JP3661422B2

JP3661422B2 - Negatively chargeable electrophotographic toner, method for producing the same, electrostatic latent image developer, and image forming method

Info

Publication number: JP3661422B2
Application number: JP20121198A
Authority: JP
Inventors: 浩之田中; 和史冨田; 弘高松岡; 高木　　誠一
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd; Fujifilm Business Innovation Corp
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 1997-07-03
Filing date: 1998-07-01
Publication date: 2005-06-15
Anticipated expiration: 2018-07-01
Also published as: TWI231406B; JPH1172958A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法で用いられる電子写真用トナーおよびその製造方法、ならびに前記電子写真用トナーを用いた静電潜像現像剤および画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真で用いられているトナーの製造方法としては、混練粉砕法が知られており、トナーの配合成分を混練後に粉砕して所望の粒径のトナーを得るのが一般的であった。現在、混練粉砕法により作製されたトナーが広く使用されているが、ユーザーの要求性能が高まるにつれて、より優れたトナーが必要となってきている。
【０００３】
今日、電子写真に、より強く望まれている性能は、省資源化などに大きく関係するクリーナレス（廃トナーを発生しない）や、パーソナルコンピュータの発達に伴い要求度が増してきた機械の小型化、高速化や高画質化などである。特にコンピュータの表示がほとんどカラーで高精彩となっている現状ではカラー出力でのこれら性能に対する要求は非常に高い。
しかしながら、混練粉砕法により得られたトナーは形状が不定形であり、このため、トナーの流動性が低く、静電潜像担持体面との接触面積が大きくなり転写性が低下するという問題がある。また、混練粉砕法では、トナーに添加した着色剤が得られたトナー表面に露出してしまうため、トナー表面の帯電が不均一となって、トナーの帯電分布を拡げ、現像特性が低下するという問題がある。従って、これらの問題のため、混練粉砕法では、高性能化の要求に対し十分対応できないのが現状である。
【０００４】
そこで、高性能化の要求に応えるために、種々のトナーの製造方法が提案されている。例えば、特開昭６０ー２２２８６８号公報、特開昭６１ー１１４２４７号公報、特開昭５９ー１６２５６２号公報には、カプセル型構造を有するトナーおよびその製造方法が提案されている。この製造方法ではトナーを球形化することが可能であり、流動性、転写性に優れたトナーを得ることができる。また、着色剤などがトナー表面に露出することもないため、得られたトナーは帯電の均一性にも優れている。しかしながら、堅いシェルがトナー表面を完全に覆うため、今日主流となっているロール型の熱定着方式では定着性が劣り、高速化、小型化が困難である。
【０００５】
また、特公昭３６ー１０２３１号公報には、疑似カプセル構造をとる懸濁重合法トナーおよびその製造方法が提案されている。この懸濁重合法ではトナーの球形化が可能であり流動性、転写性に優れたトナーを得ることができる。また、着色剤などがトナー表面に露出しにくいため、得られたトナーは帯電の均一性にも優れている。
【０００６】
しかしながら、トナーの作製と同時に樹脂の重合を行うため、従来トナーに用いていた材料を使用できない場合が多い。また、従来の材料を使用して重合を行うことができるものでも、樹脂や着色剤などの添加剤の影響を受けて粒径のコントロールが十分にできない場合があり、この方法には材料選択の自由度が小さいといった問題がある。特に問題となるのは、従来混練粉砕法で優れた定着性能やカラー適性を発現していたポリエステル樹脂が基本的に使用できず、そのため、小型化、高速化、カラー化などに十分対応することができない点である。
【０００７】
これらの問題を解決するために、特開平５ー１２７４２２号公報、特開平７ー１５２２０２号公報、特開平７ー１６８３９５号公報、特開平７ー２７１０９９号公報には、溶解懸濁法によるトナーの製造方法が提案されている。溶解懸濁法はトナー成分を有機溶剤中に溶解または分散した油相層を水相中で懸濁造粒する方法であり、重合工程を含まないため材料の選択幅が広く、ポリエステル樹脂や着色剤などの使用が可能で、トナーの球形化・粒径制御が容易である。このため流動性に優れ、転写性にも優れるトナーが得られ、クリーナレス化が可能となる。また、着色剤の露出による帯電性の不均一がなく、定着性にも優れ、カラー適性も得られるため、小型化、高速化、カラー化にも対応できるものと期待されている。
【０００８】
しかしながら、トナー表面に着色剤成分をほとんど露出しない溶解懸濁法でも、着色剤が凝集し易いために、着色剤をトナー中に均一に添加、分散することが難しく、トナーにより着色剤の入り方に差が生じるため、帯電の不均一性を生じ、長期間使用した場合の安定性が低下するという問題もある。また、カラー出力の場合、現像性や転写性のわずかな悪化がカラーバランスや階調性の悪化を引き起こし問題となる。さらに、トナー中の着色剤は一般に樹脂と相溶しないため、その界面で透過光を乱反射し、ＯＨＰなどの透過性を阻害する。従って、着色剤の分散が悪いとＯＨＰでの透過性が悪化するという問題もある。
【０００９】
さらに、特に、カラー出力機では、定着器のオイル供給装置を不要とし、トナーの中にオイルの代わりをする離型剤を添加するオイルレスのトナーが常識となっているが、離型剤は、着色剤ほど微粒化できないため、さらに均一に添加、分散することが難しく、離型剤の分散が悪いと帯電性、現像性、保存性、ＯＨＰ透過性を阻害するという問題もある。
【００１０】
着色剤を分散させる方法として、混練粉砕法ではフラッシング顔料を用いる方法が一般に使用されるが、溶解懸濁法では、フラッシング顔料を用いてもフラッシングした樹脂が溶解し、その効果を発揮しないため、分散性を向上させることができない。また、離型剤の分散についても、混練粉砕法では離型剤を分散させるために容易に高シェアをかけることが可能であるが、溶解懸濁法では、離型剤を十分分散するだけのシェアはかけられない。
【００１１】
特開平５−１１９５２９号公報には、同様に溶媒を用いたトナーの製造方法である乳化分散法において、着色剤の分散性を向上させるため、結着樹脂としてグラフト樹脂を用いることが提案されている。この方法は確かに着色剤の分散性を良化させ得るが、結着樹脂のグラフト率をかなり高くする必要があるため、結着樹脂としての特性を悪化させる傾向にあり、特に、カラートナーの定着特性、画像品質が問題となってくる場合があり、好ましくない。
【００１２】
以上のように、高性能化の要求に十分に対応できる電子写真用トナーは、いまだ得られていない。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、トナー中の着色剤・離型剤の分散性を向上させて、従来技術の欠点を大幅に改良し、高性能化の要求に対応すべく、オフセット性、帯電性、保存性に優れ、かつ良好な発色性、ＯＨＰ透過性を有するトナーを提供することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は鋭意検討した結果、所定の酸価とアミン価とを有するポリマー分散剤を添加することにより着色剤の分散性・分散安定性が向上することを見出し本発明を完成するに到った。
【００１５】
すなわち、本発明の電子写真用トナーは、結着樹脂と着色剤とを含有し、該着色剤が、ポリエステル誘導体又は変性ポリウレタン誘導体からなり且つ酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２７ｍｇＫＯＨ／ｇ以下でありアミン価が１以上１００以下であるポリマー分散剤により分散されてなる負帯電性の電子写真用トナーである。
【００１６】
着色剤の添加量が、結着樹脂１００重量部に対して１重量部以上５０重量部以下であり、ポリマー分散剤は、トナー中に、０．１重量％以上１０重量％以下の割合で含有されてなることが好ましく、ポリカプロラクトン誘導体の場合は、着色剤１００重量部に対して１重量部以上５０重量部以下の割合で含有されてなることが好ましい。
【００１７】
ポリマー分散剤が、結着樹脂との相溶性を有することが好ましく、ポリカプロラクトン誘導体がより好ましく、重量平均分子量が２０００以上１００００以下のポリカプロラクトン誘導体が特に好ましい。
【００１８】
本発明の電子写真用トナーは、さらに離型剤を含有することが好ましく、離型剤の含有量が電子写真用トナー１００重量部に対して１重量部以上５０重量部以下であることが好ましく、離型剤の融点が１２０℃以下であることが好ましい。また、電子写真用トナーの結着樹脂はポリエステル樹脂であることが好ましい。
【００１９】
本発明の電子写真用トナーの製造方法としては、結着樹脂と、ポリエステル誘導体又は変性ポリウレタン誘導体からなり且つ酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２７ｍｇＫＯＨ／ｇ以下でありアミン価が１以上１００以下であるポリマー分散剤により分散されてなる着色剤とを、有機溶媒中に溶解または分散させて油相成分を調整し、該油相成分を水性媒体中に分散させ、造粒する方法が特に好ましい。すなわち、いわゆる溶解懸濁法において本発明のポリマー分散剤を用いてトナーを製造することが好ましい。
【００２０】
また、酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２７ｍｇＫＯＨ／ｇ以下でありアミン価が１以上１００以下であるポリマー分散剤により分散されてなる着色剤とを、重合性単量体中に溶解または分散させて油相成分を調整し、該油相成分を水性媒体中に分散させて重合し造粒する方法によっても製造することができる。すなわち、いわゆる懸濁重合法において本発明のポリマー分散剤を用いてトナーを製造することもできる。
【００２１】
これらの方法において、着色剤をポリマー分散剤により予め有機溶媒中に分散させた着色剤分散液を、結着樹脂または重合性単量体とともに有機溶媒中に溶解または分散させて油相成分とすることが好ましい。懸濁重合法を用いる場合には、着色剤をポリマー分散剤により重合性単量体中に分散させて油相成分とすることが好ましい。
また、着色剤と有機溶媒との配合割合が５：９５から５０：５０の範囲であることが好ましく、水性媒体が、無機分散剤および／または分散安定化剤を含有することが好ましい。この場合、無機分散剤の含有量が、母液１００重量部に対して０．１重量部以上２０重量部以下であることが好ましい。
【００２２】
本発明で使用するポリマー分散剤は、酸価とアミン価を一定の範囲とすることにより、分散剤と結着樹脂や着色剤との親和性を高めることができ、極性部分と非極性部分とのバランスをうまくとることができる。これにより、本発明で使用するポリマー分散剤を添加した場合には、トナーの帯電性への影響を抑えながら着色剤、樹脂、溶媒に対して高い分散能を発揮し、着色剤の分散性・分散安定性、トナーの流動性が向上すると推察される。
【００２３】
すなわち、本発明の電子写真用トナーにおいては、ポリマー分散剤を着色剤の分散液に加えることによって、着色剤の分散性が向上し、トナーの発色性およびＯＨＰの光透過性が向上するとともに、製造時においても、着色剤を長時間安定に分散できるため、粒子作製の効率があがる。
【００２４】
特に、本発明のトナーを、いわゆる溶解懸濁法において本発明のポリマー分散剤を使用して製造することで、着色剤と油相成分および着色剤と水性媒体の親和性の差異によって、着色剤微粒子がトナー粒子内に均一に分散してトナー表面の着色剤露出量が低減される。また、樹脂、着色剤の選択の幅が拡がり、かつ、ワックス等の他の添加剤を加えることも可能となる。さらに、形状制御が可能で、粒子の球形化も容易となる。
したがって、この製造方法によって得られたトナーは、帯電性、流動性、安定性、転写性に優れている。つまり、本発明のトナーを電子写真用現像剤に適用することにより、良好な画質でかつＯＨＰにおける光透過性に優れた画像を形成することができる。
【００２５】
また、ポリカプロラクトン系樹脂は、生分解性樹脂であるので、環境汚染がない等の利点も有る。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明の結着樹脂としては、公知の定着用樹脂を用いることができる。
具体的にはポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリアクリル酸２−エチルヘキシル、ポリアクリル酸ラウリル等のアクリル酸エステルの重合体、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸ヘキシル、ポリメタクリル酸２−エチルヘキシル、ポリメタクリル酸ラウリル等のメタクリル酸エステルの重合体、アクリル酸エステルとメタアクリル酸エステルとの共重合体、スチレン系モノマーとアクリル酸エステルもしくはメタクリル酸エステルとの共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリプロピオン酸ビニル、ポリ酪酸ビニル、ポリエチレン及びポリプロピレンなどのエチレン系重合体およびその共重合体、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・イソプレン共重合体、スチレン・マレイン酸共重合体などのスチレン系共重合体、アルコール成分とカルボン酸成分との縮合重合によって得られるポリエステル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ゴム類、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂などを単独あるいは混合して用いることができる。
この中でも、定着強度、帯電性等の電子写真特性やカラートナーとしての発色性の点で、ポリエステル、ポリスチレン、スチレン系モノマーとアクリル酸エステルもしくはメタクリル酸エステルとの共重合体が好ましく、発色性の点で、ポリエステルが特に好ましい。
【００２７】
アルコール成分とカルボン酸成分との縮合重合によって得られるポリエステルのアルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、キシリレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド、ソルビトール、グリセリンなどの２価以上のアルコールおよびアルコール誘導体を挙げることができ、カルボン酸成分としては、マレイン酸、フマール酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、アジピン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、シクロペンタンジカルボン酸、無水コハク酸、無水トリメリット酸、無水マレイン酸、ドデセニル無水コハク酸などの２価以上のカルボン酸、カルボン酸誘導体や無水カルボン酸などを挙げることができる。また、アルコール成分およびカルボン酸成分は、それぞれを２種類以上組み合せて用いることもできる。
【００２８】
本発明の結着樹脂は重量平均分子量が５０００から１００００の範囲のものが好ましい。５０００より小さいと保存安定性が低下し易く、１００００を超えると溶媒への溶解性が低下しやすい。また、ガラス転移点（Ｔｇ）が５０〜１５０℃ものが好ましい。５０℃より小さいと画像オフセットが発生し易く、１５０℃を超えると定着が不十分になりやすい。
本発明の結着樹脂の配合量は、通常、トナー１００重量部に対して５０重量部以上９９重量部以下である。
【００２９】
本発明の着色剤としては、公知の有機もしくは無機の顔料を使用することができる。使用し得る着色剤としては、具体的には、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料などが挙げられる。
【００３０】
着色剤の添加量は、結着樹脂１００重量部に対して１重量部以上５０重量部以下であることが好ましく、２重量部以上２０重量部以下であることがより好ましい。１重量部より少ないと着色力が低下しやすく、５０重量部を超えると定着性、帯電性が低下しやすくなる。
【００３１】
本発明では、酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２７ｍｇＫＯＨ／ｇ以下でありアミン価が１以上１００以下であるポリマー分散剤により、着色剤を分散させて使用する。酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下でありアミン価が３５以上１００以下であるポリマー分散剤がより好ましい。
酸価が２７ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、高湿下での帯電性が低下し、顔料分散性も不十分となり、酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇ未満では、樹脂との親和性が低下し顔料分散性が不十分となる場合がある。また、アミン価が１より小さい場合、および、アミン価が１００を超える場合にも、顔料分散性が不十分となる。
【００３２】
なお、酸価はＪＩＳＫ００７０に記載の方法により測定することができ、アミン価はＪＩＳＫ７２３７に記載の方法により測定することができる。
また、ポリマー分散剤は、顔料分散性の点で、結着樹脂との相溶性が高いことが好ましく、ポリエステル樹脂、特に、アミノ基を有するシランカップリング剤やジイソシアネートで変性したポリカプロラクトン等のポリカプロラクトンの誘導体が好ましい。
【００３３】
このような要件を具備するポリマー分散剤としては、具体的には、「ＥＦＫ４７」、「ＥＦＫＡ４００９」、「ＥＦＫＡ４０１０」（変性ポリウレタン：ＥＦＫＡＣＨＥＭＩＣＡＬＳ社製）、「アジスパーＰＢ７１１」、「アジスパーＰＮ４１１」（味の素（株）製）、ポリエステルである「ディスパロンＤＡ−７０３−５０」、「ディスパロンＤＡ−７０５」、「ディスパロンＤＡ−７２５」、ポリアミドである「ディスパロンＤＡ−４００Ｎ」（楠本化成（株）製）などが挙げられる。
ポリマー分散剤は、トナー中に、０．１重量％以上１０重量％以下の割合で配合することが好ましい。０．１重量％より少ないと顔料分散性が不十分となり、１０重量％より多いと高湿下での帯電性が低下する場合がある。
ポリマー分散剤の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにおけるスチレン換算重量でのメインピークの極大値の分子量で、２０００以上が好ましく、３０００以上が顔料分散性においてより好ましい。
【００３４】
特に、ポリカプロラクトン誘導体の場合は、５００〜１０００００程度が好ましく、２０００〜１００００がより好ましい。分子量が５００より小さいと極性が高くなり、着色剤の分散性が低下しやすく、分子量が１０００００を超えると溶剤との親和性が高くなり、着色剤の分散性が低下しやすい。
【００３５】
本発明で使用するポリカプロラクトン誘導体とは、−（Ｏ（ＣＨ₂）₅ＣＯ）_n−、−（Ｏ（ＣＨ₂）₄ＣＨＣＨ₃ＣＯ）_n−、−（ＯＣＨ₂ＣＨＣＨ₃（ＣＨ₂）₂ＣＯ）_n−、−（Ｏ（ＣＲ₂）₅ＣＯ）_n−の構造を有する高分子化合物をいい、ε−カプロラクトンの開環重合によって得ることができる。その誘導体には、ε−カプロラクトンと他のモノマーとのブロック共重合体またはグラフト共重合体等も含まれる。
【００３６】
他のモノマーとしては、ε−カプロラクタム、エチレン、プロピレン、イソプレン、ブタジエン、塩化ビニル、酢酸ビニル、ウレタン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、スチレン、アクリロニトリル、ビニルエチルエーテル、およびこれらの誘導体を用いることができる。
