JP3648939B2

JP3648939B2 - Molded transformer

Info

Publication number: JP3648939B2
Application number: JP23660897A
Authority: JP
Inventors: 賢治渡邉
Original assignee: Fuji Electric Systems Co Ltd
Current assignee: Fuji Electric Co Ltd
Priority date: 1997-09-02
Filing date: 1997-09-02
Publication date: 2005-05-18
Anticipated expiration: 2017-09-02
Also published as: JPH1187146A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、モールド構造の巻線を備えたモールド変圧器に係わり、入力端子，接続リード体などの小型・低コスト化、および、入力端子，接続リード体に用いられる絶縁カバーの固定方法の改善を図ったその構成に関する。
【０００２】
【従来の技術】
大勢の不特定の人が利用をする大きな規模の建造物（いわゆるビル）や病院，あるいは建築物の地下空間などに設置される電気施設に用いられる変圧器には、難燃性の特長が生かせることで、近年、モールド変圧器が多く用いられるようになってきている。このモールド変圧器には、３相変圧器や単相変圧器が既に知られており、単相変圧器には外鉄形と内鉄形とがある。従来例のモールド変圧器の説明に入る前に、まず、一般例のモールド変圧器について図面を用いて説明する。
【０００３】
まず、図９，図１０を用いて一般例の３相モールド変圧器について説明する。ここで、図９は、一般例の３相モールド変圧器を模式的に示す正面図であり、図１０は、図９による３相モールド変圧器が持つ高圧側の巻線部の接続方法を示す結線図で、（ａ）はデルタ結線の場合の結線図を、（ｂ）はスター結線の場合の結線図を示す。
【０００４】
一般例の３相モールド変圧器９は、図９に示したように、３個のモールド巻線８と、モールド巻線８をそれぞれに装着する３個の脚部７１を持つ３相鉄心７とを備えて構成されている。３個のモールド巻線８は、３相モールド変圧器９の各相（Ｕ相，Ｖ相およびＷ相）用のモールド巻線である。各モールド巻線８は、共に脚部７１の外周を巡るようにして導線が巻回されてなる周知の高圧側の巻線部８１と図示しない周知の低圧側の巻線部とを備えている。
【０００５】
この巻線部８１の両端部（一般に、巻線部８１の導線の巻き始めと巻き終わり）のそれぞれは、良好な導電性を持つ導電材で作製された端子金具８２に電気的に接続されている。モールド巻線８は、エポキシ樹脂などの難燃性の合成樹脂材を用いて周知のモールド構造とされているが、その際、高圧側の巻線部８１と低圧側の巻線部とを、それぞれ別個にモールドしたものと，両巻線部を一体にモールドしたものとが知られている。
【０００６】
いずれの場合にも、端子金具８２は、巻線部８１の両端のそれぞれに電気的に接続されると共に、前記合成樹脂材がモールドされることで形成された電気絶縁層８３にその端面を除いてそれぞれ埋設されている。この端子金具８２は、モールド巻線８の上部（図９における紙面に関する上部）と下部（図９における紙面に関する下部）に配設されるが、両者を区分する場合には、上部側の端子金具を端子金具８２Ａと呼び、下部側の端子金具を端子金具８２Ｂと呼ぶことにする。ただし、上部側の端子金具と下部側の端子金具とを区別する必要が無い場合、および、両端子金具を総称する場合には、端子金具８２と呼ぶ。
【０００７】
３相モールド変圧器９が持つ各相の高圧側の巻線部８１は、ほとんどの場合にデルタ結線かスター結線をされて電気施設に用いられている。デルタ結線の場合には、それぞれの巻線部８１の端子金具８２Ａには外部からのリード体を接続するための入力端子９１が装着されると共に、異なる巻線部８１の端子金具８２Ｂとの間をデルタ結線用の接続リード体９２（相間リードと呼ばれることもある）によって接続される〔図１０（ａ）を参照〕。
【０００８】
また、スター結線の場合には、それぞれの巻線部８１の端子金具８２Ａには外部からのリード体を接続するための入力端子９１が装着されることはデルタ結線の場合と同じであるが、全ての相の巻線部８１の端子金具８２Ｂは、スター結線用の接続リード体９３（この接続リード体も相間リードと呼ばれることがある）によって互いに接続される〔図１０（ｂ）を参照〕。
【０００９】
また、一般例の単相モールド変圧器を図１１，図１２を用いて説明する。ここで、図１１は、一般例の外鉄形の単相モールド変圧器を模式的に示す正面図で、（ａ）はモールド巻線が持つ１対の高圧側用の端子金具がモールド巻線の上部と下部とに配設されている場合の正面図を、（ｂ）はモールド巻線が持つ１対の高圧側用の端子金具が共にモールド巻線の上部に配設されている場合の正面図を示す。また、図１２は、一般例の内鉄形の単相モールド変圧器を示す図面で、（ａ）はこのモールド変圧器を模式的に示す正面図であり、（ｂ）は図１２（ａ）に示したモールド変圧器が持つ高圧側の巻線部の接続方法を示す結線図である。なお、以降のこの項の説明においては、図９，図１０に示した一般例の３相モールド変圧器と同一部分には同じ符号を付し、その説明を省略する。
【００１０】
まず、モールド巻線が持つ１対の高圧側用の端子金具がモールド巻線の上部と下部とに配設されている一般例の外鉄形の単相モールド変圧器９Ａは、図１１（ａ）に示したように、１個のモールド巻線８と、モールド巻線を装着する１個の脚部７１を持つ外鉄形単相鉄心７Ａとを備えて構成されている。単相モールド変圧器９Ａでは、端子金具８２Ｂにも図示を省略した入力端子９１が装着される。
【００１１】
また、モールド巻線が持つ１対の高圧側用の端子金具が共にモールド巻線の上部に配設されている一般例の外鉄形の単相モールド変圧器９Ｂは、図１１（ｂ）に示したように、１個のモールド巻線８Ａと、モールド巻線を装着する１個の脚部７１を持つ外鉄形単相鉄心７Ａとを備えて構成されている。単相モールド変圧器９Ｂが備えるモールド巻線８Ａは、２個の端子金具８２が共にモールド巻線の上部に配設されていることのみが、前記モールド巻線８の場合と異なっている。そうして、両端子金具８２のそれぞれには、単相モールド変圧器９Ａの場合と同様に、図示を省略した入力端子９１が装着される。
【００１２】
さらに、一般例の内鉄形の単相モールド変圧器９Ｃは、図１２（ａ）に示したように、２個のモールド巻線８と、両モールド巻線８をそれぞれに装着する２個の脚部７１を持つ内鉄形単相鉄心７Ｂとを備えて構成されている。単相モールド変圧器９Ｃが持つ２個の高圧側の巻線部８１は、互いに電気的に直列に結線をされることが一般である。そうして、それぞれの巻線部８１の端子金具８２Ａには入力端子９１が装着されると共に、異なる巻線部８１の端子金具８２Ｂ同士の間を直列結線用の接続リード体９４によって接続される〔図１２（ｂ）を参照〕。そうして、前記モールド変圧器９〜９Ｃに関する高圧側の電圧値としては、現時点では、３〔ｋＶ〕，６〔ｋＶ〕，１０〔ｋＶ〕，２２〔ｋＶ〕および３３〔ｋＶ〕のものが知られている。
【００１３】
続いて、図１３，図１４を用いてデルタ結線された３相モールド変圧器に代表させて、従来例のモールド変圧器について説明する。ここで、図１３は、従来例のデルタ結線された３相モールド変圧器の図９におけるＰ部と同等部位を一部破断して示した図面であり、図１４は、図１３におけるＡ−Ａ矢視の部分断面図である。なお、図１３，図１４では、鉄心は図示を省略されている。なおまた、以降のこの項の説明においては、図９〜図１２に示した一般例のモールド変圧器と同一部分には同じ符号を付し、その説明を省略することがある。
【００１４】
図１３，図１４において、９１は入力端子であり、９５は端子金具８２Ｂに接続リード体９２を接続するための接続金具であり、９６は接続リード組立体であり、９７は入力端子用の絶縁カバーであり、９８は接続リード体用の絶縁カバーである。また、前述のように、端子金具８２は電気絶縁層８３に埋設されているのであるが、その際、端子金具８２の入力端子９１や接続金具９５が直接に接続される部位であるその端面は、電気絶縁層８３の外表面からΔ₈₂（図１４を参照）だけ突出させて埋設されている。これは、端子金具８２と，入力端子９１や接続金具９５との間に十分な接触面積が確保できるようにして、端子金具８２に入力端子９１や接続金具９５の装着が行えるようにするためである。
【００１５】
入力端子９１は、銅などの良好な導電性を持つ導電材製の平板材を用いて、図示のごとくにほぼＵ字状に作製されている。入力端子９１のＵ字状の底辺をなす部分は、接続リード組立体９６が持つ埋込金具９６１を接続するための部位であり、締結用のねじ９１２を装填するための図示しない貫通穴が形成されている。入力端子９１のＵ字状の対辺の一方をなす部分は、入力端子９１を端子金具８２に電気的に接続すると共に，機械的に固定をする部位であり、締結用のねじ９１１を装填するための図示しない貫通穴が形成されている。
【００１６】
また、入力端子９１のＵ字状の対辺の他方をなす部分は、入力端子９１に３相モールド変圧器９の外部からの図示しないリード体が接続される部位であり、締結用の図示しないねじを装填するための貫通穴９１３が形成されている。また入力端子９１には、貫通穴９１３よりも底辺側に、絶縁カバー９７の固着用の絶縁性ねじ９７１を締結するための図示しないねじ孔が形成されている。
【００１７】
接続金具９５は、銅などの良好な導電性を持つ導電材製の平板材を用いて、図示のごとくに逆Ｌ字状に作製されている。接続金具９５の逆Ｌ字状の上辺をなす部分は、接続リード組立体９６が持つ埋込金具９６１を接続するための部位であり、締結用のねじ９５１を装填するための図示しない貫通穴が形成されている。接続金具９５の逆Ｌ字状の側辺をなす部分は、接続金具９５を端子金具８２に電気的に接続すると共に，機械的に固定をする部位であり、締結用のねじである六角ボルト９５２を装填するための図示しない貫通穴が形成されている。この六角ボルト９５２の頭部の頂面部には、絶縁カバー９８を取り付けるための有底のねじ孔９５２ａが形成されている。
