JP3667655B2 - Extruded foam composite manufacturing equipment - Google Patents

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Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は，土木，建材等の分野，例えばコンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材，パーテーション等に使用される発泡複合体，即ち発泡状態にある発泡芯材の表面に表皮材を被覆してなる発泡複合体の製造装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を押出機から押し出し，発泡させて発泡芯材とし，該発泡芯材の外周に表皮材を被覆して，発泡複合体とする方法が知られている。押し出し発泡は連続的に発泡体を製造することができるので生産量，製造コスト面で有利で有り，広く行われている。
【０００３】
ところが，押し出し発泡によって，厚みの大きい発泡芯材を所望の形状どおりに作ること，またその発泡芯材に表皮材を被覆することは困難である。
それは，発泡剤を含んだ芯材用発泡性樹脂を正確に板状等の形状に押し出しても，押し出された芯材用発泡性樹脂は押出機のダイスを出た直後に発泡するために，押し出し物は，三次元的に膨れて変形湾曲するからである。そこで，発泡しつつある表皮材の表面に表皮材を押出し，被覆し，これらを冷却サイジングダイに導いて所望形状に冷却賦形する方法がある（実施例参照）。
【０００４】
【解決しようとする課題】
ところが，発泡芯材の発泡体が７〜５０倍という高い発泡倍率の場合には，冷却途上でも発泡が進行するので，上記ノズルから押し出す芯材用発泡性樹脂の樹脂流れの調整は重要である。
また，このような高発泡倍率の場合には，表皮材と冷却サイジングダイ内面との間の滑り抵抗が大きくなり，押出発泡複合体を引き取る力が非常に大きくなる。
【０００５】
従って，引き取り機の能力が大きくなるばかりでなく，引き取り機のキャタピラで挟む力を上げて引き取ることになり，そのために表皮材の表面にキャタピラの跡がついたり，ラインの流れがスムーズにならい。また，高負荷のために引き取り機が停止してしまうことさえある。
そのため，押出発泡複合体の表皮の外観が悪く凹凸，スジ傷等を生じることがあり，著しく製品価値を低下させることになる。
【０００６】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，表皮材に凹凸，スジ傷等の発生がなく，きれいな表面を有する押出発泡複合体を得ることができる製造装置を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】
本願における第１発明は，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第１ダイスは，上記複数の各ノズルに芯材用発泡性樹脂を押し出すガイド部と，該ガイド部の上流側に設けられ上記第１押出機によって送り込まれる上記芯材用発泡性樹脂を滞留させる滞留部とを有すると共に，上記滞留部には上記各ノズルにおける上記芯材用発泡性樹脂の樹脂流れを調整するための第１圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第１圧力調整バーは，複数個所に，該第１圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記ノズルにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置である（請求項１）。
【０００８】
次に，本発明の作用効果につき述べる。
本発明においては，複数のノズルに芯材用発泡性樹脂を押し出す各ガイド部の上流側に上記滞留部を設け，該滞留部に第１圧力調整バーを配設している。
そのため，第１押出機によって送り込まれる，溶融状態にある芯材用発泡性樹脂は，上記滞留部において，一旦上記第１圧力調整バーによってセキ止められるような状態になると共に第１圧力調整バーと滞留部との間の間隙を通じてガイド部に送り込まれる。
【０００９】
そのため，複数のガイド部内へ送入される芯材用発泡性樹脂の圧力は，いずれのガイド部においても略同じとなり，芯材用発泡性樹脂の樹脂流れの調整が容易となる。
他方，ガイド部が例えば横方向に１０〜２０列のように多数列設してある場合において，例えば中央付近に比べて両端部分の各数列のガイド部における圧力を大きくしたい場合には，第１圧力調整バーと滞留部との間の間隙を中央付近を小さく，両端部分を大きくするなどして，ガイド部の圧力を調整して，その樹脂流れを調整することができる。
【００１０】
このように，第１圧力調整バーと滞留部との間の間隙を調整することにより，各ガイド部における樹脂流れを調整することができる。
そのため，芯材用発泡性樹脂の樹脂流れを調整することにより，表皮材の表面に凹凸，スジ傷等が発生しないように，表皮材の内側へ押し出す芯材用発泡性樹脂の押し出し量及び発泡圧を調整することができる。
したがって，きれいな表面を有する押出発泡複合体を得ることができる。
【００１１】
また，各ノズルから冷却サイジングダイ中に押し出される芯材用発泡性樹脂の量を適切に調整することができ，発泡芯材における密度差をなくすることができる。
それ故，従来装置では一般に，例えば冷却サイジングダイの近傍に位置する発泡芯材は，表皮材を介して冷却サイジングダイの内壁によって押されるため，密度が高くなったり，またその部分における芯材用発泡性樹脂の押出し量が少なくなってしまったりするが，本発明によればかかるおそれがなくなる。
したがって，芯材用発泡性樹脂の樹脂流れ調整が容易で，歪みのない押出発泡複合体を得ることができる。
【００１２】
次に，第２発明は，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第２ダイスは，上記第２押出機によって送り込まれる表皮材を上記スリットに向って押し出す表皮材流路に，上記スリットにおける上記表皮材の樹脂流れを調整するための第２圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第２圧力調整バーは，複数個所に，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記スリットにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置にある（請求項２）。
【００１３】
本発明においては，上記表皮材流路に第２圧力調整バーを設けている。そのため，上記第１圧力調整バーと同様に，スリットへ表皮材を押し出す際の樹脂流れを容易に調整することができる。
それ故，表皮材の押出圧力及び押出量を容易に調整でき，表皮材と冷却サイジングダイの内壁との摩擦を軽減でき，表皮材の表面に凹凸，スジ傷等の発生がない。
【００１４】
次に，第３の発明は，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第１ダイスは，上記複数の各ノズルに芯材用発泡性樹脂を押し出すガイド部と，該ガイド部の上流側に設けられ上記第１押出機によって送り込まれる上記芯材用発泡性樹脂を滞留させる滞留部とを有すると共に，上記滞留部には上記各ノズルにおける上記芯材用発泡性樹脂の樹脂流れを調整するための第１圧力調整バーを配設してなり，
かつ，上記第２ダイスは，上記第２押出機によって送り込まれる表皮材を上記スリットに向って押し出す表皮材流路に，上記スリットにおける上記表皮材の樹脂流れを調整するための第２圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第１圧力調整バー及び第２圧力調整バーは，複数個所に，該第１圧力調整バー，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記ノズル及びスリットにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置にある（請求項３）。
【００１５】
本発明においては，第１ダイスの上記滞留部に第１圧力調整バーを，また第２ダイスの上記表皮材流路に第２圧力調整バーをそれぞれ配設している。
そのため，上記第１発明及び第２発明に示したごとく，表皮材の表面に凹凸，スジ傷等の発生がなく，また芯材用発泡性樹脂の樹脂流れ調整が容易で，歪のない押出発泡複合体を得ることができる。
【００１６】
上記第１発明ないし第３発明の製造装置により製造される押出発泡複合体は，土木，建築等の分野，例えばコンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材，バーテーション等に用いられる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
上記第１発明において，第１圧力調整バーは，上記ノズルに連通する複数のガイド部の上流側に設けた滞留部に配設する。そして，複数のガイド部は長い滞留部に沿って，１段又は複数段に設けてある。上記第１圧力調整バーは，上記滞留部に沿って設けられ，上記ガイド部の前方において昇降され，第１圧力調整バーと滞留部との間の間隙が調整される。この間隙の調整によって，滞留部から各ガイド部内へ送入される芯材用発泡性樹脂の圧力，送り量が調整される。そして，ノズルから押し出される樹脂流れが調整される。
【００１８】
また，上記冷却サイジングダイは，所望の形状を得るための冷却型である。
また，所望形状に冷却賦形とは，表皮材を冷却サイジングダイで冷却しながら，芯材用発泡性樹脂の発泡圧で，押出中間体を冷却サイジングダイの冷却賦形型面へ押圧すると共に冷却しながら賦形することをいう。
【００１９】
上記の表皮材としては，非発泡性又は低発泡性の熱可塑性樹脂を用いる。上記非発泡性熱可塑性樹脂は発泡剤を用いず，低発泡性熱可塑性樹脂は少量の発泡剤を用いる。
そして，上記熱可塑性樹脂としては，ポリスチレン，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等のスチレン系樹脂，各種ポリエチレン，ポリプロピレン樹脂，ポリプロとαオレフィンとの共重合体等のポリオレフィン系樹脂，ポリ塩化ビニル樹脂，酢酸ビニル樹脂，各種ナイロン樹脂，各種アクリル樹脂，ポリカーボネート樹脂，及びこれらの混合樹脂がある。
また，これらの樹脂に充填剤，例えばタルク，炭酸カルシュウム，マイカ等を添加したり，各種顔料を添加して用いることができる。
【００２０】
特に効果を発揮するのは，スチレン系樹脂，或いはポリプロピレン樹脂に充填剤を添加した樹脂である。この場合には，剛性が高く，比較的安価である。また，製品の外観を良好にするために，前述した表皮材に少量の発泡剤を添加して，低発泡体とすることが好ましい。
【００２１】
また，上記の芯材用発泡性樹脂としては，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を用いる。該熱可塑性樹脂としては，上記表皮材について示した熱可塑性樹脂と同様のものを用いることができる。
また，上記発泡剤としては，プロパン，ｎ−ブタン，ｉ−ブタン，ペンタン，ヘキサン等の脂肪族炭化水素系，或いはシクロブタン，シクロペンタン，シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素系などの揮発性発泡剤，アゾジカルボンアミド，アゾビスイソブチルニトリル，重炭酸ナトリュム等の分解型発泡剤がある。また，更には無機発泡剤として空気，二酸化炭素，窒素等を用いることができる。又これらの発泡剤を適宜混合して用いることができる。
【００２２】
また，芯材用発泡性樹脂に対する発泡剤の添加量は，好ましくは３〜１５ｗｔ％である。また揮発性の発泡剤の添加の仕方には，含有された発泡樹脂ビーズを用いることもできるし，例えば押出機中で発泡剤を注入することもできる。
なお，発泡体の倍率の調整は，発泡剤の添加量，ノズルの口径，押出機の回転数，温度，引き取り速度によって自由に変えることができる。
【００２３】
また，より均一性のある発泡セルを得るために用いる核剤としては，ポリエチレンワックス，エチレンビスアミド，ヘキサブロモシクロドデカン，及びメタクリル酸低級アルキルエステル単位を５重量％以上含むメタクリル酸低級アルキルエステル系重合体等の有機系核剤，タルク，シリカ等の無機系核剤及び水から選ばれる１種以上を用いる。これらの核剤は，芯材用発泡性樹脂に対して０．２〜５ｗｔ％好ましくは，０．４〜２．０ｗｔ％含有することが好ましい。
【００２４】
また，例えば７〜５０倍という高い発泡倍率の発泡芯材を得ようとする場合には，芯材用発泡性樹脂の押出出口と表皮材の押出出口の間に間隙を設けておくことが好ましい。
【００２５】
また，上記の温度制御を行なう方法としては，冷却サイジングダイの内部に，例えば入口側である前半部分には，例えば８０〜５０℃の温かい目の冷却水を，出口側である後半部分には前半部分よりも温度が低い冷却水を供給する方法がある。
また，冷却サイジングダイの温度制御は，２段階のみならず，例えば３段階，５段階などに，徐々に温度を低くしていく方法がある。
【００２６】
上記冷却サイジングダイの冷却賦形型面は，例えばスチール，真鍮，アルミニウム等の金属を用いることが好ましい。これにより冷却効率及び成形性が向上する。また，上記冷却賦形型面の表面は，例えばサンドブラスト＃１５０〜４００により研磨加工し，必要に応じメッキを施し，摩耗抵抗を低くすることが望ましい。
【００２７】
次に，上記第２発明において，上記第２圧力調整バーは，上記スリットに連通する表皮材流路に設ける。この表皮材流路は，例えば発泡芯材の上部を被覆する表皮材を押し出す上部表皮材流路と，発泡芯材の下部を被覆する表皮材を押し出す下部表皮材流路と，発泡芯材の左側，右側を被覆する表皮材を押し出す左右表皮材流路とがある。
上記第２圧力調整バーは，これら４つの表皮材流路にそれぞれ設けることもできるが，少なくとも，幅の長い上部表皮材流路と下部表皮材流路に設ける。
【００２８】