ポリカプロラクトン誘導体の添加量が、着色剤１００重量部に対して１重量部以上５０重量部以下であることが好ましく、５重量部以上３０重量部以下であることがより好ましい。１重量部より少ないと分散能が低くなり、５０重量部を超えると帯電性が低下しやすいからである。
【００３７】
これらポリマー分散剤は、単独で使用しても良く、また、他の分散剤と併用しても良い。他の分散剤としては、ポリエステル系分散剤、アクリル酸、メタクリル酸および／またはそのエステルの重合体、着色剤の誘導体等を用いることができる。
【００３８】
本発明では、樹脂成分を結着樹脂と分散剤ポリマーとに分けることで、顔料粒子にほとんどの分散剤ポリマーが吸着され、正帯電性になり易いアミン価を有する分散剤ポリマーのトナー表面での存在量が少なくなるため、特に、負帯電性トナーにおいて、負帯電性を阻害することがない。
【００３９】
本発明における着色剤の分散液の溶媒としては、一般の有機溶媒が用いられる。例えば、トルエン、キシレン、ヘキサン等の炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン等のハロゲン化炭化水素、メタノール、エタノール等のアルコール、テトラヒドロフラン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類があげられ、これらを単独にあるいは複数の混合溶媒を用いても構わない。
【００４０】
着色剤の分散液における着色剤と有機溶媒との配合割合が５：９５から５０：５０の範囲にあることが好ましい。着色剤の配合割合がこれより少ないとトナー作製時に分散液量が多くなり、トナー作製の効率が低下しやすく、着色剤の配合割合がこれより多いと顔料の分散が不十分になりやすい。
【００４１】
着色剤は、着色剤のみをあらかじめ有機溶媒中に分散させて得られた着色剤の分散液として用いてもよく、結着樹脂とともに有機溶媒中に直接分散させてもよい。また、着色剤をあらかじめ分散させる場合であっても、顔料分散時に適度な剪断力を加えるために、結着樹脂を一部添加して粘度を調整してもよい。
着色剤の分散は、着色剤とポリマー分散剤とを溶媒中で混合し、ボールミル、サンドミル、アトライター、コボールミル等のメディア式分散機、三本ロール等のロールミル、ナノマイザー等のキャビテーションミル、コロイドミル、超音波ホモジナイザー等の一般的な分散装置を用いて行うことができる。
【００４２】
着色剤分散後の分散液中の着色剤の粒径は、１μｍ以下であることが望ましい。１μｍより大きいとトナーを形成した際に、着色剤の粒径が大きくなり、画質が低下しやすく、特に、ＯＨＰの光透過性が低下しやすい。なお、着色剤の粒径は、レーザー回折／散乱粒度分布測定装置「ＬＡ−７００」（堀場製作所社製）で求めることができる。
【００４３】
着色剤とポリマー分散剤との相互作用を高め、着色剤を分散安定化するために、着色剤に対して高い親和性を有する着色剤誘導体等を添加したり、着色剤の表面処理を行うことが好ましい。
着色剤誘導体としては、具体的には、ジメチルアミノエチルキナクリドン、ジヒドロキナクリドン、アントラキノンのカルボン酸誘導体、アントラキノンのスルホン酸誘導体、「ソルスパース５０００」、「ソルスパース１２０００」、「ソルスパース２２０００」（ゼネカ社製）、「ＥＦＫＡ−７４５」、「ＬＰ６７５０」（ＥＦＫＡＣｈｅｍｉｃａｌｓ社製）などが挙げられる。
着色剤の表面処理剤としては、ガムロジン、ウッドロジン、トールロジン等の天然ロジン、アビエチン酸、レボピマル酸、デキストロピマル酸等のアビエチン酸誘導体、およびそれらのカルシウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩、マグネシウム塩などの金属塩、ロジン・マレイン酸樹脂、ロジン・フェノール酸樹脂等が挙げられる。特に、顔料分散剤との親和性を高めるために酸性の表面処理剤が好ましく用いられる。
着色剤誘導体、着色剤の表面処理剤の添加量は、着色剤に対して、０．１〜１００重量％が好ましく、０．１〜１０重量％がより好ましい。
【００４４】
本発明においては、その他の成分として、定着において離形性を有し、定着ロールのオイル低減またはオイルなしを可能とするために、粒子作製の際に離型剤を加えることができる。粒子作製の際に、離型剤が加わっても着色剤の分散性に問題はない。
【００４５】
本発明において使用することができる離型剤としては、シリコーンオイルやワックスを用いることができ、ワックスとしては、パラフィンワックス、酸化パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油ワックス、モンタンワックスなどの鉱物ワックス、カルナバワックスなどの動植物ワックス、ポリオレフィンワックス、酸化ポリオレフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックスあるいはエステルワックス、エーテルワックスなどがあげられる。
【００４６】
離型剤の融点は、とくに限定しないが、耐オフセット性の観点から１５０℃以下であることが好ましく、また、ハンドリング性、製造の簡便性、保存性の観点から、４０〜１５０℃であることがより好ましく、５０〜１２０℃であることがさらに好ましい。ただし、常温で液状の離型剤、すなわち、融点が４０℃未満の離型剤も使用することができる。
【００４７】
また離型剤はあらかじめより小さく分散させておくのが望ましく、平均１μｍ以下に分散させておくことが望ましいが、トナー造粒の際に、離型剤微粒子粉末をそのまま加えても、溶媒中に分散させても構わない。ワックス粒子径を小さくするワックスの分散方法としては、ワックスを有機溶媒中に溶解させた後、冷却析出させて微分散させる方法あるいはワックスを気相中で蒸発させて、微粒子化させる方法が挙げられる。前者の場合に用いられる有機溶媒は、造粒の際に用いる溶媒と同様のものを単独または混合して用いるが、造粒の際に用いる溶媒と必ずしも同一である必要はない。
【００４８】
溶媒の量は、ワックス１重量部に対して、溶媒０．１〜２０重量部が望ましい。ワックスは、加熱、加圧などして溶解させることができる。ワックスを気相中で蒸発させて、微粒子化させる方法において、気相としては、ヘリウム、アルゴン、窒素の不活性ガスを用い、ワックスを１００〜４００°Ｃの温度に加熱し、１．３３〜１３３３Ｐａの減圧下で蒸発させて、蒸発したワックス微粒子を冷却した基体に付着させた後、かきとるあるいは溶剤に分散させるなどして微粒子化することができる。トナー造粒の際には、ワックス微粒子粉末をそのまま加えても、溶媒中に分散させても構わない。本方法では、温度および減圧度を調整することで、分子量分布の狭い留分を分離することも可能である。
【００４９】
離型剤の含有量は静電潜像現像剤用トナー１００重量部に対して１重量部以上５０重量部以下であることが好ましい。１重量部より少ないと離型性が不十分となりやすく、５０重量部を超えるとトナー表面に露出しやすくなり、帯電性、保存安定性が低下しやすい。
【００５０】
その他の添加剤として、流動性などを与えるために、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化アルミニウム等金属酸化物、金属塩、セラミック、樹脂、カーボンブラック等の微粒子を加えてもよい。
微粒子の添加方法としては、トナーの乾燥後、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー等の混合機を用いて乾式でトナー表面に付着させてもよいし、微粒子を水または水／アルコールのごとき水系の液体に分散させた後、スラリー状態のトナーに添加し乾燥させトナー表面に外添剤を付着させてもよい。また、乾燥粉体にスラリーをスプレーしながら乾燥してもよい。
【００５１】
本発明において使用できる帯電制御剤としては、従来現像剤に用いられたものが使用できるが、ゼログラフィー用粉体トナーにおいて使用されている、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩からなる群より選ばれる化合物、極性基を含有したレジンタイプの帯電制御剤が好ましく、さらにこれらを適宣組合せたものも好ましく使用できる。トナー固形分に対するこれら帯電制御剤の添加量は、０．１〜１０重量％の範囲にあることが望ましい。。
【００５２】
本発明の油相成分の調製の際に用いる有機溶媒としては、一般の有機溶媒を用いることができる。着色剤の分散液と同一であることが望ましいが、異なっても構わない。例えば、トルエン、キシレン、ヘキサン等の炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン等のハロゲン化炭化水素、メタノール、エタノール等のアルコール、テトラヒドロフラン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類があげられる。これらは単独で使用してもよく、混合して使用してもよい。
【００５３】
本発明のトナー粒子作製方法としては、トナー形状の制御の容易さの点で、結着樹脂を可溶させる有機溶媒中に少なくとも結着樹脂および着色剤の分散液を溶解または分散させた油相成分を水性媒体中に懸濁分散させて、粒子を造粒する方法が望ましい。その後溶媒を加熱および／または減圧で除去することにより、あるいは貧溶媒を加えることにより粒子を析出させてトナー粒子を取り出すことができる。
【００５４】
また、結着樹脂および着色剤の分散液を含む加熱溶融物を水系媒体中で溶融分散し、その後冷却してトナー粒子を形成する方法、あるいは、少なくとも重合性単量体、着色剤分散液を含む混合液を水系媒体中で懸濁分散し、その後単量体を重合させる方法などが挙げられる。
【００５５】
重合性単量体としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル等の（メタ）アクリル酸エステルモノマーや、酢酸ビニル等のカルボン酸ビニルエステルモノマー、スチレン系モノマー、オレフィン系モノマー等が挙げられる。
【００５６】
たとえば、ワックス等のその他材料を着色剤の分散液中に加えたり、または、その他の材料を単独であるいは適当な溶媒中に溶解または分散させて、前記の粒子作製の際に、着色剤の分散液等といっしょに加えて粒子作製することも可能である。
【００５７】
本発明の水性媒体としては、主として水が用いられるが、水溶性溶媒を混合しても構わない。水溶性溶媒としては、メタノール、エタノール等のアルコール、アセトン等を用いることができる。
【００５８】
また、トナーの粒径分布上、水性媒体に分散剤を添加すること好ましい。分散剤としては、リン酸三カルシウム、ヒドロキシアパタイト、炭酸カルシウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、硫酸バリウム、シリカ等の無機微粒子を用いることができる。無機微粒子の量は、母液１００重量部に対して、０．１〜２０重量部が好ましい。さらに無機微粒子の平均粒径は１μｍ以下が好ましい。ここで、母液とは、油相成分を水性媒体中に分散させた後の液をいう。
【００５９】
さらに、水性媒体には、分散安定化剤として水溶性高分子を添加することが好ましい。水溶性高分子としては具体的には、セルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、デンプン、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸、およびこれらのナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属塩またはカルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属塩などが挙げられる。これらは、親水性コロイドを形成して分散安定化を図るものである。
【００６０】
粒子作製のための攪拌方法としては、剪断を加えることが望ましく、ホモジナイザー、コロイドミル等のローターステーター型攪拌機、ディゾルバー等のインペラー型攪拌機、超音波攪拌機などが用いられる。
乾燥には、通気乾燥装置、噴霧乾燥装置、回転乾燥装置、気流乾燥装置、流動層乾燥装置、伝熱加熱型乾燥装置、凍結乾燥装置などが知られており、いずれも用いることができる。
【００６１】
本発明の静電潜像現像剤は、上記の電子写真用トナーを用いるものである。本発明の電子写真用トナーを黒色着色材の全部又は一部を磁性粉で置き換えることにより磁性一成分トナーとなり、一成分現像剤として使用することができる。磁性粉としては、マグネタイト、フェライト、又はコバルト、鉄、ニッケル等の金属単体又はその合金を用いることができる。
また、本発明の電子写真用トナーをキャリアと組み合わせることにより、二成分現像剤として使用することができる。この場合、キャリアが樹脂被覆層を有していることが好ましい。
【００６２】
本発明の画像形成方法は、像担持体上に潜像を形成する工程、該潜像を現像剤を用いて現像する工程、形成されたトナー像を転写体に転写する工程を有するものである。該潜像を現像剤を用いて現像する工程において、現像剤として、結着樹脂と着色剤とを含有し、該着色剤が酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２７ｍｇＫＯＨ／ｇ以下でありアミン価が１以上１００以下であるポリマー分散剤により分散されてなる負帯電性電子写真用トナーを含有する現像剤を用いていれば、特に制限はない。
これらの各工程は、それ自体は一般的な工程であり、たとえば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。
なお、本発明の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
【００６３】
【実施例】
（実施例１）
着色剤Ｃ．Ｉ．ピグメントブルーＢ１５：３２０重量部、ポリマー分散剤である「ディスパロンＤＡ−７２５」（ポリエステル酸アミドアミン塩、酸価：２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、アミン価：４８、楠本化成（株）社製）４重量部、および顔料誘導体「ソルスパース５０００」（ゼネカ（株）社製）１重量部を、酢酸エチル７５重量部に加え、サンドミルで溶解／分散して、着色剤分散液を調整した。なお、「ディスパロンＤＡ−７２５」は溶媒除去したものを使用している。
離型剤としてパラフィンワックス（融点８９℃）３０重量部を用い、これを酢酸エチル２７０重量部を加熱溶解させた後、急冷し、ワックス微分散液を作製した。
結着樹脂としてビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸誘導体からなるポリエステル樹脂（Ｍｗ２００００，Ｔｇ６６℃，Ｔｍ１０６℃）を用い、この結着樹脂１３６重量部と上記の着色剤分散液３４重量部とを、酢酸エチル５６重量部に入れて攪拌後、ワックス微分散液７５重量部を加え、均一になるまでよく攪拌した。この液を油相成分とした。
一方、炭酸カルシウム４０重量部を水６０重量部に加え、ボールミルで１０時間分散させた後、この炭酸カルシウム分散液１２４重量部とカルボキシメチルセルロースのナトリウム塩である「セロゲンＢＳ−Ｈ」（第一工業製薬社製）の２％水溶液９９重量部と、水１５７重量部とを、ホモジナイザー「ウルトラタラックス」（ＩＫＡ社製）を用いて５分間攪拌して水性媒体を作製した。
この水性媒体３４５重量部に、上記油相成分２５０重量部を加えて、ホモジナイザーで攪拌し、混合懸濁液を得た。室温、常圧で４８時間プロペラ型攪拌機で攪拌し溶媒を除去した。次に、塩酸を加えて、炭酸カルシウムを除去した後、水洗、乾燥、分級して、平均粒子径６．０μｍの固形トナーを得た。
【００６４】
（実施例２）
実施例１の着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントブルーＢ１５：３からＣ．Ｉ．ピグメントレッドＲ５７：１に、ポリマー分散剤を「ディスパロンＤＡ−７２５」から「ＥＦＫＡ４０１０」（酸価：２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、アミン価：１３、ＥＦＫＡＣＨＥＭＩＣＡＬＳ社製）に代え、顔料誘導体「ソルスパース５０００」を添加しなかった以外は、実施例１と同様にして、マゼンタトナーを得た。なお、「ＥＦＫＡ４０１０」は溶媒除去したものを使用している。
【００６５】
（実施例３）
実施例１の着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントブルーＢ１５：３からＣ．Ｉ．ピグメントレッドＲ５７：１に、ポリマー分散剤を「ディスパロンＤＡ−７２５」から「アジスパーＰＢ７１１」（酸価：２ｍｇＫＯＨ／ｇ、アミン価：４３、味の素（株）製）に代え、顔料誘導体「ソルスパース５０００」を添加しなかった以外は、実施例１と同様にして、マゼンタトナーを得た。なお、「アジスパーＰＢ７１１」は溶媒除去したものを使用している。
【００６６】
（比較例１）
ポリマー分散剤「ディスパロンＤＡ−７２５」、顔料誘導体「ソルスパース５０００」のいずれも加えなかった以外は、実施例１と同様にして、シアントナーを得た。
【００６７】
（比較例２）
ポリマー分散剤「ディスパロンＤＡ−７２５」を、他のポリマータイプの分散剤である「ソルスパース２４０００ＳＣ」（酸価：２９ｍｇＫＯＨ／ｇ、アミン価：３９、ゼネカ（株）製）に変更した以外は、実施例１と同様にして、シアントナーを得た。
【００６８】
（トナーの評価）
得られた各トナー１０ｇとポリメタクリル酸メチルで表面を被覆したフェライトキャリア１００ｇとを温度２８℃、湿度８０％の環境内で混合し、ブローオフ法にてトナーの帯電量を測定した。また、このときの帯電分布はシャープであった。トナーの粒度分布は、コールターカウンターＴＡ−II型（コールター社製）を用いて測定した。トナーの表面形状は走査型電子顕微鏡で観察した。
【００６９】
次に、このトナー１００重量部に外添剤として「シリカＲ９７２」（日本エアロジル社製）１重量部を加え、サンプルミルで１分間混合したシリカ外添トナーを電子写真方式のフルカラー複写機「Ａ−ｃｏｌｏｒ９３５」（富士ゼロックス社製）の改造機で、定着用フューザーオイル無しで定着を行いＯＨＰ定着像を作成した。
【００７０】
着色剤の分散性は、トナー断面の透過型電子顕微鏡観察により行った。具体的には、トナーサンプルをエポキシ樹脂で包埋し、断面を切断し、加速電圧１００ｋＶで透過型電子顕微鏡により観察した。
図１は実施例１のトナーの粒子構造を示す透過型電子顕微鏡写真であり、図２は比較例１のトナーの粒子構造を示す透過型電子顕微鏡写真である。写真倍率は、実施例１のものが２万倍、比較例１のものが１万５千倍である。
これらの写真において、小さい黒い点が着色剤である。多少倍率は異なるが、図１と図２とを比べると、比較例１のトナーでは、着色剤の凝集体が存在しており、着色剤が存在しない部分も見られる。これに対し、実施例１のトナーでは、着色剤がトナー中に均一に分布し、着色剤の局所的な凝集が見られず分散状態が良好であることを確認できた。他の実施例、比較例のトナーについても同様に着色剤の分散状態を確認した。
【００７１】
ＯＨＰの発色性は、ＯＨＰ用の透明シートにべたのカラー画像を定着し、これをオーバーヘッドプロジェクターで投影して、その投影画像の鮮明度を目視で確認した。
【００７２】
これらの評価結果を表１に示す。
【００７３】
【表１】
【００７４】
これらの実施例、比較例から、本発明の電子写真用トナーは、トナー中の着色剤の分散が良好で、帯電性に優れ、また帯電分布も均一であることがわかる。また、ＯＨＰシートへの定着後の発色性や光透過性にも優れていることがわかる。さらに、製造時においても着色剤が凝集を起こさず、分散安定性が良いことがわかる。
【００７５】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、着色剤の分散性が向上し、トナーの発色性およびＯＨＰの光透過性が向上するとともに、着色剤分散液中の着色剤分散安定性に優れ、着色剤分散液の保存安定性があがり、粒子作製の効率があがる。さらに、樹脂、着色剤の選択性が広くかつ、ワックス等の他の添加剤を加えてることができる。
また、同時に、トナー構成樹脂を可溶させる有機溶媒中に樹脂および着色剤を溶解または分散させ油相成分を水性媒体中に分散させて、粒子を造粒することで、着色剤と油相成分および着色剤と水性媒体の親和性の差異によって、着色剤微粒子がトナー粒子内に均一に分散してトナー表面の着色剤露出量が低減される。さらに、形状制御が可能で、粒子の球形化も容易である。したがって、この製造方法によって得られたトナーは、帯電性、流動性、安定性、転写性に優れている。
