維または再生繊維を含む。セルロース繊維は、例えば、パルプ繊維またはコットン繊維であることができ、そして特にＣＴＭＰ（chemi-thermo-mechanical pulp）、スルフィットパルプまたはクラフトパルプのようなパルプ繊維である。
二成分繊維およびさらなる繊維材料を含む繊維ウェブは、通常、５〜５０重量％の二成分繊維および５０〜９５重量％のさらなる繊維材料を含み、より通常には、１０〜４０重量％の二成分繊維および６０〜９０重量％のさらなる繊維材料を含み、例えば、１５〜２５重量％の二成分繊維および７５〜８５重量％のさらなる繊維材料を含むであろう。
例
例１
異なるポリオレフィン二成分繊維を用いて試験を行い、セルロースパルプ繊維に対するその結合性を評価した。
セルロース繊維はWeyerhauserのＮＢ４１６であった。二成分繊維とセルロース繊維との重量比は２５：７５であった。
試験された二成分繊維は次の組成を有した。繊維番号１は本発明によるものである。
１：コア：ポリプロピレン；シース：１０％グラフト化ＬＬＤＰＥ（９５％ＬＬＤＰＥ上に５％マレイン酸がグラフト化）、９０％ＬＬＤＰＥ。
２：対照繊維；コア：ポリプロピレン；シース：１００％ＬＬＤＰＥ。
３：Danaklon A/SのAL-Special-C；プロピレンコア、ＨＤＰＥシース。
４：Hercules Inc.のHercules 449、長さ５ｍｍ、繊度１．５ｄｔｅｘ、ポリプロピレンコア／ポリエチレンシース。
二成分繊維１、２および３は全て１．７ｄｔｅｘの繊度、６ｍｍの長さおよび３５：６５のコア／シース重量比を有した。
繊維はエアレイド装置（Dan-Web,Denmark）で８．３３ｍ／分の非常に低い速度で運ばれた。というのは、これらの試験の第一の目的はセルロースに対して結合することができる繊維の能力を決定することであるからである。試験の間に、基本重量が８０ｇ／ｍ²であるエアレイドされた不織布製品を目標とし、そして試験を最低可能結合温度でスタートし、その後、炉内の温度を５℃または１０℃の増分で上げた。
結果
横断方向（ＣＤ）の乾燥強度、機械方向（ＭＤ）の乾燥強度およびＭＤの湿潤強度を、下記に示す通りの異なる温度で製造したサンプルに対して決定した（ＥＤＡＮＡ試験法Ｎｏ．２０．２−８９，１００ｍｍ／分の速度で試験）。さらに、各サンプルの厚さおよび基本重量（ｇ／ｍ²）を決定し、そしてこの情報（下記に示していない）を、試験しようとする個々のサンプルの厚さおよび基本重量の微小な差異にも係わらず比較可能な標準化された値となるように強度値を調節するために使用した。結果を下記に示す。

ダスト試験の結果は次の通りであった（繊維Ｎｏ．３を除いて２回の試験の平均、繊維Ｎｏ．３はそれより多くの試験において得られた結果の範囲を示している）：

対照ＰＰ／ＰＥ繊維２、３および４と比較して、本発明による繊維１はダスト試験において有意に改良された結果となり、この大きく減少したダスト発生は本発明の二成分繊維がセルロースフラッフパルプ繊維に対して有意に改良された結合性があることを反映している。顕微鏡によるサンプルの観察によっても、本発明の二成分繊維のセルロース繊維に対する結合性が示された。繊維１は繊維２および３と比較してより嵩高（バルキー）であることも判った（繊維４はこの点に関して比較しなかった）。さらに、上記の表に与えられた強度値により示されるように、本発明の繊維は改良された強度および伸び率特性を有する不織布をもたらした。
例２
セルロース繊維を結合する２種の異なる繊維の能力の試験を市販のエアレイドラインにおける試験において行った。約８０ｇ／ｍ²の基本重量および約１ｍｍの厚さのエアレイドされた不織布を製造した。この不織布は２５重量％の二成分繊維および７５重量％のセルロースパルプ繊維を含んだ。試験される二成分繊維は１．７ｄｔｅｘの繊度および６ｍｍの長さを有した。上記の繊維番号Ｎｏ．３（対照）に加えて、繊維番号Ｎｏ．１と同一のセルロース結合添加剤を含むが、より高い融点のポリエチレンシース成分（ＨＤＰＥ）を含む二成分繊維（Ｎｏ．５として参照する）を試験した。このように、この繊維は次の組成を有した。
５：コア：ポリプロピレン；シース：１０％グラフト化ＬＬＤＰＥ（９５％ＬＬＤＰＥに５％マレイン酸がグラフト化されている）、９０％ＨＤＰＥ。
個々の不織布サンプルを、３℃の間隔の異なる温度で結合し、それにより、個々の繊維の最適結合温度を確かめた。
本発明の二成分繊維（繊維５）を含む不織布は、対照繊維と比較して加工の間のダスト発生が減少したことにより証明されるように、セルロース繊維の改良された結合性をもたらすことが判った（この場合に、定量的測定は行わなかった）。さらに、本発明の繊維は、次の試験結果により照明されるように、改良された強度特性を有する不織布をもたらす。

