JP3671080B2

JP3671080B2 - Screws and driver bits as well as header punches for screw production

Info

Publication number: JP3671080B2
Application number: JP33551095A
Authority: JP
Inventors: 勝行戸津
Original assignee: 勝行戸津
Priority date: 1995-12-22
Filing date: 1995-12-22
Publication date: 2005-07-13
Anticipated expiration: 2015-12-22
Also published as: JPH09177743A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ねじおよびこれに適用するドライバービットに係るものであり、特にねじの頭部に形成する十字溝とこれに適応するドライバービットとの嵌合を緊密に行い、常に適正なトルク伝達によってねじの取付けおよび取外しを迅速かつ確実に達成することができるねじ及びドライバービット並にねじ製造用ヘッダーパンチに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来における、一般的なねじとドライバービットの組合せは、図１１ないし図１４に示すように構成したものが知られている。すなわち、図１１および図１２は、従来の十字溝を有するねじを示し、また図１３はこの十字溝ねじ用のドライバービットを示し、そして図１４は前記ねじとドライバービットとの嵌合状態を示すものである。
【０００３】
しかるに、図１１に示す従来のねじ１０は、そのねじ頭部１０ａに十字溝１２が設けられる。この十字溝１２は、それぞれ端縁部よりねじ頸部１２ｂの中心部に指向して、それぞれ一定の傾斜溝部１２ａが延在形成されると共に、その底部において緩傾斜のほぼ円錐底面１４が形成された構成からなる。なお、参照符号１３は、それぞれ隣接する十字溝１２との間に形成されるテーパ側壁部を示す。すなわち、このテーパ側壁部１３において、後述するドライバービットの刃部と当接係合する。また、前記各傾斜溝部１２ａの隣接する偶角部には、円錐底面１４の位置よりねじ頭部１０ａの十字溝１２の開口縁部まで延在するテーパ結合面１７ａ、１７ｂがそれぞれ形成され、これらテーパ結合面１７ａ、１７ｂに対しても、後述するドライバービットの刃部の一部と当接係合するように構成される。
【０００４】
一方、図１３に示す従来のドライバービット２０は、前記ねじ１０の十字溝１２に嵌合する刃部２２をそれぞれ備えると共に、前記十字溝１２の端縁部よりねじ頸部１２ｂの中心部に指向して延在形成された傾斜溝部１２ａの形状に適合するようにそれぞれ延在させた延長刃部２２ａを形成した構成からなる。なお、参照符号２３は、前記各刃部２２ないし延長刃部２２ａの両側面に形成されるテーパ側壁部を示す。すなわち、このテーパ側壁部２３が、前述したねじ１０の十字溝１２に形成されたテーパ側壁部１３と当接係合する。
【０００５】
このように構成された、従来のねじとドライバービットの組合せによれば、図１４に示すように、ねじ１０とドライバービット２０とを嵌合すれば、前述したように、ドライバービット２０の各刃部２２および延長刃部２２ａが、それぞれ十字溝１２の傾斜溝部１２ａに嵌入し、前記各刃部２２および延長刃部２２ａの側壁部２３が、ねじ１０の十字溝１２のテーパ側壁部１３に当接して、ドライバービット２０を回動することにより、ねじ１０に対して所定のトルク伝達を行うことができる。すなわち、所要のねじ取付け対象物におけるねじの取付けまたは取外しを行うことができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した構成からなる従来のねじ１０とドライバービット２０との組合せによれば、図１４に示すように、ねじ頭部１０ａの十字溝１２は、その端縁部よりねじ頸部１０ｂの中心部に指向して一定の傾斜溝部１２ａを形成しており、一方これに対応するドライバービット２０は、その延長刃部２２ａの稜線部分が前記傾斜溝部１２ａの形状に適合して前記十字溝１２に嵌合され、しかもこの延長刃部２２ａの稜線部分は、その先端より後方に指向して漸次幅広く形成されている。さらに、ドライバービット２０の各刃部２２に形成されたテーパ側壁部２３も、ねじ１０の十字溝１２に形成されたテーパ側壁部１３に当接係合するため、前記ドライバービット２０を、所定の方向に回動させると、前記ドライバービット２０と十字溝１２との接触状態が、全面的にテーパ接触と言えるものであるため、ドライバービット２０の先端は前記十字溝１２の傾斜溝部１２ａの傾斜面に沿って外方へ飛び出そうとする（図１４に矢印で示す）、所謂カムアウト現象が生じる。
【０００７】
特に、従来のねじの十字溝の形状は、図１２に示すように、ドライバービット２０の先端の嵌合を容易にするため、それぞれ十字溝１２の溝幅はドライバービット２０の延長刃部２２ａの稜線部分の幅より比較的大きく形成され、一方隣接する十字溝１２、１２間の境界部分ないし偶角部に形成されるテーパ側壁部１３およびテーパ結合面１７ａ、１７ｂの面積は比較的小さい。このため、前記ドライバービット２０の回動操作において、前記テーパ側壁部１３およびテーパ結合面１７ａ、１７ｂには、多大な応力が負荷され、ねじ締め抵抗が大きな場合には、図１２に斜線部１５で示すように、前記テーパ側壁部１３およびテーパ結合面１７ａ、１７ｂが次第に破損する。従って、この破損部１５が拡大されると、前記ドライバービット２０のカムアウト現象が頻繁となり、遂にはねじ締め作業が不可能となる。
【０００８】
このような観点から、前記ドライバービット２０のカムアウト現象を防止するためには、ドライバービット２０の回動に際し、これをねじ溝部１２ａに対して強力に押し付ける推力を加えることが必要となる。しかしながら、ねじの取付け対象物が金属等の剛性体である場合は問題がないが、精密部品等の場合には、これら対象物を損傷ないし破損してしまう欠点がある。
【０００９】
また、前述したカムアウト現象の発生は、ビット先端部すなわち刃部２２および延長刃部２２ａの摩耗を早め、これらの摩耗によって、さらに前記カムアウト現象の発生を助長し、この結果ねじ溝の破損も増大することになる。
【００１０】
さらに、前記ドライバービット２０に対して過大な推力を加えることにより、前記カムアウト現象を防止することは可能であるが、その反面において、ねじに対して正確なトルクを伝達することができず、操作者によってドライバービット２０に加える推力の大きさが相違し、この結果ねじの締付けトルクにばらつきが生じる難点がある。
【００１１】
さらにまた、タッピングねじの場合、これを合成樹脂等の対象物に対してねじの締付けを行う際には、ねじの回転摩擦に加えて推力による摩擦が加わって、対象物に高熱が発生して対象物のねじ取付け部分の硬度を低下させ、ねじの緩みの発生ないしは対象物を破損させる等の難点がある。
【００１２】
一方、手動でねじの締付けを行う場合、ドライバービット２０をねじに対し十分押し付けながらこれを回動させるという操作は、操作者にとって多大な労力と疲労とを与える難点がある。