また，上記請求項１〜３に示したように，上記第１圧力調整バー及び第２圧力調整バーは，複数個所に，該第１圧力調整バー，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記ノズル又はスリットにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有する。
【００２９】
この場合には，上記複数の圧力調整ボルトの締め付け量に応じて，第１圧力調整バー，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げ，第１圧力調整バーと滞留部，第２圧力調整バーと表皮材流路との間の間隙を調整することができる。そのため，ノズル又はスリットにおける樹脂流れを任意に調整することができる。
【００３０】
次に，上記第１圧力調整バー及び第２圧力調整バーは，その部分的な押し曲げを容易にするための切り込み部を，複数個所に，上記圧力調整ボルトの間に有していることが好ましい（請求項４）。
この場合には，上記の切り込み部があるため，上記第１圧力調整バー，第２圧力調整バーを部分的に容易に押し曲げることができ，上記の各樹脂流れを任意に調整することができる。
【００３１】
次に，上記ガイド部の周囲には，上記表皮材の熱が上記芯材用発泡性樹脂に伝熱することを遮断するための熱遮断チャンバーが設けてあることが好ましい（請求項５）。
この場合には，表皮材の熱によって芯材用発泡性樹脂の温度が上昇して，ガイド部内で異常発泡が生じてしまうことを防止できる。
【００３２】
即ち，第１ダイスと第２ダイスとは近接して配設されている。そして，通常は表皮材の融点が芯材用発泡性樹脂の融点よりも高いために，表皮材は高温に熱せられて第２ダイスへ導入される。
このとき，高温度の表皮材の熱が第２ダイスから第１ダイス内の芯材用発泡性樹脂に伝熱されると，芯材用発泡性樹脂の温度が高くなり，第１ダイスのガイド部内において異常発泡するおそれがあり，適切な発泡芯材とすることができなくなることがある。
【００３３】
そこで，上記熱遮断チャンバーにより上記伝熱を遮蔽して，上記異常発泡を防止することができる。
熱遮断チャンバーは，通常，その内部にオイル等の熱媒体を流し，伝熱を防止する。
【００３４】
次に，上記熱遮断チャンバーは熱媒を流通させるための熱媒流路を有することが好ましい（請求項６）。この場合には，熱遮断チャンバーの内部に上記熱媒流路を例えばジグザグ状に内蔵させるので，表皮材からの熱を効率良く吸収し，上記熱遮蔽を行なうことができる。
【００３５】
次に，上記冷却サイジングダイは，上記第１ダイスに近い側の入口側の温度が高く，出口側の温度が低いように，少なくとも２段階に温度制御されていることが好ましい（請求項７）。この場合には，押出し発泡されている発泡芯材の表面に表皮材を被覆した押出中間体を，冷却サイジングダイにより冷却するに当って，冷却サイジングダイの温度を少なくとも２段階に温度制御している。
【００３６】
そのため，第１ダイスから押し出されると共に発泡しつつある発泡芯材と，その表面に第２ダイスから押し出された表皮材を被覆してなる押出中間体は，例えば１８０〜２３０℃という高温度にあるが，この押出中間体は上記のごとく，少なくとも２段階の温度制御によって，徐々に冷却されることになる。
そのため，表皮材及びその内側の発泡芯材は，冷却サイジングダイの冷却賦形型面によって急激に冷却固化されることなく，徐々に固化していく。それ故，表皮材と冷却サイジングダイとの間の滑り抵抗も低く，表皮材の表面に凹凸，スジ傷等の発生がない。
【００３７】
即ち，冷却サイジングダイの入口側付近では，第１ダイスから押出されてくる発泡芯材がまだ発泡途中にあるため，その発泡圧によって表皮材が冷却サイジングダイの冷却賦形型面に押し付けられることになる。しかし，上記のごとく，入口側の温度は出口側の温度よりも低くしてあるので，第２ダイスから出た表皮材は急激に冷却されず軟化状態にあって，徐々に冷却固化する。
【００３８】
そのため，表皮材の表面と冷却サイジングダイの冷却賦形型面との間の滑り抵抗も低く，表皮材に凹凸や傷がつくこともない。そして，発泡芯材も第１ダイスから遠ざかるにつれて冷却固化すると共に発泡圧力も小さくなる。
また，押出中間体は，冷却サイジングダイの出口側に近づくにつれて冷却サイジングダイの冷却賦形型面への押圧力も小さくなる。それ故，表皮材と冷却サイジングダイの冷却賦形型面との滑り抵抗も低くなる。また，表皮材は徐々に冷却固化している。
【００３９】
そのため，表皮材に凹凸やスリ傷等が発生せず，表面がきれいである。芯材用発泡性樹脂の発泡倍率が７〜５０倍の場合には，特にその効果を発揮する。
【００４０】
次に，上記冷却サイジングダイは，上記入口側に位置する第１サイジング部の温度が，上記表皮材の軟化点又は結晶化温度よりも１０℃〜３０℃低く，一方該第１サイジング部よりも後方側の第２サイジング部の温度は，上記第１サイジング部の温度よりも３０℃以上低く設定してあることが好ましい。
この場合には，表皮材が平滑で一層美しい押出発泡複合体を得ることができる。
【００４１】
第１サイジング部における上記温度差が１０℃未満では，表皮材の冷却が遅くなり，表皮材の厚みが小さくなるおそれがある。一方，３０℃を越えると，表皮材が急速に冷却されるため，表皮材と発泡芯材との融着が不充分となるおそれがある。
また，第２サイジング部における上記温度差が３０℃未満であると，表皮材及び発泡芯材の冷却が遅れ生産性が低下するおそれがある。一方，上記温度差が５０℃を越えると冷却が速すぎて，表皮材と発泡芯材との融着が不充分となるおそれがある。
また，上記第１サイジング部及び第２サイジング部における温度は，各サイジング部の中央付近における外側表面の温度により規定することが好ましい。
【００４２】
次に，上記冷却サイジングダイの後方において，上記押出中間体に対して冷却ロールを上下方向から圧着しながら冷却賦形を行なうことが好ましい。
この場合には，押出中間体を上下方向から効率的に冷却することができるので，冷却サイジングダイにおいて冷却された押出中間体を一層厚み方向の中心部まで冷却することができる。
【００４３】
次に，上記冷却サイジングダイの後方において，上記押出中間体に対して冷却ロールを幅方向から圧着しながら冷却賦形を行なうことが好ましい。
この場合には，押出中間体を幅方向から効率的に冷却することができるので，冷却サイジングダイにおいて冷却された押出中間体の幅方向の形状を一層精度よく成形することができる。
【００４４】
次に，上記冷却サイジングダイの後方において上記押出中間体，上記冷却ロールのいずれか一方又は双方に対して，冷却水を吹きつけてこれらを冷却することが好ましい。
この場合には，押出中間体に対して直接に，又は押出中間体を上下方向又は幅方向又はこの両方向より，冷却水を吹き付けるので，押出中間体を効率的に冷却することができる。
【００４５】
次に，上記冷却ロールは，冷却水を入れた水槽の中に配設して上記冷却ロールにより上記押出中間体を圧着しながら冷却することが好ましい。
この場合には，押出中間体を水槽内に浸漬すると共に冷却ロールにより押出中間体を圧着するので，押出中間体を効率的に冷却することができる。
【００４６】
次に，上記第１ダイスから押出した芯材用発泡性樹脂は，発泡倍率７〜５０倍に発泡させて上記発泡芯材に形成することが好ましい。
この場合には，軽量で強度の高い押出発泡複合体を得ることができる。
上記の発泡率が７倍未満の場合には，押出発泡複合体の軽量化が不充分となり，コスト高となるおそれがある。
一方，５０倍を越えると独立気泡性が低下し，強度の弱い発泡体となるおそれがある。
【００４７】
【実施例】
実施例１
本発明の実施例にかかる押出発泡複合体の製造装置につき，図１〜図１６を用いて説明する。
まず，本例においては，図１，図１０〜図１２，図１４に示すごとく，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機１の第１ダイス２から押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３の第２ダイス３３に設けたスリット２８から押出す。
【００４８】
そして，上記第１ダイス２から上記芯材用発泡性樹脂１０を押出すと共に発泡させて発泡芯材１００を形成しながら，上記第２ダイス３３からは上記表皮材３０を上記発泡芯材１００の外側に押出すと共に該表皮材３０を上記発泡芯材１００の表面に被覆して押出中間体８０となす。
【００４９】
そして，また該押出中間体８０を直ちに冷却サイジングダイ４に導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材１００の表面に上記表皮材３３を被覆してなる押出発泡複合体８を製造する。
上記冷却サイジングダイ４の温度は，上記第１ダイス２に近い側の入口側が高く，その反対の出口側が低く温度制御しながら，上記冷却賦形を行なう。
【００５０】
上記第１ダイス２は，図１，図２に示すごとく，上記複数の各ノズル２５に芯材用発泡性樹脂１０を押し出すガイド部２３と，該ガイド部２３の上流側に設けられ上記第１押出機によって送り込まれる上記芯材用発泡性樹脂１０を滞留させる滞留部２１０とを有する。また，上記滞留部２１０には上記各ノズル２５における上記芯材用発泡性樹脂１０の樹脂流れを調整するための第１圧力調整バー７を配設してなる。
【００５１】
上記第２ダイス３３は，図１に示すごとく，上記第２押出機３によって送り込まれる表皮材３０を上記スリット２８に向って押し出す表皮材流路３３０に，上記スリットにおける上記表皮材の樹脂流れを調整するための第２圧力調整バー９を配設してなる。
【００５２】
また，上記冷却サイジングダイ４は，図１０〜図１２に示すごとく，上記入口側に位置する第１サイジング部４１の温度は，上記表皮材３０の軟化点又は結晶化温度よりも１０℃〜３０℃低く，一方該第１サイジング部４１よりも後方側の第２サイジング部４２の温度は，上記第１サイジング部４１の温度よりも３０℃以上低く設定してある。
【００５３】
また，図１１及び図１２に示すごとく，上記冷却サイジングダイ４の後方において，ロール冷却部５を設け，上記押出中間体８０に対して冷却ロール５４１，５４２を上下方向から圧着しながら冷却賦形を行なう。
【００５４】
次に，上記製造装置につき具体的に説明する。
まず，本例において得ようとする押出発泡複合体８は，図１６に示すごとく，芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数列かつ複数段，即ち１２列，２段の単位芯材１０４よりなる発泡芯材１００と，これらの周囲を一体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０とよりなる。
【００５５】
また，上記複数列かつ複数段の各単位芯材１０４は，その隣接部分のスキン層１５が互いに融着している。即ち，各単位芯材１０４は，多数の発泡粒子１０１からなり，その周囲はスキン層１５により囲まれている。そして，各スキン層１５は互いに融着している。これによって，複数列かつ複数段の単位芯材１０４が一体化された発泡芯材１００を形成している。上記のスキン層１５は，成形時に第１ダイス２のノズルから吐出される際に形成される。
【００５６】
次に，上記押出発泡複合体８を製造するに当っては，図１，図１４に示すごとく，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機１の第１ダイス２から押し出し，一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３の第２ダイス３３から押し出す。
そして，両押出機の先端に設けた上記第１ダイス２及び第２ダイス３３の外部において，上記芯材用発泡性樹脂からなる発泡芯材１００の外周に上記表皮材３０を被覆する。
【００５７】
そして，図１，図１４に示すごとく，上記第１ダイス２からは，複数列かつ複数段に配置したノズル２５より，上記芯材用発泡性樹脂１０を押出すと共に発泡させて発泡芯材１００を形成しながら，一方上記第２ダイス３３から上記表皮材３０を上記複数列かつ複数段の発泡芯材１００の外側に押出すと共にこれらを直ちに冷却サイジング４に導く。
このとき，上記芯材用発泡性樹脂の発泡力によって，上記表皮材３０を上記冷却サイジング４の内面に押し当てて，上記芯材用発泡性樹脂によって形成された発泡芯材１００の外表面に上記表皮材３０を被覆する。
【００５８】
上記第１圧力調整バー７は，図１，図３〜図４Ａ，Ｂに示すごとく，複数個所に，該第１圧力調整バーを図３に１点鎖線７０１で示すごとく，部分的に押し曲げて，上記ノズル２５における樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルト７５（図１）を有する。
また，上記第１圧力調整バー７は，上記の部分的な押し曲げを容易にするための切り込み部７１を，複数個所に，上記圧力調整ボルト７５の間に有している。上記第１圧力調整バー７は，圧力調整ボルト７５を螺合するためのネジ穴７２を上記切り込み部７１の間に有する。また，第１圧力調整バー７は，滞留部２１０の底面に対面する底部７０を有する。
【００５９】
また，第２圧力調整バー９も，図５に１点鎖線９０１で示すごとく，部分的に押し曲げて上記スリット２８における樹脂流れを調整するための圧力調整ボルト９５を有する（図１）。また，上記第２圧力調整バー９は，上記の部分的な押し曲げを容易にするための切り込み部９１を，複数個所に，上記圧力調整ボルト９５の間に有している。上記第２圧力調整バー９は，圧力調整ボルト９５を螺合するためのネジ穴９２を上記切り込み部９１の間に有する。また，第２圧力調整バー９は，表皮材流路３３０の底面に対面する底部９０を有する。
また，第２圧力調整バー９の底部９０には，表皮材用の樹脂の流れをよりスムーズにし，且つ第２圧力調整バー９と第２ダイス３３とのスライド面への樹脂洩れを防止するための，三角状の突出片９０２を有する。
【００６０】
上記冷却サイジングダイ４は，上記のごとく，第１サイジング部４１と第２サイジング部４２とよりなる。
そして，冷却サイジングダイ４の後方には，図１，図１１，図１２に示すごとく，上記押出中間体８０を更に冷却賦形するロール冷却部５が，更にその後方には押出中間体８０を引き取る引取機６が配設してある。該引取機６は，上部に配設したキャタピラー引取機６２と下部に配設したキャタピラー引取機６１とを有する。
【００６１】
また，引取機６の後方には，冷却賦形された押出中間体８０を所望長さに切断するための切断機６５を有する（図１２）。