例３
シース成分中の添加剤（５％の活性含分を有するマレイン酸グラフト化したＬＬＤＰＥ）の量を変えることの影響を例示するための試験を行った。
試験した二成分繊維は全て１．７ｄｔｅｘの繊度および６ｍｍの長さを有した。繊維６〜９についてのコア／シース重量比は３５：６５であり、そして繊維１０については５０：５０であった。コアは全ての場合にポリプロピレンであった。Dan-Web,Denmarkの技術を用いた市販のエアレイドラインで不織布を製造し、この不織布は約８０ｇ／ｍ²の基本重量、約１ｍｍの厚さおよび２５：７５の二成分繊維／セルロース繊維の重量比を有した。各々二成分繊維を含むサンプルを３つ異なる結合温度１３７℃、１４０℃および１４３℃で試験した。
個々の繊維のシース組成は次の通りであった。
６：５％グラフト化ＬＬＤＰＥ（９５％ＬＬＤＰＥに５％マレイン酸がグラフト化）、９５％ＬＬＤＰＥ。
７：５％グラフト化ＬＬＤＰＥ（９５％ＬＬＤＰＥに５％マレイン酸がグラフト化）、９５％ＨＤＰＥ。
８：１０％グラフト化ＬＬＤＰＥ（９５％ＬＬＤＰＥに５％マレイン酸がグラフト化）、９０％ＨＤＰＥ。
９：１２．５％グラフト化ＬＬＤＰＥ（９５％ＬＬＤＰＥに５％マレイン酸がグラフト化）、８７．５％ＨＤＰＥ。
１０：１３％グラフト化ＬＬＤＰＥ（９５％ＬＬＤＰＥに５％マレイン酸がグラフト化）、８７％ＨＤＰＥ。
対照として、Danaklon A/SのAL-Special-C（ポリプロピレンコア、ＨＤＰＥシース；上記のＮｏ．３）を用いた。
種々の不織布の湿潤および乾燥引張強さ並びに伸び率を試験した。下記の結果が示すように、本発明の繊維を含む不織布は対照の不織布と比較して、実質的に改良された乾燥および湿潤引張強さを示した。さらに、本発明の繊維の幾つか、特にＮｏ．６、７および８は対照繊維の値よりも高い伸び率値を示し、一方、繊維１０および、ある程度、繊維９は対照繊維よりも低い伸び率値を示した。繊維９および１０の伸び率についての最適でない結果は、シース中に比較的に多量のグラフト化成分を含むこれらの繊維を紡糸するのに幾分かの困難さがあったことに関係があると信じられる。さらなる試験および紡糸プロセスおよび他のプロセスのパラメータの最適化により、グラフト化ポリオレフィン成分が比較的に高い含有分であるこれらおよび他の繊維についても改良された結果を得ることが可能であると信じられる。

不織布のダスト特性の視覚的評価は、本発明の試験した全ての二成分繊維が、対照の二成分繊維と比較して、セルロース繊維に対する改良された結合性を有することを示した。繊維７および８は製造ラインにおいて特に良好に操作され、そして上記の結果が示す通り、優れた強度値もこれらの繊維を含む不織布について得られた。
ダスト試験におけるこの例の繊維の結果は次の通りであった（繊維１０は試験しなかった）。