さらに、このトナーを現像剤に適用することにより、潜像を形成する画像形成方法において、良好な画質で且つＯＨＰにおける光透過性に優れた画像を形成することができる。
また、ポリカプロラクトン系樹脂は、生分解性樹脂であるので、環境汚染がない等の利点が有る。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１のトナーの粒子構造を示す透過型電子顕微鏡写真である。
【図２】比較例１のトナーの粒子構造を示す透過型電子顕微鏡写真である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an electrophotographic toner used in electrophotography, a method for producing the same, an electrostatic latent image developer using the electrophotographic toner, and an image forming method.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a kneading and pulverizing method has been known as a method for producing toner used in electrophotography, and it has been common to obtain a toner having a desired particle size by kneading the compounded components of the toner after kneading. . At present, toners produced by a kneading and pulverizing method are widely used. However, as the performance required by users increases, more excellent toners are required.
[0003]
Today, the performance that is strongly demanded for electrophotography is cleaner-less (no waste toner is generated), which is greatly related to resource saving, and the downsizing of machines that has become more demanding with the development of personal computers. , High speed and high image quality. In particular, the demand for these performances in color output is very high in the present situation where the display of computers is almost in color and high definition.
However, the toner obtained by the kneading and pulverization method has an indefinite shape, and therefore, there is a problem that the fluidity of the toner is low, the contact area with the surface of the electrostatic latent image carrier is increased, and the transferability is lowered. . Further, in the kneading and pulverization method, the colorant added to the toner is exposed on the obtained toner surface, so that the toner surface is non-uniformly charged, the toner charge distribution is expanded, and the development characteristics are deteriorated. There's a problem. Therefore, because of these problems, the kneading and pulverizing method cannot sufficiently meet the demand for high performance.
[0004]
In order to meet the demand for higher performance, various toner manufacturing methods have been proposed. For example, JP-A-60-222868, JP-A-61-114247, and JP-A-59-162562 propose a toner having a capsule structure and a method for producing the same. In this production method, the toner can be spheroidized, and a toner excellent in fluidity and transferability can be obtained. Further, since the colorant or the like is not exposed on the toner surface, the obtained toner is excellent in charging uniformity. However, since the hard shell completely covers the toner surface, the roll-type heat fixing method that is mainstream today is inferior in fixability, and it is difficult to increase the speed and reduce the size.
[0005]
Japanese Patent Publication No. 36-10231 proposes a suspension polymerization toner having a pseudo capsule structure and a method for producing the same. In this suspension polymerization method, the toner can be spheroidized, and a toner excellent in fluidity and transferability can be obtained. In addition, since the colorant or the like is not easily exposed on the toner surface, the obtained toner is excellent in charging uniformity.
[0006]
However, since the resin is polymerized at the same time as the preparation of the toner, there are many cases where the materials used in the conventional toner cannot be used. In addition, even those that can be polymerized using conventional materials may not be able to adequately control the particle size due to the influence of additives such as resins and colorants. There is a problem that the degree of freedom is small. The problem in particular is that polyester resins that have exhibited excellent fixing performance and color suitability by conventional kneading and grinding methods cannot be used basically, and therefore they must be sufficiently compatible with miniaturization, high speed, and colorization. It is a point that cannot be done.
[0007]
In order to solve these problems, JP-A-5-127422, JP-A-7-152202, JP-A-7-168395, and JP-A-7-271099 disclose toners produced by a solution suspension method. Manufacturing methods have been proposed. The dissolution suspension method is a method in which an oil phase layer in which a toner component is dissolved or dispersed in an organic solvent is suspended and granulated in an aqueous phase. A toner can be used, and toner spheroidization and particle size control are easy. For this reason, a toner excellent in fluidity and transferability can be obtained, and cleaner-less can be achieved. Further, since there is no non-uniform charging property due to the exposure of the colorant, the fixing property is excellent, and the color suitability is also obtained, it is expected to be compatible with miniaturization, high speed, and colorization.
[0008]
However, even with the dissolution suspension method in which the colorant component is hardly exposed on the toner surface, it is difficult to uniformly add and disperse the colorant in the toner because the colorant easily aggregates. Therefore, there is a problem in that the charging becomes non-uniform and the stability when used for a long time is lowered. In the case of color output, a slight deterioration in developability and transferability causes a problem in color balance and gradation. Furthermore, since the colorant in the toner is generally incompatible with the resin, the transmitted light is irregularly reflected at the interface, and the transparency of OHP or the like is hindered. Therefore, if the dispersion of the colorant is poor, there is also a problem that the transparency with OHP deteriorates.
[0009]
Furthermore, in particular, in color output machines, oil-less toner that eliminates the need for an oil supply device for the fixing device and adds a release agent that replaces the oil into the toner has become common sense. Further, since it cannot be atomized as much as the colorant, it is difficult to add and disperse more uniformly, and if the dispersion of the release agent is poor, there is a problem that charging property, developability, storage property and OHP permeability are inhibited.
[0010]
As a method for dispersing the colorant, a method using a flushing pigment is generally used in the kneading pulverization method, but in the dissolution suspension method, the flushed resin is dissolved even if the flushing pigment is used, and the effect is not exhibited. Dispersibility cannot be improved. As for the dispersion of the release agent, the kneading and pulverization method can easily apply a high share to disperse the release agent, but the dissolution suspension method only disperses the release agent sufficiently. You cannot share.
[0011]
Japanese Laid-Open Patent Publication No. 5-119529 proposes the use of a graft resin as a binder resin in order to improve the dispersibility of the colorant in an emulsification dispersion method, which is a toner production method using a solvent. Yes. Although this method can certainly improve the dispersibility of the colorant, it is necessary to increase the grafting ratio of the binder resin, which tends to deteriorate the properties of the binder resin. Fixing characteristics and image quality may become problems, which is not preferable.
[0012]
As described above, an electrophotographic toner that can sufficiently meet the demand for higher performance has not yet been obtained.
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
Accordingly, it is an object of the present invention to improve the dispersibility of the colorant / release agent in the toner, greatly improve the drawbacks of the prior art, and meet the demands for higher performance in order to improve offset performance and chargeability. Another object of the present invention is to provide a toner that has excellent storage stability and has good color developability and OHP permeability.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies, the present inventors have found that the dispersibility and dispersion stability of the colorant are improved by adding a polymer dispersant having a predetermined acid value and amine value, and the present invention has been completed. It was.
[0015]
That is, the electrophotographic toner of the present invention contains a binder resin and a colorant, The colorant comprises a polyester derivative or a modified polyurethane derivative; and A negatively chargeable electrophotographic toner dispersed by a polymer dispersant having an acid value of 1 mgKOH / g to 27 mgKOH / g and an amine value of 1 to 100.
[0016]