【００１８】
接続リード組立体９６は、図１０（ａ）を用いて先に説明済の３本の接続リード体９２を、相互間の上述した電圧に対応する電気絶縁処理を行いながら一体に組み込むようにした構造体である。この事例の接続リード組立体９６では、それぞれの接続リード体９２は、銅などの良好な導電性を持つ導電材製の丸棒材を用いて作製されている。各接続リード体９２は、その両端に周知の板端子９６２，９６２が装着されており、それぞれの板端子９６２によって埋込金具９６１に電気的にも機械的にも接続されている。接続リード組立体９６は、各接続リード体９２の上述した電圧に対応する電気絶縁処理と一体構造化のために難燃性であるエポキシ樹脂を用いてモールド構造とされている。
【００１９】
埋込金具９６１は、良好な導電性を持つ導電材を用い、前記ねじ９１２または前記ねじ９５１を装填するための有底のねじ孔が図示のごとくに形成されて作製されており、エポキシ樹脂がモールドされることで形成された電気絶縁層９６３にそれぞれ埋設されている。この埋込金具９６１も、端子金具８２の場合と同様な理由で、端子金具８２の入力端子９１や接続金具９５が直接に接続される部位であるその端面は、電気絶縁層９６３の外表面から突出させて埋設されている。そうして関連するのでここで説明しておくと、前記端子金具８２は、埋込金具９６１と同様の構造とされて作製されている。
【００２０】
絶縁カバー９７は、入力端子９１の裸充電部や外部からのリード体の入力端子９１への接続部の裸充電部を覆うことで、作業員等の感電事故などを防止するために配設されており、電気絶縁材を用いてほぼ溝形に形成されている。この絶縁カバー９７は、外部からのリード体の接続後に、ポリカーボネートなどの電気絶縁材製である絶縁性ねじ９７１によって入力端子９１に固着されている。
【００２１】
また、絶縁カバー９８は、端子金具８２Ｂ，接続金具９５などの裸充電部を覆うことで、作業員等の感電事故などを防止するために配設されており、電気絶縁材を用いて側端側の一方が塞がれた溝形に形成されている。この絶縁カバー９８は、接続リード組立体９６の装着後に、ポリカーボネートなどの電気絶縁材製である絶縁性ねじ９８１をねじ孔９５２ａに締結することによって、六角ボルト９５２に固着されている。
【００２２】
なお、スター結線をされた３相モールド変圧器の場合の接続リード体９３と、内鉄形の単相モールド変圧器の場合の接続リード体９４には、デルタ結線をされた３相モールド変圧器の場合のごとき，異なる相に接続される接続リード体間の電気絶縁にかかわる問題が無い。したがって、接続リード体９３，９４としては、端子金具８２に接続される部位を除き，周知の熱収縮性で難燃性の合成樹脂材（例えば、塩化ビニル）製チューブなどが用いられた電気絶縁性被覆が施された、銅などの導電性の平板材（例えば、平角銅）製の接続リード体が用いられている。
【００２３】
この接続リード体９３，９４の端子金具８２Ｂへの接続には、前記六角ボルト９５２が用いられている。そうして、この接続リード体９３，９４と端子金具８２との接続部分の裸充電部を覆う絶縁カバーとしては、前記絶縁カバー９７や絶縁カバー９８と同様な形状を有するものが用いられており、ポリカーボネートなどの電気絶縁材製である絶縁性ねじを六角ボルト９５２が持つねじ孔９５２ａに締結することによって、六角ボルト９５２に固着されている。
【００２４】
【発明が解決しようとする課題】
前述した従来技術によるモールド変圧器（例えば、モールド変圧器９）は、前記の如き構成とされているので、ビルなどに備えられる電気施設に設置される変圧器として十分にその役目を果たすと共に、裸充電部に対する感電事故などを防止することができているが、しかしながら、次記するような問題点が残存している。すなわち、
▲１▼デルタ結線をされた３相モールド変圧器に備えられている接続リード体（例えば、接続リード体９２）は、３相モールド変圧器に用いられる全ての接続リード体が纏められたものである接続リード組立体（例えば、接続リード組立体９６）として形成されている。この接続リード組立体の作製には、互いに異なる相に接続される接続リード体間の電気絶縁と，全ての接続リード体の外部に対する電気絶縁とを、モールド巻線（例えば、モールド巻線８）と同等レベルの難燃性を持つ電気絶縁層によって確保するために、モールド構造にされる必要がある。このため接続リード組立体は、その構造が複雑なものになると共に、その作製に当たっては長い製造工数を要するので、その製造原価が高価になっている。また、▲２▼デルタ結線をされた３相モールド変圧器に備えられている接続リード組立体の製造原価を極力安価にするためには、その電気絶縁層（例えば、電気絶縁層９６３）の形成に必要な合成樹脂材の使用量を極力低減する必要があるので、接続リード組立体のモールド巻線の高さに沿う方向の寸法Ｌ₉₆（図１４を参照）を極力短くする必要がある。ところが、モールド巻線に配設される両端子金具（例えば、端子金具８２）の間隔長Ｗ₈₂（図１４を参照）は、入力端子（例えば、入力端子９１）の取り付け寸法Ｌ₉₁と接続金具（例えば、接続金具９５）の取り付け寸法Ｌ₉₅（共に図１４を参照）を，入力端子と接続金具の使用材料量を抑制するために極力短くしたいためもあって、寸法Ｌ₉₆を狭くすることの影響を受け、間隔長Ｗ₈₂を短くせざるを得ないことになっている。
【００２５】
これによって、モールド巻線の上側端面（例えば、端面８ａ）と上部側の端子金具との間の寸法Ｌ_82A，およびモールド巻線の下側端面（例えば、端面８ｂ）と下部側の端子金具との間の寸法Ｌ_82B（共に図１４を参照）を、比較的に長くせざるを得ないことになっている。ところが、巻線部（例えば、高圧側の巻線部８１）の両端部は、巻線部のスペースを有効に活用するための必然性から、モールド巻線の上側端面と下側端面の近辺に位置されることがほとんどである。
【００２６】
寸法Ｌ_82Aおよび寸法Ｌ_82Bを比較的に長い値とすることは、巻線部の各端部と端子金具との間を接続するための導体を、巻線部の周囲側面の外側などに沿わせて長い距離にわたって配線する必要があることになる。すなわち、接続リード組立体の寸法Ｌ₉₆を短くすることは、モールド巻線の大形化や製造原価の増大を招くことになっているのである。また、
▲３▼デルタ結線をされた３相モールド変圧器では、接続リード組立体の製造原価を極力安価にするためにそのモールド巻線の高さに沿う方向の形状をほぼ対称にしているために、接続リード組立体の埋込金具（例えば、埋込金具９６１）と下部側の端子金具との間を接続するに際しては、接続金具（例えば、接続金具９５）が必要になる。これによって、接続金具の分の製造原価が増大することになっている。また、
▲４▼デルタ結線をされた３相モールド変圧器に備えられている入力端子は、前記▲２▼項で述べたことから、モールド巻線の上側端面と上部側の端子金具との間の寸法Ｌ_82Aが比較的に長いことを前提として作製しなければならない。すなわち、前記入力端子は、接続リード組立体との接続作業と，３相モールド変圧器の外部からのリード体の接続作業とが容易であると共に、モールド巻線が持つ端子金具への固定を確実かつ容易に行えるようにするために、ほぼＵ字状に形成されて作製される必要がある。このために、その形状が複雑かつ大形化すると共に、長い製造工数を要することになるので、その製造原価が高価になっている。さらにまた、
▲５▼モールド変圧器（例えば、モールド変圧器９〜９Ｃ）に備えられている絶縁カバー（例えば、絶縁カバー９７，９８）は、感電事故を防止する必要のために絶縁性ねじ（例えば、絶縁性ねじ９７１，９８１）を用いて固着されている。しかしながら、使用している絶縁性ねじが、ねじ込んで締結される必要があることと、金属製ねじよりも機械的強度が低く比較的に慎重に取り扱う必要があるために、絶縁カバーの現地における固着には存外の作業時間を要している。また、絶縁性ねじは、小さい部品であるために比較的に紛失しやすく、かつ、紛失した場合には、金属製のねじとは異なって、その入手が容易では無い。このためにその改善が求められている。
【００２７】
この発明は、前述の従来技術の問題点に鑑みなされたものであり、その第１の目的は、入力端子，接続リード体などの小型・低コスト化を図ったモールド変圧器を提供することにあり、その第２の目的は、絶縁カバーの固着が容易なモールド変圧器を提供することにある。
【００２８】
【課題を解決するための手段】
この発明では前述の第１の目的は、
１）請求項１に記載したところにより、３個の脚部を有する鉄心と、それぞれが異なる脚部に装着されてなると共に３相デルタ結線をされた３個のモールド巻線と、それぞれのモールド巻線に外部からのリード体を接続するための入力端子と、異なる相のモールド巻線の間を電気的に接続するための接続リード体とを備え、前記各モールド巻線は、それぞれ、前記脚部の外周を巡るようにして巻回されてなる巻線部と，この巻線部の両端のそれぞれに電気的に接続される上部側端子金具および下部側端子金具とを有して合成樹脂材を用いてモールド構造とされてなり、前記上部側端子金具および前記下部側端子金具は、それぞれ前記モールド巻線の側面部のより上部側およびより下部側の，前記合成樹脂材がモールドされることで形成された電気絶縁層に埋設されると共に、前記上部側端子金具および前記下部側端子金具にはそれぞれ前記入力端子および前記接続リード体の一方の端子部が接続されてなるモールド変圧器において、
前記入力端子は、前記上部側端子金具に固定される部位を挟むようにして外部からのリード体が接続される部位および異なる相のモールド巻線から配線された前記接続リード体の他方の端子部を接続する部位を有して導電材を用いて平板状に形成されると共に，外部からのリード体が接続される部位が前記モールド巻線の上部側端面から突き出すようにして形成されてなり、前記接続リード体は、筒状の導電材を用いると共に前記下部側端子金具および前記入力端子にそれぞれ接続される前記一方の端子部および前記他方の端子部を前記導電材を扁平に成形することで一体に形成されてなり，かつ，前記一方の端子部および前記他方の端子部のそれぞれ前記下部側端子金具および前記入力端子に対する接触面を同一の平面にほぼ合致させて形成されてなる構成とすること、により達成される。
