JP3654109B2

JP3654109B2 - Molding method for composite parts

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Publication number: JP3654109B2
Application number: JP2000019292A
Authority: JP
Inventors: 輝仁後藤
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2000-01-27
Filing date: 2000-01-27
Publication date: 2005-06-02
Anticipated expiration: 2020-01-27
Also published as: JP2001205667A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、複数の部材間に型成形部を備えた複合部品、例えば車両の開口部に装着される車両用シール部品の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の車両の開口部、例えばドアのウインドウフレームに装着されるシール部品としては、ガラスラン、アウタウェザストリップ、インナウェザストリップ等がある。
【０００３】
ここで、ガラスランは、ウインドウフレームの上縁の横辺部及び前後の縦辺部に沿って配設されている。また、アウタウェザストリップ及びインナウェザストリップは、ドアパネルの上縁のベルトライン部に沿って、それぞれウインドウガラスの外側及び内側に配設されている。このアウタウェザストリップ及びインナウェザストリップは、摺動案内するウインドウガラスの昇降移動方向とほぼ直交する方向に延びるように装着される。このため、このアウタウェザストリップ及びインナウェザストリップには、形状保持や取付安定性のために板金等のインサート部材が埋設されている。そして、これらのシール部品により、ウインドウガラスが摺動案内されて開閉が行われるとともに、車室外から車室内への水、埃、騒音等の侵入が防止されるようになっている。
【０００４】
しかしながら、この従来のウインドウガラスのシール構成においては、ガラスランとインナウェザストリップとが別部品で形成され、単にインナウェザストリップの両端にガラスランが当接されているに過ぎない。このため、両シール部品の製造公差や組付公差が当接部に集中すると、その当接部に隙間が生じることがある。このように隙間が存在すると、前記当接部においてシール切れを生じ、前記隙間を介して車室外の埃や騒音が車室内に侵入するという問題があった。
【０００５】
このような問題点に対処するため、例えば図１４に示すようなウェザストリップ１０１が提案されている。このウェザストリップ１０１では、ウインドウフレーム内周縁に配設されたガラスラン１０２を、その縦辺部の中間部においてドアベルトライン部に配設されるインナウェザストリップ１０３で連結したものである。さらに詳しくは、インナウェザストリップ１０３の両端が、型成形部１０４を介してガラスラン１０２に一体的に連結されている。
【０００６】
さて、このウェザストリップ１０１を成形する場合には、例えば次のような成形方法が採られている。すなわち、図１４に示すように、ガラスラン１０２として、所定の断面形状に押出成形した後に所定長さに切断した複数の押出成形部１０２ａ〜１０２ｅを用意する。また、インナウェザストリップ１０３として、別途所定の断面形状に押出成形した後に所定長さに切断した押出成形部１０３ａを用意する。
【０００７】
そして、第１成形工程では、図１４及び図１５に示すように、隣接するガラスラン１０２用の押出成形部１０２ａ，１０２ｂの対向端部をそれぞれ上下一対の成形用金型１０７，１０８間の所定位置にセットする。この状態で、両金型１０７，１０８内のキャビティ１０９内に、例えば未加硫状態のゴムを射出し、金型１０７，１０８内で加硫させる。これにより、両押出成形部１０２ａ，１０２ｂの対向端部間に、第１コーナ型成形部１１０ａを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。
【０００８】
次に、第２成形工程では、図１４及び図１６に示すように、ガラスラン１０２用の押出成形部１０２ａ，１０２ｃ及びインナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａの対向端部を、それぞれ上下一対の成形用金型１１１，１１２間の所定位置にセットする。この状態で、両金型１１１，１１２内のキャビティ１１３に未加硫状態のゴムを射出し、金型１１１，１１２内で加硫させる。これにより、押出成形部１０２ａ，１０２ｃ，１０３ａの対向端部間に第１接続型成形部１０４ａを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。
【０００９】
続いて、第３成形工程では、前記第１成形工程と同様に、ガラスラン１０２用の押出成形部１０２ｂ，１０２ｄの対向端部間に第２コーナ型成形部１１０ｂを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。
【００１０】
さらに、第４成形工程では、前記第２成形工程と同様に、ガラスラン１０２用の押出成形部１０２ｄ，１０２ｅ及びインナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａの対向端部間に第２接続型成形部１０４ｂを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。
【００１１】
このように、複数のガラスラン１０２用の押出成形部１０２ａ〜１０２ｅ及びインナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａの対向端部間に型成形部１０４ａ，１１０ａ，１０４ｂ，１１０ｂを順に接続成形する。これにより、正面形ほぼ逆Ｕ字状のガラスラン１０２と、そのガラスラン１０２の両縦辺部の略中間位置に配設されるインナウェザストリップ１０３とが一体的に連結されたウェザストリップ１０１が成形される。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このウェザストリップ１０１の成形方法においては、各押出成形部１０２ａ〜１０２ｅ，１０３ａの対向端部を、成形用金型１０７，１０８、１１１，１１２に対して、その成形面に形成されたケガキ線に合わせて位置決めして成形している。このため、各型成形部１０４ａ，１１０ａ，１０４ｂ，１１０ｂの成形時において、押出成形部１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｄ，１０３ａの対向端部に位置ずれが生じやすいものであった。これにより、成形されたウェザストリップ１０１において、各型成形部１０４ａ，１１０ａ，１０４ｂ，１１０ｂの間隔に誤差が生じやすいという問題があった。
【００１３】
このような各型成形部１０４ａ，１１０ａ，１０４ｂ，１１０ｂの間隔の誤差が大きくなると、ウインドウフレームに対するウェザストリップ１０１の装着状態で、ガラスラン１０２上の各押出成形部１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｄに弛みあるいは引きつりが生じることがある。そして、ガラスラン１０２の周辺における外観が悪くなったり、ウインドウガラスの開閉時の摺動抵抗が増加して、昇降するウインドウガラスによって摺動されるシールリップが摩耗しやすくなったりするという問題があった。
【００１４】
また、第１コーナ型成形部１１０ａと第１接続型成形部１０４ａとの間、あるいは第２コーナ型成形部１１０ｂと第２接続型成形部１０４ｂとの間では、車両の構造にもよるが、それらの間隔が小さく設定されることが多い。このため、押出成形部１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｄの位置ずれに伴う寸法誤差が吸収されないで前記のような問題が顕著に現われることがあった。
【００１５】
図１４、図１７及び図１８に示すように、両接続型成形部１０４ａ，１０４ｂ間の間隔、すなわちインナウェザストリップ１０３の長さが所定値よりも長くなった場合には、そのインナウェザストリップ１０３のシールリップ１１６にガラスラン１０２の内側シールリップ１１７を押し付ける方向（図１４及び図１７の矢印Ｐ１）への応力が発生する。そして、この応力がガラスラン１０２とインナウェザストリップ１０３とを接続する接続型成形部１０４ａ，１０４ｂに集中し、接続型成形部１０４ａ，１０４ｂの水平シールリップ１１８及び内側シールリップ１１７に撓みが生じる。
【００１６】
この場合、接続型成形部１０４ａ，１０４ｂの水平シールリップ１１８はウインドウガラス１１９側に盛り上がるように変形されて、ウインドウガラス１１９に強く押し付けられることになる。このため、ウインドウガラス１１９の開閉時の摺動抵抗が増加するとともに、昇降するウインドウガラス１１９によって水平シールリップ１１８が摩耗しやすくなるという問題があった。
【００１７】