【００１３】
また、前述した従来のねじ１０とドライバービット２０との組合せによれば、手動工具あるは電動工具を使用してねじの取付けを行う場合、ねじ溝に対するビット先端部との嵌合に際して、ねじ軸とドライバービット軸とを同軸に適合させた状態を維持してねじの回動操作を行うことは困難であり、従ってねじ軸とドライバービット軸とが傾斜している場合には、前記カムアウト現象が頻繁に発生するばかりでなく、ねじ溝の破損も頻繁となる。
【００１４】
さらに、ねじの取外し作業に際しても、前記と同様のカムアウト現象およびねじ溝の破損を生じ易くなるが、この場合にはねじの取外しが不可能となり、ねじの取付け対象物の一部を破壊しなければならなくなる事態が発生する。特に、ねじ溝内にごみ詰まり等を生じた場合には、前記事態の発生は著しくなる欠点がある。
【００１５】
そこで、本発明の目的は、ねじとドライバービットの組合せにおいて、ねじの十字溝における溝部の構成を改善することによりドライバービットのカムアウト現象を有効に防止し、従来におけるようなねじの破損を防止すると共に、仮にねじの十字溝部分に破損を生じても、常に適正かつ迅速なねじ締め作業を達成し、作業能率を著しく向上することができるねじ及びドライバービット並にねじ製造用ヘッダーパンチを提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明に係るねじは、ねじ頭部のビット嵌合溝の端縁部に、所定深さのほぼ垂直端壁部を形成すると共にこの垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心部に指向して隆起させた非平面底部を形成し、これら非平面底部の隆起部よりねじ頸部の中心部に指向してそれぞれ傾斜溝部を形成すると共にその底部においてほぼ円錐底面を形成し、前記ビット嵌合溝に嵌入すると共にその下縁部が非平面底部に当接するように構成した刃部を備えたドライバービットに適合するビット嵌合溝を設けたことを特徴とする。
【００１７】
また、前記ねじに適合するドライバービットは、先端部においてねじ頭部のビット嵌合溝の垂直端壁部に沿って嵌入するほぼ垂直端縁部を形成した扁平刃部を備え、この扁平刃部の両端縁部において、刃部先端の水平面部と交差する縁部を若干水平面部側に突出させて鋭角に構成したことを特徴とする。
【００１９】
また、前記扁平刃部の水平先端面の中央部に形成する突起は、前記ねじのビット嵌合溝の中央部に形成される傾斜溝部と円錐底面にそれぞれ適合する形状に構成することができる。
【００２０】
そして、前記ねじを製造するためのヘッダーパンチは、ねじ頭部のビット嵌合溝の垂直端壁部を形成すると共に垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心方向に指向して隆起させた非平面底部を形成する突起片をそれぞれ備え、これらの突起片よりねじ頸部の中心部に指向してそれぞれ延在する傾斜または湾曲する溝部を形成する突条を設けたことを特徴とする。
【００２１】
本発明に係るねじによれば、ねじ頭部のビット嵌合溝の端縁部に、所定深さのほぼ垂直端壁部を形成すると共にこの垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心部に指向して隆起させた非平面底部を形成し、これら非平面底部の隆起部よりねじ頸部の中心部に指向してそれぞれ傾斜溝部を形成することにより、ドライバービットの刃部先端とビット嵌合溝との嵌合に際して、ビット嵌合溝全体に対するテーパ接触面積を部分的にかつ少なく構成し、しかも隣接するビット嵌合溝の交差する境界部におけるドライバービットの先端が当接する側壁部の面積を拡大するように非平面底部を設けたことにより、ドライバービットのカムアウト現象を確実に防止することができる。
【００２２】
また、本発明に係るドライバービットは、先端部においてねじ頭部のビット嵌合溝の垂直端壁部に沿って嵌入するほぼ垂直端縁部を形成した扁平刃部を備え、この刃部の先端面をほぼ水平面とすると共にその中央部に突起を設けた構成とすることにより、前記ねじに最も適合したものを得ることができる。
【００２３】
そして、前記本発明に係るねじは、前記それぞれのビット嵌合溝の形状に適合した突起片および突条を備えたヘッダーパンチを使用して、容易に製造することができる。
【００２４】
【実施例】
次に、本発明に係るねじ及びドライバービット並にねじ製造用ヘッダーパンチに関する実施例につき、添付図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００２５】
図１および図２は、本発明に係るねじの一実施例を示すものである。すなわち、図１および図２において、参照符号３０は本発明に係るねじを示し、このねじ３０の頭部３０ａには、ビット嵌合溝３２がそれぞれ設けられる。なお、このビット嵌合溝３２は、ねじ頭部３０ａの中心部において、プラス（＋）状に直交するように設けられている。
【００２６】
しかるに、このビット嵌合溝３２は、その端縁部において、所定深さの垂直端壁部３２ａを形成し、この端壁部３２ａの下縁部３２ａ′よりねじ頭部３０ａの中心部に指向して隆起させて非平面底部３２ｂを形成し、次いでこの非平面底部３２ｂの隆起部３２ｂ′からねじ頸部３０ｂの中心部に指向して傾斜溝部３２ｃをそれぞれ形成すると共に、その底部において緩傾斜のほぼ円錐底面３４を形成した構成からなる。
【００２７】
なお、参照符号３３は、それぞれ隣接するビット嵌合溝３２との間に形成される適宜抜きテーパ（ヘッダーパンチの抜け角度）として約１．５°〜２°程度のほぼ垂直な側壁部を示す。従って、この側壁部３３において、後述するドライバービットの刃部の側壁部と当接係合する。
【００２８】
また、前記ビット嵌合溝３２の隣接する偶角部には、図１２に示す従来の十字溝ねじと同様に、円錐底面３４の位置よりねじ頭部３０ａにおけるビット嵌合溝３２の開口縁部まで延在するテーパ結合面３７ａ、３７ｂをそれぞれ形成する。
【００２９】
このように、本実施例におけるねじ３０は、ねじ頭部３０ａのビット嵌合溝３２の端縁部に非平面底部３２ｂをそれぞれ設け、これら非平面底部３２ｂの隆起部３２ｂ′からねじ頸部３０ｂの中心部に指向してそれぞれ傾斜溝部３２ｃを延在形成することにより、ビット嵌合溝３２の全体に対するテーパ接触面積を部分的にかつ少なく構成し、しかも隣接するビット嵌合溝３２、３２間の境界部におけるドライバービットの先端が当接する側壁部３３の面積（ドライバービットがねじに対し回転駆動力を与える面の面積すなわち駆動面の面積）を拡大することができる。
【００３０】
また、前記ビット嵌合溝３２の溝幅は、後述するドライバービットの刃部の厚みに適合するように構成するが、ねじ表面に対するめっき塗装等を考慮して、前記厚みより若干幅広く構成すれば好適である。
【００３１】
図３は、前記実施例に係るねじ３０に適合するドライバービット４０の一実施例を示すものである。すなわち、本実施例のドライバービット４０は、前記ねじ３０のビット嵌合溝３２に嵌合し、このビット嵌合溝３２の端縁部に形成した垂直端壁部３２ａと非平面底部３２ｂとにそれぞれ係合するほぼ直角に延在する水平面部４２ａを有する扁平刃部４２をそれぞれ備えると共に、前記ビット嵌合溝３２の非平面底部３２ｂの隆起部３２ｂ′よりねじ頸部３０ｂの中心部に指向して形成された傾斜溝部３２ｃの形状に適合するように、それぞれ突起４２ｂを突出させた構成からなる。