そして，第１ダイス２，第２ダイス３より押出され，芯材用発泡性樹脂１０とその表面を被覆した表皮材３０とからなる押出中間体は，冷却サイジングダイ４において第１サイジング部４１と第２サイジング部４２とによって徐々に冷却賦形され，更にロール冷却部５により冷却されながら，キャタピラー引取機６１によって，冷却サイジングダイ４及びロール冷却部５から引き出される。
そして，押出中間体８０は切断機６５により切断され，所望長さの押出発泡複合体８とされる。
【００６２】
上記冷却サイジングダイ４は，図１，図１０〜図１３に示すごとく，断面長方形の長いトンネル形状を有し第１サイジング部４１と第２サイジング部４２とに区分されている。第１サイジング部４１，第２サイジング部４２は，その内側にそれぞれ，上記押出中間体８０に表皮材３０と接触し，押出中間体８０を冷却賦形するための冷却賦形型面４００を有する。
【００６３】
また，第１サイジング部４１，第２サイジング部４２は，押出中間体８０の進行方向（図１の左方向）に順次設けてあり，その内部には冷却水を通すための冷却パイプ４１０，４２０が配設されている（図１０，図１３）。冷却パイプ４１０，４２０は，押出中間体８０の進行方向と直交する方向に配設され，冷却水は図１３に示す矢印の方向へ，ジグザグ状に流れる。
【００６４】
そして，第１サイジング部４１の冷却パイプ４１０に流す冷却水の温度は，第２サイジング部４２の冷却パイプ４２０に流す冷却水の温度よりも高く温度制御してある。第１サイジング部４１，第２サイジング部４２の温度は，図１３に示すごとく，それぞれの中央部分に配置した温度センサ４１５，４２５により検出し，温度制御装置により，各冷却水の温度をコントロールする。
【００６５】
また，ロール冷却部５は，下側冷却ロール５４１と上側冷却ロール５４２とよりなり，両者により，押出中間体８０を圧着しながら冷却賦形する。押出中間体８０の圧着の強さは上側冷却ロール５４２の昇降装置５２をコントロールすることにより行なう。
【００６６】
第１ダイス２は，図１，図１４，図１５に示すごとく，芯材用発泡性樹脂１０を押し出す，多数のノズル２５と，該ノズル２５へ芯材用発泡性樹脂１０をガイドするガイド部２４とを有する。ガイド部２４の間には，これらを区画するガイド部２３が設けてある。そして，第１ダイス２における滞留部２１０には，上記のごとく，第１圧力調整バー７が設けてある。
また，図１４，図１５に示すごとく，ノズル２５の周囲には，これらを取り囲むように，表皮材出口としての環状長方形の，表皮材形成用のスリット２８が設けてある。そして，スリット２８と第１ダイス２との間には，間隙２９が設けてある。
【００６７】
また，第２ダイス３３は，表皮材３０を上記スリット２８へガイドするための流路３２を有する。そして，図１に示すごとく，該流路３２の上流側に位置する表皮材流路３３０には，上記の第２圧力調整バー９が配設されている。
【００６８】
また，図１，図７，図８に示すごとく，上記第１ダイス２は，上記第２押出機３の第２ダイス３３との間に，上記第１ダイス２内における上記芯材用発泡性樹脂１０の温度が上記表皮材３０の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調節するための，熱遮断チャンバー２２を有する。この熱遮断チャンバー２２は，熱媒流路構造を有し，その内部に熱媒が流通するようになっている。
【００６９】
即ち，上記熱遮断チャンバー２２は，図７に示すごとく，コ字状の左右一対のチャンバー２２８，２２９からなり，上記第１ダイスを左右方向より挟持した状態に配設してある。
そして，各チャンバー２２８，２２９には，その内部に図８，図９に示すごとく，ジグザグ状の熱媒流路２２２を有する。熱媒は，入口２２１から入り，熱媒流路２２２を経て出口２２３より外部へ出される。熱媒は，ポンプにより送入される。熱媒としては，例えば油を用いる。それらにより，第２ダイス３の熱が第１ダイス２へ伝熱されることを防止する。
【００７０】
次に図１，図２，図１４を用いて押出発泡複合体の製造装置について詳しく説明する。
まず，図１，図１４に示すごとく，第１押出機１から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は，第１押出機１と第１ダイス２を接続するジョイント１１を通り第１ダイス２に導かれる。第１ダイス２の空間部２１は，幅方向に溶融樹脂を均一に広げるためのコートハンガー形状部で，しかも中央部は外周部に比べ樹脂流路間隙を狭めてある。
【００７１】
芯材用発泡性樹脂１０は，後方部のガイド部２３に流れ，各ノズル２５に導かれ，最終的に第１ダイス２の先端に設けたノズル２５から冷却サイジングダイ４内へ押し出されて発泡して行く。
そして，上記空間部２１に位置する滞留部２１０に第１圧力調整バー７が設けてある。それ故，上記芯材用発泡性樹脂１０は，滞留部２１０の底面と第１圧力調整バー７の底部７０との間隙を経て，ガイド部２３内に入る。
【００７２】
一方，表皮材３０は，図５に示すごとく，第２押出機３の第２ダイス３３から押し出され，流路３２で幅方向に広げられ上下両側面に均一に肉厚が分流され，第１ダイス２の出口に導かれる。
そして，上記流路３２の上流側の表皮材流路３３０に第１圧力調整バー９が設けてある。それ故，表皮材３０は，表皮材流路３３０の底面と第２圧力調整バー９の底部９０との間隙を経て，流路３２に入る。
【００７３】
そして，上記複数列かつ複数段の各ノズル２５から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は，冷却サイジングダイ４内において発泡して合計１０個の単位芯材１０４よりなる発泡芯材１００となる。発泡芯材１００の各スキン層１５は互いに融着する。そして，発泡芯材１００の外周を上記表皮材３０が覆った押出中間体８０が得られる。
【００７４】
また，上記発泡芯材１０の発泡力によって，上記表皮材３０は冷却サイジング４の冷却賦形型面４００に押し当てられる。
なお，上記芯材用発泡性樹脂１０の発泡は，上記スリット２８により形成された角筒箱状の上記表皮材３０の中で行なわれる。押出中間体８０は，上記のごとく，冷却サイジング４の内部，ロール冷却部５を経てキャタピラ式の引取機６により引き取られていく。
【００７５】
次に，本例の作用効果につき述べる。
本例においては，複数のノズル２５に芯材用発泡性樹脂１０を押し出す各ガイド部２３の上流側に上記滞留部２１０を設け，該滞留部２１０に第１圧力調整バー７を配設している。
そのため，第１押出機１によって送り込まれた溶融状態にある芯材用発泡性樹脂１０は，上記滞留部２１０において，一旦上記第１圧力調整バー７によってセキ止められるような状態になると共に第１圧力調整バー７と滞留部２１０との間の間隙を通じてガイド部２３に送り込まれる。
【００７６】
そのため，複数のガイド部２３内へ送入される芯材用発泡性樹脂１０の圧力は，いずれのガイド部２３においても略同じとなり，芯材用発泡性樹脂１０の樹脂流れの調整が容易となる。他方，ガイド部２３が例えば横方向に１０〜２０列のように多数列設してある場合において，例えば中央付近に比べて両端部分の各数列のガイド部２３における圧力を大きくしたい場合には，第１圧力調整バー７と滞留部２１０との間の間隙を中央付近を小さく，両端部分を大きくするなどして，ガイド部２３の圧力を調整して，その樹脂流れを調整することができる。
上記の第１圧力調整バー７と滞留部２１０との間の間隙の調整は，上記圧力調整ボルト７５のネジ込み量を調整することにより行なう。
【００７７】
このように，第１圧力調整バー７と滞留部２１０との間の間隙を調整することにより，各ガイド部２３における樹脂流れを調整することができる。
そのため，芯材用発泡性樹脂１０の樹脂流れを調整することにより，表皮材３０の表面に凹凸，スジ傷等が発生しないように，表皮材の内側へ押し出す芯材用発泡性樹脂１０の押し出し量及び発泡圧を調整することができる。
そのため，きれいな表面を有する押出発泡複合体８を得ることができる。
【００７８】
また，各ノズル２５から冷却サイジングダイ４中に押し出される芯材用発泡性樹脂１０の量を適切に調整することができ，発泡芯材１００における密度差をなくすることができる。それ故，一般に，例えば冷却サイジングダイ４の近傍に位置する発泡芯材１００は，表皮材３０を介して冷却サイジングダイ４の内壁によって押されるため，密度が高くなったり，またその部分における芯材用発泡性樹脂１０の押出し量が少なくなってしまったりするが，本例ではこのようなおそれがなくなる。したがって，芯材用発泡性樹脂１０の樹脂流れ調整が容易で，歪みのない押出発泡複合体８を得ることができる。
【００７９】
また，本例においては，上記表皮材流路３３０に第２圧力調整バー９を設けている。そのため，上記第１圧力調整バー７と同様に，スリット２８へ表皮材３０を押し出す際の樹脂流れを容易に調整することができる。
それ故，表皮材３０の押出圧力及び押出量を容易に調整でき，表皮材３０と冷却サイジングダイ４の内壁との摩擦を軽減でき，表皮材３０の表面に凹凸，スジ傷等の発生がない。
そして，上記第１圧力調整バー７，第２圧力調整バー９には，上記の切り込み部７１，９１があるため，上記第１圧力調整バー７，第２圧力調整バー９を部分的に容易に押し曲げることができ，上記の各樹脂流れを任意に調整することができる。
【００８０】
また，第１ダイス２と第２ダイス３３との間には，上記熱遮断チャンバー２２を介設してある。そのため，第２ダイス３３の熱が第１ダイス２に伝熱することがなく，芯材用発泡性樹脂１０温度が上昇して，ガイド部２３内で異常発泡が生じてしまうことを防止できる。
【００８１】
また，図１０〜図１３に示すごとく，押出中間体８０を冷却サイジングダイ４により冷却するに当って，冷却サイジングダイ４の温度を，第１サイジング部４１及び第２サイジング部４２によって，２段階に温度制御している。つまり，冷却サイジングダイ４における上記第１ダイス２に近い側の入口側に設けた第１サイジング部４１の温度が高く，一方出口側に設けた第２サイジング部４２の温度が低くなるように冷却サイジングダイを温度制御している。
【００８２】
そのため，第１ダイス２から押し出されると共に発泡しつつある発泡芯材１００と，その表面に第２ダイスから押し出された表皮材３０からなる押出中間体８０は，高温度にあるが，この押出中間体８０は上記のごとく，２段階の温度制御によって，徐々に冷却されることになる。
そのため，表皮材３０及びその内側の発泡芯材１００は，冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面によって急激に冷却固化されることなく，徐々に固化していく。それ故，表皮材３０と冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面４００との間の滑り抵抗も低く，表皮材３０の表面に凹凸，スジ傷等の発生がない。
【００８３】
即ち，冷却サイジングダイ４の入口側付近では，第１ダイス２から押出されてくる芯材用発泡性樹脂１０がまだ発泡途中にあるため，その発泡圧によって表皮材３０が冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面４００に押し付けられることになる。しかし，本例では，入口側の第１サイジング部４１の温度は出口側の第２サイジング部４２の温度よりも高くしてあるので，第２ダイス３３から出て表皮材３０は急激に冷却されず軟化状態にあって，徐々に冷却固化する。
【００８４】
そのため，表皮材３０の表面と冷却サイジングダイの冷却賦形型面４００との間の滑り抵抗も低く，表皮材３０に凹凸や傷がつくこともない。そして，発泡芯材１００も第１ダイス２から遠ざかるにつれて冷却固化すると共に発泡圧力も小さくなる。
そのため，押出中間体８０は，冷却サイジングダイ４の出口側に近づくにつれて冷却サイジングダイの冷却賦形型面４００への押圧力も小さくなる。それ故，表皮材３０と冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面４００との滑り抵抗も低くなる。また，表皮材３０は徐々に冷却固化している。
そのため，表皮材３０に凹凸やスリ傷が発生しない。
【００８５】
したがって，本例によれば，表皮材３０に凹凸，スジ傷等の発生がなく，きれいな表面を有する押出発泡複合体８を得ることができる製造装置を提供できる。
【００８６】
実施例２
次に，本発明の具体的な実施例について，更に詳細に説明する。
製造装置及び装置は実施例１と同様である。
表皮材３０用の表皮樹脂として，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂を用い，第２押出機３は，３０ｍｍ口径のフルフライトのスクリューを２台用い，第２ダイス３３の出口の樹脂の温度は２００℃であった。
【００８７】
芯材用発泡性樹脂１０としては，ブタン７ｗｔ％を含有したポリスチレン樹脂を用いた。また核剤としてタルクを芯材用発泡性樹脂に対して，１．２ｗｔ％混合した。第１押出機１は，６５ｍｍ口径，のフルフライトのスクリューを用い，芯材用発泡性樹脂１０のダイス出口温度即ちノズル２５における温度は１３０℃であった。
また，第１圧力調整バー７は，各ノズル２５から押し出される芯材用発泡性樹脂１０の圧力が略同じとなるように調整した。また，第２圧力調整バー９は，スリット２８の上側，下側から押し出される表皮材３０の圧力が略同じとなるように調整した。
【００８８】
第１ダイス２と第２ダイス３は，実施例１の図１５に示した形状とし，第１ダイス２と第２ダイス３との間は，内側４５ｍｍ×５９５ｍｍ，外側５０ｍｍ×６００ｍｍの長方形のスリット２８が設けてあり，スリットの間隙は，２．５ｍｍとした。
第１ダイス２のダイス形状は，縦方向の中央部に，２．５ｍｍφの小径のノズル２５を１２個，２列配列とした。また，両方のダイスの間のスリット２８の間隙は縦方向（製品の厚み方向）は２ｍｍ，横方向（製品の幅方向）は３ｍｍとした。
【００８９】
冷却サイジングダイ４の冷却賦形型面４００の形状は，断面が縦５２ｍｍ，横６０２ｍｍの箱状とし，長さは５００ｍｍとした。また，第１サイジング部４１の長さは２００ｍｍ，第２サイジング部４２の長さは３００ｍｍとした。
その結果，外観は凹凸が無く，極めて良好で，表皮材と発泡芯材との融着も十分で，優れた押出発泡複合体が得られた。また，表皮材の平均肉厚は２ｍｍで，発泡芯材の発泡状態は均一で，平均発泡倍率は１５倍であった。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１にかかる，押出発泡複合体の製造装置の説明図。