一方、図１４、図１９及び図２０に示すように、両接続型成形部１０４ａ，１０４ｂ間の間隔、すなわちインナウェザストリップ１０３の長さが所定値よりも短くなった場合には、そのインナウェザストリップ１０３のシールリップ１１８にガラスラン１０２の内側シールリップ１１７を引っ張る方向（図１４及び図１９の矢印Ｐ２）への応力が発生する。この応力により、ガラスラン１０２の内側シールリップ１１７が、インナウェザストリップ１０３側へ引っ張られるように変形される。そして、ガラスラン１０２の本体部１２０が、ウインドウフレーム１２１に対する装着状態から浮き上がった状態となることがある。
【００１８】
このように、本体部１２０が浮き上がると、その本体部１２０の底壁部１２０ａとウインドウガラス１１９の端縁との隙間が減少し、さらには両者が接触することもある。このため、ウインドウガラス１１９の開閉時の摺動抵抗が増加するとともに、本体部１２０の底壁部１２０ａが摩耗しやすくなるという問題があった。
【００１９】
特に、インナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａは、形状保持のために、そのほぼ全長にわたって板金等のインサート１２７（図１４参照）が埋設されている。このため、押出成形部１０３ａの位置ずれに伴うインナウェザストリップ１０３の寸法誤差を吸収可能な弾性を有する部分が少なく、前記のような問題がインサート１２７がない両接続型成形部１０４ａ，１０４ｂに顕著に現われる。
【００２０】
以上のような問題点に対処するために、例えば図２１及び図２２に示すような成形方法も考えられる。すなわち、図２１に示す成形方法では、１つの成形機のフレーム１２４上に前記２組の成形用金型１０７，１０８、１１１，１１２が所定の間隔をおいて並設された成形機を使用する。そして、これらの金型１０７，１０８、１１１，１１２により、押出成形部１０２ａ，１０２ｂ間の第１コーナ型成形部１１０ａと、押出成形部１０２ａ，１０２ｃ，１０３ａ間の第１接続型成形部１０４ａとを同時に成形するようになっている。
【００２１】
しかしながら、この成形方法では、成形機が大型になって広い設置スペースが必要になる。さらに、金型１０７，１０８、１１１，１１２に対する押出成形部１０２ａ〜１０２ｃ，１０３ａのセット作業が繁雑になるという新たな問題が生じる。
【００２２】
また、図２２に示す成形方法では、上下一対の大きな成形用金型１２５，１２６を使用する。そして、この金型１２５，１２６間に押出成形部１０２ｂ，１０２ｃ，１０３ａをセットした状態で、それらの対向端部間に前記第１コーナ型成形部１１０ａ、短い押出成形部１０２ａ及び第１接続型成形部１０４ａに相当する第３接続型成形部１０４ｃを接続成形するようになっている。
【００２３】
ところが、この成形方法では、成形用金型１２５，１２６が大型になって、金型費が高くなるという新たな問題が生じる。また、ガラスラン１０２では、第３型成形部１０４ｃの成形後に、そのウインドウガラス１１９と摺動される表面に強固な摺動膜を形成する必要がある。ここで、型成形部は成形・加硫後に高温で熱処理による摺動膜を形成することが難しいため、型成形部１０４ｃに形成される摺動膜は、押出成形部１０２ａに形成される摺動膜に比べてその強度が低くなる。このため、ガラスラン１０２のウインドウガラス１１９の摺動に対する型成形部１０４ｃの耐久性が低下するという新たな問題が生じる。
【００２４】
この発明は、このような問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、複数の部材間に型成形部を順に接続形成する際に、部材を成形用金型に対して所定位置により確実に位置決めすることができ、正規寸法の複合部品を成形することができる複合部品の成形方法を提供することにある。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、複数の押出成形部間に各型成形部を順に接続形成して成形する複合部品の成形方法において、先行する型成形部の形成に際して、隣接する押出成形部の端部を成形用金型にセットし、先行する型成形部を形成するとともに、該型成形部上に位置決め部を形成し、後続する型成形部の形成に際して、前記位置決め部を後続する型成形部の成形用金型に設けられた係合部に係合させることにより、後続する型成形部の成形位置を決定することを特徴とするものである。
【００２６】
この成形方法では、複数の押出成形部間に各型成形部を順に接続形成する際に、隣接する押出成形部の端部を成形用金型に対して所定位置により確実に位置決めすることができ、各型成形部を所定の間隔をおいた状態で正確に成形することができる。このため、正規寸法に成形された複合部品を得ることができる。そして、複合部品が自動車のウェザスリップのようなシール部品の場合には、シール部品を車両に装着した状態で、そのシール部品に不用意な変形が生じたりすることが抑制される。加えて、先行する型成形部に形成された位置決め部を後続する型成形部の成形用金型に設けられた係合部に対して位置決め部を係合させるという簡単な構成によって、後続する型成形部の成形位置を容易に決定することができる。
【００２９】
請求項２に記載の発明では、内部にインサート部材を有する押出成形部と他の押出成形部との間に各型成形部を順に接続形成して成形する複合部品の成形方法において、前記インサート部材を有する押出成形部の両端に前記各型成形部を形成するとともに、前記インサート部材を有する押出成形部の一端に形成された位置決め部を、一端側の型成形部の成形用金型に設けられた係合部に係合させることにより、前記一端側の型成形部の押出成形部に対する成形位置を決定し、また、後続する他端側の型成形部の成形用金型に設けられた係合部に前記インサート部材を有する押出成形部の他端に形成された位置決め部を係合させることにより、後続する他端側の型成形部の成形位置を決定することを特徴とするものである。
【００３０】
この成形方法では、インサート部材を有する押出成形部と他の押出成形部との間に型成形部を順に接続形成する際に、インサート部材を有する押出成形部を成形用金型に対して所定位置に、より確実に位置決めすることができる。このため、両押出成形部間に各型成形部を正確に成形することができる。そして、複合部品が自動車のウェザスリップのようなシール部品の場合には、シール部品を車両に装着した状態で、インサート部材を有するシール部材の寸法ずれ、位置ずれに伴う他のシール部材の不用意な変形が抑制される。加えて、インサート部材を有する押出成形部の両端の型成形部を、所定の間隔をおいた状態でより正確に形成することができて、所定寸法の複合部品を得ることができる。
【００３３】
請求項３に記載の発明では、請求項１又は請求項２に記載の複合部品の成形方法において、前記インサート部材を有する押出成形部及び他の複数の押出成形部は押出成形によって形成されたシール部材であり、前記型成形部にもシール部が形成され、前記複合部品が車両用シール部品であることを特徴とするものである。
【００３４】
この成形方法では、複合部品として正規寸法に形成されたシール部品を得ることができ、そのシール部品は良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、耐摩耗性を有することができる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下に、この発明を押出成形部と型成形部とを備えた複合部品である車両用シール部品としての前部ドア用のウェザストリップの成形方法に具体化した第１の実施形態を、図１〜図１１に基づいて説明する。
【００３６】
まず、前部ドア用のウェザストリップの構成について説明する。
図９に示すように、ウェザストリップ３０としては、車両用前部ドア３１のウインドウガラス３２の周縁部に装着されたガラスラン３３及びアウタウェザストリップ３４、インナウェザストリップ３５から構成されている。
【００３７】
図１、図９及び図１０に示すように、ガラスラン３３は、前部ドア３１のウインドウフレーム３１ａの上縁の横辺部及び両縦辺部に沿って配設されている。このガラスラン３３は、ほぼ同一の断面形状をなす複数のシール部材としてのガラスラン用の押出成形部３８ａ〜３８ｅが第１、第２コーナ型成形部３９ａ、３９ｂ及び第１、第２接続型成形部３９ｃ、３９ｄを介して接続され、正面ほぼ逆Ｕ字状をなすように形成されている。また、このガラスラン３３は、例えばエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）等のゴムからなっている。そして、このガラスラン３３には、前記ウインドウフレーム３１ａに対して嵌合固定される本体部３３ａと、ウインドウガラス３２の内側面及び外側面にそれぞれ摺接する一対のシールリップ３３ｂ，３３ｃとが形成されている。
【００３８】
また、図１、図９及び図１１に示すように、アウタウェザストリップ３４及びインナウェザストリップ３５は、前部ドア３１のドアパネル３１ｂの上縁のベルトライン部に沿って、ガラスラン３３の両縦辺部の間でウインドウガラス３２の外側及び内側にそれぞれ配設されている。両ウェザストリップ３４，３５は、例えばエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）等のゴムからなっている。両ウェザストリップ３４，３５には、前部ドア３１のドアパネル３１ｂに対してベルトライン部に沿って固定される支持部（図例ではインナウェザストリップ３５の支持部３５ａを示す。）と、ウインドウガラス３２の側面を摺接するシールリップ（図例ではインナウェザストリップ３５のシールリップ３５ｂを示す。）とが形成されている。さらに、支持部３５ａには、その形状を保持するための板金からなるインサート部材としてのインサート４０が埋設されている。