【００２９】
また、この発明では前述の第２の目的は、
２）請求項２に記載したところにより、脚部を有する鉄心と、脚部に装着されるモールド巻線と、モールド巻線に外部からのリード体を接続するための入力端子と、入力端子を覆う入力端子用の絶縁カバーとを備え、モールド巻線は、脚部の外周を巡るようにして巻回されてなる巻線部と，少なくとも入力端子が接続される端子金具とを有して合成樹脂材を用いてモールド構造とされてなり、端子金具は、巻線部の両端のそれぞれに電気的に接続されると共に，モールド巻線の側面部の入力端子が接続される部位の前記合成樹脂材がモールドされることで形成された電気絶縁層に埋設されてなるモールド変圧器において、
入力端子は、端子金具に固定される部位と外部からのリード体が接続される部位とを少なくとも有して導電材を用いて平板状の短冊形に形成されると共に，両側端部のそれぞれの１個所または間隔を置いて複数個所に入力端子用の絶縁カバーが持つ掛止用爪部を掛合させる掛合部を形成させてなり、入力端子用の絶縁カバーは、電気絶縁材を用いて入力端子の長手方向に沿わせた長い溝形に形成されると共に掛止用爪部を有し，この掛止用爪部を入力端子が持つ前記掛合部に掛止することで保持されてなる構成とすること、または、
３）請求項３に記載したところにより、脚部を有する鉄心と、脚部に装着されるモールド巻線と、モールド巻線に外部からのリード体を接続するための入力端子と、入力端子を覆う入力端子用の絶縁カバーとを備え、モールド巻線は、脚部の外周を巡るようにして巻回されてなる巻線部と，少なくとも入力端子が接続される端子金具とを有して合成樹脂材を用いてモールド構造とされてなり、端子金具は、巻線部の両端のそれぞれに電気的に接続されると共に，モールド巻線の側面部の入力端子が接続される部位の前記合成樹脂材がモールドされることで形成された電気絶縁層に，少なくとも入力端子が直接に接続される部位であるその端面を前記電気絶縁層の外表面から突出させて埋設されてなるモールド変圧器において、
入力端子は、端子金具に固定される部位と外部からのリード体が接続される部位とを少なくとも有して導電材を用いて平板状の短冊形に形成されてなり、入力端子用の絶縁カバーは、電気絶縁材を用いて入力端子の長手方向に沿わせた長い溝形に形成されると共に掛止用爪部を有し，この掛止用爪部を前記電気絶縁層の端子金具が埋設されている側の外表面と入力端子との間の隙間に挿入することで保持されてなる構成とすること、さらにまたは、
４）請求項４に記載したところにより、複数の脚部を有する鉄心と、それぞれが異なる脚部に装着される複数のモールド巻線と、それぞれのモールド巻線に外部からのリード体を接続するための入力端子と、入力端子と異なるモールド巻線が持つ入力端子が接続されない端子金具との間を接続する，または，互いに異なるモールド巻線がそれぞれに持つ入力端子が接続されない端子金具の間を接続する接続リード体と、接続リード体の入力端子や端子金具に接続される部位を覆う接続リード体用の絶縁カバーとを備え、モールド巻線は、脚部の外周を巡るようにして巻回されてなる巻線部と，入力端子または接続リード体が接続される端子金具とを有して合成樹脂材を用いてモールド構造とされてなり、端子金具は、巻線部の両端のそれぞれに電気的に接続されると共に，モールド巻線の側面部の入力端子および接続リード体が接続される部位の前記合成樹脂材がモールドされることで形成された電気絶縁層にそれぞれ埋設されてなるモールド変圧器において、
接続リード体は、筒状の導電材を用いると共に入力端子および／または端子金具に接続される端子部を筒状の前記導電材を扁平に成形することでほぼ矩形状に形成すると共に，少なくとも入力端子に接続されない端子部に連続させて，接続リード体用の絶縁カバーが持つ掛止用爪部を掛合させる掛合部を筒状の導電材を用いて一体に形成させてなり、接続リード体用の絶縁カバーは、互いに連なる端子部と掛合部との長手方向に沿わせて長い溝形に電気絶縁材を用いて形成されると共に掛止用爪部を有し，この掛止用爪部を接続リード体が持つ前記掛合部に掛止することで保持されてなる構成とすること、により達成される。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下この発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。なお、この項の以下の説明においては、図９〜図１２に示した一般例のモールド変圧器、および、図１３，図１４に示した従来例のモールド変圧器と同一部分には同じ符号を付し、その説明を省略する。また、以後の説明に用いる図中には、図９〜図１４で付した符号については、極力代表的な符号のみを記すようにしている。まず、図４〜図８を用いてデルタ結線された３相モールド変圧器に代表させて、この発明の実施の形態の一例によるモールド変圧器について説明する。ここで、図４は、この発明の実施の形態の一例によるモールド変圧器の図９におけるＰ部と同等部位を一部破断して示した図面であり、図５は、図４におけるＢ−Ｂ矢視の部分断面図である。
【００３１】
図６は、図４，図５に示したモールド変圧器の各部の詳細図で、（ａ）は図５においてＣ矢から見た入力端子の正面図であり、（ｂ）は図５におけるＤ矢視図であり、（ｃ）は図５におけるＥ−Ｅ断面図であり、（ｄ）は図５におけるＮ矢から見た入力端子用の絶縁カバーの裏面図である。図７は、図４，図５に示したモールド変圧器においてＵ相とＶ相とを接続するデルタ結線用の接続リード体の図面で、（ａ）はその正面図であり、（ｂ）はその側面図であり、（ｃ）は図７（ｂ）におけるＱ部の断面図である。図８は、図４，図５に示したモールド変圧器の各部の詳細図で、（ａ）は図４におけるＦ矢視図であり、（ｂ）は図４におけるＧ−Ｇ断面図であり、（ｃ）は図５においてＨ矢から見た接続リード体用の絶縁カバーの裏面図である。
【００３２】
図４〜図８において、１Ａは、３相鉄心７（図示を省略）と、３個のモールド巻線６と、それぞれのモールド巻線６に装着された入力端子２Ａ，入力端子用の絶縁カバー３Ａおよび接続リード体用の絶縁カバー５と、２本のデルタ結線用の接続リード体４と、１本のデルタ結線用の接続リード体４Ａとを備えて構成された、この発明になるデルタ結線された３相モールド変圧器である。
【００３３】
入力端子２Ａは、銅などの良好な導電性を持つ導電材製の平板材を用いて、図示のごとくに平板状の短冊形に形成されている。入力端子２Ａには、ねじ９１１を装填するための貫通孔２１を間に挟むようにして、貫通穴９１３と、ねじ孔２２とが形成されている。このねじ孔２２は、締結用のねじ１１を装填するためのものであり、入力端子２Ａにおける接続リード体４，４Ａを接続するための部位である。入力端子２Ａには、絶縁カバー３Ａが持つ掛止用爪部を掛合させる掛合部として、両側端部のそれぞれに１個所の凹溝状をした溝状切欠部２３が形成されている。
【００３４】
この入力端子２Ａは、貫通孔２１に装填されるねじ９１１によって端子金具８２Ａに取り付けられるが、その際この発明が持つ特徴として、外部からのリード体が接続される部位である貫通穴９１３が形成されている部位を、モールド巻線６の端面８ａから突き出させるようにして設置される。なお、絶縁カバー３Ａ用の掛合部としては、溝状切欠部２３以外にも、例えば、入力端子２Ａの一部を切り起こした爪状部として形成してもよいものである。また、上述した絶縁カバー３Ａ用の掛合部は、間隔を置いて複数個所に形成されてもよいものである。なおまた、入力端子は、例えば、平板材を用いてＬ字状に形成されてもよく、その場合には、Ｌ字状をなす突出部に接続リード体４，４Ａを接続するための部位を形成することが好適である。
【００３５】
入力端子用の絶縁カバー３Ａは、ポリカーボネート等の電気絶縁材を用いて、入力端子２Ａの長手方向に沿わせた長い溝形に形成されており、そうして、図示のごとくに、溝形部の開口側の両端部付近のそれぞれに一体に形成された掛止用爪部３１を有している。この絶縁カバー３Ａは、この掛止用爪部３１を入力端子２Ａが持つ掛合部である溝状切欠部２３に掛止することで入力端子２Ａに保持される。絶縁カバー３Ａの入力端子２Ａへの保持に際しては、絶縁カバー３Ａは掛止用爪部３１が溝状切欠部２３に掛止されることで僅かに変形し、この変形に基づくスプリング作用によって、絶縁カバー３Ａは入力端子２Ａに確実に保持されるように配慮されている。
【００３６】
絶縁カバー３Ａに形成されている舌状部３２は、絶縁カバー３Ａをより安定に保持するなどのために必要に応じて設けられるものである。なお、絶縁カバー（例えば、絶縁カバー３Ａ）は、入力端子２Ａに間隔を置いて複数個所の掛合部が形成されている場合には、これ等の複数の掛合部に対応させて、複数の掛止用爪部３１を形成するようにしてもよいものである。こうすることによって、絶縁カバーは、その保持に関する安定度を向上することができる。
【００３７】
３相モールド変圧器１Ａでは、接続リード体４としては、Ｕ相のモールド巻線６に取り付けられた入力端子２Ａと，Ｖ相のモールド巻線６が持つ端子金具８２Ｂの間を接続するものと、Ｖ相のモールド巻線６に取り付けられた入力端子２Ａと，Ｗ相のモールド巻線６が持つ端子金具８２Ｂの間を接続するものとが使用されている。これ等の接続リード体４は、銅管などの円筒状をした導電材を用いて作製された導体部４１と、接続部分を除く導体部４１の外周を覆う，周知の熱収縮性で難燃性の合成樹脂材（例えば、塩化ビニル）製チューブなどを用いて形成された被覆層４２とを備えて構成されている。
【００３８】