The addition amount of the colorant is 1 part by weight or more and 50 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the binder resin, and the polymer dispersant is contained in the toner in a proportion of 0.1% by weight or more and 10% by weight or less. In the case of a polycaprolactone derivative, it is preferably contained in a proportion of 1 part by weight or more and 50 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the colorant.
[0017]
The polymer dispersant is preferably compatible with the binder resin, more preferably a polycaprolactone derivative, and particularly preferably a polycaprolactone derivative having a weight average molecular weight of 2000 to 10,000.
[0018]
The electrophotographic toner of the present invention preferably further contains a release agent, and the content of the release agent is preferably 1 part by weight or more and 50 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the electrophotographic toner. The melting point of the release agent is preferably 120 ° C. or lower. The binder resin of the electrophotographic toner is preferably a polyester resin.
[0019]
As a method for producing the toner for electrophotography of the present invention, a binder resin, A polyester derivative or a modified polyurethane derivative and An oil phase component is prepared by dissolving or dispersing, in an organic solvent, a colorant dispersed with a polymer dispersant having an acid value of 1 mgKOH / g or more and 27 mgKOH / g or less and an amine value of 1 or more and 100 or less. A method in which the oil phase component is dispersed in an aqueous medium and granulated is particularly preferred. That is, it is preferable to produce a toner using the polymer dispersant of the present invention in a so-called dissolution suspension method.
[0020]
In addition, a colorant dispersed by a polymer dispersant having an acid value of 1 mgKOH / g or more and 27 mgKOH / g or less and an amine value of 1 or more and 100 or less is dissolved or dispersed in a polymerizable monomer to obtain an oil. It can also be produced by a method in which the phase component is adjusted, the oil phase component is dispersed in an aqueous medium, polymerized and granulated. That is, a toner can be produced using the polymer dispersant of the present invention in a so-called suspension polymerization method.
[0021]
In these methods, a colorant dispersion in which a colorant is previously dispersed in an organic solvent by a polymer dispersant is dissolved or dispersed in an organic solvent together with a binder resin or a polymerizable monomer to form an oil phase component. It is preferable. When the suspension polymerization method is used, it is preferable to disperse the colorant in the polymerizable monomer with a polymer dispersant to form an oil phase component.
The blending ratio of the colorant and the organic solvent is preferably in the range of 5:95 to 50:50, and the aqueous medium preferably contains an inorganic dispersant and / or a dispersion stabilizer. In this case, the content of the inorganic dispersant is preferably 0.1 parts by weight or more and 20 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the mother liquor.
[0022]
The polymer dispersant used in the present invention can increase the affinity between the dispersant and the binder resin or the colorant by adjusting the acid value and the amine value within a certain range. Can be well balanced. As a result, when the polymer dispersant used in the present invention is added, it exhibits high dispersibility in the colorant, resin, and solvent while suppressing the influence on the chargeability of the toner. It is assumed that the dispersion stability and toner fluidity are improved.
[0023]
That is, in the electrophotographic toner of the present invention, by adding the polymer dispersant to the dispersion of the colorant, the dispersibility of the colorant is improved, and the color developability of the toner and the optical transparency of the OHP are improved. Even during production, since the colorant can be stably dispersed for a long time, the efficiency of particle production is improved.
[0024]
In particular, the toner of the present invention is produced by using the polymer dispersant of the present invention in a so-called dissolution suspension method, so that the colorant and the oil phase component and the colorant and the aqueous medium have different affinity. The fine particles are uniformly dispersed in the toner particles, and the amount of colorant exposed on the toner surface is reduced. Further, the range of selection of the resin and the colorant is expanded, and it is possible to add other additives such as wax. Further, the shape can be controlled, and the particles can be easily made spherical.
Therefore, the toner obtained by this production method is excellent in chargeability, fluidity, stability, and transferability. That is, by applying the toner of the present invention to an electrophotographic developer, it is possible to form an image with good image quality and excellent light transmittance in OHP.
[0025]
Further, since the polycaprolactone-based resin is a biodegradable resin, it has advantages such as no environmental pollution.
[0026]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention is described in further detail below.
A known fixing resin can be used as the binder resin of the present invention.
Specifically, polymers of acrylic esters such as polymethyl acrylate, polyethyl acrylate, polybutyl acrylate, 2-ethylhexyl polyacrylate, lauryl polyacrylate, polymethyl methacrylate, polybutyl methacrylate, poly Polymers of methacrylic acid esters such as hexyl methacrylate, poly 2-ethylhexyl methacrylate, poly lauryl methacrylate, copolymers of acrylic acid esters and methacrylic acid esters, styrenic monomers and acrylic acid esters or methacrylic acid esters Copolymer, polyvinyl acetate, polypropionate, polybutyrate, polyethylene polymers such as polyethylene and polypropylene, and copolymers thereof, styrene-butadiene copolymer, styrene-isoprene copolymer, styrene- Styrene copolymers such as oleic acid copolymers, polyesters obtained by condensation polymerization of alcohol components and carboxylic acid components, polyvinyl ethers, polyvinyl ketones, polyesters, polyamides, polyurethanes, rubbers, epoxy resins, polyvinyl butyral, rosin Modified rosin, terpene resin, phenol resin and the like can be used alone or in combination.
Among these, polyesters, polystyrene, and copolymers of styrene monomers and acrylic acid esters or methacrylic acid esters are preferable in terms of electrophotographic characteristics such as fixing strength and chargeability and color developability as color toners. In this respect, polyester is particularly preferable.
[0027]
Polyester alcohol components obtained by condensation polymerization of alcohol components and carboxylic acid components include ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, polyethylene glycol, propylene glycol, butanediol, pentanediol, hexanediol, cyclohexanedimethanol, and xylylene. Examples of the carboxylic acid component include glycols, dipropylene glycol, polypropylene glycol, bisphenol A, hydrogenated bisphenol A, bisphenol A ethylene oxide, bisphenol A propylene oxide, sorbitol, and glycerin. Are maleic acid, fumaric acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, succinic acid, Divalent or higher carboxylic acids such as acid, trimellitic acid, pyromellitic acid, cyclopentanedicarboxylic acid, succinic anhydride, trimellitic anhydride, maleic anhydride, dodecenyl succinic anhydride, carboxylic acid derivatives and carboxylic anhydrides, etc. Can be mentioned. Moreover, the alcohol component and the carboxylic acid component can be used in combination of two or more.
[0028]
The binder resin of the present invention preferably has a weight average molecular weight in the range of 5000 to 10,000. If it is less than 5000, the storage stability tends to decrease, and if it exceeds 10,000, the solubility in a solvent tends to decrease. Moreover, a glass transition point (Tg) of 50-150 degreeC is preferable. If it is less than 50 ° C., an image offset tends to occur, and if it exceeds 150 ° C., fixing tends to be insufficient.
The amount of the binder resin of the present invention is usually 50 parts by weight or more and 99 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the toner.
[0029]
As the colorant of the present invention, known organic or inorganic pigments can be used. Specific examples of colorants that can be used include carbon black such as furnace black, channel black, acetylene black, and thermal black, inorganic pigments such as bengara, bitumen, and titanium oxide, fast yellow, disazo yellow, and pyrazolone red. Azo pigments such as chelate red, brilliant carmine and para-brown, phthalocyanine pigments such as copper phthalocyanine and metal-free phthalocyanine, condensed polycyclic pigments such as flavantron yellow, dibromoanthrone orange, perylene red, quinacridone red and dioxazine violet Is mentioned.
[0030]