【図２】実施例１にかかる，第１ダイスの断面図。
【図３】実施例１にかかる，第１圧力調整バーの側面図。
【図４】実施例１にかかる，（Ａ）図３のＡ−Ａ断面図，（Ｂ）図３のＢ−Ｂ断面図。
【図５】実施例１にかかる，第２圧力調整バーの側面図。
【図６】実施例１にかかる，図５のＣ−Ｃ断面図，（Ｂ）図５のＤ−Ｄ断面図。
【図７】実施例１にかかる，熱遮断チャンバーの斜視図。
【図８】実施例１にかかる，熱遮断チャンバーの側面図。
【図９】実施例１にかかる，熱遮断チャンバーの説明図。
【図１０】実施例１にかかる，押出発泡複合体の成形装置の，押出機及び冷却サイジングダイの説明図。
【図１１】実施例１にかかる，押出発泡複合体の成形装置の全体を示す平面図。
【図１２】実施例１にかかる，押出発泡複合体の成形装置の全体を示す側面図。
【図１３】実施例１にかかる，冷却サイジングダイの説明図。
【図１４】実施例１における，第１ダイス及び第２ダイスの断面説明図。
【図１５】実施例１における，第１ダイスと第２ダイスの組付状態における押出口の説明図。
【図１６】実施例１において，得られた発泡複合体の断面斜視図。
【符号の説明】
１．．第１押出機，
１０．．．芯材用発泡性樹脂，
１００．．．発泡芯材，
２．．．第１ダイス，
２２．．．熱遮断チャンバー，
２１０．．．滞留部，
２５．．．ノズル，
３．．．第２押出機，
３０．．．表皮材，
３３．．．第２ダイス，
３３０．．．表皮材流路，
４．．．冷却サイジングダイ，
４１．．．第１サイジング部，
４２．．．第２サイジング部，
５．．．ロール冷却部，
６．．．引取機，
７．．．第１圧力調整バー，
８．．．押出発泡複合体，
９．．．第２圧力調整バー，[0001]
【Technical field】
The present invention relates to a foam composite used in the fields of civil engineering, building materials, etc., such as concrete molds, wall materials, floor materials, ceiling materials, shelf materials, partitions, etc., that is, the surface of the foam core material in the foamed state. The present invention relates to an apparatus for producing a foam composite formed by coating a material.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a method is known in which a thermoplastic resin containing a foaming agent is extruded from an extruder and foamed to form a foamed core material, and the outer periphery of the foamed core material is covered with a skin material to form a foamed composite. Yes. Extrusion foaming is advantageous in terms of production volume and manufacturing cost because foam can be continuously produced, and is widely used.
[0003]
However, it is difficult to produce a foam core material having a large thickness according to a desired shape by extrusion foaming, and to cover the foam core material with a skin material.
Even if the foaming resin for the core material containing the foaming agent is accurately extruded into a plate shape or the like, the extruded foaming resin for the core material foams immediately after exiting the die of the extruder. This is because the extrudate is three-dimensionally expanded and deformed. Therefore, there is a method in which a skin material is extruded and coated on the surface of the foaming skin material, and these are guided to a cooling sizing die and cooled to a desired shape (see Examples).
[0004]
[Problems to be solved]
However, when the foam of the foam core material has a high foaming ratio of 7 to 50 times, the foaming progresses even during cooling. Therefore, it is important to adjust the resin flow of the foam resin for the core material extruded from the nozzle. .
In addition, in the case of such a high expansion ratio, the slip resistance between the skin material and the inner surface of the cooling sizing die increases, and the force for pulling out the extruded foam composite becomes very large.
[0005]
Therefore, not only the capacity of the take-up machine will be increased, but also the pick-up machine will pull up with the force of the caterpillar, so that the surface of the skin material will have a trace of the caterpillar and the flow of the line will not be smooth. The take-up machine may even stop due to high load.
For this reason, the appearance of the extruded foam composite skin is poor, and irregularities, streaks and the like may occur, which significantly reduces the product value.
[0006]
The present invention has been made in view of such conventional problems, and an object of the present invention is to provide a manufacturing apparatus that can obtain an extruded foam composite having a clean surface without causing unevenness, streak scratches, etc. in the skin material. Is.
[0007]
[Means for solving problems]
  The first invention in the present application is to extrude a foamable resin for a core material made of a thermoplastic resin containing a foaming agent from a first die of a first extruder, while a non-foamable thermoplastic resin or a low-foamable thermoplastic resin. The above-mentioned skin material is extruded from the second die of the second extruder, and the foamable resin for core material is extruded from the plurality of nozzles of the first die and foamed to form a foamed core material. From the two-die slit, the skin material is extruded to the outside of the foam core material, and the skin material is coated on the surface of the foam core material to form an extrusion intermediate.
  The extruded intermediate is immediately guided to a cooling sizing die, cooled and shaped into a desired shape, and an apparatus for producing an extruded foam composite comprising the surface of the foamed core material coated with the skin material,
  The first die retains the foaming resin for core material that is provided upstream of the guide portion and fed by the first extruder and that pushes the foaming resin for core material to each of the plurality of nozzles. And a first pressure adjusting bar for adjusting the resin flow of the foamable resin for the core material in each nozzle.R
The first pressure adjusting bar has a plurality of pressure adjusting bolts for adjusting the resin flow in the nozzle by partially pushing and bending the first pressure adjusting bar at a plurality of positions.An apparatus for producing an extruded foam composite characterized in that (Claim 1).
[0008]
Next, the function and effect of the present invention will be described.
In the present invention, the staying portion is provided on the upstream side of each guide portion for extruding the foamable resin for the core material to the plurality of nozzles, and the first pressure adjusting bar is provided in the staying portion.
Therefore, the foamable resin for core material in a molten state fed by the first extruder is temporarily stopped by the first pressure adjusting bar in the staying portion, and the first pressure adjusting bar and It is fed into the guide part through a gap between the stay part.
[0009]
For this reason, the pressure of the foamable resin for core material fed into the plurality of guide portions becomes substantially the same in any guide portion, and the resin flow of the foamable resin for core material can be easily adjusted.