導体部４１は、接続リード体４Ａとの間に前述した電圧に対応する必要な絶縁空間距離を確保するために、図示のごとくにＶ字状に折り曲げる曲げ加工などを施すことなどによって、空間距離Ｌ₄を得るようにしている〔図７（ｂ）を参照〕。なお、接続リード体４では、互いに隣接するモールド巻線６の間の角部によって形成されるほぼ三角形状の空間を有効に利用できるものとして、導体部４１の曲げ加工部が形成されている。すなわち、接続リード体４では、導体部４１に曲げ加工部を形成しても、３相モールド変圧器１Ａの外形寸法が増大しないように配慮されているのである。
【００３９】
また導体部４１の両端部には、接続リード体４の接続部分として、円筒状の導電材を成形することでほぼ矩形状とされた端子部４１１，４１１が一体に形成されており、それぞれの端子部４１１の接続面４１２は、同一平面に合致させて形成されている。各端子部４１１には、締結用のねじを装填するための貫通穴４１３が形成されている。さらに、接続リード体４には、各端子部４１１に連続させて、絶縁カバー５が持つ掛止用爪部を掛合させる掛合部４１４が、円筒状の導電材を成形することで端子部４１１と一体に形成されている。そうして、端子部４１１は、掛合部４１４の部位に段差Δ₄を確保するために、図示のごとくに掛合部４１４から折り曲げられて形成されている。
【００４０】
接続リード体４Ａは、Ｗ相のモールド巻線６に取り付けられた入力端子２Ａと，Ｕ相のモールド巻線６が持つ端子金具８２Ｂの間を接続する接続リード体であり、導体部４１Ａと被覆層４２Ａとを備えて構成されている。接続リード体４Ａが持つ導体部４１Ａ，被覆層４２Ａは、接続リード体４が持つ導体部４１，被覆層４２と同等の方法によって形成されているので、重複を避けてその説明を省略する。ただし、接続リード体４Ａが持つ導体部４１Ａには、接続リード体４が持つ導体部４１とは異なり、曲げ加工などは施されてはいない。
【００４１】
これ等の接続リード体４，４Ａは、一方の貫通穴４１３に装填されるねじ１１によって入力端子２Ａに、また、他方の貫通穴４１３に装填されるねじ１２によって端子金具８２Ｂに取り付けられる。その際、接続リード体４，４Ａが持つ両接続面４１２，４１２は、入力端子２Ａと端子金具８２Ｂの端面に、それぞれ直接に接触されることになる。
【００４２】
なお、接続リード体（接続リード体４，４Ａ）においては、絶縁カバー５用の掛合部４１４としては、端子金具８２Ｂに取り付けられる端子部４１１にのみ連続させて形成するようにしても差し支えは無い。しかし、接続リード体４，４Ａによる構造を備えた接続リード体は、取り付けに際しての方向性を持たないと言う利点を有することができている。なおまた、接続リード体は、筒状の導電材を用いるのであれば、例えば、角筒状であっても接続リード体４，４Ａと同等の作用・効果を持つものを得ることができる。
【００４３】
接続リード体用の絶縁カバー５は、ポリカーボネート等の電気絶縁材を用いて、接続リード体４，４Ａの互いに連なる端子部４１１と掛合部４１４との長手方向に沿わせた長い溝形に形成されており、そうして、図示のごとくに、溝形部の開口側の両端部付近のそれぞれに一体に形成された掛止用爪部５１を有している。絶縁カバー５は、この掛止用爪部５１を接続リード体が持つ掛合部４１４に、掛合部４１４が持つ段差Δ₄も利用して掛止することで、接続リード体４，４Ａに保持される。絶縁カバー５の接続リード体４，４Ａへの保持に際しては、絶縁カバー５は掛止用爪部５１が掛合部４１４に掛止されることで僅かに変形し、この変形に基づくスプリング作用によって、絶縁カバー５は接続リード体に確実に保持されるように配慮されている。
【００４４】
モールド巻線６は、従来例によるモールド巻線８に対して、モールド巻線に配設される端子金具８２Ａと端子金具８２Ｂの間隔長Ｗ₆が従来例における間隔長Ｗ₈₂よりも広く、かつ、上側の端面８ａと上部側の端子金具８２Ａとの間の寸法Ｌ_6Aと，下側の端面８ｂと下部側の端子金具８２Ｂとの間の寸法Ｌ_6Bとが、従来例による寸法Ｌ_82Aと寸法Ｌ_82Bよりも短く設定されていることが大きく異なっている。
【００４５】
図４〜図８に示すこの発明の実施の形態の一例によるモールド変圧器１Ａでは前述の構成としたので、外部からのリード体を接続するための作業空間としてモールド巻線６の端面８ａの外側の空間を利用することができることと、接続リード体４，４Ａの接続面４１２を直接に接触させることができることで、入力端子２Ａを平板状に形成することができ、入力端子２Ａの形状が単純化かつ小型化されると共に、その製造原価を低減できている。なお、短冊形では無い入力端子であっても、平板状であるならば、入力端子２Ａとほぼ同等の特長を得ることができる。
【００４６】
接続リード体を筒状の導電材を用いて作製すると、材料力学が教えるところにより、同一の通電面積で比較した場合に丸棒材を用いる場合よりもその剛性を大幅に増大させることができる。発明者はこの点に着目をして、接続リード体４，４Ａの構造を得ている。筒状の導電材を用いて作製された接続リード体４，４Ａは、大きな剛性を持つことができるので、互いに異なる相に接続される接続リード体間の前述した電圧に対応する電気絶縁を確保するための空間距離Ｌ₄を、筒状の導電材に曲げ加工を施すことなどによって、容易にかつ確実に得ることができる。すなわち、筒状の導電材を用いて作製された，この発明になる接続リード体（例えば、接続リード体４，４Ａ）では、従来例のごときモールド構造の採用を不要にすることができている。
【００４７】
この結果、接続リード体を従来技術の場合のごとく接続リード組立体として構成することが不要となって、構造が単純化されると共に，その製造原価を大幅に低減できる。そうして、この発明になるモールド変圧器では、接続リード体の形状・寸法を規制したとしても、従来技術の場合とは異なり、モールド変圧器の製造原価はさして低減されないことになる。このように、接続リード体の形状・寸法を規制することの重要性が薄れることは、モールド巻線６に関しては、従来例において接続リード体によって制限を受けていた間隔長Ｗ₆に対する規制が解除されることであり、例えば、何等の問題も無しに間隔長Ｗ₆を広くすることができることになる。
【００４８】
そうして、モールド巻線６においては、間隔長Ｗ₆に関する規制が解除をされることで、寸法Ｌ_6Aと寸法Ｌ_6Bを、すなわち、端子金具８２Ａならびに端子金具８２Ｂを配設する位置を、前記巻線部３１の両端部から引き出される導体の配線にとって好都合な位置に設定できることになるので、モールド巻線６を小型化し、かつ、その製造原価を低減することができる。また、接続リード体の形状に関しては、筒状の導電材を用いて作製していることにより、両端に形成される端子部４１１，４１１がそれぞれに持つ接続面４１２，４１２を、容易に同一平面に合致させて作製することができる。このことによって、従来例の場合に必要であった接続金具９５が不要になり、その分の製造原価を低減することができる。
【００４９】
さらに、絶縁カバー３Ａと絶縁カバー５の固着に当たっては、従来技術の場合のごとくに絶縁性ねじを用いる必要が無いので、絶縁性ねじを用いることによって発生していた従来例における前述問題点の全てを解消することができる。そうして、絶縁カバー３Ａは、端子金具８２の電気絶縁層８３からの突出長Δ₈₂が短くても何等支障が無く装着することができる。
【００５０】
次に、図１〜図３を用いて、この発明の実施の形態の異なる例によるモールド変圧器について説明する。なお、図１〜図３とそれに対する説明においては、図４〜図８を用いて説明したこの発明の実施の形態の一例によるモールド変圧器と同一部分には同じ符号を付し、その説明を省略する。また、図１〜図３中には、図４〜図８で付した符号については、極力代表的な符号のみを記すようにしている。
【００５１】
ここで、図１は、この発明の実施の形態の異なる例によるモールド変圧器の後記する図２におけるＪ−Ｊ矢視の部分断面図であり、図２は、図１に示したモールド変圧器の図９におけるＰ部と同等部位を一部破断して示した図面である。図３は、図１，図２に示したモールド変圧器の各部の詳細図で、（ａ）は図１におけるＫ矢視図であり、（ｂ）は図１においてＭ矢から見た入力端子用の絶縁カバーの裏面図である。図１〜図３において、１は、図４〜図８に示したこの発明によるモールド変圧器１Ａに対して、入力端子２Ａおよび入力端子用の絶縁カバー３Ａに替えて、それぞれ、入力端子２および入力端子用の絶縁カバー３を用いるようにしたモールド変圧器である。入力端子２は、この発明による入力端子２Ａに対して、絶縁カバー用の掛合部が形成されていないことのみが異なっている。
【００５２】
絶縁カバー３は、この発明による掛止用爪部３１を持つ絶縁カバー３Ａに対して、掛止用爪部３１に替えて、溝形部の開口側の両端部付近のそれぞれに一体に形成された掛止用爪部３９を有していることのみが異なっている。モールド巻線６の電気絶縁層８３の外表面と，入力端子２と間には、前述したごとくに、端子金具８２の端面が電気絶縁層８３の外表面からΔ₈₂だけ突出させて埋設されていることによって、間隙長Δ₈₂を持つ間隙が形成されている。掛止用爪部３９は、その先端部の厚さ寸法を間隙長Δ₈₂よりも短く設定されている。そうして、この絶縁カバー３は、その掛止用爪部３９の先端部を前記間隙に挿入することによって、入力端子２に保持される。
【００５３】
図１〜図３に示すこの発明の実施の形態の異なる例によるモールド変圧器１では前述の構成としたので、前述のモールド変圧器１Ａが持つ作用・効果に加えて、次記する作用・効果を得ることができる。すなわち、モールド変圧器１では、絶縁カバー３を間隙長Δ₈₂を持つ前記間隙を利用して入力端子２に保持するようにすることで、入力端子２Ａの場合に必要であった溝状切欠部２３のような掛合部を入力端子２に形成することが不要となる。これによって、入力端子の製造原価をさらに低減することができる。
【００５４】