The addition amount of the colorant is preferably 1 part by weight or more and 50 parts by weight or less, and more preferably 2 parts by weight or more and 20 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the binder resin. If the amount is less than 1 part by weight, the coloring power tends to be lowered, and if it exceeds 50 parts by weight, the fixing property and the chargeability are likely to be lowered.
[0031]
In the present invention, the colorant is dispersed and used with a polymer dispersant having an acid value of 1 mgKOH / g or more and 27 mgKOH / g or less and an amine value of 1 or more and 100 or less. A polymer dispersant having an acid value of 20 mgKOH / g or less and an amine value of 35 or more and 100 or less is more preferable.
When the acid value exceeds 27 mgKOH / g, the chargeability under high humidity decreases and the pigment dispersibility becomes insufficient, and when the acid value is less than 1 mgKOH / g, the affinity with the resin decreases and the pigment dispersibility decreases. It may be insufficient. Also, when the amine value is less than 1 and when the amine value exceeds 100, the pigment dispersibility is insufficient.
[0032]
The acid value can be measured by the method described in JIS K0070, and the amine value can be measured by the method described in JIS K7237.
The polymer dispersant is preferably highly compatible with the binder resin from the viewpoint of pigment dispersibility, and is preferably a polyester resin, particularly a polysilane such as a silane coupling agent having an amino group or polycaprolactone modified with diisocyanate. Caprolactone derivatives are preferred.
[0033]
Specific examples of the polymer dispersant having such requirements include “EFK47”, “EFKA4009”, “EFKA4010” (modified polyurethane: manufactured by EFKA CHEMICALS), “Ajisper PB711”, “Ajisper PN411” (Ajinomoto). "Disparon DA-703-50", "Dispalon DA-705", "Disparon DA-725" which is polyester, "Dispalon DA-400N" which is polyamide (manufactured by Enomoto Kasei Co., Ltd.), etc. Is mentioned.
The polymer dispersant is preferably blended in the toner at a ratio of 0.1 wt% to 10 wt%. If the amount is less than 0.1% by weight, the pigment dispersibility is insufficient. If the amount is more than 10% by weight, the chargeability under high humidity may be lowered.
The weight average molecular weight of the polymer dispersant is the maximum molecular weight of the main peak in terms of styrene weight in gel permeation chromatography, preferably 2000 or more, and more preferably 3000 or more in pigment dispersibility.
[0034]
In particular, in the case of a polycaprolactone derivative, about 500 to 100,000 is preferable, and 2000 to 10,000 is more preferable. When the molecular weight is less than 500, the polarity becomes high and the dispersibility of the colorant tends to decrease, and when the molecular weight exceeds 100,000, the affinity with the solvent increases and the dispersibility of the colorant tends to decrease.
[0035]
The polycaprolactone derivative used in the present invention is-(O (CH ₂ ) _Five CO) _n -,-(O (CH ₂ ) _Four CHCH _Three CO) _n -,-(OCH ₂ CHCH _Three (CH ₂ ) ₂ CO) _n -,-(O (CR ₂ ) _Five CO) _n A high molecular compound having a structure of-can be obtained by ring-opening polymerization of ε-caprolactone. The derivatives include block copolymers or graft copolymers of ε-caprolactone and other monomers.
[0036]
As other monomers, ε-caprolactam, ethylene, propylene, isoprene, butadiene, vinyl chloride, vinyl acetate, urethane, acrylic ester, methacrylic ester, styrene, acrylonitrile, vinyl ethyl ether, and derivatives thereof may be used. it can.
The addition amount of the polycaprolactone derivative is preferably 1 part by weight or more and 50 parts by weight or less, and more preferably 5 parts by weight or more and 30 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the colorant. This is because if the amount is less than 1 part by weight, the dispersibility is lowered, and if it exceeds 50 parts by weight, the chargeability tends to decrease.
[0037]
These polymer dispersants may be used alone or in combination with other dispersants. Examples of other dispersants that can be used include polyester-based dispersants, acrylic acid, methacrylic acid and / or ester polymers thereof, and colorant derivatives.
[0038]
In the present invention, by separating the resin component into a binder resin and a dispersant polymer, most of the dispersant polymer is adsorbed on the pigment particles, and the dispersant polymer having an amine value that tends to be positively charged is obtained on the toner surface. Since the abundance is reduced, negative chargeability is not hindered particularly in negatively chargeable toners.
[0039]
As the solvent for the colorant dispersion in the present invention, a general organic solvent is used. For example, hydrocarbons such as toluene, xylene and hexane, halogenated hydrocarbons such as methylene chloride, chloroform and dichloroethane, alcohols such as methanol and ethanol, ethers such as tetrahydrofuran, esters such as methyl acetate, ethyl acetate and butyl acetate Ketones such as acetone, methyl ethyl ketone, and cyclohexanone, and these may be used alone or in combination with a plurality of mixed solvents.
[0040]
The blending ratio of the colorant and the organic solvent in the colorant dispersion is preferably in the range of 5:95 to 50:50. If the blending ratio of the colorant is less than this, the amount of the dispersion becomes large at the time of toner preparation, and the efficiency of toner preparation tends to be reduced.
[0041]
The colorant may be used as a dispersion of a colorant obtained by dispersing only a colorant in an organic solvent in advance, or may be directly dispersed in an organic solvent together with a binder resin. Even when the colorant is dispersed in advance, in order to apply an appropriate shearing force when dispersing the pigment, a part of the binder resin may be added to adjust the viscosity.
The colorant is dispersed by mixing a colorant and a polymer dispersant in a solvent, a media type dispersing machine such as a ball mill, a sand mill, an attritor or a coball mill, a roll mill such as a three roll, a cavitation mill such as a nanomizer, or a colloid mill. It can be carried out using a general dispersing device such as an ultrasonic homogenizer.
[0042]
The particle size of the colorant in the dispersion after dispersing the colorant is desirably 1 μm or less. When the particle size is larger than 1 μm, the particle size of the colorant is increased when the toner is formed, and the image quality is liable to be deteriorated. In particular, the light transmittance of OHP is liable to be lowered. The particle size of the colorant can be determined with a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring apparatus “LA-700” (manufactured by Horiba, Ltd.).
[0043]
In order to increase the interaction between the colorant and the polymer dispersant and stabilize the dispersion of the colorant, a colorant derivative having a high affinity for the colorant is added, or the surface treatment of the colorant is performed. Is preferred.
Specific examples of the colorant derivative include dimethylaminoethylquinacridone, dihydroquinacridone, carboxylic acid derivatives of anthraquinone, sulfonic acid derivatives of anthraquinone, “Solsperse 5000”, “Solsperse 12000”, “Solsperse 22000” (manufactured by Geneca) , “EFKA-745”, “LP6750” (manufactured by EFKA Chemicals), and the like.
Surface treatment agents for colorants include natural rosins such as gum rosin, wood rosin and tall rosin, abietic acid derivatives such as abietic acid, levopimaric acid and dextropimalic acid, and metals such as calcium, sodium, potassium and magnesium salts thereof. Examples thereof include salts, rosin / maleic acid resins, and rosin / phenolic acid resins. In particular, an acidic surface treatment agent is preferably used in order to increase the affinity with the pigment dispersant.
The addition amount of the colorant derivative and the surface treatment agent of the colorant is preferably 0.1 to 100% by weight, and more preferably 0.1 to 10% by weight with respect to the colorant.
[0044]
In the present invention, as other components, a release agent can be added during the production of particles in order to have releasability in fixing and to reduce oil or no oil in the fixing roll. There is no problem in the dispersibility of the colorant even if a release agent is added during particle production.
[0045]
As the release agent that can be used in the present invention, silicone oil or wax can be used. As the wax, paraffin wax, oxidized paraffin wax, petroleum wax such as microcrystalline wax, mineral wax such as montan wax, Examples include animal and plant waxes such as carnauba wax, synthetic waxes such as polyolefin wax, oxidized polyolefin wax, and Fischer-Tropsch wax, ester waxes, and ether waxes.
[0046]