On the other hand, when the guide portions are arranged in a large number such as 10 to 20 rows in the lateral direction, for example, when it is desired to increase the pressure in the guide portions in several rows at both ends as compared with the vicinity of the center, The resin flow can be adjusted by adjusting the pressure of the guide portion by reducing the gap between the pressure adjusting bar and the staying portion near the center and increasing both end portions.
[0010]
Thus, the resin flow in each guide part can be adjusted by adjusting the gap between the first pressure adjusting bar and the staying part.
Therefore, by adjusting the resin flow of the foam resin for the core material, the extrusion amount and foaming of the foam resin for the core material extruded to the inside of the skin material so that the surface of the skin material does not have irregularities, streaks, etc. The pressure can be adjusted.
Therefore, an extruded foam composite having a clean surface can be obtained.
[0011]
Further, the amount of the foamable resin for the core material extruded from each nozzle into the cooling sizing die can be appropriately adjusted, and the density difference in the foamed core material can be eliminated.
Therefore, in the conventional apparatus, for example, the foamed core material located in the vicinity of the cooling sizing die is pushed by the inner wall of the cooling sizing die through the skin material, so that the density becomes high or the core material in that portion is used. Although the extrusion amount of the foamable resin may be reduced, according to the present invention, such a risk is eliminated.
Therefore, it is easy to adjust the resin flow of the foamable resin for the core material, and an extruded foam composite without distortion can be obtained.
[0012]
  Next, in the second invention, a foamable resin for a core material made of a thermoplastic resin containing a foaming agent is extruded from a first die of a first extruder, while a non-foamable thermoplastic resin or a low-foamable thermoplastic resin is extruded. While extruding the skin material made of resin from the second die of the second extruder, and extruding and foaming the foamable resin for the core material from the plurality of nozzles of the first die, From the slit of the second die, the skin material is extruded to the outside of the foam core material, and the skin material is coated on the surface of the foam core material to form an extrusion intermediate.
  The extruded intermediate is immediately guided to a cooling sizing die, cooled and shaped into a desired shape, and an apparatus for producing an extruded foam composite comprising the surface of the foamed core material coated with the skin material,
  The second die is provided with a second pressure adjusting bar for adjusting the resin flow of the skin material in the slit in the skin material flow path for extruding the skin material fed by the second extruder toward the slit. Do not setR
The second pressure adjusting bar has a plurality of pressure adjusting bolts for adjusting the resin flow in the slit by partially pushing and bending the second pressure adjusting bar at a plurality of positions.The present invention resides in an apparatus for producing an extruded foam composite (claim 2).
[0013]
In the present invention, a second pressure adjusting bar is provided in the skin material channel. Therefore, similarly to the first pressure adjusting bar, the resin flow when pushing the skin material into the slit can be easily adjusted.
Therefore, the extruding pressure and the extruding amount of the skin material can be easily adjusted, the friction between the skin material and the inner wall of the cooling sizing die can be reduced, and the surface of the skin material is free from unevenness and streaking.
[0014]
  Next, in the third invention, a foamable resin for a core material made of a thermoplastic resin containing a foaming agent is extruded from a first die of a first extruder, while a non-foamable thermoplastic resin or a low-foamable heat-resistant resin is extruded. While extruding a skin material made of a plastic resin from the second die of the second extruder, and extruding and foaming the foamable resin for the core material from a plurality of nozzles of the first die, forming a foam core material, From the slit of the second die, the skin material is extruded to the outside of the foam core material, and the skin material is coated on the surface of the foam core material to form an extrusion intermediate.
  The extruded intermediate is immediately guided to a cooling sizing die, cooled and shaped into a desired shape, and an apparatus for producing an extruded foam composite comprising the surface of the foamed core material coated with the skin material,
  The first die retains the foaming resin for core material that is provided upstream of the guide portion and fed by the first extruder and that pushes the foaming resin for core material to each of the plurality of nozzles. A first pressure adjusting bar for adjusting the resin flow of the foamable resin for the core material in each of the nozzles.
  The second die has a second pressure adjusting bar for adjusting a resin flow of the skin material in the slit to a skin material flow path for pushing the skin material fed by the second extruder toward the slit. Do not arrangeR
The first pressure adjustment bar and the second pressure adjustment bar are used to adjust the resin flow in the nozzle and the slit by partially bending the first pressure adjustment bar and the second pressure adjustment bar at a plurality of positions. With multiple pressure adjustment boltsThe present invention resides in an apparatus for producing an extruded foam composite (claim 3).
[0015]
In the present invention, the first pressure adjusting bar is disposed in the stay portion of the first die, and the second pressure adjusting bar is disposed in the skin material flow path of the second die.
Therefore, as shown in the first and second inventions described above, the surface of the skin material is free of irregularities and streak scratches, and the resin flow of the foamable resin for the core material is easy to adjust, and the extruded foam is free from distortion. A complex can be obtained.
[0016]
The extruded foam composite produced by the production apparatus according to the first to third inventions is used in the fields of civil engineering, architecture, etc., such as concrete formwork, wall materials, flooring materials, ceiling materials, shelf materials, vertations, etc. It is done.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the first aspect of the invention, the first pressure adjustment bar is disposed in a stay portion provided upstream of the plurality of guide portions communicating with the nozzle. The plurality of guide portions are provided in one or more stages along the long staying portion. The first pressure adjustment bar is provided along the stay portion and is raised and lowered in front of the guide portion, and a gap between the first pressure adjustment bar and the stay portion is adjusted. By adjusting the gap, the pressure and the feed amount of the foamable resin for core material fed from the staying portion into each guide portion are adjusted. And the resin flow extruded from a nozzle is adjusted.
[0018]
The cooling sizing die is a cooling die for obtaining a desired shape.
In addition, cooling shaping to the desired shape means that while the skin material is cooled with a cooling sizing die, the extrusion intermediate is pressed against the cooling shaping die surface of the cooling sizing die with the foaming pressure of the foaming resin for the core material. It means shaping while cooling.
[0019]
As the skin material, a non-foaming or low-foaming thermoplastic resin is used. The non-foaming thermoplastic resin does not use a foaming agent, and the low foaming thermoplastic resin uses a small amount of foaming agent.
Examples of the thermoplastic resin include polystyrene, styrene resins such as acrylic, butadiene, and styrene (ABS) resins, various polyethylene and polypropylene resins, polyolefin resins such as copolymers of polypro and α-olefin, and polyvinyl chloride. There are resins, vinyl acetate resins, various nylon resins, various acrylic resins, polycarbonate resins, and mixed resins thereof.
In addition, fillers such as talc, calcium carbonate, mica, etc., or various pigments can be added to these resins.
[0020]
Particularly effective is a resin obtained by adding a filler to a styrene-based resin or a polypropylene resin. In this case, the rigidity is high and it is relatively inexpensive. In order to improve the appearance of the product, it is preferable to add a small amount of a foaming agent to the above-described skin material to make a low foam.
[0021]
Moreover, as said foaming resin for core materials, the thermoplastic resin containing the foaming agent is used. As the thermoplastic resin, those similar to the thermoplastic resin shown for the skin material can be used.
Further, as the foaming agent, volatile foaming such as aliphatic hydrocarbons such as propane, n-butane, i-butane, pentane and hexane, or cyclic aliphatic hydrocarbons such as cyclobutane, cyclopentane and cyclohexane. And decomposable foaming agents such as azodicarbonamide, azobisisobutylnitrile, and sodium bicarbonate. Further, air, carbon dioxide, nitrogen or the like can be used as the inorganic foaming agent. Moreover, these foaming agents can be used by being appropriately mixed.
[0022]
The amount of the foaming agent added to the core foamable resin is preferably 3 to 15 wt%. The volatile foaming agent can be added by using the foamed resin beads contained therein or, for example, the foaming agent can be injected in an extruder.
The magnification of the foam can be adjusted freely according to the amount of foaming agent added, the nozzle diameter, the number of revolutions of the extruder, the temperature, and the take-up speed.
[0023]
Further, as a nucleating agent used for obtaining a more uniform foam cell, polyethylene wax, ethylenebisamide, hexabromocyclododecane, and a methacrylic acid lower alkyl ester heavy polymer containing 5% by weight or more of a lower alkyl ester unit are included. At least one selected from organic nucleating agents such as coalescence, inorganic nucleating agents such as talc and silica, and water is used. These nucleating agents are contained in an amount of 0.2 to 5 wt%, preferably 0.4 to 2.0 wt%, relative to the foamable resin for the core material.
[0024]
For example, when obtaining a foam core material having a high expansion ratio of 7 to 50 times, it is preferable to provide a gap between the extrusion outlet of the foam resin for the core material and the extrusion outlet of the skin material. .
[0025]
As a method for performing the above temperature control, for example, warm water of 80 to 50 ° C. is used in the first half portion on the inlet side, for example, in the first half portion on the outlet side, and in the second half portion on the outlet side. There is a method of supplying cooling water having a temperature lower than that of the first half.
In addition, the temperature control of the cooling sizing die includes a method of gradually lowering the temperature not only in two stages but also in three stages, five stages, and the like.
[0026]
The cooling shaping die surface of the cooling sizing die is preferably made of a metal such as steel, brass or aluminum. Thereby, cooling efficiency and moldability are improved. Further, it is desirable that the surface of the cooling shaping surface is polished by, for example, sandblasting # 150 to 400, and plated if necessary to reduce wear resistance.
[0027]
Next, in the second aspect of the invention, the second pressure adjusting bar is provided in the skin material flow path communicating with the slit. The skin material flow path includes, for example, an upper skin material flow path for extruding the skin material covering the upper part of the foam core material, a lower skin material flow path for extruding the skin material covering the lower part of the foam core material, and a foam core material There are left and right skin material channels that push out the skin material covering the left and right sides.
The second pressure adjusting bar can be provided in each of the four skin material channels, but is provided in at least the upper skin material channel and the lower skin material channel having a long width.
[0028]
  In addition, as shown in the above claims 1 to 3The first pressure adjusting bar and the second pressure adjusting bar are used for adjusting the resin flow in the nozzle or slit by partially pushing and bending the first pressure adjusting bar and the second pressure adjusting bar at a plurality of positions. With multiple pressure adjustment bolts.
[0029]
In this case, the first pressure adjustment bar and the second pressure adjustment bar are partially bent according to the tightening amounts of the plurality of pressure adjustment bolts, and the first pressure adjustment bar and the retention portion, the second pressure adjustment bar. And the skin material channel can be adjusted. Therefore, the resin flow in the nozzle or slit can be arbitrarily adjusted.
[0030]
  Next, the first pressure adjustment bar and the second pressure adjustment bar have notches for facilitating partial pushing and bending between the pressure adjustment bolts at a plurality of positions. Preferred (claims)4).
  In this case, since there is the above-mentioned cut portion, the first pressure adjustment bar and the second pressure adjustment bar can be partially bent easily, and the respective resin flows can be arbitrarily adjusted. .
[0031]
  Next, it is preferable that a heat shut-off chamber is provided around the guide portion for blocking heat transfer from the skin material to the foamable resin for the core material.5).
  In this case, it is possible to prevent the foaming resin for the core material from rising due to the heat of the skin material and causing abnormal foaming in the guide portion.
[0032]
That is, the first die and the second die are disposed close to each other. Then, since the melting point of the skin material is usually higher than the melting point of the foamable resin for the core material, the skin material is heated to a high temperature and introduced into the second die.
At this time, when the heat of the high-temperature skin material is transferred from the second die to the foaming resin for the core material in the first die, the temperature of the foaming resin for the core material becomes high, and the inside of the guide portion of the first die. There is a possibility that abnormal foaming may occur, and an appropriate foam core material cannot be obtained.
[0033]
Therefore, the abnormal heat generation can be prevented by shielding the heat transfer by the heat shut-off chamber.