上述の説明では、この発明になる接続リード体（例えば、接続リード体４，４Ａ）を適用するモールド変圧器は、デルタ結線された３相モールド変圧器であるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、スター結線された３相モールド変圧器用の接続リード体｛例えば、接続リード体９３〔図１０（ｂ）を参照〕｝や，内鉄形の単相モールド変圧器用の接続リード体｛例えば、接続リード体９４〔図１２（ｂ）を参照〕｝にも適用することができる。なお、この場合の接続リード体には、接続リード体４に施したような曲げ加工は不要である。なおまた、スター結線された３相モールド変圧器用の接続リード体は、図１０（ｂ）に示した両方の接続リード体９３の導電部を、筒状の導電材を用いて一体に形成することもできる。
【００５５】
また上述の説明では、絶縁カバー３の適用が不可能な対象について説明しなかったが、絶縁カバー３は、端子金具がモールド巻線の上部と下部とに配設されているモールド巻線を備えたモールド変圧器〔例えば、図１１（ａ）に示した外鉄形の単相モールド変圧器〕の下部側の入力端子（例えば、入力端子２）に対しては、絶縁カバー３が落下するおそれがあるので採用することができない。この場合には、絶縁カバーが持つ掛止用爪部を掛合させる掛合部が形成された入力端子（例えば、入力端子２Ａ）を採用したうえで、この発明になるスプリングアクションが働く絶縁カバー（例えば、絶縁カバー３Ａ）を採用することが好ましい。
【００５６】
また上述の説明では、この発明になる入力端子（例えば、入力端子２，２Ａ）および接続リード体を用いるモールド変圧器では、絶縁カバーは掛止用爪部（例えば、掛止用爪部３１，３９，５１）を有するとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、絶縁性ねじ（例えば、絶縁性ねじ９７１，９８１）を用いても支障が少ない場合などには、従来技術による構造を持つ絶縁カバーを採用してもよいものである。この場合には、例えば、接続リード体の締結に用いる全てのねじに、頭部の頂面部に有底のねじ孔が形成されているねじ（例えば、前記六角ボルト９５２）を採用し、このねじの頭部のねじ孔を利用して絶縁性ねじによって絶縁カバーを固着することができる。
【００５７】
なお、このようにする場合の接続リード体には、接続リード体４，４Ａが持つような絶縁カバーの掛止用の掛合部（例えば、掛合部４１４）を形成する必要は無い。そうして、このようにする場合の絶縁カバーの固着用の絶縁性ねじの紛失の防止を図るために、例えば、ねじの抜け止めを防止するための次記する周知の方法を採用することもできる。すなわち、
▲１▼絶縁性ねじの絶縁カバーの内側となる部位の外周部にリング状の凹溝を形成し、絶縁性ねじを絶縁カバーに装填した後にこの凹溝に周知の止め輪やゴム製リングを装着する方法。
【００５８】
▲２▼絶縁性ねじのねじ部の基部の径をねじの谷径とほぼ同径の円柱状に形成しておき、また、絶縁カバーに形成する絶縁性ねじ装填用の孔を絶縁性ねじと同径のねじ孔とし、この孔に前記絶縁性ねじを装填する方法。
さらにまた上述の説明では、モールド巻線（例えば、モールド巻線６）は、上側の端面（例えば、端面８ａ）と上部側の端子金具（例えば、端子金具８２Ａ）との間の寸法（上側の間隔寸法）と、下側の端面（例えば、端面８ｂ）と下部側の端子金具（例えば、端子金具８２Ｂ）との間の寸法（下側の間隔寸法）は同一であるとしてきたが、これに限定されるものではなく、例えば、電圧値の調整のための周知のタップ端子を設ける場合などには、タップ端子などを設けるスペースの確保のために、下側の間隔寸法を上側の間隔寸法よりも広くしてもよいものである。なお、タップ端子を設けるために、下側の間隔寸法を上側の間隔寸法よりも広くした構造を持つモールド巻線は既に知られている。
【００５９】
【発明の効果】
この発明になるモールド変圧器においては、前記の課題を解決するための手段の項で述べた構成とすることにより、次記する効果を奏する。
▲１▼前記の課題を解決するための手段の項の第（１）項による構成とすることにより、入力端子に関しては、その形状の単純化かつ小型化と，製造原価の低減とが可能となる。また、接続リード体に関しては、接続リード体自体で必要な剛性を得られることによってモールド構造の採用が不要になるので、その製造原価の低減が可能となる。また、接続金具の使用が不要となるので、その分の製造原価の低減が可能となる。さらに、モールド巻線に関しては、接続リード組立体による寸法上の制限が解消されることによって、モールド巻線の小型化，製造原価の低減が可能となる。
【００６０】
▲２▼前記の課題を解決するための手段の項の第（２）項による構成とすることにより、入力端子用の絶縁カバーの固着に際して絶縁性ねじの使用が不要となり、上記絶縁カバーの固着が容易になると共に，絶縁性ねじの使用によって生じていた全ての問題を解消することが可能となる。
▲３▼前記の課題を解決するための手段の項の第（３）項による構成とすることにより、前記▲２▼項による効果を保持しながら、入力端子の製造原価をさらに低減することが可能となる。
【００６１】
▲４▼前記の課題を解決するための手段の項の第（４）項による構成とすることにより、接続リード体用の絶縁カバーの固着に際して絶縁性ねじの使用が不要となり、上記絶縁カバーの固着が容易になると共に，絶縁性ねじの使用によって生じていた全ての問題を解消することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態の異なる例によるモールド変圧器の後記する図２におけるＪ−Ｊ矢視の部分断面図である。
【図２】図１に示したモールド変圧器の図９におけるＰ部と同等部位を一部破断して示した図面
【図３】図１，図２に示したモールド変圧器の各部の詳細図で、（ａ）は図１におけるＫ矢視図、（ｂ）は図１においてＭ矢から見た入力端子用の絶縁カバーの裏面図
【図４】この発明の実施の形態の一例によるモールド変圧器の図９におけるＰ部と同等部位を一部破断して示した図面
【図５】図４におけるＢ−Ｂ矢視の部分断面図である。
【図６】図４，図５に示したモールド変圧器の各部の詳細図で、（ａ）は図５においてＣ矢から見た入力端子の正面図、（ｂ）は図５におけるＤ矢視図、（ｃ）は図５におけるＥ−Ｅ断面図、（ｄ）は図５におけるＮ矢から見た入力端子用の絶縁カバーの裏面図
【図７】図４，図５に示したモールド変圧器においてＵ相とＶ相とを接続するデルタ結線用の接続リード体の図面で、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその側面図、（ｃ）は図７（ｂ）におけるＱ部の断面図
【図８】図４，図５に示したモールド変圧器の各部の詳細図で、（ａ）は図４におけるＦ矢視図、（ｂ）は図４におけるＧ−Ｇ断面図、（ｃ）は図５においてＨ矢から見た接続リード体用の絶縁カバーの裏面図
【図９】一般例の３相モールド変圧器を模式的に示す正面図
【図１０】図９による３相モールド変圧器が持つ高圧側の巻線部の接続方法を示す結線図で、（ａ）はデルタ結線の場合の結線図、（ｂ）はスター結線の場合の結線図
【図１１】一般例の外鉄形の単相モールド変圧器を模式的に示す正面図で、（ａ）はモールド巻線が持つ１対の高圧側用の端子金具がモールド巻線の上部と下部とに配設されている場合の正面図、（ｂ）はモールド巻線が持つ１対の高圧側用の端子金具が共にモールド巻線の上部に配設されている場合の正面図
【図１２】一般例の内鉄形の単相モールド変圧器を示す図面で、（ａ）はこのモールド変圧器を模式的に示す正面図、（ｂ）は図１２（ａ）に示したモールド変圧器が持つ高圧側の巻線部の接続方法を示す結線図
【図１３】従来例のデルタ結線された３相モールド変圧器の図９におけるＰ部と同等部位を一部破断して示した図面
【図１４】図１３におけるＡ−Ａ矢視の部分断面図
【符号の説明】
１モールド変圧器
２入力端子
３絶縁カバー
３９掛止用爪部
４接続リード体
４１導体部
４１１端子部
４１４掛合部
４２被覆層
５絶縁カバー
５１掛止用爪部
６モールド巻線
８ａ端面
８２Ａ端子金具[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a molded transformer having a winding having a molded structure, and is capable of reducing the size and cost of input terminals and connection leads, and improving the method of fixing an insulating cover used for the input terminals and connection leads. This is related to the configuration.
[0002]
[Prior art]
Flame retardant characteristics can be utilized in transformers used in large-scale buildings (so-called buildings) and hospitals or underground facilities of buildings that are used by many unspecified people In recent years, mold transformers have come to be frequently used. As this mold transformer, a three-phase transformer and a single-phase transformer are already known, and the single-phase transformer includes an outer iron type and an inner iron type. Prior to the description of the conventional mold transformer, a general example of the mold transformer will be described with reference to the drawings.