【００３２】
なお、参照符号４３は、前記各扁平刃部４２ないし水平面部４２ａの両側面に形成される多少のテーパが許容され得るほぼ垂直な側壁部を示す。従って、この側壁部４３は、前述した実施例におけるねじ３０のビット嵌合溝３２に形成された側壁部３３と当接係合する。従って、これら駆動面の係合は、その係合面積が十分な大きさを得ることができるため、従来のねじとドライバービットの組合せにおいて生じたカムアウト現象を、有効に防止することが可能となる。
【００３３】
また、前述した実施例におけるねじ３０において、ビット嵌合溝３２の隣接する偶角部に、従来の十字溝ねじと同様に、テーパ結合面３７ａ、３７ｂを形成したことにより、例えば図１３に示すような従来の十字溝ねじ用のドライバービットを使用する場合においても、これらテーパ結合面３７ａ、３７ｂにおいて、ドライバービットの刃部の一部が当接結合して、ねじ締め操作を達成することができる。
【００３４】
図４は、前記図３に示すドライバービット４０の変形例を示すものであり、前記実施例のドライバービット４０における扁平刃部４２の両端縁部４２ａ′において、刃部先端の水平面部４２ａと交差する縁部を、直角より水平面部４２ａ側に突出させて鋭角に構成すると共に、突起４２ｂを下方に垂直に延在する垂直突起４２ｃとして構成したものである。すなわち、本実施例のドライバービット４０においては、前記垂直突起４２ｃを形成することにより、この部分が前述した実施例におけるねじ３０のビット嵌合溝３２の傾斜溝部３２ｃに対し、テーパ接触しないように構成したものである。このように、ドライバービット４０を構成することによって、カムアウト現象の防止を、より確実なものとするものである。
【００３５】
図５は、前記実施例に係るねじ３０（図１参照）とドライバービット４０（図３参照）との嵌合操作を示すものである。すなわち、本実施例によれば、ドライバービット４０の扁平刃部４２に形成した水平面部４２ａと突起４２ｂとが、それぞれねじ３０のビット嵌合溝３２の非平面底部３２ｂ、傾斜溝部３２ｃに嵌入して、前記各刃部４２および突起４２ｂの側壁部４３が、ねじ３０のビット嵌合溝３２の側壁部３３に当接して、ドライバービット４０を回動することにより、ねじ３０に対して所定のトルク伝達を行うことができる。
【００３６】
特に、本実施例によれば、ねじ３０のビット嵌合溝３２に非平面底部３２ｂを形成したことにより、ドライバービット４０との嵌合に際して、ドライバービット４０の扁平刃部４２の側壁部４３と当接する側壁部３３の当接面積を増大することができると共に、ねじ３０のビット嵌合溝３２の傾斜溝部３２ｃとドライバービット４０の突起４２ｂとが当接するテーパ接触面積は、部分的でかつ少ないため、従来のねじとドライバービットの組合せにおいて生じたカムアウト現象を確実に防止することができる。
【００３７】
図６は、前記図５に示すねじ３０とドライバービット４０との嵌合操作の変形例を示すものである。すなわち、本実施例においては、ねじ頭部３０ａのビット嵌合溝３２に対し、そのねじ軸Ｌ₀に所要の傾斜角度θをもって、ドライバービット４０（ビット軸Ｌ₁）の扁平刃部４２を嵌合させたものである。本発明によれば、このようなねじ３０とドライバービット４０との嵌合操作においても、前記実施例と同様にして、ドライバービット４０を回動することにより、ねじ３０に対して所定のトルク伝達を行うことができる。なお、この場合に許容し得るねじ軸Ｌ₀とビット軸Ｌ₁との間の角度θは、約１５°以内が好適である。
【００３８】
図７は、本発明に係るねじの別の実施例を示すものである。なお、説明の便宜上、前記図１に示す実施例のねじと、同一の構成部分については同一の参照符号を付し、その詳細は省略して説明する。すなわち、本実施例においては、前記図１に示すねじ頭部３０ａが皿形のねじに代えて、ねじ頭部３０ａがなべ形のねじに本発明を適用したものである。しかるに、本実施例におけるねじ３０は、ビット嵌合溝３２の端縁部に形成した垂直端壁部３２ａの下縁部は、前記前記図１に示す実施例よりも浅く設定し、この下縁部よりねじ頭部３０ａの中心部に指向して、最初下向きに傾斜する傾斜部３２ａ″を形成し、次いで上向きの隆起部３２ｂ′を形成するように構成したものである。その他の構成は、前記図１に示す実施例のねじと、基本的に同一である。
【００３９】
このように構成した、本実施例のねじ３０を使用することによっても、前記実施例のドライバービット４０との組合せにおいて、カムアウト現象が生じない、適正なねじ締め操作を行うことができる。
【００４０】
図８は、本発明に係るねじのさらに別の実施例を示すものである。なお、本実施例においても、説明の便宜上、前記図１に示す実施例のねじと、同一の構成部分については同一の参照符号を付し、その詳細は省略して説明する。すなわち、本実施例におけるねじ３０は、前記図７に示す実施例と同様に、ねじ頭部３０ａをなべ形のねじに本発明を適用したものであり、ビット嵌合溝３２の端縁部に形成した垂直端壁部３２ａの上縁部を所要のテーパ３２ｄをもって開口するように構成したものである。その他の構成は、前記図１に示す実施例のねじと、基本的に同一である。
【００４１】
このように構成することにより、例えば図１３に示すような、従来の十字溝ねじ用のドライバービット２０を使用する場合においても、前記垂直端壁部３２ａの上縁部のテーパ３２ｄの部分に、前記ドライバービット２０の刃部が適正に嵌合して、本実施例に係るねじ３０のビット嵌合溝３２にも適正に嵌合することができる。
【００４２】
図９は、前記図１に示す実施例におけるねじ３０を製造するためのヘッダーパンチ５０の一実施例を示すものである。すなわち、本実施例のヘッダーパンチ５０は、図１に示すねじ３０のねじ頭部３０ａにおけるビット嵌合溝３２を押し抜き成形加工するものである。そして、本実施例のヘッダーパンチ５０は、ねじ頭部３０ａのビット嵌合溝３２の端縁部に、垂直端壁部３２ａと非平面底部３２ｂとを形成するための隆起縁部５２ａを有する突起片５２をそれぞれ備え、これら突起片５２よりねじ頸部３０ｂの中心部に指向して、それぞれ延在する傾斜溝部３２ｃを形成するための傾斜突条５２ｂを設けた構成からなる。
【００４３】
図１０は、前記図７に示す実施例のねじ３０を製造するためのヘッダーパンチの実施例を示すものである。なお、説明の便宜上、前記図９に示す実施例のヘッダーパンチと、同一の構成部分については同一の参照符号を付し、その詳細は省略して説明する。すなわち、本実施例におけるヘッダーパンチ５０は、ねじ頭部３０ａのビット嵌合溝３２の端縁部に、垂直端壁部３２ａと非平面底部３２ｂとを形成するための隆起部５２ａ″を有する突起片５２をそれぞれ備え、これら突起片５２により、ねじ頸部３０ｂの中心部に指向してそれぞれ延在する傾斜溝部３２ｃを形成するための傾斜突条５２ｂを設けた構成からなる。
【００４４】
以上、本発明の好適な実施例について説明したが、本発明は前記実施例に限定されることなく、本発明の精神を逸脱しない範囲内において種々の設計変更をなし得ることは勿論である。