【００３９】
インナウェザストリップ３５は、同一の断面形状をなすインサート部材を有するシール部材としてのインナウェザストリップ用押出成形部４１が、その両端において第１、第２接続型成形部３９ｃ、３９ｄを介してガラスラン３３の縦辺部の中間部に一体的に接続形成されている。
【００４０】
そして、このように構成されたウェザストリップ３０により、ウインドウガラス３２が摺動案内されて開閉が行われるとともに、車室外から車室内への水、埃、騒音等の侵入が防止されるようになっている。
【００４１】
さて、この実施形態の成形方法では、図１に示すように、複数のガラスラン用押出成形部３８ａ〜３８ｅ及びインナウェザストリップ用の押出成形部４１を、所定の断面形状に押出成形するとともに所定長さに切断して用意する。また、インナウェザストリップ用押出成形部４１については、図１及び図６〜図８に示すように、その切断に際して支持部３５ａの両端に位置決め部としての位置決め孔４２を予め形成しておく。このように、インナウェザストリップ３５の両端に位置決め孔４２を同時加工することで、その孔ピッチの精度が向上されている。
【００４２】
そして、第１成形工程では、図２に示すように、隣接する押出成形部３８ａ，３８ｂの対向端部を上下一対の成形用金型４３，４４間にセットし、両金型４３，４４内のキャビティ４５に未加硫のゴムを射出する。そして、この金型４３，４４内でゴムを加硫させて、両押出成形部３８ａ，３８ｂの対向端部間に第１コーナ型成形部３９ａを形成し、それらの対向端部を互いに接続する。この場合、図２及び図３に示すように、成形用金型４４の成形面によって、第１コーナ型成形部３９ａの一部に位置決め部としての位置決め凸部４６を一体に突出形成する。
【００４３】
次に、第２成形工程では、図４に示すように、ガラスラン用押出成形部３８ａ，３８ｃ及びインナウェザストリップ用押出成形部４１の対向端部を上下一対の成形用金型４７，４８間にセットする。この場合、下部成形用金型４８には第１ジグ４９が押出成形部３８ａに沿って延びるように突設され、その第１ジグ４９の先端上面には係合部としての係合凹部５０が形成されている。また、下部成形用金型４８には第２ジグ５１が押出成形部４１に沿って延びるように突設され、その第２ジグ５１の先端上面には係合部としての係合突起５２が形成されている。
【００４４】
そこで、図４及び図５に示すように、前記第１コーナ型成形部３９ａ上に突設された位置決め凸部４６を、第１ジグ４９上の係合凹部５０に係合させて、押出成形部３８ａ及び第１コーナ型成形部３９ａを下部成形用金型４８に対して位置決めする。また、図４及び図８に示すように、前記インナウェザストリップ用押出成形部４１の端部に形成された位置決め孔４２を、第２ジグ５１上の係合突起５２に係合させて、前記押出成形部４１を下部成形用金型４８に対して位置決めする。
【００４５】
この状態で、両金型４７，４８内のキャビティ内に未加硫のゴムを射出し、その金型４７，４８内でゴムを加硫させる。これにより、押出成形部３８ａ，３８ｃ，４１の対向端部間に第１接続型成形部３９ｃを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。ここで、押出成形部３８ａ，４１の端部が、下部成形用金型４８に対して位置決め保持されている。このため、第１接続型成形部３９ｃは、第１コーナ型成形部３９ａに対して所定間隔をおいた状態で形成されるとともに、インナウェザストリップ用押出成形部４１の端部に対して所定位置に形成される。
【００４６】
続いて、第３成形工程では、前記第１成形工程と同様に、押出成形部３８ｂ，３８ｄの対向端部間に第２コーナ型成形部３９ｂを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。この場合、前記第２成形工程と同様に、第１コーナ型成形部３９ａの位置決め凸部４６を成形用金型上の係合凹部５０に係合させることにより、第２コーナ型成形部３９ｂの成形位置を決定する。このため、第２コーナ型成形部３９ｂは、第１コーナ型成形部３９ａに対して所定間隔をおいた状態で形成される。また、図１に示すように、この第２コーナ型成形部３９ｂ上には、第１コーナ型成形部３９ａと同様の位置決め凸部４６を突出形成する。
【００４７】
さらに、第４成形工程では、前記第２成形工程と同様に、ガラスラン用押出成形部３８ｄ，３８ｅ及びインナウェザストリップ用押出成形部４１の対向端部間に第２接続型成形部３９ｄを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。この場合、前記第２成形工程と同様に、第２コーナ型成形部３９ｂの位置決め凸部４６を成形用金型上の係合凹部５０に係合させることにより、第２接続型成形部３９ｄの成形位置を決定する。また、インナウェザストリップ用押出成形部４１の端部の位置決め孔４２を成形用金型上の係合突起５２に係合させることにより、前記押出成形部４１を成形用金型に対して位置決めする。このため、第２接続型成形部３９ｄは、第２コーナ型成形部３９ｂ及び第１接続型成形部３９ｃに対してそれぞれ所定間隔をおいた状態で形成される。
【００４８】
このように、複数の前記各押出成形部３８ａ〜３８ｅ、４１の対向端部間に、型成形部３９ａ〜３９ｄが順に接続成形される。これにより、図１に示すように、正面ほぼ逆Ｕ字状をなす所定寸法のガラスラン３３と、所定寸法のインナウェザストリップ３５とを備えたウエザストリップ３０が形成される。従って、このウエザストリップ３０を、図９に示すような前部ドア３１のウインドウガラス３２の周縁部に装着して使用すれば、ウインドウガラス３２に対する優れたシール性、摺動性、及び耐摩耗性を発揮することができる。
【００４９】
前記の実施形態によって期待できる効果について、以下に記載する。
（イ）このウェザストリップ３０の成形方法においては、複数の押出成形部３８ａ〜３８ｅ、４１間に型成形部３９ａ〜３９ｄを順に接続形成して、ウェザストリップ３０を成形するようになっている。この成形時において、先行する第１コーナ型成形部３９ａの形成に際して、その型成形部３９ａ上に位置決め凸部４６を形成する。そして、後続する第１接続型成形部３９ｃ及び第２コーナ型成形部３９ｂの形成に際して、前記位置決め凸部４６を基準にしてそれら型成形部３９ｃ，３９ｂの成形位置を決定するようになっている。
【００５０】
このため、複数の押出成形部３８ａ〜３８ｅ、４１間に型成形部３９ａ〜３９ｄを順に接続形成する際に、押出成形部３８ａ〜３８ｅ、４１を成形用金型４７，４８に対して所定位置により確実に位置決めすることができる。そして、各型成形部３９ａ〜３９ｄを、所定の間隔をおいた状態でより正確に成形することができる。これにより、ウェザストリップ３０をウインドウフレーム３１ａに装着した際に、そのウェザストリップ３０に不用意な変形が生じたりすることが抑制される。従って、良好なシール性、ウインドウガラス３２との摺動性、及び耐摩耗性を有するウェザストリップ３０を得ることができる。
【００５１】
（ロ）このウェザストリップ３０の成形方法においては、先行する第１コーナ型成形部３９ａの位置決め凸部４６を、後続する第１接続型成形部３９ｃ及び第２コーナ型成形部３９ｂの成形用金型４８に設けられた係合凹部５０に係合させる。そして、この位置決め凸部４６と係合凹部５０との係合により、それら型成形部３９ｃ，３９ｂの成形位置を決定するようになっている。
【００５２】
このため、後続成形される各型成形部３９ｃ，３９ｂの成形用金型４８に設けられた係合凹部５０に対して、先行成形された前記型成形部３９ａの位置決め凸部４６を係合させるという簡単な構成によって、前記各型成形部３９ｃ，３９ｂの成形位置を容易に決定することができる。
【００５３】
（ハ）このウェザストリップ３０の成形方法においては、内部にインサート４０を有するインナウェザストリップ用押出成形部４１とガラスラン用押出成形部３８ａ，３８ｃ〜３８ｅとの間に接続型成形部３９ｃ，３９ｄを接続形成する。この接続形成時において、前記押出成形部４１に形成された位置決め孔４２を、前記接続型成形部３９ｃ，３９ｄの成形用金型４８に設けられた係合突起５２に係合させる。これにより、前記各接続型成形部３９ｃ，３９ｄの成形位置を決定するようになっている。
【００５４】
このため、インナウェザストリップ用押出成形部４１とガラスラン用押出成形部３８ａ，３８ｃ〜３８ｄとの間に接続型成形部３９ｃ，３９ｄを接続形成する際に、前記押出成形部４１を成形用金型４７，４８に対して所定位置により確実に位置決めすることができる。そして、前記各押出成形部３８ａ，３８ｃ〜３８ｅ，４１間に各接続型成形部３９ｃ，３９ｄを正確に成形することができる。これにより、ウェザストリップ３０をウインドウフレーム３１ａに装着した際に、インナウェザストリップ用押出成形部４１の寸法ずれ、位置ずれに伴うガラスラン用押出成形部３８ａ，３８ｃ〜３８ｅの不用意な変形が抑制される。従って、良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、及び耐摩耗性を有するウェザストリップ３０を得ることができる。