The melting point of the release agent is not particularly limited, but is preferably 150 ° C. or less from the viewpoint of offset resistance, and is 40 to 150 ° C. from the viewpoint of handling properties, ease of production, and storage stability. Is more preferable, and it is further more preferable that it is 50-120 degreeC. However, a mold release agent that is liquid at normal temperature, that is, a mold release agent having a melting point of less than 40 ° C. can also be used.
[0047]
In addition, it is desirable to disperse the release agent in a smaller size in advance, and it is desirable to disperse it to an average of 1 μm or less. However, even when the release agent fine particle powder is added as it is during the granulation of the toner, It may be dispersed. Examples of the wax dispersion method for reducing the particle size of the wax include a method in which the wax is dissolved in an organic solvent and then cooled and precipitated to finely disperse, or a method in which the wax is evaporated in a gas phase to form fine particles. . As the organic solvent used in the former case, the same solvent as that used in granulation is used alone or in combination, but it is not necessarily the same as the solvent used in granulation.
[0048]
The amount of the solvent is preferably 0.1 to 20 parts by weight with respect to 1 part by weight of the wax. The wax can be dissolved by heating, pressing or the like. In the method of evaporating the wax in the gas phase to make the particles fine, as the gas phase, an inert gas of helium, argon, and nitrogen is used, and the wax is heated to a temperature of 100 to 400 ° C. After evaporating under a reduced pressure of 1333 Pa and adhering the evaporated wax fine particles to a cooled substrate, the fine particles can be formed by scraping or dispersing in a solvent. At the time of toner granulation, the wax fine particle powder may be added as it is or may be dispersed in a solvent. In this method, a fraction having a narrow molecular weight distribution can be separated by adjusting the temperature and the degree of vacuum.
[0049]
The content of the release agent is preferably 1 part by weight or more and 50 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the electrostatic latent image developer toner. When the amount is less than 1 part by weight, the releasability is likely to be insufficient, and when it exceeds 50 parts by weight, the toner is easily exposed on the toner surface, and the chargeability and storage stability are likely to be lowered.
[0050]
As other additives, fine particles such as metal oxides such as silicon oxide, titanium oxide, and aluminum oxide, metal salts, ceramics, resins, and carbon black may be added to provide fluidity.
As a method for adding fine particles, after the toner is dried, it may be adhered to the toner surface by a dry method using a blender such as a V blender or a Henschel mixer, or the fine particles are dispersed in water or an aqueous liquid such as water / alcohol. Then, it may be added to the toner in a slurry state and dried to allow the external additive to adhere to the toner surface. Moreover, you may dry, spraying a slurry on dry powder.
[0051]
As the charge control agent that can be used in the present invention, those conventionally used in developers can be used, but metal salts of benzoic acid, metal salts of salicylic acid, alkylsalicylic acid used in powder toners for xerography. A metal salt, a metal salt of catechol, a metal-containing bisazo dye, a tetraphenylborate derivative, a quaternary ammonium salt, a compound selected from the group consisting of alkylpyridinium salts, a resin-type charge control agent containing a polar group is preferred, Those appropriately combined can also be preferably used. The amount of the charge control agent added to the toner solid content is desirably in the range of 0.1 to 10% by weight. .
[0052]
As the organic solvent used in the preparation of the oil phase component of the present invention, a general organic solvent can be used. It is desirable to be the same as the colorant dispersion, but it may be different. For example, hydrocarbons such as toluene, xylene and hexane, halogenated hydrocarbons such as methylene chloride, chloroform and dichloroethane, alcohols such as methanol and ethanol, ethers such as tetrahydrofuran, esters such as methyl acetate, ethyl acetate and butyl acetate , Ketones such as acetone, methyl ethyl ketone, and cyclohexanone. These may be used alone or in combination.
[0053]
The toner particle production method of the present invention includes an oil phase in which at least a binder resin and a colorant dispersion are dissolved or dispersed in an organic solvent that dissolves the binder resin in terms of ease of control of the toner shape. A method of granulating particles by suspending and dispersing the components in an aqueous medium is desirable. Thereafter, the toner particles can be taken out by precipitating the particles by removing the solvent by heating and / or reduced pressure, or by adding a poor solvent.
[0054]
Also, a method of melting and dispersing a heated melt containing a binder resin and a colorant dispersion in an aqueous medium and then cooling to form toner particles, or at least a polymerizable monomer and a colorant dispersion Examples thereof include a method of suspending and dispersing the mixed liquid in an aqueous medium and then polymerizing the monomer.
[0055]
Polymerizable monomers include (meth) acrylic acid esters such as methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, and isobutyl (meth) acrylate. Monomers, carboxylic acid vinyl ester monomers such as vinyl acetate, styrene monomers, olefin monomers, and the like.
[0056]
For example, other materials such as wax may be added to the colorant dispersion, or other materials may be dissolved or dispersed alone or in a suitable solvent to disperse the colorant during the preparation of the particles. It is also possible to produce particles in addition to liquids.
[0057]
As the aqueous medium of the present invention, water is mainly used, but a water-soluble solvent may be mixed. As the water-soluble solvent, alcohols such as methanol and ethanol, acetone and the like can be used.
[0058]
Further, it is preferable to add a dispersant to the aqueous medium in view of the particle size distribution of the toner. As the dispersant, inorganic fine particles such as tricalcium phosphate, hydroxyapatite, calcium carbonate, titanium oxide, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, barium sulfate, and silica can be used. The amount of the inorganic fine particles is preferably 0.1 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the mother liquor. Further, the average particle size of the inorganic fine particles is preferably 1 μm or less. Here, the mother liquor refers to a liquid after the oil phase component is dispersed in an aqueous medium.
[0059]
Furthermore, it is preferable to add a water-soluble polymer as a dispersion stabilizer to the aqueous medium. Specific examples of the water-soluble polymer include cellulose, hydroxypropyl methylcellulose, methylcellulose, carboxymethylcellulose, starch, polyvinyl alcohol, polyacrylic acid, and alkali metal salts such as sodium and potassium, or alkaline earth such as calcium and magnesium. Metal salts and the like. These form a hydrophilic colloid to stabilize the dispersion.
[0060]
As a stirring method for preparing particles, it is desirable to apply shear, and a rotor stator type stirrer such as a homogenizer or a colloid mill, an impeller type stirrer such as a dissolver, an ultrasonic stirrer, or the like is used.
As the drying, aeration drying apparatus, spray drying apparatus, rotary drying apparatus, air flow drying apparatus, fluidized bed drying apparatus, heat transfer heating type drying apparatus, freeze drying apparatus and the like are known, and any of them can be used.
[0061]
The electrostatic latent image developer of the present invention uses the above electrophotographic toner. The electrophotographic toner of the present invention can be used as a one-component developer by replacing all or part of the black colorant with magnetic powder to form a magnetic one-component toner. As the magnetic powder, magnetite, ferrite, or a simple metal such as cobalt, iron, nickel, or an alloy thereof can be used.
Further, the electrophotographic toner of the present invention can be used as a two-component developer by combining with a carrier. In this case, it is preferable that the carrier has a resin coating layer.
[0062]
The image forming method of the present invention includes a step of forming a latent image on an image carrier, a step of developing the latent image using a developer, and a step of transferring the formed toner image to a transfer member. . In the step of developing the latent image using a developer, the developer contains a binder resin and a colorant, and the colorant has an acid value of 1 mgKOH / g to 27 mgKOH / g and an amine value of 1. There is no particular limitation as long as a developer containing a negatively chargeable electrophotographic toner dispersed with a polymer dispersant of 100 or less is used.