【００４５】
【発明の効果】
前述した実施例から明らかなように、本発明に係るねじは、ねじ頭部のビット嵌合溝の端縁部に、所定深さのほぼ垂直端壁部を形成すると共に、この垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心部に指向して隆起させた非平面底部を形成し、これら非平面底部の隆起部よりねじ頸部の中心部に指向してそれぞれ傾斜溝部を形成することにより、ドライバービットの先端とビット嵌合溝との嵌合に際して、ビット嵌合溝全体に対するテーパ接触面積を部分的にかつ少なく構成し、しかも隣接するビット嵌合溝間の境界部におけるドライバービットの先端が当接する側壁部の面積を拡大するように非平面底部を設けたことにより、ドライバービットのカムアウト現象を確実に防止することができる。
【００４６】
また、本発明に係るドライバービットは、ねじのビット嵌合溝の端縁部に形成した非平面底部に係合する、先端がほぼ水平面部を有する扁平刃部をそれぞれ設けると共に、前記各刃部の先端部を非平面底部より延在する前記溝部の形状に適合するように形成した突起を設けることにより、前記ねじに最も適合したものを得ることができる。
【００４７】
そして、本発明においては、前記ねじのビット嵌合溝の形状に適合した突起片ないし突条を備えたヘッダーパンチを使用することにより、ねじの製造を簡便かつ低コストに量産化することができる。
【００４８】
特に、本発明に係るねじは、ねじ頭部のビット嵌合溝の成形に際し、垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心部に指向して隆起させた非平面底部を形成するものであり、この隆起させた非平面底部の形成には、ヘッダーパンチの突起片ないし突条を使用するものであって、ねじの量産化においてこれら突起片ないし突条が多少摩耗しても、前記隆起させた非平面底部の形成に何等の支障もなく、従って本発明に係るねじの製造を低コストに量産できる利点が得られる。
【００４９】
また、本発明において、ねじ頭部のビット嵌合溝の成形に際し、垂直端壁部の下縁部よりねじ頭部の中心部に指向して隆起させることは、ねじ頸部における溝形成に際しての肉厚を適正に保持して、ねじの締付けないし取外しに際しての強度を十分に保持した構造からなるねじを製造することができる。
【００５０】
なお、本発明に係るねじは、ドライバービットとの嵌合に際して、基本的にビット嵌合溝全体に対するテーパ接触面積を部分的にかつ少ない構成とし、しかもドライバービットの先端の側壁部が当接するビット嵌合溝の側壁部の面積を拡大したことにより、ドライバービットのカムアウト現象は殆ど解消され、この効果は、図１３に示すように構成される従来のドライバービットを使用した場合にも、有効に発揮させることができる利点を有する。
【００５１】
従って、本発明に係るねじは、例えば図１２に示すようなドライバービットを使用しても、適正なねじ締め操作を達成することができる。しかしながら、この場合に、従来のドライバービットを使用した際に生じるカムアウト現象により、例えば図１２に示すような、ビット嵌合溝の一部に破損（参照符号１５）を生じ易く、そしてこのような破損が生じた場合には、前記従来のドライバービットでは最早は困難となる。
【００５２】
しかしながら、前記本発明に係るねじによれば、ねじ頭部のビット嵌合溝の一部において、前述したような破損を生じた場合においても、前記本発明に係るドライバービットを使用することによって、カムアウト現象を生じることなく、適正なねじ締め操作およびねじの取外し操作を達成することができる。
【００５３】
また、本発明に係るねじとドライバービットとの組合せによれば、ねじのビット嵌合溝内にごみ詰まり等を生じた場合や、ねじ軸とビット軸とが同一軸上でなくても、カムアウト現象やねじ等の破損を生じることなく、ドライバービット４０の回動をねじ３０に対して円滑に伝達して、常に適正なトルクによるねじ締め操作を迅速に達成することができる。
【００５４】
すなわち、本発明に係るねじとドライバービットとの組合せを使用すれば、硬軟各種の材料からなるねじの取付け対象物に対して、常に適正なトルクにより確実なねじの締付け操作を行うことができるばかりでなく、ねじの破損を大幅に低減することができ、ねじ締め作業の安全性と作業能率の向上を容易にかつ経済的に達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るねじの一実施例を示す要部断面側面図である。
【図２】図１に示すねじの頭部平面図である。
【図３】本発明に係るドライバービットの一実施例を示す要部側面図である。
【図４】図３に示すドライバービットの変形例を示す要部断面側面図である。
【図５】図１に示すねじと図３に示すドライバービットとの結合状態を示す要部断面側面図である。
【図６】図１に示すねじと図３に示すドライバービットとの結合状態の変形例を示す要部断面側面図である。
【図７】本発明に係るねじの別の実施例を示す要部断面側面図である。
【図８】本発明に係るねじのさらに別の実施例を示す要部断面側面図である。
【図９】図１に示すねじの頭部を成形するためのねじ製造用ヘッダーパンチの要部側面図である。
【図１０】図７に示すねじの頭部を成形するためのねじ製造用ヘッダーパンチの要部側面図である。
【図１１】従来の十字溝ねじの要部断面側面図である。
【図１２】図１１に示す十字溝ねじの頭部平面図である。
【図１３】従来の十字溝ねじ用のドライバービットの要部側面図である。
【図１４】図１１に示すねじと図１３に示すドライバービットとの結合状態を示す要部断面側面図である。
【符号の説明】
３０ねじ
３０ａねじ頭部
３０ｂねじ頸部
３２ビット嵌合溝
３２ａ垂直端壁部
３２ａ′ 下縁部
３２ａ″ 傾斜部
３２ｂ非平面底部
３２ｂ′ 隆起部
３２ｃ傾斜溝部
３２ｄテーパ
３３側壁部
３４円錐底面
３７ａ、３７ｂテーパ結合面
４０ドライバービット
４２扁平刃部
４２ａ水平面部
４２ａ′ 縁部
４２ｂ突起
４２ｃ垂直突起
４３側壁部
５０ヘッダーパンチ
５２突起片
５２ａ隆起縁部
５２ａ″ 隆起部
５２ｂ傾斜突条[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a screw and a driver bit applied to the screw, and in particular, the cross groove formed in the head of the screw and the driver bit adapted thereto are closely fitted, and always by proper torque transmission. The present invention relates to a screw and a driver bit as well as a header punch for producing a screw, which can quickly and reliably achieve installation and removal of a screw.