【００５５】
（ニ）このウェザストリップ３０の成形方法においては、インナウェザストリップ用押出成形部４１の両端に接続型成形部３９ｃ，３９ｄを形成するようになっている。
【００５６】
このため、インナウェザストリップ用押出成形部４１の両端の型成形部３９ｃ，３９ｄを、所定の間隔をおいた状態で正確に形成することができて、所定寸法のウェザストリップ３０を得ることができる。
【００５７】
（第２の実施形態）
次に、この発明の第２の実施形態を、前記第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００５８】
さて、この第２の実施形態は、図１２及び図１３に示すように、車両用後部ドア６１のウインドウガラス６２の周縁部に装着される車両用シール部品としてのガラスラン６３の成形方法に具体化したものである。そして、このガラスラン６３は、複数のシール部材としての押出成形部６４ａ〜６４ｄの対向端部にコーナ型成形部６５ａ〜６５ｃを順に接続形成することにより、正面ほぼ逆Ｕ字状をなすように成形する。
【００５９】
この場合、前記第１の実施形態の場合と同様に、最初のコーナ型成形部６５ａの成形に際しては、そのコーナ型成形部６５ａの一部に位置決め凸部４６を形成する。これに続いて、隣接するコーナ型成形部６５ｂ，６５ｃを成形する際には、位置決め凸部４６を成形用金型４８上の係合凹部５０に係合させることにより、各コーナ型成形部６５ｂ，６５ｃの成形位置を決定する。
【００６０】
従って、この第２の実施形態によれば、前記第１の実施形態における（イ）及び（ロ）に記載の効果と同様の効果を発揮することができる。
（変更例）
なお、前記各実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
【００６１】
・前記各実施形態において、先行する各型成形部３９ａ，３９ｂ，６４ａの成形に際して、その各型成形部３９ａ，３９ｂ，６４ａ上に、位置決め部として位置決め凹部を形成する。そして、後続する各型成形部３９ｂ〜３９ｄ，６４ｂ，６４ｃの成形に際して、その成形用金型４８に形成された係合部としての係合凸部を前記係合凹部に係合させて、前記各型成形部３９ｂ〜３９ｄ，６４ｂ，６４ｃの成形位置の決定を行うようにしてもよい。
【００６２】
・前記第１の実施形態において、インナウェザストリップ用押出成形部４１の両端に、位置決め部としてのボス状の位置決め突起を予め形成する。そして、各接続型成形部３９ｃ，３９ｄの成形時に、その成形用金型４８上に形成された係合部としての係合孔に位置決め突起を係合させて、前記押出成形部４１の位置決めを行うようにしてもよい。
【００６３】
・前記各実施形態において、各型成形部３９ａ〜３９ｄ，６５ａ〜６５ｃの成形順序を任意に変更してもよい。
・前記各実施形態において、前記ガラスラン３３，６３及びインナウェザストリップ３５を、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）等の熱可塑性エラストマー、軟質ポリ塩化ビニル等の軟質合成樹脂、あるいは、これら熱可塑性エラストマー、軟質合成樹脂材料及びゴムのうち少なくとも２つの材料からなるポリマーブレンド物で形成してもよい。
【００６４】
・この発明を、例えば前部ドア３１用でインナウェザストリップと別体に構成したガラスラン、または後部ドア６１用でガラスランとインナウェザストリップとを一体的に連結構成したウェザストリップ、あるいは両ドアの周側外縁に装着されるドア用ウェザストリップ、さらにトランクルーム、サンルーフ等の開口部の周縁に装着されるウェザストリップ等の他の車両用シール部品の成形方法に具体化してもよい。また、この発明を、例えば自動車用のサイドモール、建築物の窓枠用のシール部品等の成形方法に具体化してもよい。
【００６５】
以上のように変更した場合でも、前述した実施形態とほぼ同様の効果を発揮することができる。
さらに、上記実施形態によりさらに把握される技術的思想について、以下にそれらの効果とともに記載する。
【００６６】
（１）後続する型成形部（３９ｃ，３９ｄ）の成形用金型（４８）にジグ（４９）を突設し、そのジグ（４９）上に前記位置決め部（５０）を設けたことを特徴とする請求項１に記載の複合部品の成形方法。
【００６７】
この構成によれば、後続する型成形部の成形用金型が大型化することなく、簡単な金型構成によって、請求項１に記載の発明の効果を得ることができる。
【００６８】
（２）請求項１〜請求項３のいずれか一項、または前記（１）に記載の成形方法により成形したことを特徴とする車両用シール部品。
この構成によれば、良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、耐摩耗性を発揮することができる。
【００６９】
【発明の効果】
この発明は、以上のように構成されているため、次のような効果を奏する。
請求項１及び請求項２に記載の発明によれば、正規寸法に成形された複合部品を簡単な構成の金型等を使って得ることができる。そして、複合部品が自動車のウェザストリップのようなシール部品の場合には、良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、耐摩耗性を有するシール部品を成形することができる。
【００７０】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加えて、インサート部材を有する押出成形部の両端の型成形部を、所定の間隔をおいた状態でより正確に形成することができて、所定寸法の複合部品を得ることができる。
【００７１】
請求項３に記載の発明によれば、複合部品として正規寸法に形成されたシール部品を得ることができ、そのシール部品は良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、耐摩耗性を有することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態の成形方法により成形した前部ドア用のウェザストリップを示す正面図。
【図２】図１のウェザストリップの第１成形工程を示す斜視図。
【図３】第１成形工程で成形された第１コーナ型成形部を示す斜視図。
【図４】同ウェザストリップの第２成形工程を示す斜視図。
【図５】図４の５−５線における要部拡大断面図。
【図６】図１のインナウェザストリップ用押出成形部の連結成形前の状態を示す要部正面図。
【図７】図６の７−７線における拡大断面図。
【図８】図６のインナウェザストリップ用押出成形部をガラスランに連結成形する際の位置決め構成を示す要部斜視図。
【図９】図１のウェザストリップの装着状態を示す正面図。
【図１０】図９の１０−１０線における拡大断面図。
【図１１】図９の１１−１１線における拡大断面図。
【図１２】第２の実施形態の成形方法により成形したガラスランの装着状態を示す車両用後部ドアの正面図。
【図１３】図１２のガラスランを拡大して示す正面図。
【図１４】従来の成形方法により成形した前部ドア用のウェザストリップを示す正面図。
【図１５】図１４のウェザストリップの第１成形工程を示す斜視図。
【図１６】同ウェザストリップの第２成形工程を示す斜視図。
【図１７】図１４のウェザストリップにおいて、インナウェザストリップ部が過剰に長くなるように連結成形された場合の型成形部の状態を示す斜視図。
【図１８】図１７の１８−１８線における拡大断面図。
【図１９】図１４のウェザストリップにおいて、インナウェザストリップ部が過剰に短くなるように連結成形された場合の型成形部の状態を示す斜視図。
【図２０】図１９の２０−２０線における拡大断面図。
【図２１】従来のウェザストリップにおける問題の解決例の成形方法を示す斜視図。
【図２２】従来のウェザストリップにおける問題の別の解決例の成形方法を示す斜視図。
【符号の説明】
３０…車両用シール部品としてのウェザストリップ、３８ａ〜３８ｅ…シール部材としてのガラスラン用押出成形部、３９ａ…先行する型成形部としての第１のコーナ型成形部、３９ｂ…先行する型成形部及び後続する型成形部としての第２コーナ型成形部、３９ｃ…後続する型成形部としての第１接続型成形部、３９ｄ…後続する型成形部としての第２接続型成形部、４０…インサート部材としてのインサート、４１…インサート部材を有するシール部としてのインナウェザストリップ用押出成形部、４２…位置決め部としての位置決め孔、４３，４４，４７，４８…成形用金型、４６…位置決め部としての位置決め凸部、５０…係合部としての係合凹部、５２…係合部としての係合突起、６３…車両用シール部品としてのガラスラン、６４ａ〜６４ｄ…シール部材としての押出成形部、６５ａ〜６５ｃ…コーナ型成形部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for molding a composite part having a molding part between a plurality of members, for example, a vehicle sealing part to be mounted in an opening of a vehicle.