[0003]
First, a general three-phase molded transformer will be described with reference to FIGS. Here, FIG. 9 is a front view schematically showing a three-phase molded transformer of a general example, and FIG. 10 shows a method of connecting a high-voltage side winding portion of the three-phase molded transformer according to FIG. In the connection diagram, (a) shows a connection diagram in the case of delta connection, and (b) shows a connection diagram in the case of star connection.
[0004]
As shown in FIG. 9, the three-phase molded transformer 9 of the general example includes three mold windings 8 and a three-phase iron core 7 having three legs 71 to which the mold windings 8 are respectively attached. It is configured with. The three mold windings 8 are mold windings for each phase (U phase, V phase, and W phase) of the three-phase mold transformer 9. Each mold winding 8 includes a well-known high-voltage side winding portion 81 and a well-known low-voltage side winding portion (not shown) each having a conducting wire wound around the outer periphery of the leg portion 71. .
[0005]
Both end portions of the winding portion 81 (generally, the winding start and end of winding of the winding portion 81) are electrically connected to terminal fittings 82 made of a conductive material having good conductivity. Yes. The mold winding 8 has a well-known mold structure using a flame-retardant synthetic resin material such as an epoxy resin. At that time, the high-voltage side winding portion 81 and the low-voltage side winding portion are A separately molded one and a one in which both winding parts are integrally molded are known.
[0006]
In any case, the terminal fitting 82 is electrically connected to both ends of the winding portion 81, and the end face is removed from the electric insulating layer 83 formed by molding the synthetic resin material. Each buried. The terminal fittings 82 are arranged on the upper part (upper part on the paper surface in FIG. 9) and the lower part (lower part on the paper surface in FIG. 9) of the mold winding 8. Is referred to as a terminal fitting 82A, and the lower terminal fitting is referred to as a terminal fitting 82B. However, when it is not necessary to distinguish between the upper terminal fitting and the lower terminal fitting, and when both terminal fittings are generically referred to, they are called terminal fittings 82.
[0007]
In most cases, the high-voltage side winding portion 81 of each phase of the three-phase molded transformer 9 is delta-connected or star-connected and used in an electrical facility. In the case of delta connection, an input terminal 91 for connecting an external lead body is attached to the terminal fitting 82A of each winding portion 81, and between the terminal fittings 82B of different winding portions 81. Are connected by a connection lead body 92 (also referred to as an interphase lead) for delta connection (see FIG. 10A).
[0008]
Further, in the case of star connection, it is the same as in the case of delta connection that an input terminal 91 for connecting an external lead body is attached to the terminal fitting 82A of each winding part 81. The terminal fittings 82B of the winding portions 81 of all phases are connected to each other by a connecting lead body 93 for star connection (this connecting lead body may also be called an interphase lead) [see FIG. 10 (b)]. .
[0009]
Moreover, the single phase molded transformer of a general example is demonstrated using FIG. 11, FIG. Here, FIG. 11 is a front view schematically showing an outer iron type single-phase molded transformer of a general example, and FIG. 11A is a diagram showing a pair of high-voltage terminal fittings of the mold winding. The front view when it is arrange | positioned at the upper part and the lower part of (b), (b) is a case where a pair of high-voltage side terminal fittings that the mold winding has are both arranged at the upper part of the mold winding A front view is shown. Moreover, FIG. 12 is drawing which shows the inner iron type single phase mold transformer of a general example, (a) is a front view which shows this mold transformer typically, (b) is FIG. 12 (a). It is a connection diagram which shows the connection method of the high voltage | pressure side coil | winding part which the mold transformer shown in FIG. In the following description of this section, the same parts as those of the three-phase mold transformer of the general example shown in FIGS. 9 and 10 are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
[0010]
First, an outer iron type single-phase molded transformer 9A of a general example in which a pair of high-voltage side terminal fittings possessed by a mold winding is arranged at the upper and lower portions of the mold winding is shown in FIG. As shown in FIG. 3, the structure includes one mold winding 8 and an outer iron type single-phase iron core 7 </ b> A having one leg portion 71 on which the mold winding is mounted. In the single-phase molded transformer 9A, the input terminal 91 (not shown) is also attached to the terminal fitting 82B.
[0011]
Moreover, the outer iron type single-phase mold transformer 9B of the general example in which a pair of high-voltage side terminal fittings that the mold winding has are arranged on the upper portion of the mold winding is shown in FIG. As shown, it is configured to include one mold winding 8A and an outer iron type single-phase iron core 7A having one leg 71 for mounting the mold winding. The molded winding 8A provided in the single-phase molded transformer 9B is different from the molded winding 8 only in that two terminal fittings 82 are both disposed on the upper portion of the molded winding. Then, the input terminal 91 (not shown) is mounted on each of the terminal fittings 82, as in the case of the single-phase molded transformer 9A.
[0012]
Furthermore, as shown in FIG. 12 (a), the inner iron type single-phase molded transformer 9C of the general example includes two mold windings 8 and two mold windings 8 to which both mold windings 8 are attached, respectively. An inner iron type single-phase iron core 7B having legs 71 is provided. Generally, the two high-voltage side winding portions 81 of the single-phase molded transformer 9C are electrically connected in series with each other. Thus, the input terminal 91 is attached to the terminal fitting 82A of each winding part 81, and the terminal fittings 82B of the different winding parts 81 are connected by the connection lead body 94 for series connection. [Refer FIG.12 (b)]. Thus, the voltage values on the high voltage side for the molded transformers 9 to 9C are currently 3 [kV], 6 [kV], 10 [kV], 22 [kV] and 33 [kV]. Are known.
[0013]
Subsequently, a conventional mold transformer will be described using a three-phase molded transformer delta-connected as a representative, with reference to FIGS. 13 and 14. Here, FIG. 13 is a partially cutaway view of a portion equivalent to the P portion in FIG. 9 of the conventional delta-connected three-phase mold transformer in FIG. 9, and FIG. It is a fragmentary sectional view of an arrow. In FIGS. 13 and 14, the iron core is not shown. In the following description of this section, the same reference numerals are given to the same portions as those of the general-purpose mold transformer shown in FIGS. 9 to 12, and the description thereof may be omitted.
[0014]
13 and 14, 91 is an input terminal, 95 is a connection fitting for connecting the connection lead body 92 to the terminal fitting 82B, 96 is a connection lead assembly, and 97 is an insulation for the input terminal. A cover 98 is an insulating cover for the connecting lead body. In addition, as described above, the terminal fitting 82 is embedded in the electrical insulating layer 83. At that time, the end surface, which is a portion to which the input terminal 91 and the connecting fitting 95 of the terminal fitting 82 are directly connected, is Δ from the outer surface of the electrical insulating layer 83 ₈₂ It is embedded by projecting only (see FIG. 14). This is so that a sufficient contact area can be secured between the terminal fitting 82 and the input terminal 91 or the connection fitting 95 so that the input terminal 91 or the connection fitting 95 can be attached to the terminal fitting 82. is there.
[0015]
The input terminal 91 is made in a substantially U shape as shown in the figure using a flat plate made of a conductive material having good conductivity such as copper. The U-shaped bottom portion of the input terminal 91 is a part for connecting the embedded metal fitting 961 of the connection lead assembly 96, and a through hole (not shown) for loading the fastening screw 912 is formed. Has been. The portion forming one side of the U-shaped opposite side of the input terminal 91 is a part for electrically connecting the input terminal 91 to the terminal fitting 82 and mechanically fixing the input terminal 91 for loading the fastening screw 911. A through hole (not shown) is formed.
[0016]
The other part of the U-shaped opposite side of the input terminal 91 is a part where a lead body (not shown) from the outside of the three-phase mold transformer 9 is connected to the input terminal 91, and a screw (not shown) for fastening. A through-hole 913 is formed for loading. The input terminal 91 has a screw hole (not shown) for fastening an insulating screw 971 for fixing the insulating cover 97 to the bottom side of the through hole 913.
[0017]
The connection fitting 95 is formed in an inverted L shape as shown in the figure using a flat plate made of a conductive material having good conductivity such as copper. The upper L-shaped portion of the connection fitting 95 is a portion for connecting the embedded fitting 961 of the connection lead assembly 96, and a through hole (not shown) for loading the fastening screw 951 is provided. Is formed. The portion forming the inverted L-shaped side of the connection fitting 95 is a portion that electrically connects the connection fitting 95 to the terminal fitting 82 and mechanically fixes the hexagon bolt 952 that is a fastening screw. A through hole (not shown) for loading the is formed. A bottomed screw hole 952a for attaching the insulating cover 98 is formed in the top surface of the head of the hexagon bolt 952.
[0018]
In the connection lead assembly 96, the three connection lead bodies 92 described above with reference to FIG. 10A are integrally incorporated while performing electrical insulation processing corresponding to the above-described voltage between each other. It is a structure. In the connection lead assembly 96 of this example, each connection lead body 92 is manufactured using a round bar made of a conductive material having good conductivity such as copper. Each connection lead body 92 has well-known plate terminals 962 and 962 attached to both ends thereof, and is electrically and mechanically connected to the embedded metal fitting 961 by the respective plate terminals 962. The connection lead assembly 96 has a mold structure using an epoxy resin that is flame retardant for the electrical insulation treatment corresponding to the above-described voltage of each connection lead body 92 and integration.
[0019]
The embedded metal fitting 961 is made of a conductive material having good conductivity, and has a bottomed screw hole for loading the screw 912 or the screw 951 as shown in the figure. Each is embedded in an electrical insulating layer 963 formed by molding. The embedded metal fitting 961 also has an end surface that is a part to which the input terminal 91 and the connection metal fitting 95 of the terminal metal fitting 82 are directly connected for the same reason as in the case of the terminal metal fitting 82, from the outer surface of the electrical insulating layer 963. It is buried in a protruding manner. Since it is related in this way, the terminal fitting 82 is manufactured in the same structure as the embedded fitting 961.