[0002]
[Prior art]
Conventional combinations of general screws and driver bits are known as shown in FIGS. 11 to 14. 11 and 12 show a conventional screw having a cross groove, FIG. 13 shows a driver bit for the cross groove screw, and FIG. 14 shows a fitting state of the screw and the driver bit. Is.
[0003]
However, the conventional screw 10 shown in FIG. 11 is provided with a cross groove 12 in the screw head 10a. Each of the cross-shaped grooves 12 extends from the end edge portion toward the center of the screw neck portion 12b, and a certain inclined groove portion 12a extends and a substantially conical bottom surface 14 having a gentle inclination is formed at the bottom thereof. Consisting of Reference numeral 13 denotes a tapered side wall formed between the adjacent cross grooves 12. That is, the tapered side wall portion 13 is in contact with and engaged with a blade portion of a driver bit which will be described later. Further, taper coupling surfaces 17a and 17b extending from the position of the conical bottom surface 14 to the opening edge of the cross groove 12 of the screw head 10a are formed in the adjacent even angle portions of the inclined groove portions 12a, respectively. The tapered coupling surfaces 17a and 17b are also configured to abut and engage with a part of a blade portion of a driver bit to be described later.
[0004]
On the other hand, the conventional driver bit 20 shown in FIG. 13 includes blade portions 22 that fit into the cross groove 12 of the screw 10, and is directed from the end edge of the cross groove 12 toward the center of the screw neck portion 12 b. Thus, the extended blade portion 22a is formed so as to extend in accordance with the shape of the inclined groove portion 12a formed to extend. Reference numeral 23 indicates tapered side wall portions formed on both side surfaces of each of the blade portions 22 or the extended blade portions 22a. That is, the tapered side wall portion 23 comes into contact with and engages with the tapered side wall portion 13 formed in the cross groove 12 of the screw 10 described above.
[0005]
According to the conventional combination of the screw and the driver bit configured as described above, as shown in FIG. 14, when the screw 10 and the driver bit 20 are fitted, as described above, each blade of the driver bit 20 The blade 22 and the extended blade 22 a are fitted into the inclined groove 12 a of the cross groove 12, respectively, and the side wall 23 of each blade 22 and the extended blade 22 a contacts the tapered side wall 13 of the cross groove 12 of the screw 10. A predetermined torque can be transmitted to the screw 10 by rotating the driver bit 20 in contact therewith. That is, it is possible to attach or remove a screw from a required object to be attached to the screw.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the combination of the conventional screw 10 and the driver bit 20 having the above-described configuration, as shown in FIG. 14, the cross groove 12 of the screw head portion 10a has a center of the screw neck portion 10b from its end edge portion. The driver bit 20 corresponding to this has a ridge line portion of the extended blade portion 22a adapted to the shape of the inclined groove portion 12a so as to form the cross groove 12 In addition, the ridge line portion of the extended blade portion 22a is gradually formed wider toward the rear than the tip. Further, since the taper side wall portion 23 formed on each blade portion 22 of the driver bit 20 also abuts and engages with the taper side wall portion 13 formed on the cross groove 12 of the screw 10, the driver bit 20 is When it is rotated in the direction, the contact state between the driver bit 20 and the cruciform groove 12 can be said to be a taper contact over the entire surface. Therefore, the tip of the driver bit 20 is the inclined surface of the inclined groove portion 12a of the cruciform groove 12. A so-called come-out phenomenon occurs as it jumps outward along the line (indicated by an arrow in FIG. 14).
[0007]
In particular, as shown in FIG. 12, the shape of the cross groove of the conventional screw facilitates the fitting of the tip of the driver bit 20, so that the groove width of the cross groove 12 is the width of the extension blade portion 22a of the driver bit 20, respectively. The area of the taper side wall 13 and the taper coupling surfaces 17a and 17b formed at the boundary portion or even angle portion between the adjacent cross grooves 12 and 12 is relatively small. For this reason, when the driver bit 20 is rotated, a large stress is applied to the tapered side wall portion 13 and the tapered coupling surfaces 17a and 17b, and when the screw tightening resistance is large, the hatched portion 15 in FIG. As shown, the tapered side wall 13 and the tapered coupling surfaces 17a and 17b are gradually damaged. Therefore, when the damaged portion 15 is enlarged, the cam bit phenomenon of the driver bit 20 becomes frequent, and finally the screw tightening operation becomes impossible.
[0008]
From this point of view, in order to prevent the cam bit phenomenon of the driver bit 20, it is necessary to apply a thrust force that strongly presses the driver bit 20 against the screw groove 12a when the driver bit 20 rotates. However, there is no problem when the object to which the screw is attached is a rigid body such as metal, but there is a drawback that these objects are damaged or broken in the case of precision parts.
[0009]
In addition, the occurrence of the cam-out phenomenon described above accelerates the wear of the bit tip portion, that is, the blade portion 22 and the extension blade portion 22a, and the wear further promotes the occurrence of the cam-out phenomenon, resulting in an increase in thread groove damage. Will do.
[0010]
Furthermore, it is possible to prevent the cam-out phenomenon by applying an excessive thrust to the driver bit 20, but on the other hand, an accurate torque cannot be transmitted to the screw, and the operation can be prevented. Depending on the person, the magnitude of the thrust applied to the driver bit 20 is different, and as a result, there is a difficulty that the tightening torque of the screw varies.
[0011]
Furthermore, in the case of a tapping screw, when tightening a screw against an object such as a synthetic resin, friction due to thrust is added to the rotational friction of the screw, and high heat is generated in the object. There are drawbacks such as lowering the hardness of the screw mounting portion of the object and generating looseness of the screw or damaging the object.
[0012]
On the other hand, when manually tightening the screw, the operation of rotating the driver bit 20 while pressing the screwdriver bit 20 sufficiently against the screw has a difficulty in giving a great deal of labor and fatigue to the operator.
[0013]
Further, according to the combination of the conventional screw 10 and the driver bit 20 described above, when the screw is attached using a manual tool or an electric tool, the screw shaft is used when fitting the bit tip with the screw groove. It is difficult to rotate the screw while maintaining a state where the screw bit shaft and the driver bit shaft are fitted coaxially. Therefore, when the screw shaft and the driver bit shaft are inclined, the cam-out phenomenon may occur. Not only does it occur frequently, the thread groove is also frequently damaged.