約５〜１０％の添加剤の添加量でより良好な結果が得られる傾向があるようだが、全ての添加剤添加量で良好な結果が得られたことが上記から結論付けられる。Field of Invention
The present invention relates to an airlaid nonwoven material comprising polyolefin bicomponent fibers having excellent binding affinity for natural fibers such as cellulose fibers.
Background of the Invention
Sanitary absorbent products such as disposable diapers include natural fibers such as cellulose fluff pulp fibers, in addition to water permeable coverstocks, water impervious backsheets and one or more layers for liquid dispensing, such as It includes an absorbent core that typically includes synthetic fibers and superabsorbent polymer (SAP) materials based on polyolefins and / or polyesters. In this type of absorbent core, often synthetic fibers, for example polypropylene / polyethylene or polyester / polyethylene bicomponent fibers, are thermally bonded to one another to form a support network for the core. Ideally, synthetic fibers should not only be able to bond with each other, but also with natural fibers and SAP, so that they are as strong and cohesive as possible and the natural fibers and SAP are fixed in the structure. A core structure can result.
However, existing synthetic fibers used for the production of dry laid, for example airlaid nonwovens suffer from the suboptimal bond for example to cellulose fibers. This problem is due to the fact that natural fibers are usually relatively short when compared to synthetic fibers which are usually quite long (although not necessarily essential), for example fluff pulp fibers are about 3 mm or less in length. Is even worse. As a result, dust (dust) problems occur during the manufacturing process, and the performance of the resulting nonwoven is not optimal. This is because most of the natural fibers are not bonded to the synthetic fibers at all, or are not fixed by the structure formed by the bonding of the synthetic fibers.
The object of the present invention is therefore improved in binding affinity for natural fibers such as cellulose fluff pulp fibers and is therefore particularly suitable for the production of airlaid nonwovens comprising a mixture of synthetic and natural fibers It is to provide a bicomponent synthetic fiber.
EP0465203-B1 is a first component consisting of polyester, polyamide or polypropylene, and linear low density polyethylene (LLDPE) and HDPE polymers with a density of 0.88 to 0.945 g / cc with succinic or succinic anhydride groups. Heat comprising bicomponent fibers comprising a second component of 0.94-0.965 g / cc density grafted high density polyethylene (HDPE) grafted with maleic acid or maleic anhydride to provide A bonded fiber wet laid web is disclosed.
EP0421734-B1 consists of two different polyolefins with different melting points of at least 20 ° C., the lower melting point polyolefin containing 3-10% by weight of monoglycerides of fatty acids of 12 or more carbon atoms, Disclosed are component fibers. Fibers have been reported to be easily processable without the need for oiling agent application during spinning or drawing.
US 4,950,541 discloses a succinic acid or succinic anhydride grafted linear ethylene polymer obtained by grafting maleic acid or maleic anhydride onto LDPE (low density polyethylene), LLDPE or HDPE polymers. ing. The grafted polymer can be dyed and can be used, for example, as a sheath component of a bicomponent fiber.
US 4,684,576 is a blend of grafted HDPE and ungrafted LLDPE or LDPE, wherein the maleic acid or maleic anhydride is provided so that the HDPE provides succinic or succinic anhydride groups to the HDPE polymer. Disclosed is the preparation of a blend that is grafted with an acid. This blend is disclosed for use in the manufacture of laminate structures.
A polyolefin bicomponent fiber, wherein the low melting point component comprises a non-grafted polyolefin component and a grafted polyolefin component grafted with an unsaturated dicarboxylic acid or anhydride thereof, the manufacture of a dry laid nonwoven material It has now been unexpectedly discovered that it has advantageous properties including improved bondability to cellulose pulp fibers and improved strength properties in the resulting nonwoven.
Brief disclosure of the invention
In one aspect, the present invention is an airlaid nonwoven material comprising bicomponent fibers and natural or regenerated fibers, each bicomponent fiber comprising:
A) high melting point polyolefin component, and
B) Low melting point polyolefin component,
Including
The low melting point polyolefin component is
1) having a melting point that is at least 4 ° C. lower than the melting point of the high melting point polyolefin component;
2) constitutes at least part of the surface of the bicomponent fiber, and
3) It contains an ungrafted polyolefin component and a grafted polyolefin component, and the grafted polyolefin component is grafted with an unsaturated dicarboxylic acid or an anhydride thereof, and the bicomponent fiber is It relates to an airlaid nonwoven material having a binding affinity for natural or regenerated fibers, wherein the nonwoven material exhibits a dust value of 10 mg or less in a standardized dust test.
Another aspect of the present invention is a method for producing an airlaid nonwoven material comprising forming a fibrous web using an airlaid nonwoven device and combining the fibrous webs into an airlaid nonwoven material comprising: The web comprises bicomponent fibers and natural or regenerated fibers, each bicomponent fiber comprising:
A) high melting point polyolefin component, and
B) Low melting point polyolefin component,
Including
The low melting point polyolefin component is
1) having a melting point that is at least 4 ° C. lower than the melting point of the high melting point polyolefin component;
2) constitutes at least part of the surface of the bicomponent fiber, and
3) A non-grafted polyolefin component and a grafted polyolefin component are included, the grafted polyolefin component is grafted with an unsaturated dicarboxylic acid or an anhydride thereof, and the bicomponent fiber is a nonwoven material. Relates to a method having a binding affinity for natural or regenerated fibers, which shows a dust value of 10 mg or less in a standardized dust test.
A further aspect of the present invention relates to the above bicomponent fiber for the production of an airlaid nonwoven material.
Detailed Disclosure of the Invention
For the purposes of the present invention, the term “polyolefin component” means a homopolymer of a monoolefin such as ethylene, propylene, 1-butene, 4-methyl-1-pentene, etc. It means a polyolefin-containing polymer material composed of a copolymer. Examples of such polymers are isotactic or syndiotactic polypropylene, different density polyethylenes such as high density polyethylene, low density polyethylene and linear low density polyethylene and blends thereof. This polymeric material may be mixed with other non-polyolefin polymers such as polyamides or polyesters, so long as the polyolefin comprises the largest portion of the composition. Melts used to produce polyolefin-containing fibers can also contain various conventional fiber additives such as calcium stearate, antioxidants, processing stabilizers, compatibilizers and TiO. ₂ A pigment containing a whitening agent and a colorant, and the like.
Although this specification generally refers to “fibers”, ie cut staple fibers, for the sake of simplicity, it should be understood that the present invention is also applicable to the production of continuous polyolefin filaments, eg, spunbond filaments. is there.
Bicomponent fibers can be sheath / core types where the core is non-concentric (centered off) or concentric (substantially centered), or each of the two components is typically It may be a side-by-side type having a semicircular cross section. Bicomponent fibers having an irregular fiber profile are also conceivable, for example, oval, elliptical, delta, star, multilobal, or other irregular cross sections, as well as splittable fibers. Bicomponent fibers typically have a high melting polyolefin component and a low melting polyolefin component, each of which is polypropylene / polyethylene (polyethylene includes HDPE, LDPE and / or LLDPE), high density polyethylene / linear, respectively. Low density polyethylene, polypropylene random copolymer / polyethylene, or polypropylene / polypropylene random copolymer.
In certain cases, for example, when the two components of the fiber comprise high density polyethylene / linear low density polyethylene or polypropylene / polypropylene random copolymer, the difference in melting point between the two polyolefin components may be very small. For example, about 7-8 ° C, or in some cases about 4-5 ° C. However, it is generally preferred that the two components differ in melting point by at least about 20 ° C, preferably at least about 25 ° C, more preferably at least about 28 ° C, such as at least about 30 ° C.
As described above, a presently preferred embodiment of the present invention relates to a dry laid nonwoven material comprising polyolefin bicomponent fibers, wherein the low melting point polyolefin component is grafted with an ungrafted component and an unsaturated dicarboxylic acid or anhydride thereof. Contains chemical ingredients. Such acids and anhydrides are maleic acid, maleic anhydride and derivatives thereof, such as citraconic acid, citraconic anhydride and pyrocinconic anhydride; fumaric acid and derivatives thereof; unsaturated derivatives of malonic acid, such as 3-butene- 1,1-dicarboxylic acid, benzylidenemalonic acid and isopropylidenemalonic acid; and unsaturated derivatives of succinic acid such as itaconic acid and itaconic anhydride.
Maleic acid and maleic anhydride are particularly preferred as dicarboxylic acids or anhydrides. When these compounds are grafted onto the polyolefin chain, the resulting chain provides grafted succinic or succinic anhydride groups, respectively. Grafting of dicarboxylic acids or their anhydrides onto polyolefins may be carried out in a manner known per se, see for example EP 0465203, US 4,950,541 and US 4,684,576 mentioned above.