Each of these steps is a general step, and is described in, for example, Japanese Patent Laid-Open Nos. 56-40868 and 49-91231.
The image forming method of the present invention can be carried out using an image forming apparatus such as a copier or a facsimile machine known per se.
[0063]
【Example】
(Example 1)
Colorant C.I. I. Pigment Blue B15: 3 20 parts by weight, “Disparon DA-725” which is a polymer dispersant (polyester acid amidoamine salt, acid value: 20 mg KOH / g, amine value: 48, manufactured by Enomoto Kasei Co., Ltd.), 4 parts by weight Further, 1 part by weight of pigment derivative “Solsperse 5000” (manufactured by Zeneca Co., Ltd.) was added to 75 parts by weight of ethyl acetate and dissolved / dispersed with a sand mill to prepare a colorant dispersion. In addition, "Disparon DA-725" uses what removed the solvent.
30 parts by weight of paraffin wax (melting point: 89 ° C.) was used as a release agent, and 270 parts by weight of ethyl acetate was dissolved by heating and then rapidly cooled to prepare a fine wax dispersion.
As a binder resin, a bisphenol A propylene oxide adduct, a bisphenol A ethylene oxide adduct, and a polyester resin composed of a terephthalic acid derivative (Mw 20000, Tg 66 ° C., Tm 106 ° C.) are used. 136 parts by weight of the binder resin and the above colorant dispersion 34 parts by weight of the liquid was placed in 56 parts by weight of ethyl acetate and stirred, and then 75 parts by weight of a fine wax dispersion was added and stirred well until uniform. This liquid was used as an oil phase component.
On the other hand, after adding 40 parts by weight of calcium carbonate to 60 parts by weight of water and dispersing for 10 hours with a ball mill, 124 parts by weight of this calcium carbonate dispersion and “Serogen BS-H” which is a sodium salt of carboxymethyl cellulose (Daiichi Kogyo) An aqueous medium was prepared by stirring 99 parts by weight of a 2% aqueous solution (manufactured by Pharmaceutical Co., Ltd.) and 157 parts by weight of water for 5 minutes using a homogenizer “Ultra Turrax” (manufactured by IKA).
To 345 parts by weight of this aqueous medium, 250 parts by weight of the oil phase component was added and stirred with a homogenizer to obtain a mixed suspension. The solvent was removed by stirring with a propeller-type stirrer at room temperature and normal pressure for 48 hours. Next, hydrochloric acid was added to remove calcium carbonate, followed by washing with water, drying and classification to obtain a solid toner having an average particle size of 6.0 μm.
[0064]
(Example 2)
The colorant of Example 1 is C.I. I. Pigment Blue B15: 3 to C.I. I. Pigment Red R57: 1 is replaced with “Disparon DA-725” to “EFKA4010” (acid value: 25 mgKOH / g, amine value: 13, manufactured by EFKACHEMICALS), and pigment derivative “Solsperse 5000” is added. A magenta toner was obtained in the same manner as in Example 1 except that there was no toner. Note that “EFKA4010” is used after removing the solvent.
[0065]
(Example 3)
The colorant of Example 1 is C.I. I. Pigment Blue B15: 3 to C.I. I. Pigment Red R57: 1, the polymer dispersant is changed from “Disparon DA-725” to “Adisper PB711” (acid value: 2 mg KOH / g, amine value: 43, manufactured by Ajinomoto Co., Inc.), and the pigment derivative “Solsperse 5000” A magenta toner was obtained in the same manner as in Example 1 except that was not added. Note that “Azisper PB711” is used after removing the solvent.
[0066]
(Comparative Example 1)
A cyan toner was obtained in the same manner as in Example 1 except that neither the polymer dispersant “Disparon DA-725” nor the pigment derivative “Solsperse 5000” was added.
[0067]
(Comparative Example 2)
Implementation was performed except that the polymer dispersant “Disparon DA-725” was changed to “Solsperse 24000SC” (acid value: 29 mg KOH / g, amine value: 39, manufactured by Geneca Co., Ltd.), which is another polymer type dispersant. In the same manner as in Example 1, a cyan toner was obtained.
[0068]
(Evaluation of toner)
10 g of each obtained toner and 100 g of a ferrite carrier whose surface was coated with polymethyl methacrylate were mixed in an environment of a temperature of 28 ° C. and a humidity of 80%, and the charge amount of the toner was measured by a blow-off method. In addition, the charge distribution at this time was sharp. The particle size distribution of the toner was measured using a Coulter Counter TA-II type (manufactured by Coulter). The surface shape of the toner was observed with a scanning electron microscope.
[0069]
Next, 1 part by weight of “silica R972” (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) as an external additive is added to 100 parts by weight of the toner, and the silica externally added toner mixed for 1 minute in a sample mill is used as an electrophotographic full color copying machine “A -Color 935 "(manufactured by Fuji Xerox Co., Ltd.) was used for fixing without a fixing fuser oil, and an OHP fixed image was created.
[0070]
The dispersibility of the colorant was determined by observation with a transmission electron microscope of the toner cross section. Specifically, the toner sample was embedded in an epoxy resin, the cross section was cut, and observed with a transmission electron microscope at an acceleration voltage of 100 kV.
FIG. 1 is a transmission electron micrograph showing the particle structure of the toner of Example 1, and FIG. 2 is a transmission electron micrograph showing the particle structure of the toner of Comparative Example 1. The photo magnification of Example 1 is 20,000 times, and that of Comparative Example 1 is 15,000 times.
In these photographs, small black dots are colorants. Although the magnification is somewhat different, when FIG. 1 and FIG. 2 are compared, in the toner of Comparative Example 1, an aggregate of the colorant is present, and a portion where the colorant is not present is also observed. On the other hand, in the toner of Example 1, it was confirmed that the colorant was uniformly distributed in the toner and local aggregation of the colorant was not observed and the dispersion state was good. The dispersion state of the colorant was similarly confirmed for the toners of other examples and comparative examples.
[0071]
As for the color development of OHP, a solid color image was fixed on a transparent sheet for OHP, and this was projected by an overhead projector, and the sharpness of the projected image was visually confirmed.
[0072]
These evaluation results are shown in Table 1.
[0073]
[Table 1]
[0074]
From these examples and comparative examples, it can be seen that the electrophotographic toner of the present invention has good dispersion of the colorant in the toner, excellent chargeability, and uniform charge distribution. In addition, it can be seen that the coloring property and light transmittance after fixing on the OHP sheet are also excellent. Further, it can be seen that the colorant does not agglomerate during the production and the dispersion stability is good.
[0075]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the dispersibility of the colorant is improved, the color developability of the toner and the light transmittance of the OHP are improved, and the colorant dispersion stability in the colorant dispersion is excellent. The storage stability of the colorant dispersion is improved, and the efficiency of particle production is increased. Furthermore, the selectivity of the resin and the colorant is wide, and other additives such as wax can be added.
At the same time, the resin and colorant are dissolved or dispersed in an organic solvent that dissolves the toner constituent resin, and the oil phase component is dispersed in an aqueous medium and the particles are granulated, whereby the colorant and oil phase component are obtained. Further, due to the difference in affinity between the colorant and the aqueous medium, the colorant fine particles are uniformly dispersed in the toner particles, and the amount of the colorant exposed on the toner surface is reduced. Furthermore, the shape can be controlled, and the particles can be easily made spherical. Therefore, the toner obtained by this production method is excellent in chargeability, fluidity, stability, and transferability.
Furthermore, by applying this toner to the developer, an image having a good image quality and excellent light transmittance in OHP can be formed in an image forming method for forming a latent image.
Further, since the polycaprolactone-based resin is a biodegradable resin, it has advantages such as no environmental pollution.
[Brief description of the drawings]
1 is a transmission electron micrograph showing the particle structure of the toner of Example 1. FIG.
2 is a transmission electron micrograph showing the particle structure of the toner of Comparative Example 1. FIG.