[0014]
Furthermore, when removing the screw, the same cam-out phenomenon and damage to the screw groove are likely to occur.However, in this case, the screw cannot be removed and a part of the screw installation target must be destroyed. A situation occurs that must be done. In particular, when dust clogging or the like occurs in the thread groove, there is a disadvantage that the occurrence of the above situation becomes significant.
[0015]
Accordingly, an object of the present invention is to effectively prevent the driver bit cam-out phenomenon by improving the configuration of the groove portion in the cross groove of the screw in the combination of the screw and the driver bit, and prevent the breakage of the screw as in the prior art. In addition, even if the cross groove portion of the screw is damaged, it is possible to always achieve a proper and quick screw tightening operation, and to provide a screw punch as well as a screw manufacturing header punch that can significantly improve work efficiency. There is.
[0016]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a screw according to the present invention forms a substantially vertical end wall portion having a predetermined depth at an end edge portion of a bit fitting groove of a screw head and a lower edge portion of the vertical end wall portion. Forming a non-planar bottom that is raised toward the center of the screw head, forming an inclined groove from the raised portion of the non-planar bottom toward the center of the screw neck, and substantially at the bottom A bit fitting groove adapted to a driver bit provided with a blade portion formed so as to form a conical bottom surface and to be fitted into the bit fitting groove and to have its lower edge abutted against a non-planar bottom portion is provided. And
[0017]
The screwdriver bit that fits the screw includes a flat blade portion that forms a substantially vertical edge portion that fits along the vertical end wall portion of the bit fitting groove of the screw head at the tip portion, this At the edge of both ends of the flat blade, the edge that intersects the horizontal surface at the tip of the blade Slightly projecting toward the horizontal plane It is characterized by an acute angle.
[0019]
Further, the protrusion formed at the central portion of the horizontal tip surface of the flat blade portion can be configured to fit to the inclined groove portion and the conical bottom surface formed at the central portion of the bit fitting groove of the screw.
[0020]
The header punch for manufacturing the screw forms a vertical end wall portion of the bit fitting groove of the screw head and protrudes from the lower edge portion of the vertical end wall portion toward the center of the screw head. Each of which is provided with protrusions that form a non-planar bottom portion, and provided with protrusions that form inclined or curved groove portions extending from these protrusion pieces toward the central portion of the screw neck portion, respectively. To do.
[0021]
According to the screw of the present invention, a substantially vertical end wall portion having a predetermined depth is formed at the end edge portion of the bit fitting groove of the screw head, and the screw head portion is formed from the lower edge portion of the vertical end wall portion. By forming a non-planar bottom that is raised toward the center and forming an inclined groove from the raised portion of the non-planar bottom toward the center of the screw neck, Side wall portion where the tip of the driver bit abuts at the boundary portion where the adjacent bit fitting groove intersects with the bit fitting groove partially and with a small taper contact area with respect to the whole bit fitting groove. By providing the non-planar bottom so as to increase the area of the driver bit, it is possible to reliably prevent the cam bit phenomenon of the driver bit.
[0022]
The screwdriver bit according to the present invention includes a flat blade portion having a substantially vertical edge portion that fits along the vertical end wall portion of the bit fitting groove of the screw head at the tip portion, and the tip of the blade portion. By adopting a configuration in which the surface is a substantially horizontal plane and a projection is provided at the center, a surface most suitable for the screw can be obtained.
[0023]
And the screw concerning the above-mentioned present invention can be easily manufactured using the header punch provided with the projection piece and ridge which adapted the shape of each above-mentioned bit fitting slot.
[0024]
【Example】
Next, an embodiment relating to a screw and a driver bit as well as a header punch for manufacturing a screw according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0025]
1 and 2 show an embodiment of a screw according to the present invention. That is, in FIGS. 1 and 2, reference numeral 30 indicates a screw according to the present invention, and a bit fitting groove 32 is provided in a head portion 30 a of the screw 30. The bit fitting groove 32 is provided so as to be orthogonal to the plus (+) shape at the center of the screw head 30a.
[0026]
However, the bit fitting groove 32 forms a vertical end wall portion 32a having a predetermined depth at an end edge portion thereof, and is directed from the lower edge portion 32a ′ of the end wall portion 32a toward the center portion of the screw head 30a. Then, a non-planar bottom portion 32b is formed by being raised, and then an inclined groove portion 32c is formed from the raised portion 32b 'of the non-planar bottom portion 32b toward the center of the screw neck portion 30b. The substantially conical bottom surface 34 is formed.
[0027]
Reference numeral 33 indicates a substantially vertical side wall portion of about 1.5 ° to 2 ° as an appropriate taper taper (header punch omission angle) formed between adjacent bit fitting grooves 32. . Therefore, the side wall portion 33 comes into contact with and engages with a side wall portion of a blade portion of a driver bit which will be described later.
[0028]
Further, in the adjacent even angle portion of the bit fitting groove 32, the opening edge portion of the bit fitting groove 32 in the screw head 30a from the position of the conical bottom surface 34, as in the conventional cross groove screw shown in FIG. Tapered coupling surfaces 37a and 37b extending to the end are formed.
[0029]
As described above, the screw 30 in the present embodiment is provided with the non-planar bottom portion 32b at the end edge portion of the bit fitting groove 32 of the screw head portion 30a, and the screw neck portion 30b from the raised portion 32b 'of the non-planar bottom portion 32b. By forming the inclined groove portions 32c so as to extend toward the center of each, the taper contact area with respect to the whole bit fitting groove 32 is partially and reduced, and between adjacent bit fitting grooves 32, 32 The area of the side wall 33 where the tip of the driver bit abuts at the boundary (the area of the surface on which the driver bit applies a rotational driving force to the screw, that is, the area of the driving surface) can be increased.
[0030]
Further, the bit width of the bit fitting groove 32 is configured so as to match the thickness of the blade portion of the driver bit described later. Is preferred.
[0031]
FIG. 3 shows an embodiment of a driver bit 40 adapted to the screw 30 according to the embodiment. That is, the driver bit 40 of the present embodiment is fitted into the bit fitting groove 32 of the screw 30, and the vertical end wall portion 32 a and the non-planar bottom portion 32 b formed at the end edge portion of the bit fitting groove 32. Each has a flat blade portion 42 having a horizontal plane portion 42a extending at a substantially right angle to engage with each other, and is directed from the raised portion 32b 'of the non-planar bottom portion 32b of the bit fitting groove 32 to the central portion of the screw neck portion 30b. Each of the protrusions 42b protrudes so as to conform to the shape of the inclined groove portion 32c formed in this manner.
[0032]
Reference numeral 43 denotes a substantially vertical side wall portion which can be allowed to have a slight taper formed on both side surfaces of the flat blade portions 42 or the horizontal surface portions 42a. Accordingly, the side wall portion 43 comes into contact with and engages with the side wall portion 33 formed in the bit fitting groove 32 of the screw 30 in the above-described embodiment. Therefore, since the engagement area of these drive surfaces can obtain a sufficiently large engagement area, it is possible to effectively prevent the cam-out phenomenon that occurs in the conventional combination of screw and driver bit. .