The weight ratio of grafted polyolefin / ungrafted polyolefin in the low melting polyolefin component of the bicomponent fiber is in the range of about 1:99 to 50:50, typically about 1.5: 98.5-30. : 70, more usually about 2:98 to 20:80, for example about 3:97 to 15:85, for example about 5:95 to 10:90.
In the grafted polyolefin, the carboxylic acid or anhydride content is usually about 1-30% (by weight), usually about 2-20%, more usually about 3-15%, For example, it is about 5 to 10%.
The high melting point polyolefin component / low melting point polyolefin component weight ratio is 10:90 to 90:10, usually about 20:80 to 80:20, more usually about 30:70 to 70:30. Yes, for example 35:65 to 65:35.
As described above, airlaid nonwoven materials according to the present invention, including polyolefin bicomponent fibers and natural fibers, are determined by a standardized dust test that reflects the quality of the bond between the two fibers, It can be characterized by improved binding to natural fibers. In this standardization test, the basis weight is about 85 g / m. ² Airlaid nonwoven samples having a thickness of about 1.1 mm are obtained from a mixture of 25% by weight synthetic fiber to be tested and 75% by weight cellulose pulp fiber (eg Weyerhauser NB416) at a line speed of 20 or 40 m / Prepared with minutes. Nonwovens to be tested are generally prepared using a series of different bonding temperatures (eg, using hot air or calendar bonding, usually using hot air ovens), thereby optimizing the properties of the given nonwoven. The
Determination of the dust value of the nonwoven fabric is performed as follows. Prior to making the measurement, the nonwoven sample to be tested is conditioned for at least 12 hours so that all samples are subjected to the same temperature and humidity conditions. As described below, results are often expressed as relative values compared to controls, so as long as all samples to be compared are subject to the same conditions, accurate results for sample conditioning are required. Temperature and relative humidity are not an issue. Therefore, ambient temperature and ambient relative humidity can be used. Prior to conditioning, the nonwoven is cut into individual samples having a size of 12 × 30 cm. After conditioning, a cardboard strip with a width of 5 mm is attached to the short side of the sample, after which the sample is weighed with an attached cardboard with an accuracy of ± 0.1 mg on a laboratory balance. The nonwoven sample to be tested is then fixed with two 12 cm long clamps, each of which is attached to the arm. The exposed area of the fixed nonwoven fabric is about 310cm ² Which is approximately the size of A4 paper. One side of the arm is fixed and the other arm is rotatable and attached to a spring.
Rotate the rotatable arm by 45 °, thereby changing the nonwoven fabric sample from “stretched out” state to “relaxed” state, then open the rotatable arm and rotate by the action of the spring The test is performed by returning the possible arm to its initial state. The movement of the arm is stopped by the nonwoven sample and thus the sample is subjected to a small vibration and stretching effect designed similar to the conditions experienced when the nonwoven roll is unrolled in the converter, and this vibration and stretching causes the fiber surface Loose fibers disappear. This action is repeated 50 times. The stretching force experienced by the sample must, of course, be within the elastic limits of the nonwoven so that the nonwoven is not substantially deformed or damaged during testing. For the same reason and considering that the tensile strength of different nonwovens can be quite different, while the nonwoven returns to its initial stretched out position and undergoes some vibration and stretching, On the other hand, the force exerted by the spring must be clearly compatible with the nonwoven to be tested so that it is not stretched excessively so as not to be deformed or damaged.
After 50 vibration / stretching effects, the sample is weighed again and the difference between the two values is calculated and expressed as mg dust. In this standardized dust test, the results expressed in mg are often about 15 mg or less, usually about 10 mg or less, preferably about 5 mg or less, more preferably about 4 mg or less, even more preferably about 3 mg or less, most preferably about 2 mg or less. For nonwovens with particularly good affinity between synthetic and natural fibers, the results can be as low as about 1 mg dust.
Another and often preferred method for defining the dust reduction properties of a given fiber in a standardized dust test is the present invention compared to a similar nonwoven prepared from a similar fiber that does not contain a grafted polyolefin component. The amount of dust reduction (mg) in a standard non-woven fabric prepared from the fibers. In this case, the nonwovens prepared from the fibers of the present invention exhibit a dust reduction of at least about 40% by weight and usually at least about 50% by weight compared to the control nonwoven prepared with the control fibers. Indicates the amount of dust reduction. Preferably, the amount of dust reduction is at least about 60%, more preferably at least about 70%, and even more preferably at least about 80%. For fibers with particularly good cellulose binding, the amount of dust reduction can be about 90% or more. The dust properties of a given nonwoven can vary greatly depending on the type of bicomponent fiber and the type of cellulose or other fiber, and factors such as the specific web formation and bonding process, so the absolute value of mg Rather, it will often be preferable to compare the performance of a given fiber relative to a similar control fiber in percentage of dust reduction.
The fibers of the present invention also combine different superabsorbent polymers (SAP) commonly used in hygiene absorbent products in the form of particles or fibers, as well as improved binding and immobilization performance of cellulose fibers. It is conceivable that it will also exhibit both stability and immobilization performance. Such SAPs, such as cross-linked polyacrylates, are commonly used in the form of superabsorbent particles, for example in the absorbent core of disposable diapers. This is because the superabsorbent particles can absorb many times their weight of liquid and can form a gel that retains the liquid when wet. Even if the fibers of the present invention do not bind directly to the SAP particles, the improved binding of the fibers of the present invention to the cellulose fibers retains the SAP particles in the desired location of the absorbent product, thereby It is conceivable that it will result in an improved structure that acts to improve the function of the SAP.
Fiber spinning is preferably performed using conventional melt spinning (also known as “long spinning”), and spinning and drawing are performed in two separate steps. Alternatively, other means for the production of staple fibers may be used to practice the present invention, in particular “compact spinning”, which is a one-step operation. Bicomponent fiber and filament spinning methods are well known in the art. Such methods generally involve extrusion of the melt to produce filaments, cooling and drawing of the filaments, treatment of the filaments with an appropriate spin finish to obtain the desired surface properties, for example, the fibers in the absorbent core Treatment with a spin finish to impart hydrophilicity when trying to use and / or imparting antistatic properties, filament drawing, usually with a second spin finish, With texturing, filament drying and filament cutting to form staple fibers.
As noted above, the airlaid nonwoven fabric of the present invention is typically selected from at least one additional fiber material in addition to the polyolefin bicomponent fibers, particularly cellulosic fibers, viscose rayon fibers and Lyocell fibers. Such natural fibers or regenerated fibers. Cellulose fibers can be, for example, pulp fibers or cotton fibers, and in particular pulp fibers such as CTMP (chemi-thermo-mechanical pulp), sulfite pulp or kraft pulp.
Fibrous webs comprising bicomponent fibers and further fiber materials typically comprise 5 to 50% by weight bicomponent fibers and 50 to 95% by weight further fiber material, more usually 10 to 40% by weight bicomponent. Fiber and 60-90% by weight additional fiber material, for example 15-25% by weight bicomponent fiber and 75-85% by weight additional fiber material.
Example
Example 1
Tests were conducted using different polyolefin bicomponent fibers to evaluate their binding to cellulose pulp fibers.
The cellulosic fiber was Weyerhauser's NB 416. The weight ratio of bicomponent fibers and cellulose fibers was 25:75.
The tested bicomponent fibers had the following composition: Fiber number 1 is according to the invention.
1: Core: Polypropylene; Sheath: 10% grafted LLDPE (5% maleic acid grafted on 95% LLDPE), 90% LLDPE.
2: Control fiber; Core: Polypropylene; Sheath: 100% LLDPE.
3: AL-Special-C of Danaklon A / S; propylene core, HDPE sheath.
4: Hercules 449 from Hercules Inc., length 5 mm, fineness 1.5 dtex, polypropylene core / polyethylene sheath.
Bicomponent fibers 1, 2 and 3 all had a fineness of 1.7 dtex, a length of 6 mm and a core / sheath weight ratio of 35:65.
The fiber was carried at a very low speed of 8.33 m / min in an airlaid device (Dan-Web, Denmark). This is because the primary purpose of these tests is to determine the ability of the fiber to bind to cellulose. During the test, the basis weight is 80 g / m ² The airlaid nonwoven product was targeted and the test was started at the lowest possible bonding temperature, after which the temperature in the furnace was increased in 5 ° C or 10 ° C increments.
result
Cross direction (CD) dry strength, machine direction (MD) dry strength and MD wet strength were determined for samples produced at different temperatures as shown below (EDANA Test Method No. 20.2- Tested at a speed of 89,100 mm / min). In addition, the thickness and basis weight of each sample (g / m ² ) And the strength of this information (not shown below) to a standardized value that can be compared despite small differences in the thickness and basis weight of the individual samples to be tested. Used to adjust the value. The results are shown below.