[0002]
[Prior art]
Examples of the sealing parts attached to the opening of this type of vehicle, for example, a door window frame, include a glass run, an outer weather strip, and an inner weather strip.
[0003]
Here, the glass run is arrange | positioned along the horizontal side part of the upper edge of a window frame, and the vertical side part of the front and back. Further, the outer weather strip and the inner weather strip are respectively disposed on the outer side and the inner side of the window glass along the belt line portion at the upper edge of the door panel. The outer weather strip and the inner weather strip are mounted so as to extend in a direction substantially perpendicular to the moving direction of the window glass that slides and guides. For this reason, an insert member such as a sheet metal is embedded in the outer weather strip and the inner weather strip for shape retention and mounting stability. These sealing parts slide and guide the window glass to open and close, and prevent water, dust, noise, and the like from entering the vehicle interior from the outside of the vehicle interior.
[0004]
However, in this conventional window glass seal configuration, the glass run and the inner weather strip are formed as separate parts, and the glass run is merely in contact with both ends of the inner weather strip. For this reason, if manufacturing tolerances and assembly tolerances of both seal parts are concentrated on the contact portion, a gap may be formed at the contact portion. When there is such a gap, there is a problem that a seal break occurs at the contact portion, and dust and noise outside the vehicle compartment enter the vehicle compartment through the gap.
[0005]
In order to cope with such a problem, a weather strip 101 as shown in FIG. 14, for example, has been proposed. In this weather strip 101, a glass run 102 disposed on the inner periphery of the window frame is connected by an inner weather strip 103 disposed in a door belt line portion at an intermediate portion of the vertical side portion thereof. More specifically, both ends of the inner weather strip 103 are integrally connected to the glass run 102 via the mold forming portion 104.
[0006]
When the weather strip 101 is molded, for example, the following molding method is employed. That is, as shown in FIG. 14, as the glass run 102, a plurality of extruded portions 102 a to 102 e that are extruded to a predetermined cross-sectional shape and then cut to a predetermined length are prepared. Further, as the inner weather strip 103, there is prepared an extruded portion 103a that is separately extruded into a predetermined cross-sectional shape and then cut into a predetermined length.
[0007]
In the first molding step, as shown in FIGS. 14 and 15, the opposing end portions of the adjacent extrusion molding portions 102 a and 102 b for the glass run 102 are respectively set between predetermined upper and lower molding dies 107 and 108. Set to position. In this state, for example, unvulcanized rubber is injected into the cavities 109 in both molds 107 and 108 and vulcanized in the molds 107 and 108. Thereby, the 1st corner type | mold shaping | molding part 110a is formed between the opposing edge parts of both extrusion molding parts 102a and 102b, and those opposing edge parts are mutually connected.
[0008]
Next, in the second molding step, as shown in FIGS. 14 and 16, the opposing end portions of the extrusion molding portions 102 a and 102 c for the glass run 102 and the extrusion molding portion 103 a for the inner weather strip 103 are respectively paired up and down. Is set at a predetermined position between the molding dies 111 and 112. In this state, unvulcanized rubber is injected into the cavities 113 in both molds 111 and 112 and vulcanized in the molds 111 and 112. Thereby, the 1st connection type shaping | molding part 104a is formed between the opposing edge parts of extrusion molding part 102a, 102c, 103a, and those opposing edge parts are mutually connected.
[0009]
Subsequently, in the third molding step, as in the first molding step, the second corner mold forming portion 110b is formed between the opposing end portions of the extrusion forming portions 102b and 102d for the glass run 102, and the opposing portions are formed. Connect the ends together.
[0010]
Further, in the fourth molding step, as in the second molding step, the second connection type molding is performed between the opposing end portions of the extrusion molding portions 102d and 102e for the glass run 102 and the extrusion molding portion 103a for the inner weather strip 103. A portion 104b is formed and their opposite ends are connected to each other.
[0011]
In this manner, the mold forming portions 104a, 110a, 104b, and 110b are sequentially connected and formed between the opposed end portions of the plurality of extrusion forming portions 102a to 102e for the glass run 102 and the extrusion forming portion 103a for the inner weather strip 103. As a result, a weather strip 101 in which a front-side substantially inverted U-shaped glass run 102 and an inner weather strip 103 disposed at a substantially middle position between both vertical sides of the glass run 102 are integrally connected. Molded.
[0012]
[Problems to be solved by the invention]
However, in this method of forming the weather strip 101, the opposite end portions of the extrusion molding portions 102a to 102e and 103a are formed on the molding surfaces of the molding dies 107, 108, 111, and 112 on the molding surface. It is positioned and shaped according to the line. For this reason, at the time of molding of each of the mold forming portions 104a, 110a, 104b, and 110b, the misalignment tends to occur at the opposing end portions of the extrusion forming portions 102a, 102b, 102d, and 103a. As a result, there is a problem in the molded weather strip 101 that an error is likely to occur in the interval between the mold forming portions 104a, 110a, 104b, and 110b.
[0013]
  When such an error in the interval between the mold forming portions 104a, 110a, 104b, and 110b becomes large, the extrusion strips 102a, 102b, and 102d on the glass run 102 are loosened or attached with the weather strip 101 attached to the window frame Pulling may occur. Then, the appearance around the glass run 102 is deteriorated, the sliding resistance when the window glass is opened and closed increases, and the seal lip slid by the window glass moving up and down is worn out.YouThere was a problem of getting lost.
[0014]
Further, depending on the structure of the vehicle, between the first corner mold part 110a and the first connection mold part 104a or between the second corner mold part 110b and the second connection mold part 104b, These intervals are often set small. For this reason, the above-mentioned problem may appear remarkably without the dimensional error accompanying the position shift of the extrusion molding parts 102a, 102b, and 102d being absorbed.
[0015]
As shown in FIGS. 14, 17, and 18, when the distance between the two connection-type molded parts 104 a and 104 b, that is, the length of the inner weather strip 103 becomes longer than a predetermined value, the inner weather strip 103. Stress is generated in the direction in which the inner seal lip 117 of the glass run 102 is pressed against the seal lip 116 (arrow P1 in FIGS. 14 and 17). This stress is concentrated on the connection mold parts 104a and 104b connecting the glass run 102 and the inner weather strip 103, and the horizontal seal lip 118 and the inner seal lip 117 of the connection mold parts 104a and 104b are bent.
[0016]
In this case, the horizontal seal lip 118 of the connection mold parts 104a and 104b is deformed so as to rise to the window glass 119 side and is strongly pressed against the window glass 119. Therefore, there is a problem that the sliding resistance when the window glass 119 is opened and closed increases, and the horizontal seal lip 118 is easily worn by the window glass 119 moving up and down.
[0017]
On the other hand, as shown in FIGS. 14, 19 and 20, when the distance between the two connection mold parts 104a and 104b, that is, the length of the inner weather strip 103 becomes shorter than a predetermined value, the inner weather is reduced. A stress is generated on the seal lip 118 of the strip 103 in the direction in which the inner seal lip 117 of the glass run 102 is pulled (arrow P2 in FIGS. 14 and 19). Due to this stress, the inner seal lip 117 of the glass run 102 is deformed so as to be pulled toward the inner weather strip 103 side. And the main-body part 120 of the glass run 102 may be in the state which floated from the mounting state with respect to the window frame 121. FIG.
[0018]
Thus, when the main body part 120 is lifted, the gap between the bottom wall part 120a of the main body part 120 and the edge of the window glass 119 is reduced, and the both may be in contact with each other. For this reason, there existed a problem that the sliding resistance at the time of opening and closing of the window glass 119 increased, and the bottom wall part 120a of the main-body part 120 became easy to wear.
[0019]
In particular, an insert 127 (see FIG. 14) such as a sheet metal is embedded in the extruded portion 103a for the inner weather strip 103 over almost the entire length in order to maintain the shape. For this reason, there are few elastic parts which can absorb the dimensional error of the inner weather strip 103 due to the displacement of the extrusion molding part 103a, and the above-mentioned problem is remarkable in the double connection molding parts 104a and 104b without the insert 127. Appear in.
[0020]
In order to deal with the above problems, for example, a molding method as shown in FIGS. 21 and 22 is also conceivable. That is, the molding method shown in FIG. 21 uses a molding machine in which the two sets of molding dies 107, 108, 111, and 112 are arranged in parallel at a predetermined interval on a frame 124 of one molding machine. . Then, by these molds 107, 108, 111, 112, a first corner mold forming portion 110a between the extrusion forming portions 102a, 102b and a first connection mold forming portion 104a between the extrusion forming portions 102a, 102c, 103a, At the same time.