[0033]
Further, in the screw 30 in the above-described embodiment, the taper coupling surfaces 37a and 37b are formed in the adjacent even angle portion of the bit fitting groove 32 in the same manner as the conventional cross groove screw. Even when such a conventional driver bit for a cross groove screw is used, a part of the blade portion of the driver bit abuts and is coupled to the taper coupling surfaces 37a and 37b to achieve a screw tightening operation. it can.
[0034]
FIG. 4 shows a modified example of the driver bit 40 shown in FIG. 3, and intersects with the horizontal surface portion 42a at the tip of the blade portion at both edge portions 42a 'of the flat blade portion 42 in the driver bit 40 of the embodiment. The edge to be projected is formed at an acute angle by projecting from the right angle toward the horizontal plane portion 42a, and the projection 42b is configured as a vertical projection 42c extending vertically downward. That is, in the driver bit 40 of this embodiment, the vertical protrusion 42c is formed so that this portion does not taper contact with the inclined groove portion 32c of the bit fitting groove 32 of the screw 30 in the above-described embodiment. It is composed. In this way, by configuring the driver bit 40, the prevention of the cam-out phenomenon is made more reliable.
[0035]
FIG. 5 shows a fitting operation between the screw 30 (see FIG. 1) and the driver bit 40 (see FIG. 3) according to the embodiment. That is, according to the present embodiment, the horizontal surface portion 42a and the protrusion 42b formed on the flat blade portion 42 of the driver bit 40 are fitted into the non-planar bottom portion 32b and the inclined groove portion 32c of the bit fitting groove 32 of the screw 30, respectively. Then, the blade portions 42 and the side wall portions 43 of the projections 42b are in contact with the side wall portions 33 of the bit fitting grooves 32 of the screw 30 to rotate the driver bit 40, whereby a predetermined amount with respect to the screw 30 is obtained. Torque can be transmitted.
[0036]
In particular, according to the present embodiment, the non-planar bottom portion 32b is formed in the bit fitting groove 32 of the screw 30, so that when the screw bit 30 is fitted, the side wall portion 43 of the flat blade portion 42 of the driver bit 40 and The abutting area of the abutting side wall 33 can be increased, and the tapered contact area where the inclined groove 32c of the bit fitting groove 32 of the screw 30 and the protrusion 42b of the driver bit 40 abut is partial and small. Therefore, it is possible to reliably prevent the cam-out phenomenon that occurs in the conventional combination of the screw and the driver bit.
[0037]
FIG. 6 shows a modification of the fitting operation between the screw 30 and the driver bit 40 shown in FIG. That is, in the present embodiment, the screw shaft L with respect to the bit fitting groove 32 of the screw head 30a. ₀ With the required inclination angle θ, the driver bit 40 (bit axis L ₁ ) Of the flat blade portion 42. According to the present invention, in such a fitting operation between the screw 30 and the driver bit 40, a predetermined torque is transmitted to the screw 30 by rotating the driver bit 40 in the same manner as in the above embodiment. It can be performed. In this case, the allowable screw shaft L ₀ And bit axis L ₁ Is preferably within about 15 °.
[0038]
FIG. 7 shows another embodiment of the screw according to the present invention. For convenience of explanation, the same reference numerals are assigned to the same components as those in the embodiment shown in FIG. 1, and the details thereof will be omitted. That is, in the present embodiment, the screw head 30a shown in FIG. 1 is replaced with a countersunk screw, and the present invention is applied to a pan-shaped screw having a screw head 30a. However, in the screw 30 in this embodiment, the lower edge portion of the vertical end wall portion 32a formed at the end edge portion of the bit fitting groove 32 is set shallower than the embodiment shown in FIG. The inclined portion 32 a ″ is inclined first downward from the portion toward the center of the screw head 30 a, and then the upward raised portion 32 b ′ is formed. The other configuration is as follows. This is basically the same as the screw of the embodiment shown in FIG.
[0039]
Even by using the screw 30 of the present embodiment configured as described above, an appropriate screw tightening operation that does not cause a cam-out phenomenon can be performed in combination with the driver bit 40 of the embodiment.
[0040]
FIG. 8 shows still another embodiment of the screw according to the present invention. Also in this embodiment, for convenience of explanation, the same reference numerals are given to the same components as those of the screw of the embodiment shown in FIG. 1, and the details thereof will be omitted. That is, the screw 30 in the present embodiment is the one in which the present invention is applied to a pan-shaped screw with a screw head 30a as in the embodiment shown in FIG. The upper edge portion of the formed vertical end wall portion 32a is configured to open with a required taper 32d. Other configurations are basically the same as those of the embodiment shown in FIG.
[0041]
By configuring in this way, even when using a conventional driver bit 20 for a cross groove screw, for example, as shown in FIG. 13, the upper end portion of the vertical end wall portion 32a has a taper 32d portion. The blade portion of the driver bit 20 is properly fitted, and can be properly fitted into the bit fitting groove 32 of the screw 30 according to the present embodiment.
[0042]
FIG. 9 shows an embodiment of a header punch 50 for manufacturing the screw 30 in the embodiment shown in FIG. That is, the header punch 50 of the present embodiment is formed by punching the bit fitting groove 32 in the screw head 30a of the screw 30 shown in FIG. The header punch 50 according to the present embodiment is a protrusion having a raised edge portion 52a for forming a vertical end wall portion 32a and a non-planar bottom portion 32b at the end edge portion of the bit fitting groove 32 of the screw head portion 30a. Each of the pieces 52 is provided, and inclined protrusions 52b for forming inclined groove portions 32c extending from the protruding pieces 52 toward the central portion of the screw neck portion 30b are provided.
[0043]
FIG. 10 shows an embodiment of a header punch for manufacturing the screw 30 of the embodiment shown in FIG. For convenience of explanation, the same reference numerals are given to the same components as those of the header punch of the embodiment shown in FIG. 9, and the details thereof will be omitted. That is, the header punch 50 in this embodiment has a protrusion having a raised portion 52a ″ for forming the vertical end wall portion 32a and the non-planar bottom portion 32b at the end edge portion of the bit fitting groove 32 of the screw head portion 30a. Each of the pieces 52 is provided with an inclined protrusion 52b for forming an inclined groove portion 32c extending toward the central portion of the screw neck portion 30b.
[0044]
The preferred embodiments of the present invention have been described above. However, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various design changes can be made without departing from the spirit of the present invention.
[0045]
【The invention's effect】
As apparent from the above-described embodiments, the screw according to the present invention forms a substantially vertical end wall portion having a predetermined depth at the end edge portion of the bit fitting groove of the screw head, and this vertical end wall portion. Form a non-planar bottom raised from the lower edge of the screw head toward the center of the screw head, and form a slant groove from the raised portion of the non-planar bottom toward the center of the screw neck. Accordingly, when the tip of the driver bit and the bit fitting groove are fitted, the taper contact area with respect to the entire bit fitting groove is partially and reduced, and the screwdriver bit at the boundary between adjacent bit fitting grooves is formed. By providing the non-planar bottom so as to increase the area of the side wall portion with which the tip abuts, the cam-out phenomenon of the driver bit can be reliably prevented.