The heat shut-off chamber normally prevents heat transfer by flowing a heat medium such as oil inside.
[0034]
  Next, the heat shut-off chamber preferably has a heat medium passage for circulating the heat medium.6). ThisIn this case, since the heat medium flow path is built in, for example, a zigzag shape inside the heat shut-off chamber, heat from the skin material can be efficiently absorbed and the heat shield can be performed.
[0035]
  Next, the cooling sizing die is preferably temperature-controlled in at least two stages so that the temperature on the inlet side close to the first die is high and the temperature on the outlet side is low.7). ThisIn this case, when the extruded intermediate having the surface of the foam core material extruded and coated with the skin material is cooled by the cooling sizing die, the temperature of the cooling sizing die is controlled in at least two stages. Yes.
[0036]
For this reason, the foamed core material extruded from the first die and foaming, and the extruded intermediate covering the surface of the skin material extruded from the second die are at a high temperature of 180 to 230 ° C., for example. However, as described above, this extruded intermediate is gradually cooled by at least two stages of temperature control.
For this reason, the skin material and the foam core material inside thereof are gradually solidified without being rapidly cooled and solidified by the cooling shaping mold surface of the cooling sizing die. Therefore, the slip resistance between the skin material and the cooling sizing die is low, and the surface of the skin material is free from irregularities and streaks.
[0037]
That is, in the vicinity of the inlet side of the cooling sizing die, the foam core material extruded from the first die is still in the process of foaming. become. However, as described above, since the temperature on the inlet side is lower than the temperature on the outlet side, the skin material coming out of the second die is not rapidly cooled but is softened and gradually solidifies by cooling.
[0038]
Therefore, the slip resistance between the surface of the skin material and the cooling shaping surface of the cooling sizing die is low, and the skin material is not uneven or scratched. The foam core material is cooled and solidified as it moves away from the first die, and the foaming pressure is reduced.
In addition, as the extrusion intermediate approaches the outlet side of the cooling sizing die, the pressing force of the cooling sizing die on the cooling shaping die surface also decreases. Therefore, the sliding resistance between the skin material and the cooling shaping surface of the cooling sizing die is also reduced. The skin material is gradually cooled and solidified.
[0039]
For this reason, the surface material is clean, with no irregularities or scratches on the skin material. The effect is particularly exhibited when the expansion ratio of the foamable resin for the core material is 7 to 50 times.
[0040]
Next, in the cooling sizing die, the temperature of the first sizing portion located on the inlet side is 10 ° C. to 30 ° C. lower than the softening point or the crystallization temperature of the skin material, while it is lower than the first sizing portion. The temperature of the second sizing part on the rear side is preferably set to be 30 ° C. or lower than the temperature of the first sizing part.
In this case, it is possible to obtain an extruded foam composite having a smooth skin material and a more beautiful appearance.
[0041]
If the temperature difference in the first sizing part is less than 10 ° C., the cooling of the skin material is slow, and the thickness of the skin material may be reduced. On the other hand, when the temperature exceeds 30 ° C., the skin material is rapidly cooled, so that the fusion between the skin material and the foamed core material may be insufficient.
Further, if the temperature difference in the second sizing part is less than 30 ° C., the cooling of the skin material and the foamed core material is delayed, and the productivity may be lowered. On the other hand, if the temperature difference exceeds 50 ° C., the cooling is too fast and there is a possibility that the fusion between the skin material and the foam core material becomes insufficient.
Moreover, it is preferable that the temperature in the first sizing part and the second sizing part is defined by the temperature of the outer surface near the center of each sizing part.
[0042]
Next, it is preferable that cooling shaping is performed behind the cooling sizing die while a cooling roll is pressed against the extruded intermediate body from above and below.
In this case, since the extruded intermediate can be efficiently cooled from the vertical direction, the extruded intermediate cooled by the cooling sizing die can be further cooled to the center in the thickness direction.
[0043]
Next, it is preferable that cooling shaping is performed behind the cooling sizing die while a cooling roll is pressed against the extruded intermediate body from the width direction.
In this case, since the extruded intermediate can be efficiently cooled from the width direction, the shape in the width direction of the extruded intermediate cooled by the cooling sizing die can be formed with higher accuracy.
[0044]
Next, it is preferable that cooling water is blown against one or both of the extrusion intermediate and the cooling roll behind the cooling sizing die to cool them.
In this case, since the cooling water is blown directly on the extrusion intermediate, or in the vertical direction, the width direction, or both directions, the extrusion intermediate can be efficiently cooled.
[0045]
Next, it is preferable that the cooling roll is disposed in a water tank containing cooling water and cooled while the extruded intermediate is pressure-bonded by the cooling roll.
In this case, since the extrusion intermediate is immersed in the water tank and the extrusion intermediate is pressure-bonded by the cooling roll, the extrusion intermediate can be efficiently cooled.
[0046]
Next, it is preferable that the foamable resin for core material extruded from the first die is foamed at a foaming ratio of 7 to 50 times and formed into the foamed core material.
In this case, an extruded foam composite having a light weight and high strength can be obtained.
When the foaming rate is less than 7 times, the weight of the extruded foam composite is insufficient, which may increase the cost.
On the other hand, when it exceeds 50 times, the closed cell property is lowered, and there is a possibility that the foam becomes weak.
[0047]
【Example】
Example 1
An extruded foam composite manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
First, in this example, as shown in FIGS. 1, 10 to 12, and 14, the core foaming resin 10 made of a thermoplastic resin containing a foaming agent is used as the first die of the first extruder 1. The skin material 30 made of non-foaming thermoplastic resin or low-foaming thermoplastic resin is extruded from the slit 28 provided in the second die 33 of the second extruder 3.
[0048]
Then, the core material foamable resin 10 is extruded from the first die 2 and foamed to form the foam core material 100, while the skin material 30 of the foam core material 100 is formed from the second die 33. While extruding to the outside, the skin material 30 is coated on the surface of the foam core 100 to form an extruded intermediate 80.
[0049]
Then, the extruded intermediate 80 is immediately guided to the cooling sizing die 4, cooled and shaped into a desired shape, and the extruded foam composite 8 in which the surface of the foamed core material 100 is coated with the skin material 33 is manufactured. To do.
The temperature of the cooling sizing die 4 is controlled while the temperature is controlled on the inlet side close to the first die 2 and low on the opposite outlet side.
[0050]
As shown in FIGS. 1 and 2, the first die 2 is provided on the upstream side of the guide portion 23 and the guide portion 23 that pushes the foamable resin 10 for the core material to each of the plurality of nozzles 25. And a retention portion 210 for retaining the expandable resin 10 for a core material fed by an extruder. The staying part 210 is provided with a first pressure adjusting bar 7 for adjusting the resin flow of the foamable resin 10 for the core material in each nozzle 25.
[0051]
As shown in FIG. 1, the second die 33 causes a resin flow of the skin material in the slit to flow into the skin material flow path 330 that pushes the skin material 30 fed by the second extruder 3 toward the slit 28. A second pressure adjustment bar 9 for adjustment is provided.
[0052]
Further, as shown in FIGS. 10 to 12, the cooling sizing die 4 has a temperature of the first sizing portion 41 located on the inlet side of 10 ° C. to 30 ° C. than the softening point or crystallization temperature of the skin material 30. On the other hand, the temperature of the second sizing portion 42 on the rear side of the first sizing portion 41 is set to be 30 ° C. lower than the temperature of the first sizing portion 41.
[0053]
Further, as shown in FIGS. 11 and 12, a roll cooling unit 5 is provided behind the cooling sizing die 4, and cooling shaping is performed while the cooling rolls 541 and 542 are pressed against the extrusion intermediate body 80 from above and below. To do.
[0054]
Next, the manufacturing apparatus will be specifically described.
First, as shown in FIG. 16, the extruded foam composite 8 to be obtained in this example is a plurality of rows and a plurality of rows, that is, 12 rows and two rows of unit core materials 104 formed by foaming a foaming resin for a core material. And a skin material 30 made of a non-foamed thermoplastic resin or a low-foaming thermoplastic resin formed by integrally covering the periphery thereof.
[0055]
Further, the skin layers 15 of the adjacent portions of the unit core members 104 in the plurality of rows and the plurality of steps are fused to each other. That is, each unit core material 104 is composed of a large number of foamed particles 101, and the periphery thereof is surrounded by the skin layer 15. The skin layers 15 are fused to each other. As a result, a foam core material 100 in which unit core materials 104 in a plurality of rows and stages are integrated is formed. The skin layer 15 is formed when discharged from the nozzle of the first die 2 during molding.
[0056]
Next, in manufacturing the extruded foam composite 8, as shown in FIGS. 1 and 14, the core foamable resin 10 made of a thermoplastic resin containing a foaming agent is used as the first extruder 1. The skin material 30 made of non-foamed thermoplastic resin or low-foamable thermoplastic resin is extruded from the second die 33 of the second extruder 3.
Then, the outer skin material 30 is covered on the outer periphery of the foam core material 100 made of the core material foamable resin, outside the first die 2 and the second die 33 provided at the ends of both extruders.
[0057]
As shown in FIGS. 1 and 14, from the first die 2, the foamable resin 10 for core material is extruded and foamed from the nozzles 25 arranged in a plurality of rows and stages, and the foamed core material 100 is foamed. On the other hand, the skin material 30 is extruded from the second die 33 to the outside of the foam core material 100 in a plurality of rows and stages, and these are immediately guided to the cooling sizing 4.
At this time, the skin material 30 is pressed against the inner surface of the cooling sizing 4 by the foaming force of the foamable resin for core material, and the outer surface of the foamed core material 100 formed by the foamable resin for core material is applied. The skin material 30 is covered.
[0058]
As shown in FIGS. 1, 3 to 4A and B, the first pressure adjustment bar 7 is partially bent at a plurality of locations as shown by a one-dot chain line 701 in FIG. A plurality of pressure adjusting bolts 75 (FIG. 1) for adjusting the resin flow in the nozzle 25 are provided.
The first pressure adjusting bar 7 has notches 71 between the pressure adjusting bolts 75 at a plurality of positions for facilitating the partial pushing and bending. The first pressure adjustment bar 7 has a screw hole 72 for screwing the pressure adjustment bolt 75 between the notches 71. The first pressure adjustment bar 7 has a bottom portion 70 that faces the bottom surface of the staying portion 210.
[0059]
Further, the second pressure adjusting bar 9 also has a pressure adjusting bolt 95 for adjusting the resin flow in the slit 28 by being partially bent as shown by a one-dot chain line 901 in FIG. 5 (FIG. 1). Further, the second pressure adjusting bar 9 has notches 91 for facilitating the partial pushing and bending between the pressure adjusting bolts 95 at a plurality of positions. The second pressure adjustment bar 9 has a screw hole 92 for screwing the pressure adjustment bolt 95 between the notches 91. The second pressure adjustment bar 9 has a bottom 90 that faces the bottom surface of the skin material channel 330.
In addition, the bottom 90 of the second pressure adjustment bar 9 has a smooth flow of the resin for the skin material and prevents resin leakage to the slide surface between the second pressure adjustment bar 9 and the second die 33. The triangular projection piece 902 is provided.
[0060]
The cooling sizing die 4 includes the first sizing part 41 and the second sizing part 42 as described above.
As shown in FIGS. 1, 11, and 12, a roll cooling section 5 for further cooling and shaping the extruded intermediate body 80 is disposed behind the cooling sizing die 4, and an extruded intermediate body 80 is disposed further rearward thereof. A take-up machine 6 is provided. The take-up machine 6 has a caterpillar take-up machine 62 arranged in the upper part and a caterpillar take-up machine 61 arranged in the lower part.
[0061]
Further, behind the take-up machine 6, there is a cutting machine 65 for cutting the cooled intermediate shaped extruded intermediate 80 into a desired length (FIG. 12).