[0020]
The insulating cover 97 is disposed to prevent an electric shock accident of a worker or the like by covering the bare charging portion of the input terminal 91 or the connecting portion of the lead body connected to the input terminal 91 from the outside. It is formed in a substantially groove shape using an electrical insulating material. The insulating cover 97 is fixed to the input terminal 91 with an insulating screw 971 made of an electrical insulating material such as polycarbonate after the lead body is connected from the outside.
[0021]
Further, the insulating cover 98 is disposed to prevent an electric shock accident such as a worker by covering the bare charging portion such as the terminal fitting 82B and the connection fitting 95, and the side end using an electric insulating material. It is formed in a groove shape in which one side is closed. The insulating cover 98 is fixed to the hexagonal bolt 952 by fastening an insulating screw 981 made of an electrical insulating material such as polycarbonate to the screw hole 952a after the connection lead assembly 96 is mounted.
[0022]
In addition, the connection lead body 93 in the case of a three-phase molded transformer having a star connection and the connection lead body 94 in the case of an inner iron type single-phase mold transformer have a three-phase mold transformer having a delta connection. In the case of, there is no problem related to electrical insulation between connecting lead bodies connected to different phases. Therefore, as the connection lead bodies 93 and 94, electrical insulation using a tube made of a well-known heat-shrinkable and flame-retardant synthetic resin material (for example, vinyl chloride) except for a portion connected to the terminal fitting 82. A connection lead body made of a conductive flat plate material such as copper (for example, flat copper) is used.
[0023]
The hexagon bolt 952 is used to connect the connection lead bodies 93 and 94 to the terminal fitting 82B. Then, as the insulating cover that covers the bare charging portion of the connecting portion between the connection lead bodies 93 and 94 and the terminal fitting 82, those having the same shape as the insulating cover 97 and the insulating cover 98 are used. The hexagonal bolt 952 is fixed to the hexagonal bolt 952 by fastening an insulating screw made of an electrical insulating material such as polycarbonate to the screw hole 952a of the hexagonal bolt 952.
[0024]
[Problems to be solved by the invention]
Since the mold transformer (for example, the mold transformer 9) according to the above-described prior art is configured as described above, it sufficiently serves as a transformer installed in an electrical facility provided in a building or the like, Although it is possible to prevent an electric shock accident with respect to a bare charged part, however, the following problems remain. That is,
(1) A connection lead body (for example, connection lead body 92) provided in a three-phase molded transformer having a delta connection is a collection of all connection lead bodies used in the three-phase mold transformer. It is formed as a connection lead assembly (for example, connection lead assembly 96). In producing the connection lead assembly, electrical insulation between the connection lead bodies connected to different phases and electrical insulation with respect to the outside of all the connection lead bodies are obtained by molding winding (for example, molding winding 8). In order to ensure by the electrical insulating layer having the same level of flame retardancy, it is necessary to have a mold structure. For this reason, the connection lead assembly has a complicated structure, and requires a long manufacturing man-hour to manufacture the connection lead assembly, so that the manufacturing cost is expensive. In addition, in order to reduce the manufacturing cost of the connection lead assembly provided in the three-phase molded transformer having the delta connection (2) as much as possible, formation of the electrical insulation layer (for example, the electrical insulation layer 963) Since it is necessary to reduce the amount of synthetic resin material necessary for the connection as much as possible, the dimension L in the direction along the height of the mold winding of the connection lead assembly ₉₆ (See FIG. 14) needs to be as short as possible. However, the distance W between the terminal fittings (for example, the terminal fitting 82) disposed in the mold winding is W. ₈₂ (Refer to FIG. 14) is a mounting dimension L of the input terminal (for example, the input terminal 91). ₉₁ And the mounting dimension L of the connection fitting (for example, the connection fitting 95) ₉₅ (Both refer to FIG. 14), in order to reduce the amount of material used for the input terminal and the fitting, it is necessary to make the dimension L as short as possible. ₉₆ The distance W is affected by narrowing ₈₂ Must be shortened.
[0025]
As a result, the dimension L between the upper end face (for example, the end face 8a) of the mold winding and the terminal fitting on the upper side. _82A , And the dimension L between the lower end face (for example, end face 8b) of the mold winding and the lower terminal fitting _82B (Both see FIG. 14) must be relatively long. However, both ends of the winding portion (for example, the high-voltage side winding portion 81) are located in the vicinity of the upper end surface and the lower end surface of the mold winding because of the necessity to effectively use the space of the winding portion. It is almost done.
[0026]
Dimension L _82A And dimension L _82B A relatively long value means that a conductor for connecting between each end of the winding portion and the terminal fitting is wired over a long distance along the outer side surface of the winding portion, etc. It will be necessary. That is, the dimension L of the connecting lead assembly ₉₆ Shortening the length of the mold leads to an increase in the size of the mold winding and an increase in manufacturing cost. Also,
(3) In the three-phase molded transformer with delta connection, the shape in the direction along the height of the mold winding is made almost symmetrical in order to make the manufacturing cost of the connecting lead assembly as low as possible. When connecting the embedded metal fitting (for example, the embedded metal fitting 961) of the connection lead assembly and the lower terminal metal fitting, the connection metal fitting (for example, the connecting metal fitting 95) is required. As a result, the manufacturing cost for the connection fitting is to be increased. Also,
(4) Since the input terminal provided in the three-phase molded transformer with delta connection is described in the above item (2), the dimension between the upper end face of the mold winding and the terminal fitting on the upper side is as follows. L _82A Must be made on the premise that is relatively long. That is, the input terminal can be easily connected to the connection lead assembly and connected to the lead body from the outside of the three-phase molded transformer, and securely fixed to the terminal fitting of the mold winding. And in order to be able to carry out easily, it needs to be formed in a substantially U shape. For this reason, the shape becomes complicated and large, and a long manufacturing man-hour is required. Therefore, the manufacturing cost is expensive. Furthermore,
(5) Insulation covers (for example, insulation covers 97 and 98) provided in the mold transformer (for example, the mold transformers 9 to 9C) are provided with insulating screws (for example, insulation) in order to prevent an electric shock accident. Are fixed using a screw 971, 981). However, due to the fact that the insulating screw used needs to be screwed and fastened and has a lower mechanical strength than metal screws and needs to be handled with relative care, the insulation cover must be secured in the field. Takes extra work time. Further, since the insulating screw is a small part, it is relatively easy to lose, and when it is lost, unlike the metal screw, it is not easy to obtain it. Therefore, the improvement is demanded.
[0027]
The present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and a first object of the invention is to provide a molded transformer which is reduced in size and cost, such as an input terminal and a connection lead body. The second object of the invention is to provide a molded transformer in which an insulating cover can be easily fixed.
[0028]
[Means for Solving the Problems]
In the present invention, the aforementioned first object is as follows.
1) As described in claim 1, 3 Iron cores with different leg parts, each attached to a different leg part With three-phase delta connection Different from mold winding and input terminal for connecting external lead body to each mold winding Phase Electrical connection between mold windings for A connection lead body, Each Mold winding is Each of the above A winding portion wound around the outer periphery of the leg portion; Upper terminal fitting and lower side electrically connected to both ends of this winding part It has a terminal structure and a molded structure using a synthetic resin material, The upper terminal fitting and the lower side The terminal bracket is Respectively Of the side of the mold winding On the upper and lower sides, Electrical insulating layer formed by molding the synthetic resin material Buried in Established In addition, one terminal portion of the input terminal and the connection lead body is connected to the upper terminal fitting and the lower terminal fitting, respectively. In the molded transformer
Said The input terminal is The upper side The part to which the lead body from the outside is connected so as to sandwich the part fixed to the terminal fitting, and different Phase Wired from mold winding Said Connection lead body The other terminal of A part that has a part to connect to, is formed in a flat plate shape using a conductive material, and is connected to an external lead body Said Mold winding Upper side Protruding from the end face Like Formed This And Said The connection lead body uses a cylindrical conductive material The lower terminal fitting and the input terminal In Respectively Connected The one terminal part and the other terminal part The terminal part is integrally formed by molding the conductive material flat. This Tena And the one terminal part and the other terminal part. Terminal Respectively Said Bottom side Terminal bracket And said The contact surface to the input terminal is formed so that it almost matches the same plane. This This is achieved by adopting the following configuration.
[0029]
In the present invention, the second object is as follows.
2) According to the second aspect of the present invention, an iron core having legs, a mold winding attached to the legs, an input terminal for connecting an external lead body to the mold winding, and an input terminal The molded winding has a winding part wound around the outer periphery of the leg part and at least a terminal fitting to which the input terminal is connected. The synthetic resin is formed in a mold structure using a resin material, and the terminal fitting is electrically connected to each of both ends of the winding portion and the input terminal on the side surface portion of the mold winding is connected. In a molded transformer embedded in an electrical insulating layer formed by molding a material,
The input terminal has at least a portion fixed to the terminal fitting and a portion to which the external lead body is connected, and is formed into a flat strip shape using a conductive material. A hooking part that hooks the hooking claws of the insulating cover for the input terminal is formed at one place or a plurality of places at intervals, and the insulating cover for the input terminal is made of an input terminal using an electrical insulating material. And has a hooking claw portion and is held by being hooked on the hooking portion of the input terminal. Or
3) According to the third aspect of the present invention, an iron core having legs, a mold winding mounted on the legs, an input terminal for connecting an external lead body to the mold winding, and an input terminal are provided. The molded winding has a winding part wound around the outer periphery of the leg part and at least a terminal fitting to which the input terminal is connected. The synthetic resin is formed in a mold structure using a resin material, and the terminal fitting is electrically connected to each of both ends of the winding portion and the input terminal on the side surface portion of the mold winding is connected. In a molded transformer formed by embedding an end surface of the electrical insulating layer formed by molding a material from the outer surface of the electrical insulating layer, which is a portion to which at least an input terminal is directly connected,
The input terminal has at least a portion to be fixed to the terminal fitting and a portion to which an external lead body is connected, and is formed into a flat strip shape using a conductive material. An insulating cover for the input terminal Is formed into a long groove shape along the longitudinal direction of the input terminal using an electrical insulating material and has a hooking claw portion, and the hooking claw portion is embedded in the terminal fitting of the electric insulation layer A configuration in which it is held by being inserted into a gap between the outer surface on the side being made and the input terminal, or
4) According to the fourth aspect of the present invention, an iron core having a plurality of leg portions, a plurality of mold windings mounted on different leg portions, and an external lead body are connected to each mold winding. Between the input terminal to be connected to a terminal fitting to which an input terminal of a mold winding different from the input terminal is not connected, or to a terminal fitting to which an input terminal of a different mold winding is not connected. A connection lead body to be connected and an insulating cover for the connection lead body covering the portion connected to the input terminal and terminal fitting of the connection lead body are provided, and the mold winding is wound around the outer periphery of the leg portion. And a terminal fitting to which an input terminal or a connecting lead body is connected, and a molded structure is formed using a synthetic resin material. Molds that are electrically connected and embedded in an electrically insulating layer formed by molding the synthetic resin material at a portion to which the input terminal on the side surface of the mold winding and the connection lead body are connected In the transformer,
The connection lead body uses a cylindrical conductive material, and the terminal portion connected to the input terminal and / or terminal fitting is formed into a substantially rectangular shape by flatly forming the cylindrical conductive material, and at least the input For the connecting lead body, the hooking part that hooks the hooking claw part of the insulating cover for the connecting lead body is formed integrally using a cylindrical conductive material. The insulating cover is formed of an electrically insulating material in a long groove shape along the longitudinal direction of the terminal portion and the engaging portion that are connected to each other, and has a hooking claw portion. This is achieved by adopting a configuration in which the connecting lead body is held by being hooked to the hooking portion.