[0021]
However, this molding method requires a large installation space because the molding machine is large. Furthermore, there is a new problem that the setting work of the extrusion molding portions 102a to 102c and 103a with respect to the molds 107, 108, 111 and 112 becomes complicated.
[0022]
In the molding method shown in FIG. 22, a pair of upper and lower large molding dies 125 and 126 are used. And in the state which set extrusion molding part 102b, 102c, 103a between this metal mold | die 125,126, said 1st corner type | mold molding part 110a, short extrusion molding part 102a, and 1st connection type | mold between those opposing edge parts A third connection mold forming portion 104c corresponding to the forming portion 104a is connected and formed.
[0023]
  However, in this molding method, there arises a new problem that the molding dies 125 and 126 become large and the mold cost becomes high. Further, in the glass run 102, after forming the third mold part 104c, a strong sliding film is formed on the surface that slides with the window glass 119.MustThere is a point. Here, since it is difficult to form a sliding film by heat treatment at a high temperature after molding and vulcanization, the sliding film formed on the molding part 104c is formed on the extrusion molding part 102a. Its strength is lower than that of the membrane. For this reason, the new problem that durability of the shaping | molding part 104c with respect to sliding of the window glass 119 of the glass run 102 falls arises.
[0024]
The present invention has been made paying attention to such problems. The purpose of this is to form a composite part with a normal dimension by reliably positioning the member at a predetermined position with respect to the molding die when forming and connecting the molding parts in sequence between a plurality of members. An object of the present invention is to provide a method for forming a composite part that can be performed.
[0025]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, in the invention described in claim 1, a plurality ofExtrusion partBetweeneachIn the method of forming a composite part in which the molded parts are connected and formed in order, in forming the preceding molded part,Set the end of the adjacent extrusion part to the molding die and leadMolding partAnd forming the moldThe positioning part is formed on the top, and the positioning part isBy engaging with the engaging portion provided in the molding die of the subsequent mold forming portion,The molding position of the subsequent mold molding part is determined.
[0026]
  In this molding method, a plurality ofExtrusion partBetweeneachWhen connecting and forming the molded parts in order,Edge of adjacent extrusionCan be reliably positioned with respect to the molding die at a predetermined position, and each mold forming portion can be accurately molded with a predetermined interval. For this reason, the composite part shape | molded by the regular dimension can be obtained. When the composite part is a seal part such as a weather slip of an automobile, inadvertent deformation of the seal part is suppressed in a state where the seal part is mounted on the vehicle.In addition, the succeeding mold has a simple configuration in which the positioning part formed on the preceding mold forming part is engaged with the engaging part provided on the molding die of the subsequent mold forming part. The molding position of the molding part can be easily determined.
[0029]
  Claim2In the invention described inIn a molding method of a composite part in which each mold part is connected and formed in order between an extrusion part having an insert member inside and another extrusion part, the ends are formed at both ends of the extrusion part having the insert member. Each molding part is formed, and a positioning part formed at one end of the extrusion molding part having the insert member is engaged with an engaging part provided in a molding die of the molding part on one end side. To determine the molding position of the mold part on the one end side with respect to the extrusion molding part, and the extrusion member having the insert member in the engaging part provided on the molding die of the mold part on the other end side that follows. By engaging the positioning part formed at the other end of the molding part, the molding position of the subsequent mold molding part at the other end side is determined.It is characterized by this.
[0030]
  In this molding method, an insert member is provided.Extrusion partAnd otherExtrusion partMold molding part betweenIn orderWhen forming the connection, it has an insert memberExtrusion partIn position with respect to the mold,Positioning can be performed more reliably. Because of this, bothExtrusion partBetweeneachThe mold forming part can be accurately formed. When the composite part is a seal part such as an automobile weather slip, the seal part is mounted on the vehicle, and the seal member having the insert member is not prepared for other seal members due to dimensional deviation or position deviation. Deformation is suppressed.In addition, it is possible to more accurately form the molded portions at both ends of the extrusion-molded portion having the insert member with a predetermined distance therebetween, and to obtain a composite part having a predetermined size.
[0033]
  Claim3In the invention described in claim 1,OrClaim2In the method of forming a composite part as described,The extrusion part having the insert member and the other plurality of extrusion parts are seal members formed by extrusion molding, a seal part is also formed in the mold part, and the composite part is a vehicle seal part.It is characterized by this.
[0034]
In this molding method, a seal part formed in a normal dimension as a composite part can be obtained, and the seal part can have good sealing properties, sliding properties with window glass, and wear resistance.
[0035]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(First embodiment)
FIG. 1 shows a first embodiment in which the present invention is embodied in a method for forming a weather strip for a front door as a sealing part for a vehicle, which is a composite part having an extruded part and a molded part. Description will be made with reference to FIG.
[0036]
First, the structure of the weather strip for the front door will be described.
As shown in FIG. 9, the weather strip 30 includes a glass run 33, an outer weather strip 34, and an inner weather strip 35 attached to the peripheral edge of the window glass 32 of the vehicle front door 31.
[0037]
As shown in FIGS. 1, 9, and 10, the glass run 33 is disposed along the horizontal side portion and both vertical side portions of the upper edge of the window frame 31 a of the front door 31. In this glass run 33, glass run extrusion molding portions 38a to 38e serving as a plurality of sealing members having substantially the same cross-sectional shape are first and second corner mold molding portions 39a and 39b and first and second connection molds. They are connected via the molding portions 39c and 39d and are formed so as to form a substantially inverted U-shape on the front side. The glass run 33 is made of rubber such as ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM). The glass run 33 is formed with a main body 33a that is fitted and fixed to the window frame 31a, and a pair of seal lips 33b and 33c that are in sliding contact with the inner and outer surfaces of the window glass 32, respectively. ing.
[0038]
Further, as shown in FIGS. 1, 9 and 11, the outer weather strip 34 and the inner weather strip 35 are arranged on both sides of the glass run 33 along the belt line portion at the upper edge of the door panel 31b of the front door 31. It is arrange | positioned by the outer side and inner side of the window glass 32 between edge parts, respectively. Both weather strips 34 and 35 are made of rubber such as ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM). The weather strips 34 and 35 are each provided with a support portion (a support portion 35a of the inner weather strip 35 shown in the figure) fixed to the door panel 31b of the front door 31 along the belt line portion, and a window glass. A seal lip (in the example shown, a seal lip 35b of the inner weather strip 35) that slides on the side surfaces of 32 is formed. Further, an insert 40 as an insert member made of a sheet metal for holding the shape is embedded in the support portion 35a.
[0039]
The inner weather strip 35 includes an inner weather strip extrusion molding portion 41 as a sealing member having an insert member having the same cross-sectional shape, and a glass run at both ends thereof via first and second connection mold portions 39c and 39d. It is integrally connected to an intermediate portion of 33 vertical sides.
[0040]
The weather strip 30 configured as described above slides and guides the window glass 32 to open and close, and prevents water, dust, noise, and the like from entering the vehicle interior from the outside of the vehicle interior. ing.
[0041]
In the molding method of this embodiment, as shown in FIG. 1, a plurality of glass run extrusion molding portions 38a to 38e and an inner weather strip extrusion molding portion 41 are extruded into a predetermined cross-sectional shape and predetermined. Prepare by cutting to length. Further, as shown in FIGS. 1 and 6 to 8, the inner weather strip extrusion molding portion 41 is formed with positioning holes 42 as positioning portions at both ends of the support portion 35 a in advance. Thus, the accuracy of the hole pitch is improved by processing the positioning holes 42 at both ends of the inner weather strip 35 at the same time.
[0042]
Then, in the first molding step, as shown in FIG. 2, the opposing end portions of the adjacent extrusion molding portions 38 a and 38 b are set between a pair of upper and lower molding dies 43 and 44, Unvulcanized rubber is injected into the cavity 45. And rubber | gum is vulcanized within this metal mold | die 43,44, the 1st corner mold forming part 39a is formed between the opposing edge parts of both extrusion molding parts 38a, 38b, and those opposing edge parts are mutually connected. . In this case, as shown in FIGS. 2 and 3, a positioning convex portion 46 as a positioning portion is integrally formed and protruded from a part of the first corner mold forming portion 39 a by the molding surface of the molding die 44.