The extruded intermediate body, which is extruded from the first die 2 and the second die 3 and is composed of the core foaming resin 10 and the skin material 30 covering the surface thereof, is connected to the first sizing portion 41 in the cooling sizing die 4. It is gradually cooled and shaped by the second sizing part 42 and further drawn by the caterpillar take-out machine 61 from the cooling sizing die 4 and the roll cooling part 5 while being cooled by the roll cooling part 5.
Then, the extruded intermediate 80 is cut by a cutting machine 65 to obtain an extruded foam composite 8 having a desired length.
[0062]
As shown in FIGS. 1 and 10 to 13, the cooling sizing die 4 has a long tunnel shape with a rectangular cross section and is divided into a first sizing portion 41 and a second sizing portion 42. The first sizing part 41 and the second sizing part 42 have cooling shaping surfaces 400 for contacting the skin material 30 with the extruded intermediate 80 and cooling and shaping the extruded intermediate 80, respectively. .
[0063]
The first sizing part 41 and the second sizing part 42 are sequentially provided in the traveling direction of the extrusion intermediate 80 (the left direction in FIG. 1), and cooling pipes 410 and 420 for passing cooling water through the inside thereof. Are arranged (FIGS. 10 and 13). The cooling pipes 410 and 420 are arranged in a direction orthogonal to the traveling direction of the extrusion intermediate 80, and the cooling water flows in a zigzag shape in the direction of the arrow shown in FIG.
[0064]
The temperature of the cooling water flowing through the cooling pipe 410 of the first sizing unit 41 is controlled to be higher than the temperature of the cooling water flowing through the cooling pipe 420 of the second sizing unit 42. As shown in FIG. 13, the temperatures of the first sizing part 41 and the second sizing part 42 are detected by temperature sensors 415 and 425 arranged in the respective central parts, and the temperature control device controls the temperature of each cooling water. .
[0065]
The roll cooling unit 5 is composed of a lower cooling roll 541 and an upper cooling roll 542, and cools and shapes the extrusion intermediate 80 with both of them. The pressing strength of the extrusion intermediate 80 is controlled by controlling the lifting device 52 of the upper cooling roll 542.
[0066]
As shown in FIGS. 1, 14, and 15, the first die 2 has a large number of nozzles 25 for extruding the core foamable resin 10 and a guide portion for guiding the core foamable resin 10 to the nozzle 25. 24. Between the guide parts 24, the guide part 23 which divides these is provided. The staying part 210 in the first die 2 is provided with the first pressure adjusting bar 7 as described above.
Further, as shown in FIGS. 14 and 15, an annular rectangular slit 28 for forming the skin material is provided around the nozzle 25 so as to surround the nozzle 25. A gap 29 is provided between the slit 28 and the first die 2.
[0067]
The second die 33 has a flow path 32 for guiding the skin material 30 to the slit 28. As shown in FIG. 1, the above-described second pressure adjusting bar 9 is disposed in the skin material channel 330 located on the upstream side of the channel 32.
[0068]
As shown in FIGS. 1, 7, and 8, the first die 2 is between the second die 33 of the second extruder 3 and the foamability for the core material in the first die 2. A heat shut-off chamber 22 is provided for adjusting the temperature of the resin 10 to be 20 ° C. or more lower than the temperature of the skin material 30. The heat shut-off chamber 22 has a heat medium flow path structure, and the heat medium flows therethrough.
[0069]
That is, as shown in FIG. 7, the heat shut-off chamber 22 is composed of a pair of left and right chambers 228 and 229, and the first die is sandwiched from the left and right.
Each of the chambers 228 and 229 has a zigzag heat medium passage 222 as shown in FIGS. The heat medium enters from the inlet 221 and exits from the outlet 223 through the heat medium flow path 222. The heat medium is fed by a pump. For example, oil is used as the heating medium. Thereby, the heat of the second die 3 is prevented from being transferred to the first die 2.
[0070]
Next, an apparatus for producing an extruded foam composite will be described in detail with reference to FIGS.
First, as shown in FIGS. 1 and 14, the foamable resin 10 for the core material extruded from the first extruder 1 passes through the joint 11 connecting the first extruder 1 and the first die 2 to the first die 2. Led to. The space portion 21 of the first die 2 is a coat hanger-shaped portion for uniformly spreading the molten resin in the width direction, and the resin passage gap is narrower in the central portion than in the outer peripheral portion.
[0071]
The foamable resin 10 for the core material flows to the guide portion 23 at the rear portion, is guided to each nozzle 25, and finally is extruded from the nozzle 25 provided at the tip of the first die 2 into the cooling sizing die 4 to foam. Go.
The first pressure adjusting bar 7 is provided in the staying part 210 located in the space part 21. Therefore, the foamable resin 10 for core material enters the guide portion 23 through a gap between the bottom surface of the retention portion 210 and the bottom portion 70 of the first pressure adjustment bar 7.
[0072]
On the other hand, as shown in FIG. 5, the skin material 30 is extruded from the second die 33 of the second extruder 3, spreads in the width direction in the flow path 32, and is uniformly divided in thickness on both the upper and lower sides. Guided to the exit of the die 2.
The first pressure adjusting bar 9 is provided in the skin material channel 330 upstream of the channel 32. Therefore, the skin material 30 enters the flow channel 32 through a gap between the bottom surface of the skin material flow channel 330 and the bottom 90 of the second pressure adjustment bar 9.
[0073]
The core foaming resin 10 extruded from the plurality of rows and stages of nozzles 25 is foamed in the cooling sizing die 4 to form a foam core 100 composed of a total of ten unit cores 104. . The skin layers 15 of the foam core material 100 are fused to each other. And the extrusion intermediate body 80 which the outer periphery of the foam core material 100 covered the said skin material 30 is obtained.
[0074]
Further, the skin material 30 is pressed against the cooling shaping mold surface 400 of the cooling sizing 4 by the foaming force of the foam core material 10.
The foamable resin 10 for core material is foamed in the skin material 30 having a rectangular box shape formed by the slits 28. As described above, the extruded intermediate 80 is taken up by the caterpillar take-up machine 6 through the inside of the cooling sizing 4 and the roll cooling unit 5.
[0075]
Next, the effect of this example will be described.
In this example, the retention portion 210 is provided on the upstream side of each guide portion 23 that pushes the foamable resin 10 for the core material to a plurality of nozzles 25, and the first pressure adjusting bar 7 is disposed in the retention portion 210. Yes.
Therefore, the core foaming resin 10 in the molten state fed by the first extruder 1 is temporarily stopped by the first pressure adjusting bar 7 in the staying portion 210 and is in the first state. It is fed into the guide part 23 through a gap between the pressure adjusting bar 7 and the staying part 210.
[0076]
Therefore, the pressure of the core foamable resin 10 fed into the plurality of guide portions 23 is substantially the same in any of the guide portions 23, and the resin flow of the core foamable resin 10 can be easily adjusted. Become. On the other hand, when the guide portions 23 are arranged in a large number of rows, for example, 10 to 20 rows in the horizontal direction, for example, when it is desired to increase the pressure in the guide portions 23 in the several rows at both ends compared to the vicinity of the center, The resin flow can be adjusted by adjusting the pressure of the guide portion 23 by reducing the gap between the first pressure adjusting bar 7 and the staying portion 210 near the center and increasing both end portions.
The gap between the first pressure adjusting bar 7 and the staying part 210 is adjusted by adjusting the screwing amount of the pressure adjusting bolt 75.
[0077]
Thus, by adjusting the gap between the first pressure adjusting bar 7 and the staying part 210, the resin flow in each guide part 23 can be adjusted.
Therefore, by adjusting the resin flow of the core material foamable resin 10, the core material foamable resin 10 is extruded to the inside of the skin material so that the surface of the skin material 30 does not have irregularities, streaks or the like. The amount and foaming pressure can be adjusted.
Therefore, an extruded foam composite 8 having a clean surface can be obtained.
[0078]
Further, the amount of the foamable resin 10 for the core material extruded from each nozzle 25 into the cooling sizing die 4 can be adjusted appropriately, and the density difference in the foamed core material 100 can be eliminated. Therefore, in general, for example, the foam core material 100 located in the vicinity of the cooling sizing die 4 is pushed by the inner wall of the cooling sizing die 4 through the skin material 30, so that the density becomes high or the core material in that portion. Although the extrusion amount of the foamable resin 10 for use may be reduced, such a fear is eliminated in this example. Therefore, it is easy to adjust the resin flow of the foamable resin 10 for the core material, and the extruded foam composite 8 without distortion can be obtained.
[0079]
In this example, the second pressure adjusting bar 9 is provided in the skin material flow path 330. Therefore, similarly to the first pressure adjusting bar 7, the resin flow when pushing the skin material 30 into the slit 28 can be easily adjusted.
Therefore, the extrusion pressure and the extrusion amount of the skin material 30 can be easily adjusted, the friction between the skin material 30 and the inner wall of the cooling sizing die 4 can be reduced, and the surface of the skin material 30 is free from irregularities and streaking. .
Since the first pressure adjusting bar 7 and the second pressure adjusting bar 9 have the cut portions 71 and 91, the first pressure adjusting bar 7 and the second pressure adjusting bar 9 can be partly easily provided. It can be pushed and bent, and each resin flow can be adjusted arbitrarily.
[0080]
Further, the heat shut-off chamber 22 is interposed between the first die 2 and the second die 33. Therefore, the heat of the second die 33 is not transferred to the first die 2, and it is possible to prevent the foaming resin 10 for the core material from rising and causing abnormal foaming in the guide portion 23.
[0081]
As shown in FIGS. 10 to 13, when the extrusion intermediate 80 is cooled by the cooling sizing die 4, the temperature of the cooling sizing die 4 is changed in two stages by the first sizing part 41 and the second sizing part 42. The temperature is controlled. That is, the cooling sizing die 4 is cooled so that the temperature of the first sizing portion 41 provided on the inlet side near the first die 2 is high and the temperature of the second sizing portion 42 provided on the outlet side is low. The sizing die is temperature controlled.
[0082]
For this reason, the extruded intermediate body 80 made of the foam core material 100 extruded from the first die 2 and foaming and the skin material 30 extruded from the second die on the surface thereof is at a high temperature. As described above, the body 80 is gradually cooled by the two-stage temperature control.
Therefore, the skin material 30 and the foam core material 100 inside thereof are gradually solidified without being rapidly cooled and solidified by the cooling shaping mold surface of the cooling sizing die 4. Therefore, the slip resistance between the skin material 30 and the cooling shaping die surface 400 of the cooling sizing die 4 is low, and the surface of the skin material 30 is free from irregularities and streaking.
[0083]
That is, in the vicinity of the inlet side of the cooling sizing die 4, the foamable resin 10 for core material extruded from the first die 2 is still in the process of foaming, so that the skin material 30 cools the cooling sizing die 4 by the foaming pressure. It will be pressed against the shaping mold surface 400. However, in this example, since the temperature of the first sizing portion 41 on the inlet side is higher than the temperature of the second sizing portion 42 on the outlet side, the skin material 30 comes out of the second die 33 and is rapidly cooled. It is softened and gradually solidifies by cooling.
[0084]
Therefore, the sliding resistance between the surface of the skin material 30 and the cooling shaping die surface 400 of the cooling sizing die is low, and the skin material 30 is not uneven or scratched. The foam core material 100 is cooled and solidified as the distance from the first die 2 increases, and the foaming pressure decreases.
For this reason, the pressing force on the cooling shaping die surface 400 of the cooling sizing die decreases as the extruded intermediate 80 approaches the outlet side of the cooling sizing die 4. Therefore, the sliding resistance between the skin material 30 and the cooling shaping die surface 400 of the cooling sizing die 4 is also reduced. The skin material 30 is gradually cooled and solidified.
Therefore, the skin material 30 does not have irregularities or scratches.