[0046]
In addition, the driver bit according to the present invention is provided with a flat blade portion having a substantially horizontal surface at the tip, which is engaged with a non-planar bottom portion formed at an end edge portion of the bit fitting groove of the screw, and each of the blade portions. By providing a protrusion formed so as to match the shape of the groove extending from the bottom of the non-planar surface, the most suitable one can be obtained.
[0047]
And in this invention, manufacture of a screw can be mass-produced simply and at low cost by using the header punch provided with the protrusion piece thru | or protrusion which matched the shape of the bit fitting groove | channel of the said screw. .
[0048]
In particular, the screw according to the present invention forms a non-planar bottom portion that is raised from the lower edge portion of the vertical end wall portion toward the center portion of the screw head portion when the bit fitting groove of the screw head portion is formed. In order to form the raised non-planar bottom portion, the header punch protrusions or ridges are used, and even if these protrusions or protrusions are somewhat worn in mass production of screws, There is no hindrance to the formation of the raised non-planar bottom, and the advantage is obtained that the screw according to the present invention can be mass-produced at low cost.
[0049]
Further, in the present invention, when forming the bit fitting groove of the screw head, the protruding from the lower edge portion of the vertical end wall portion toward the center portion of the screw head means that the groove at the screw neck portion is formed. It is possible to manufacture a screw having a structure in which the thickness is properly maintained and the strength is sufficiently maintained when the screw is tightened or removed.
[0050]
The screw according to the present invention basically has a configuration in which the taper contact area with respect to the entire bit fitting groove is partially and small when fitting with the driver bit, and the side wall of the tip of the driver bit comes into contact with the bit. By expanding the area of the side wall of the fitting groove, the driver bit cam-out phenomenon is almost eliminated, and this effect is effective even when the conventional driver bit configured as shown in FIG. 13 is used. It has the advantage that it can be demonstrated.
[0051]
Therefore, the screw according to the present invention can achieve an appropriate screw tightening operation even when a driver bit as shown in FIG. 12 is used, for example. However, in this case, due to the cam-out phenomenon that occurs when using a conventional driver bit, for example, as shown in FIG. 12, part of the bit fitting groove is easily damaged (reference numeral 15). When breakage occurs, it becomes difficult with the conventional driver bit.
[0052]
However, according to the screw according to the present invention, even in the case where the above-described breakage occurs in a part of the bit fitting groove of the screw head, by using the driver bit according to the present invention, An appropriate screw tightening operation and screw removal operation can be achieved without causing a cam-out phenomenon.
[0053]
Further, according to the combination of the screw and the driver bit according to the present invention, even if the clogging of the screw bit fitting groove occurs or the screw shaft and the bit shaft are not on the same axis, the camout The rotation of the driver bit 40 can be smoothly transmitted to the screw 30 without causing a phenomenon or breakage of a screw or the like, so that a screw tightening operation with an appropriate torque can always be achieved quickly.
[0054]
That is, by using the combination of the screw and the driver bit according to the present invention, it is possible to always perform a reliable screw tightening operation with an appropriate torque with respect to an object to be screwed made of various hard and soft materials. In addition, the breakage of the screw can be greatly reduced, and the safety and efficiency of the screw tightening operation can be easily and economically achieved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional side view of an essential part showing an embodiment of a screw according to the present invention.
FIG. 2 is a plan view of the head of the screw shown in FIG.
FIG. 3 is a side view of an essential part showing an embodiment of a driver bit according to the present invention.
4 is a cross-sectional side view of an essential part showing a modification of the driver bit shown in FIG. 3. FIG.
5 is a cross-sectional side view of an essential part showing a coupling state between the screw shown in FIG. 1 and the driver bit shown in FIG. 3;
6 is a cross-sectional side view of an essential part showing a modified example of the coupling state of the screw shown in FIG. 1 and the driver bit shown in FIG. 3;
FIG. 7 is a cross-sectional side view of an essential part showing another embodiment of the screw according to the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional side view of an essential part showing still another embodiment of a screw according to the present invention.
9 is a side view of an essential part of a screw manufacturing header punch for forming a screw head shown in FIG. 1; FIG.
10 is a side view of the main part of a header punch for manufacturing a screw for forming the head of the screw shown in FIG. 7;
FIG. 11 is a cross-sectional side view of an essential part of a conventional cross groove screw.
12 is a plan view of the head of the cross groove screw shown in FIG. 11. FIG.
FIG. 13 is a side view of a main part of a conventional driver bit for a cross groove screw.
14 is a cross-sectional side view of an essential part showing a coupling state between the screw shown in FIG. 11 and the driver bit shown in FIG. 13;
[Explanation of symbols]
30 screws
30a Screw head
30b Screw neck
32-bit fitting groove
32a Vertical end wall
32a 'Lower edge
32a "slope
32b Non-planar bottom
32b 'ridge
32c Inclined groove
32d taper
33 Side wall
34 Conical bottom
37a, 37b Tapered coupling surface
40 driver bits
42 Flat blade
42a horizontal plane
42a 'edge
42b Protrusion
42c Vertical projection
43 Side wall
50 header punch
52 Projection piece
52a Raised edge
52a ″ ridge
52b Inclined ridge

Claims

A substantially vertical end wall portion having a predetermined depth is formed at the end edge of the bit fitting groove of the screw head, and is raised from the lower edge of the vertical end wall portion toward the center of the screw head. A non-planar bottom is formed, inclined grooves are formed from the raised portions of the non-planar bottom toward the center of the screw neck, and a substantially conical bottom surface is formed at the bottom, and is fitted into the bit fitting groove. A screw having a bit fitting groove adapted to a driver bit provided with a blade portion configured such that a lower edge portion thereof comes into contact with a non-planar bottom portion.

Comprising a flat blade portion formed substantially perpendicular end edge that fits along the vertical end wall portions of the bit fitting groove of the screw head at the tip, at both edges of the flat blade portion, the horizontal blade tip The driver bit according to claim 1 , wherein an edge portion intersecting with the surface portion is formed to have an acute angle by slightly projecting toward the horizontal surface portion side .

A protrusion is formed at the central portion of the horizontal tip surface of the flat blade portion, and is formed into a shape adapted to each of the inclined groove portion and the conical bottom surface formed at the central portion of the bit fitting groove of the screw according to claim 1. Item 3. The driver bit according to item 2.

Protruding pieces that form a vertical end wall portion of the bit fitting groove of the screw head and form a non-planar bottom portion that protrudes from the lower edge of the vertical end wall portion toward the center of the screw head. 2. A header for manufacturing a screw according to claim 1, further comprising a ridge that forms an inclined or curved groove portion extending from each of the projecting pieces toward the central portion of the screw neck portion. punch.