[0043]
Next, in the second molding step, as shown in FIG. 4, the opposing end portions of the glass run extrusion molding portions 38 a and 38 c and the inner weather strip extrusion molding portion 41 are placed between a pair of upper and lower molding dies 47 and 48. Set to. In this case, a first jig 49 protrudes from the lower molding die 48 so as to extend along the extrusion molding portion 38 a, and an engagement recess 50 as an engagement portion is formed on the top surface of the first jig 49. Is formed. Further, a second jig 51 projects from the lower molding die 48 so as to extend along the extrusion molding portion 41, and an engagement protrusion 52 as an engagement portion is formed on the top surface of the distal end of the second jig 51. Has been.
[0044]
Therefore, as shown in FIGS. 4 and 5, the positioning convex portion 46 projecting on the first corner mold forming portion 39a is engaged with the engaging concave portion 50 on the first jig 49 to perform extrusion molding. The portion 38 a and the first corner mold forming portion 39 a are positioned with respect to the lower molding die 48. Also, as shown in FIGS. 4 and 8, the positioning hole 42 formed at the end of the inner weatherstrip extrusion part 41 is engaged with the engagement protrusion 52 on the second jig 51, and the The extruded portion 41 is positioned with respect to the lower molding die 48.
[0045]
In this state, unvulcanized rubber is injected into the cavities in the molds 47 and 48, and the rubber is vulcanized in the molds 47 and 48. Thereby, the 1st connection type shaping | molding part 39c is formed between the opposing edge parts of the extrusion molding parts 38a, 38c, and 41, and these opposing edge parts are mutually connected. Here, the end portions of the extrusion molding portions 38 a and 41 are positioned and held with respect to the lower molding die 48. Therefore, the first connection mold part 39c is formed at a predetermined distance from the first corner mold part 39a and at a predetermined position with respect to the end of the inner weather strip extrusion part 41. Formed.
[0046]
Subsequently, in the third molding step, as in the first molding step, a second corner mold forming portion 39b is formed between the opposed end portions of the extrusion molded portions 38b and 38d, and these opposed end portions are connected to each other. To do. In this case, similarly to the second molding step, the positioning convex portion 46 of the first corner mold molding portion 39a is engaged with the engagement concave portion 50 on the molding die, whereby the second corner mold molding portion 39b. Determine the molding position. For this reason, the second corner mold forming portion 39b is formed with a predetermined distance from the first corner mold forming portion 39a. Further, as shown in FIG. 1, on the second corner mold part 39b, a positioning convex part 46 similar to the first corner mold part 39a is formed to project.
[0047]
Further, in the fourth molding step, the second connection molding portion 39d is formed between the opposed end portions of the glass run extrusion molding portions 38d and 38e and the inner weather strip extrusion molding portion 41, as in the second molding step. Then, the opposite ends are connected to each other. In this case, similarly to the second molding step, the positioning convex portion 46 of the second corner mold molding portion 39b is engaged with the engagement concave portion 50 on the molding die to thereby form the second connection mold molding portion 39d. Determine the molding position. Further, the extrusion molding portion 41 is positioned with respect to the molding die by engaging the positioning hole 42 at the end of the inner weather strip extrusion molding portion 41 with the engaging projection 52 on the molding die. . For this reason, the second connection mold part 39d is formed with a predetermined distance from the second corner mold part 39b and the first connection mold part 39c.
[0048]
In this manner, the mold forming portions 39a to 39d are sequentially connected and formed between the opposing end portions of the plurality of the extrusion forming portions 38a to 38e and 41. As a result, as shown in FIG. 1, a weather strip 30 including a glass run 33 having a predetermined size and having a substantially inverted U-shape on the front surface and an inner weather strip 35 having a predetermined size is formed. Therefore, when this weather strip 30 is used by being attached to the peripheral edge of the window glass 32 of the front door 31 as shown in FIG. 9, it has excellent sealing properties, sliding properties and wear resistance against the window glass 32. Can demonstrate its sexuality.
[0049]
The effects that can be expected from the above embodiment will be described below.
(A) In this method of forming the weather strip 30, the weather strip 30 is formed by sequentially connecting and forming mold forming portions 39a to 39d between a plurality of extrusion forming portions 38a to 38e, 41. At the time of molding, when the preceding first corner mold part 39a is formed, the positioning convex part 46 is formed on the mold part 39a. Then, when the subsequent first connection mold forming portion 39c and the second corner mold forming portion 39b are formed, the forming positions of the mold forming portions 39c and 39b are determined based on the positioning convex portion 46. .
[0050]
For this reason, when forming the molding parts 39a to 39d in order between the plurality of extrusion molding parts 38a to 38e and 41, the extrusion molding parts 38a to 38e and 41 are placed at predetermined positions with respect to the molding dies 47 and 48. Thus, positioning can be performed reliably. And each mold shaping part 39a-39d can be shape | molded more correctly in the state which kept the predetermined space | interval. Thereby, when the weather strip 30 is mounted on the window frame 31a, it is possible to prevent the weather strip 30 from being inadvertently deformed. Therefore, it is possible to obtain a weather strip 30 having good sealing properties, sliding properties with the window glass 32, and wear resistance.
[0051]
(B) In this method of forming the weather strip 30, the positioning convex portion 46 of the preceding first corner mold forming portion 39a is used as the molding metal for the subsequent first connection mold forming portion 39c and the second corner mold forming portion 39b. Engage with an engaging recess 50 provided in the mold 48. The molding positions of the mold molding parts 39c and 39b are determined by the engagement between the positioning convex part 46 and the engagement concave part 50.
[0052]
For this reason, the positioning convex part 46 of the said former molding part 39a is engaged with the engaging concave part 50 provided in the molding die 48 of each molding part 39c, 39b to be subsequently molded. With this simple configuration, the molding positions of the respective mold molding portions 39c and 39b can be easily determined.
[0053]
(C) In this method of forming the weather strip 30, a connection mold forming portion 39c, 39d is provided between the inner weather strip extrusion forming portion 41 having the insert 40 therein and the glass run extrusion forming portions 38a, 38c to 38e. Forming a connection. At the time of this connection formation, the positioning hole 42 formed in the extrusion molding portion 41 is engaged with the engagement protrusion 52 provided in the molding die 48 of the connection mold molding portions 39c and 39d. Thereby, the molding position of each of the connection mold parts 39c and 39d is determined.
[0054]
For this reason, when forming the connection molding parts 39c, 39d between the inner weather strip extrusion molding part 41 and the glass run extrusion molding parts 38a, 38c-38d, the extrusion molding part 41 is used as a molding metal. The molds 47 and 48 can be reliably positioned at a predetermined position. And each connection type | mold shaping | molding part 39c, 39d can be shape | molded correctly between each said extrusion molding part 38a, 38c-38e, 41. As a result, when the weather strip 30 is mounted on the window frame 31a, inadvertent deformation of the glass run extrusion portions 38a, 38c to 38e due to dimensional deviation and positional deviation of the inner weather strip extrusion molding portion 41 is suppressed. Is done. Therefore, it is possible to obtain the weather strip 30 having good sealing performance, sliding property with the window glass, and wear resistance.
[0055]
(D) In this method of forming the weather strip 30, connection mold forming portions 39c and 39d are formed at both ends of the inner weather strip extrusion forming portion 41.
[0056]
Therefore, the mold forming portions 39c and 39d at both ends of the inner weather strip extrusion forming portion 41 can be accurately formed with a predetermined distance therebetween, and a weather strip 30 having a predetermined size can be obtained. .
[0057]
(Second Embodiment)
Next, a second embodiment of the present invention will be described with a focus on differences from the first embodiment.
[0058]
Now, as shown in FIGS. 12 and 13, this second embodiment is concretely applied to a method for forming a glass run 63 as a vehicle seal part attached to the peripheral edge of the window glass 62 of the vehicle rear door 61. It has become. The glass run 63 is formed in a substantially inverted U shape on the front surface by sequentially connecting and forming corner mold forming portions 65a to 65c at opposite ends of the extrusion forming portions 64a to 64d as a plurality of seal members. Mold.
[0059]
In this case, as in the case of the first embodiment, when the first corner mold forming portion 65a is formed, the positioning convex portion 46 is formed on a part of the corner mold forming portion 65a. Subsequently, when the adjacent corner mold forming portions 65b and 65c are formed, each corner mold forming portion 65b is engaged by engaging the positioning convex portion 46 with the engagement concave portion 50 on the molding die 48. , 65c is determined.