The results of the dust test were as follows (average of two tests excluding fiber No. 3, fiber No. 3 shows the range of results obtained in more tests):

Compared to the control PP / PE fibers 2, 3 and 4, the fiber 1 according to the present invention resulted in a significant improvement in the dust test, and this greatly reduced dust generation is due to the fact that the bicomponent fiber of the present invention is a cellulose fluff pulp fiber. Reflects a significantly improved connectivity to. Observation of the sample with a microscope also showed the binding property of the bicomponent fiber of the present invention to the cellulose fiber. Fiber 1 was also found to be more bulky than fibers 2 and 3 (fiber 4 was not compared in this regard). Furthermore, as shown by the strength values given in the table above, the fibers of the present invention resulted in nonwovens having improved strength and elongation characteristics.
Example 2
Testing of the ability of two different fibers to bind cellulose fibers was performed in a test in a commercial airlaid line. Approx. 80 g / m ² An airlaid nonwoven fabric having a basis weight of about 1 mm and a thickness of about 1 mm was produced. This nonwoven fabric contained 25 wt% bicomponent fibers and 75 wt% cellulose pulp fibers. The bicomponent fibers tested had a fineness of 1.7 dtex and a length of 6 mm. The above fiber number No. 3 (control), fiber no. A bicomponent fiber (referred to as No. 5) containing the same cellulose binding additive as 1, but containing a higher melting point polyethylene sheath component (HDPE) was tested. Thus, the fiber had the following composition:
5: Core: Polypropylene; Sheath: 10% grafted LLDPE (95% LLDPE is grafted with 5% maleic acid), 90% HDPE.
Individual nonwoven fabric samples were bonded at different temperatures with a spacing of 3 ° C., thereby ascertaining the optimum bonding temperature for the individual fibers.
Nonwovens comprising the bicomponent fibers (fiber 5) of the present invention can provide improved binding of cellulose fibers as evidenced by reduced dust generation during processing compared to control fibers. Yes (in this case, no quantitative measurement was made). Furthermore, the fibers of the present invention result in a nonwoven having improved strength properties so that it is illuminated by the following test results.