Claims

A polymer dispersant comprising a binder resin and a colorant, the colorant comprising a polyester derivative or a modified polyurethane derivative, having an acid value of 1 mgKOH / g to 27 mgKOH / g and an amine value of 1 to 100 A negatively chargeable electrophotographic toner, characterized by being dispersed by the following.

The negatively chargeable electrophotographic toner according to claim 1, wherein the polymer dispersant is a polycaprolactone derivative.

3. The negatively chargeable electrophotographic toner according to claim 2, wherein an addition amount of the polycaprolactone derivative is 1 part by weight or more and 50 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the colorant.

4. The negatively chargeable electron according to claim 1 , wherein the polymer dispersant is contained in the toner at a ratio of 0.1 wt% or more and 10 wt% or less. 5. Toner for photography.

The negatively chargeable electrophotographic toner according to claim 1, further comprising a release agent.

6. The negatively chargeable electrophotographic toner according to claim 5, wherein the content of the releasing agent is 1 part by weight or more and 50 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the negatively chargeable electrophotographic toner. .

The negatively chargeable electrophotographic toner according to claim 5 , wherein the release agent has a melting point of 120 ° C. or less.

The negatively chargeable electrophotographic toner according to claim 1 , wherein the binder resin is a polyester resin.

An electrostatic latent image developer comprising the negatively chargeable electrophotographic toner according to any one of claims 1 to 8 .

The electrostatic latent image developer according to claim 9, wherein the electrostatic latent image developer is a two-component developer composed of a carrier and a toner.

The electrostatic latent image developer according to claim 10, wherein the carrier has a resin coating layer.

A binder resin and a colorant formed of a polyester derivative or a modified polyurethane derivative and dispersed by a polymer dispersant having an acid value of 1 mgKOH / g or more and 27 mgKOH / g or less and an amine value of 1 or more and 100 or less, Dissolve or disperse in the solvent to adjust the oil phase component,
A method for producing a negatively chargeable electrophotographic toner, wherein the oil phase component is dispersed in an aqueous medium and granulated.

An oil phase component is obtained by dissolving or dispersing a colorant dispersion in which the colorant is previously dispersed in an organic solvent with the polymer dispersant in an organic solvent together with a binder resin or a polymerizable monomer. The method for producing a negatively chargeable electrophotographic toner according to claim 12 .

14. The method for producing a negatively chargeable electrophotographic toner according to claim 12, wherein a blending ratio of the colorant and the organic solvent is in a range of 5:95 to 50:50.

The method for producing a negatively chargeable electrophotographic toner according to any one of claims 12 to 14 , wherein the aqueous medium contains an inorganic dispersant.

16. The method for producing a negatively chargeable electrophotographic toner according to any one of claims 12 to 15 , wherein the aqueous medium further contains a dispersion stabilizer.

The method for producing a negatively chargeable electrophotographic toner according to claim 15, wherein the content of the inorganic dispersant is 0.1 part by weight or more and 20 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the mother liquor.

Forming a latent image on an image carrier, a step of developing by using a developer the latent image, the formed toner image in an image forming method having the step of transferring the transfer member, as developer, wherein Item 12. An image forming method comprising using the electrostatic latent image developer according to any one of Items 9 to 11 .