[0060]
Therefore, according to the second embodiment, the same effects as the effects described in (A) and (B) in the first embodiment can be exhibited.
(Example of change)
In addition, each said embodiment can also be changed and actualized as follows.
[0061]
In each of the above-described embodiments, when forming the preceding mold forming portions 39a, 39b, and 64a, positioning concave portions are formed as positioning portions on the respective mold forming portions 39a, 39b, and 64a. Then, at the time of molding each subsequent molding part 39b-39d, 64b, 64c, the engaging convex part as the engaging part formed on the molding die 48 is engaged with the engaging concave part, You may make it determine the shaping | molding position of each shaping | molding part 39b-39d, 64b, 64c.
[0062]
In the first embodiment, boss-like positioning protrusions as positioning portions are formed in advance on both ends of the inner weather strip extrusion molding portion 41. Then, at the time of molding each of the connection mold molding portions 39c and 39d, the positioning projections are engaged with the engagement holes as the engagement portions formed on the molding die 48 to position the extrusion molding portion 41. You may make it perform.
[0063]
-In each said embodiment, you may change arbitrarily the shaping | molding order of each mold shaping part 39a-39d, 65a-65c.
In each of the above embodiments, the glass runs 33 and 63 and the inner weather strip 35 are made of a thermoplastic elastomer such as an olefin thermoplastic elastomer (TPO), a soft synthetic resin such as soft polyvinyl chloride, or these thermoplastic elastomers. Alternatively, it may be formed of a polymer blend composed of at least two of a soft synthetic resin material and rubber.
[0064]
A glass run in which the present invention is configured separately from the inner weather strip for the front door 31, for example, or a weather strip in which the glass run and the inner weather strip are integrally connected for the rear door 61, or both doors The present invention may be embodied in a molding method of a weather strip for a door that is mounted on the outer peripheral edge of the vehicle, and a seal strip for a vehicle such as a weather strip that is mounted on the periphery of an opening such as a trunk room or a sunroof. Further, the present invention may be embodied in a molding method of, for example, a side molding for an automobile, a sealing part for a window frame of a building, and the like.
[0065]
Even when changed as described above, substantially the same effects as those of the above-described embodiment can be exhibited.
Furthermore, the technical idea further grasped | ascertained by the said embodiment is described with those effects below.
[0066]
  (1) A jig (49) is projected from a molding die (48) of a subsequent mold molding part (39c, 39d), and the positioning part (50) is provided on the jig (49). Claim1A method for forming a composite part as described.
[0067]
  According to this configuration, the molding die for the subsequent molding unit is not increased in size, and a simple mold configuration can be used.1The effects of the described invention can be obtained.
[0068]
  (2) Claims 1 to claims3A vehicle sealing part formed by the molding method according to any one of the above or (1).
  According to this configuration, it is possible to exhibit good sealing properties, sliding properties with the window glass, and wear resistance.
[0069]
【The invention's effect】
  Since this invention is comprised as mentioned above, there exist the following effects.
  Claim 1And claim 2According to the invention described in (1), it is possible to obtain a composite part molded to a normal dimension by using a mold having a simple configuration. When the composite part is a seal part such as a weather strip of an automobile, a seal part having good sealing performance, sliding property with a window glass, and wear resistance can be formed.
[0070]
  According to invention of Claim 2, in addition to the effect of invention of Claim 1, it has an insert member.Extrusion partAt both endsMolding partCan be formed more accurately at a predetermined interval, and a composite component having a predetermined dimension can be obtained.
[0071]
  Claim3According to the invention described in the above, it is possible to obtain a seal part having a regular size as a composite part, and the seal part can have good sealing performance, sliding property with a window glass, and wear resistance. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing a weather strip for a front door molded by the molding method of the first embodiment.
2 is a perspective view showing a first forming step of the weather strip of FIG. 1. FIG.
FIG. 3 is a perspective view showing a first corner mold forming part formed in the first forming step.
FIG. 4 is a perspective view showing a second forming step of the weather strip.
FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of a main part taken along line 5-5 in FIG.
6 is a front view of the main part showing the state before the connecting molding of the inner weather strip extrusion molding part of FIG. 1; FIG.
7 is an enlarged cross-sectional view taken along line 7-7 in FIG.
FIG. 8 is a perspective view of a main part showing a positioning configuration when the inner weather strip extrusion molding part of FIG. 6 is connected to a glass run.
FIG. 9 is a front view showing a mounting state of the weather strip of FIG. 1;
10 is an enlarged cross-sectional view taken along line 10-10 in FIG. 9;
11 is an enlarged cross-sectional view taken along line 11-11 in FIG.
FIG. 12 is a front view of a vehicle rear door showing a mounted state of a glass run formed by the forming method of the second embodiment.
13 is an enlarged front view showing the glass run of FIG.
FIG. 14 is a front view showing a weather strip for a front door molded by a conventional molding method.
FIG. 15 is a perspective view showing a first forming step of the weather strip of FIG. 14;
FIG. 16 is a perspective view showing a second forming step of the weather strip.
FIG. 17 is a perspective view showing a state of a mold forming portion when the inner weather strip portion is connected and molded so as to be excessively long in the weather strip of FIG. 14;
18 is an enlarged cross-sectional view taken along line 18-18 in FIG.
FIG. 19 is a perspective view showing a state of a mold forming portion when the weather strip of FIG. 14 is joined and molded so that the inner weather strip portion becomes excessively short.
20 is an enlarged cross-sectional view taken along line 20-20 in FIG.
FIG. 21 is a perspective view showing a forming method of a solution example of a problem in a conventional weather strip.
FIG. 22 is a perspective view showing a forming method of another solution of the problem in the conventional weather strip.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 30 ... Weather strip as vehicle sealing parts, 38a-38e ... Extrusion molding part for glass runs as sealing member, 39a ... First corner molding part as preceding molding part, 39b ... Preceding molding part And a second corner mold part as a subsequent mold part, 39c... A first connection mold part as a subsequent mold part, 39d... A second connection mold part as a subsequent mold part, 40. Insert as member 41... Inner weather strip extrusion molding as seal part having insert member, 42. Positioning hole as positioning portion, 43, 44, 47, 48... Molding die, 46. Positioning projections, 50... Engaging recesses as engaging portions, 52... Engaging protrusions as engaging portions, 63 .. glass run as vehicle sealing parts, 6 Extruded section as A～64d ... sealing member, 65 a to 65 c ... corner molding section.

Claims

In a molding method of a composite part in which each mold part (39a to 39d, 65a to 65c) is connected and formed in order between a plurality of extrusion parts (38a to 38e, 41, 64a to 64d) ,
When forming the preceding mold forming portions (39a, 65a) , the end portions of the adjacent extrusion forming portions (38a, 38b, 64a, 64b) are set in the molding dies (43, 44), and the preceding mold forming portions (39a, 65a) to form a, mold forming portion (39a, 65a) to form a positioning part (46) on, in the formation of the subsequent molded portion (39c, 65b, 65c), said positioning portion ( 46) is engaged with the engaging portion (50) provided in the molding die (47, 48 ) of the subsequent mold forming portion (39c, 65b, 65c), thereby the subsequent mold forming portion (39c, 65b, 65c) , and determining the molding position.

Molding portions (39c, 39d) are sequentially connected and formed between an extrusion portion (41) having an insert member (40) therein and other extrusion portions (38a, 38c, 38d, 38e). In the method of molding composite parts
The mold parts (39c, 39d) are formed at both ends of the extrusion part (41) having the insert member (40), and are formed at one end of the extrusion part (41) having the insert member (40). By engaging the positioning portion (42) thus formed with the engaging portion (52) provided in the molding die (47, 48) of the mold forming portion (39c) on the one end side, The molding position of the molding part (39c) with respect to the extrusion molding part (41) is determined, and the engagement part (52) provided in the molding die of the mold molding part (39d) on the other end side is connected to the engagement part (52). By engaging the positioning portion (42) formed at the other end of the extrusion molding portion (41) having the insert member (40), the molding position of the subsequent mold molding portion (39d) on the other end side is determined. A method for forming a composite part, characterized in that:

The extrusion part (41) having the insert member (40) and the other plurality of extrusion parts (38a to 38e) are seal members formed by extrusion molding, and also to the mold parts (39a to 39d). The method of molding a composite part according to claim 1, wherein a seal part is formed, and the composite part is a vehicle seal part.