Example 3
A test was conducted to illustrate the effect of varying the amount of additive (maleic acid grafted LLDPE with an active content of 5%) in the sheath component.
All tested bicomponent fibers had a fineness of 1.7 dtex and a length of 6 mm. The core / sheath weight ratio for fibers 6-9 was 35:65 and for fiber 10 was 50:50. The core was polypropylene in all cases. A non-woven fabric is manufactured with a commercially available airlaid line using Dan-Web and Denmark technology, and this non-woven fabric is approximately 80 g / m. ² Basis weight, a thickness of about 1 mm, and a bicomponent / cellulose fiber weight ratio of 25:75. Samples each containing bicomponent fibers were tested at three different bond temperatures of 137 ° C, 140 ° C, and 143 ° C.
The sheath composition of the individual fibers was as follows:
6: 5% grafted LLDPE (95% LLDPE grafted with 5% maleic acid), 95% LLDPE.
7: 5% grafted LLDPE (95% LLDPE grafted with 5% maleic acid), 95% HDPE.
8: 10% grafted LLDPE (95% LLDPE grafted with 5% maleic acid), 90% HDPE.
9: 12.5% grafted LLDPE (95% LLDPE grafted with 5% maleic acid), 87.5% HDPE.
10: 13% grafted LLDPE (95% LLDPE grafted with 5% maleic acid), 87% HDPE.
As a control, Danaklon A / S AL-Special-C (polypropylene core, HDPE sheath; No. 3 above) was used.
Various nonwovens were tested for wet and dry tensile strength and elongation. As the results below show, the nonwovens comprising the fibers of the present invention exhibited substantially improved dry and wet tensile strength compared to the control nonwoven. Furthermore, some of the fibers of the present invention, in particular No. 6, 7 and 8 showed higher elongation values than that of the control fiber, while fiber 10 and, to some extent, fiber 9 showed lower elongation values than the control fiber. The suboptimal results for the elongation of fibers 9 and 10 are related to the fact that there was some difficulty in spinning these fibers with relatively large amounts of grafted components in the sheath. Believable. It is believed that further testing and optimization of the spinning process and other process parameters can provide improved results for these and other fibers where the grafted polyolefin component is a relatively high content. .