[0085]
Therefore, according to this example, it is possible to provide a manufacturing apparatus that can obtain the extruded foam composite 8 having a clean surface without the occurrence of unevenness, streaks, and the like on the skin material 30.
[0086]
Example 2
Next, specific examples of the present invention will be described in more detail.
The manufacturing apparatus and apparatus are the same as those in the first embodiment.
As the skin resin for the skin material 30, acrylic, butadiene, styrene (ABS) resin is used. The second extruder 3 uses two full-flight screws with a diameter of 30 mm, and the temperature of the resin at the outlet of the second die 33. Was 200 ° C.
[0087]
As the foamable resin 10 for the core material, a polystyrene resin containing 7 wt% of butane was used. Moreover, 1.2 wt% of talc was mixed as a nucleating agent with respect to the foamable resin for the core material. The first extruder 1 used a 65 mm aperture full flight screw, and the die outlet temperature of the core foamable resin 10, that is, the temperature at the nozzle 25 was 130 ° C.
The first pressure adjusting bar 7 was adjusted so that the pressure of the foamable resin 10 for the core material pushed out from each nozzle 25 was substantially the same. Further, the second pressure adjusting bar 9 was adjusted so that the pressure of the skin material 30 pushed out from the upper side and the lower side of the slit 28 was substantially the same.
[0088]
The first die 2 and the second die 3 have the shape shown in FIG. 15 of the first embodiment, and a rectangular slit having an inner side of 45 mm × 595 mm and an outer side of 50 mm × 600 mm is provided between the first die 2 and the second die 3. 28, and the slit gap was 2.5 mm.
The first die 2 has a die shape in which 12 nozzles 25 having a small diameter of 2.5 mmφ are arranged in two rows in the center in the vertical direction. Further, the gap of the slit 28 between both dies was 2 mm in the vertical direction (product thickness direction) and 3 mm in the horizontal direction (product width direction).
[0089]
The shape of the cooling shaping die surface 400 of the cooling sizing die 4 was a box shape having a cross section of 52 mm in length and 602 mm in width, and a length of 500 mm. The length of the first sizing portion 41 is 200 mm, and the length of the second sizing portion 42 is 300 mm.
As a result, the appearance was very good with no irregularities, and the skin material and the foam core material were sufficiently fused together, and an excellent extruded foam composite was obtained. The average thickness of the skin material was 2 mm, the foamed core material was uniformly foamed, and the average foaming ratio was 15 times.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view of an apparatus for producing an extruded foam composite according to Example 1. FIG.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a first die according to the first embodiment.
FIG. 3 is a side view of a first pressure adjustment bar according to the first embodiment.
4A is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 3, and FIG. 4B is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
FIG. 5 is a side view of a second pressure adjustment bar according to the first embodiment.
6 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 5 and FIG. 5B is a cross-sectional view taken along the line DD of FIG.
FIG. 7 is a perspective view of a heat shut-off chamber according to the first embodiment.
FIG. 8 is a side view of the heat shut-off chamber according to the first embodiment.
FIG. 9 is an explanatory diagram of a heat shut-off chamber according to the first embodiment.
FIG. 10 is an explanatory view of an extruder and a cooling sizing die of the extrusion foam composite molding apparatus according to Example 1.
FIG. 11 is a plan view showing the entire extrusion foam composite molding apparatus according to the first embodiment.
FIG. 12 is a side view showing an entire extruded foam composite molding apparatus according to Example 1;
13 is an explanatory diagram of a cooling sizing die according to Embodiment 1. FIG.
14 is a cross-sectional explanatory view of a first die and a second die in Example 1. FIG.
FIG. 15 is an explanatory view of the extrusion port in the assembled state of the first die and the second die in the first embodiment.
FIG. 16 is a cross-sectional perspective view of the obtained foam composite in Example 1.
[Explanation of symbols]
1. . First extruder,
10. . . Expandable resin for core material,
100. . . Foam core material,
2. . . First die,
22. . . Thermal isolation chamber,
210. . . Staying section,
25. . . nozzle,
3. . . Second extruder,
30. . . Skin material,
33. . . Second die,
330. . . Skin material flow path,
4). . . Cooling sizing die,
41. . . 1st sizing part,
42. . . Second sizing part,
5. . . Roll cooling section,
6). . . Take-up machine,
7). . . First pressure adjustment bar,
8). . . Extruded foam composite,
9. . . A second pressure adjustment bar,

Claims (7)

発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第１ダイスは，上記複数の各ノズルに芯材用発泡性樹脂を押し出すガイド部と，該ガイド部の上流側に設けられ上記第１押出機によって送り込まれる上記芯材用発泡性樹脂を滞留させる滞留部とを有すると共に，上記滞留部には上記各ノズルにおける上記芯材用発泡性樹脂の樹脂流れを調整するための第１圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第１圧力調整バーは，複数個所に，該第１圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記ノズルにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。A foamable resin for core material made of a thermoplastic resin containing a foaming agent is extruded from the first die of the first extruder, while a skin material made of non-foamable thermoplastic resin or low-foamable thermoplastic resin is second While extruding from the second die of the extruder and extruding and foaming the foamable resin for the core material from the plurality of nozzles of the first die to form a foamed core material, from the slit of the second die Extruding the skin material to the outside of the foam core material and coating the skin material on the surface of the foam core material to form an extrusion intermediate,
The extruded intermediate is immediately guided to a cooling sizing die, cooled and shaped into a desired shape, and an apparatus for producing an extruded foam composite comprising the surface of the foamed core material coated with the skin material,
The first die retains the foaming resin for core material that is provided upstream of the guide portion and fed by the first extruder and that pushes the foaming resin for core material to each of the plurality of nozzles. and having a retaining portion to be, in the above retaining portion Ri name by arranging the first pressure adjusting bar for adjusting the flow of resin of the core material for a foamable resin in each nozzle,
The first pressure adjusting bar has a plurality of pressure adjusting bolts for adjusting the resin flow in the nozzle by partially pushing and bending the first pressure adjusting bar at a plurality of positions. Equipment for producing extruded foam composites. 発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第２ダイスは，上記第２押出機によって送り込まれる表皮材を上記スリットに向って押し出す表皮材流路に，上記スリットにおける上記表皮材の樹脂流れを調整するための第２圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第２圧力調整バーは，複数個所に，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記スリットにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。A foamable resin for core material made of a thermoplastic resin containing a foaming agent is extruded from the first die of the first extruder, while a skin material made of non-foamable thermoplastic resin or low-foamable thermoplastic resin is second While extruding from the second die of the extruder and extruding and foaming the foamable resin for the core material from the plurality of nozzles of the first die to form a foamed core material, from the slit of the second die Extruding the skin material to the outside of the foam core material and coating the skin material on the surface of the foam core material to form an extrusion intermediate,
The extruded intermediate is immediately guided to a cooling sizing die, cooled and shaped into a desired shape, and an apparatus for producing an extruded foam composite comprising the surface of the foamed core material coated with the skin material,
The second die is provided with a second pressure adjusting bar for adjusting the resin flow of the skin material in the slit in the skin material flow path for extruding the skin material fed by the second extruder toward the slit. Ri name was set,
The second pressure adjusting bar has a plurality of pressure adjusting bolts for adjusting the resin flow in the slit by partially pushing and bending the second pressure adjusting bar at a plurality of positions. Foam composite manufacturing equipment. 発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機の第１ダイスから押出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機の第２ダイスから押出し，かつ上記第１ダイスの複数のノズルから上記芯材用発泡性樹脂を押出すと共に発泡させて発泡芯材を形成しながら，上記第２ダイスのスリットからは上記表皮材を上記発泡芯材の外側に押出すと共に該表皮材を上記発泡芯材の表面に被覆して押出中間体となし，
また該押出中間体を直ちに冷却サイジングダイに導き，所望の形状に冷却賦形し，上記発泡芯材の表面に上記表皮材を被覆してなる押出発泡複合体を製造する装置であって，
上記第１ダイスは，上記複数の各ノズルに芯材用発泡性樹脂を押し出すガイド部と，該ガイド部の上流側に設けられ上記第１押出機によって送り込まれる上記芯材用発泡性樹脂を滞留させる滞留部とを有すると共に，上記滞留部には上記各ノズルにおける上記芯材用発泡性樹脂の樹脂流れを調整するための第１圧力調整バーを配設してなり，
かつ，上記第２ダイスは，上記第２押出機によって送り込まれる表皮材を上記スリットに向って押し出す表皮材流路に，上記スリットにおける上記表皮材の樹脂流れを調整するための第２圧力調整バーを配設してなり，
かつ上記第１圧力調整バー及び第２圧力調整バーは，複数個所に，該第１圧力調整バー，第２圧力調整バーを部分的に押し曲げて，上記ノズル及びスリットにおける樹脂流れを調整するための，複数の圧力調整ボルトを有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。A foamable resin for core material made of a thermoplastic resin containing a foaming agent is extruded from the first die of the first extruder, while a skin material made of non-foamable thermoplastic resin or low-foamable thermoplastic resin is second While extruding from the second die of the extruder and extruding and foaming the foamable resin for the core material from the plurality of nozzles of the first die to form a foamed core material, from the slit of the second die Extruding the skin material to the outside of the foam core material and coating the skin material on the surface of the foam core material to form an extrusion intermediate,
The extruded intermediate is immediately guided to a cooling sizing die, cooled and shaped into a desired shape, and an apparatus for producing an extruded foam composite comprising the surface of the foamed core material coated with the skin material,
The first die retains the foaming resin for core material that is provided upstream of the guide portion and fed by the first extruder and that pushes the foaming resin for core material to each of the plurality of nozzles. A first pressure adjusting bar for adjusting the resin flow of the foamable resin for the core material in each of the nozzles.
The second die has a second pressure adjusting bar for adjusting a resin flow of the skin material in the slit to a skin material flow path for pushing the skin material fed by the second extruder toward the slit. Ri name was arranged,
The first pressure adjustment bar and the second pressure adjustment bar are used to adjust the resin flow in the nozzle and the slit by partially bending the first pressure adjustment bar and the second pressure adjustment bar at a plurality of positions. An apparatus for producing an extruded foam composite comprising a plurality of pressure adjusting bolts . 請求項１〜３のいずれか一項において，上記第１圧力調整バー及び第２圧力調整バーは，その部分的な押し曲げを容易にするための切り込み部を，複数個所に，上記圧力調整ボルトの間に有していることを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。The pressure adjusting bolt according to any one of claims 1 to 3 , wherein the first pressure adjusting bar and the second pressure adjusting bar have notches for facilitating partial pushing and bending at a plurality of positions. An apparatus for producing an extruded foam composite, comprising: 請求項１〜４のいずれか一項において，上記ガイド部の周囲には，上記表皮材の熱が上記芯材用発泡性樹脂に伝熱することを遮断するための熱遮断チャンバーが設けてあることを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。In any one of claims 1 to 4, the periphery of the guide portion, the heat of the skin material is provided with a thermal cutoff chamber for cutting off that heat transfer to the core material for a resin foam An apparatus for producing an extruded foamed composite. 請求項５において，上記熱遮断チャンバーは熱媒を流通させるための熱媒流路を有することを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。6. The extruded foam composite manufacturing apparatus according to claim 5, wherein the heat shut-off chamber has a heat medium passage for circulating the heat medium. 請求項１〜６のいずれか一項において，上記冷却サイジングダイは，上記第１ダイスに近い側の入口側の温度が高く，出口側の温度が低いように，少なくとも２段階に温度制御されていることを特徴とする押出発泡複合体の製造装置。In any one of claims 1 to 6, wherein the cooling sizing die, the first high temperature at the inlet side of the close to the die side is, as the temperature of the outlet side is lower, is temperature controlled in at least two stages An apparatus for producing an extruded foamed composite.
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