Visual assessment of the dust properties of the nonwoven showed that all tested bicomponent fibers of the present invention had improved binding to cellulose fibers compared to the control bicomponent fibers. Fibers 7 and 8 were operated particularly well in the production line, and as the above results show, excellent strength values were also obtained for nonwovens containing these fibers.
The results of this example fiber in the dust test were as follows (fiber 10 was not tested):

Although it appears that better results tend to be obtained with an additive addition of about 5-10%, it is concluded from the above that good results were obtained with all additive additions.

Claims

An airlaid nonwoven material comprising bicomponent fibers and cellulose fluff pulp fibers, each bicomponent fiber comprising:
A) high melting point polyolefin component, and
B) Low melting point polyolefin component,
The weight ratio of the high melting point polyolefin component / low melting point polyolefin component is 10:90 to 90:10,
The low melting point polyolefin component is
1) having a melting point that is at least 4 ° C. lower than the melting point of the high melting point polyolefin component;
2) constitutes at least part of the surface of the bicomponent fiber, and 3) comprises an ungrafted polyolefin component and a grafted polyolefin component, wherein the ungrafted polyolefin / grafted polyolefin The weight ratio is 99: 1 to 50:50, the grafted polyolefin component is grafted with an unsaturated dicarboxylic acid or anhydride thereof in a content of 1 to 30% by weight, and the bicomponent fiber is An airlaid nonwoven material having a binding affinity for cellulose fluff pulp fibers, wherein the nonwoven material exhibits a dust value of 10 mg or less in a standardized dust test.

The grafted polyolefin component of the bicomponent fiber is a compound selected from the group consisting of maleic acid, maleic anhydride and derivatives thereof, fumaric acid and derivatives thereof, unsaturated derivatives of malonic acid, and unsaturated derivatives of succinic acid The air-laid nonwoven material according to claim 1, which has been grafted by:

The grafted polyolefin component of the bicomponent fibers is citraconic acid, citraconic anhydride, pyrocynconic anhydride, 3-butene-1,1-dicarboxylic acid, benzylidenemalonic acid, isopropylidenemalonic acid, itaconic acid and itaconic anhydride The air-laid nonwoven material according to claim 2, which is grafted with a compound selected from the group consisting of:

The air-laid nonwoven material according to claim 2, wherein the grafted polyolefin component of the bicomponent fiber is grafted with maleic acid or maleic anhydride.

The air-laid nonwoven material of claim 1, wherein the bicomponent fiber is a sheath-core fiber, wherein the lower melting polyolefin component comprises the sheath and the higher melting polyolefin component comprises the core.

The airlaid nonwoven material according to claim 1, wherein the high melting point polyolefin component comprises polypropylene and the low melting point polyolefin component comprises at least one polyolefin selected from LLDPE, HDPE and LDPE.

Difference melting points between the low melting point component and a high melting point component of the bicomponent fiber is also 2 0 ° C. and less, the air-laid non-woven fabric material of claim 1, wherein.

The airlaid polyolefin of claim 1, wherein the high melting polyolefin component comprises a first polypropylene and the low melting polyolefin component comprises a second polypropylene or polypropylene copolymer having a melting point that is at least 5 ° C lower than the melting point of the first polypropylene. Nonwoven material.

A method for producing an airlaid nonwoven material comprising forming a fibrous web using an airlaid nonwoven device and combining the fibrous webs into an airlaid nonwoven material, the web comprising bicomponent fibers and cellulose Including fluff pulp fibers, each bicomponent fiber is
A) high melting point polyolefin component, and
B) Low melting point polyolefin component,
The weight ratio of the high melting point polyolefin component / low melting point polyolefin component is 10:90 to 90:10,
The low melting point polyolefin component is
1) having a melting point that is at least 4 ° C. lower than the melting point of the high melting point polyolefin component;
2) constitutes at least part of the surface of the bicomponent fiber, and
3) comprising an ungrafted polyolefin component and a grafted polyolefin component, wherein the weight ratio of the ungrafted polyolefin / grafted polyolefin is 99: 1 to 50:50, the grafted The polyolefin component is grafted with an unsaturated dicarboxylic acid or anhydride thereof in a content of 1 to 30% by weight, and the bicomponent fiber is a cellulose whose nonwoven material exhibits a dust value of 10 mg or less in a standardized dust test. A method having binding affinity for fluff pulp fibers.

The grafted polyolefin component of the bicomponent fiber is selected from the group consisting of maleic acid, maleic anhydride and derivatives thereof, fumaric acid and derivatives thereof, unsaturated derivatives of malonic acid, and unsaturated derivatives of succinic acid. The method according to claim 9, which is grafted with a compound.

The grafted polyolefin component of the bicomponent fibers is citraconic acid, citraconic anhydride, pyrocynconic anhydride, 3-butene-1,1-dicarboxylic acid, benzylidenemalonic acid, isopropylidenemalonic acid, itaconic acid and itaconic anhydride The method according to claim 10, which is grafted with a compound selected from the group consisting of:

11. A method according to claim 10, wherein the grafted polyolefin component of the bicomponent fiber is grafted with maleic acid or maleic anhydride.

10. The method of claim 9, wherein the bicomponent fiber is a sheath-core fiber, wherein the lower melting polyolefin component comprises the sheath and the higher melting polyolefin component comprises the core.

10. The method of claim 9, wherein the high melting point polyolefin component comprises polypropylene and the low melting point polyolefin component comprises at least one polyolefin selected from LLDPE, HDPE and LDPE.

The two differential melting point between the low melting point component and a high melting point component of the bicomponent fiber is also 2 0 ° C. is a less The method of claim 9, wherein.

The method of claim 9, wherein the high melting polyolefin component comprises a first polypropylene and the low melting polyolefin component comprises a second polypropylene or polypropylene copolymer having a melting point that is at least 5 ° C. lower than the first polypropylene.