[0030]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In the following description of this section, the same reference numerals are used for the same parts as those of the general-purpose mold transformer shown in FIGS. 9 to 12 and the conventional mold transformer shown in FIGS. A description thereof will be omitted. Further, in the drawings used for the following description, only representative symbols are used as much as possible for the symbols given in FIGS. First, a molded transformer according to an example of an embodiment of the present invention will be described using a three-phase molded transformer delta-connected as a representative, with reference to FIGS. Here, FIG. 4 is a drawing in which a portion equivalent to the P portion in FIG. 9 of the molded transformer according to an example of the embodiment of the present invention is partially cut away, and FIG. It is a fragmentary sectional view of an arrow.
[0031]
6 is a detailed view of each part of the molded transformer shown in FIG. 4 and FIG. 5, (a) is a front view of the input terminal viewed from the arrow C in FIG. 5, and (b) is D in FIG. 5. It is arrow directional view, (c) is EE sectional drawing in FIG. 5, (d) is a back view of the insulating cover for input terminals seen from the N arrow in FIG. FIG. 7 is a drawing of a connection lead body for delta connection for connecting the U phase and the V phase in the molded transformer shown in FIGS. 4 and 5, (a) is a front view thereof, and (b) is a front view thereof. It is the side view, (c) is sectional drawing of the Q section in FIG.7 (b). 8 is a detailed view of each part of the molded transformer shown in FIGS. 4 and 5, (a) is a view taken in the direction of arrow F in FIG. 4, and (b) is a cross-sectional view along GG in FIG. 4. (C) is the back view of the insulating cover for connection lead bodies seen from the arrow H in FIG.
[0032]
4 to 8, 1A is a three-phase iron core 7 (not shown), three mold windings 6, input terminals 2A attached to the respective mold windings 6, and an insulating cover for the input terminals. Delta connection according to the present invention, comprising the insulating cover 5 for 3A and the connection lead body, the two connection lead bodies 4 for the delta connection, and the one connection lead body 4A for the delta connection Three-phase molded transformer.
[0033]
The input terminal 2A is formed in a flat strip shape as shown in the figure using a flat plate made of a conductive material having good conductivity such as copper. In the input terminal 2A, a through hole 913 and a screw hole 22 are formed so as to sandwich a through hole 21 for loading a screw 911 therebetween. The screw hole 22 is for loading the fastening screw 11 and is a part for connecting the connection lead bodies 4 and 4A in the input terminal 2A. The input terminal 2A is formed with a groove-shaped notch 23 having a concave groove shape at each of both side end portions as a hooking portion for hooking the hooking claw portion of the insulating cover 3A.
[0034]
The input terminal 2A is attached to the terminal fitting 82A by a screw 911 loaded in the through hole 21. At this time, as a feature of the present invention, a through hole 913 which is a portion to which a lead body from the outside is connected is formed. The installed part is installed so as to protrude from the end face 8 a of the mold winding 6. In addition to the groove-shaped notch 23, the hooking portion for the insulating cover 3A may be formed as, for example, a claw-like portion obtained by cutting and raising a part of the input terminal 2A. Further, the above-described hooking portions for the insulating cover 3A may be formed at a plurality of locations at intervals. In addition, the input terminal may be formed in an L shape using, for example, a flat plate material. In this case, a portion for connecting the connection lead bodies 4 and 4A to the projecting portion having an L shape is provided. It is preferable to form.
[0035]
The insulating cover 3A for the input terminal is formed in a long groove shape along the longitudinal direction of the input terminal 2A using an electrical insulating material such as polycarbonate, and as shown in the figure, the groove shape portion There is a hooking claw portion 31 integrally formed in the vicinity of both end portions on the opening side. The insulating cover 3A is held by the input terminal 2A by hooking the hooking claw portion 31 to a groove-shaped notch 23 which is a hooking portion of the input terminal 2A. When the insulating cover 3A is held to the input terminal 2A, the insulating cover 3A is slightly deformed by the hooking claw 31 being hooked on the groove-shaped notch 23, and the spring action based on this deformation causes the insulating cover 3A to be insulated. The cover 3A is designed to be securely held by the input terminal 2A.
[0036]
The tongue-like portion 32 formed on the insulating cover 3A is provided as necessary to hold the insulating cover 3A more stably. In addition, the insulating cover (for example, the insulating cover 3A) has a plurality of hooks corresponding to the plurality of hooks when a plurality of hooks are formed at intervals with respect to the input terminal 2A. The stop pawl portion 31 may be formed. By doing so, the insulating cover can improve the stability regarding its holding.
[0037]
In the three-phase molded transformer 1A, the connection lead body 4 connects the input terminal 2A attached to the U-phase mold winding 6 and the terminal fitting 82B of the V-phase mold winding 6; The input terminal 2A attached to the V-phase mold winding 6 and the terminal fitting 82B of the W-phase mold winding 6 are used. These connection lead bodies 4 are a well-known heat-shrinkable and flame-retardant material that covers the outer periphery of the conductor portion 41 made of a cylindrical conductive material such as a copper tube and the conductor portion 41 excluding the connection portion. And a covering layer 42 formed using a tube made of a synthetic resin material (for example, vinyl chloride).
[0038]
In order to secure the necessary insulation space distance corresponding to the voltage described above between the conductor portion 41 and the connection lead body 4A, the conductor portion 41 is subjected to a spatial distance by bending it into a V shape as shown in the figure. L _Four (See FIG. 7B). In the connection lead body 4, the bent portion of the conductor portion 41 is formed so that a substantially triangular space formed by corner portions between the adjacent mold windings 6 can be effectively used. That is, in the connection lead body 4, consideration is given so that the outer dimensions of the three-phase mold transformer 1 </ b> A do not increase even if a bent portion is formed in the conductor portion 41.
[0039]
In addition, terminal portions 411 and 411 that are formed into a substantially rectangular shape by molding a cylindrical conductive material are integrally formed at both end portions of the conductor portion 41 as connection portions of the connection lead body 4. The connection surface 412 of the terminal portion 411 is formed so as to coincide with the same plane. Each terminal portion 411 is formed with a through hole 413 for loading a fastening screw. Further, the connecting lead body 4 has a hooking portion 414 that is continuous with each terminal portion 411 and hooks a hooking claw portion of the insulating cover 5 by molding a cylindrical conductive material. It is integrally formed. Thus, the terminal portion 411 has a step Δ at the portion of the engaging portion 414. _Four In order to ensure this, it is formed by being bent from the engaging portion 414 as shown in the figure.
[0040]
The connection lead body 4A is a connection lead body that connects between the input terminal 2A attached to the W-phase mold winding 6 and the terminal fitting 82B of the U-phase mold winding 6, and covers the conductor portion 41A. And a layer 42A. The conductor part 41A and the covering layer 42A possessed by the connection lead body 4A are formed by the same method as the conductor part 41 and the covering layer 42 possessed by the connection lead body 4, and therefore the description thereof is omitted to avoid duplication. However, unlike the conductor portion 41 of the connection lead body 4, the conductor portion 41A of the connection lead body 4A is not subjected to bending or the like.
[0041]
These connection lead bodies 4 and 4A are attached to the input terminal 2A by the screw 11 loaded in one through hole 413 and to the terminal fitting 82B by the screw 12 loaded in the other through hole 413. At that time, both connection surfaces 412 and 412 of the connection lead bodies 4 and 4A are in direct contact with the end surfaces of the input terminal 2A and the terminal fitting 82B, respectively.
[0042]
In the connection lead body (connection lead bodies 4 and 4A), the hooking portion 414 for the insulating cover 5 may be formed continuously only on the terminal portion 411 attached to the terminal fitting 82B. . However, the connection lead body provided with the structure of the connection lead bodies 4 and 4A can have an advantage that it does not have directionality in mounting. In addition, if the connection lead body uses a cylindrical conductive material, for example, even if it is a rectangular tube shape, a connection lead body having the same operation and effect as the connection lead bodies 4 and 4A can be obtained.
[0043]
The insulating cover 5 for the connecting lead body is formed in a long groove shape along the longitudinal direction of the terminal portions 411 and the engaging portions 414 of the connecting lead bodies 4 and 4A using an electrical insulating material such as polycarbonate. Thus, as shown in the figure, there are latching claw portions 51 formed integrally with each other in the vicinity of both end portions on the opening side of the groove-shaped portion. The insulating cover 5 has a step Δ that the hooking portion 414 has on the hooking portion 414 that the connecting lead body has the hooking claw portion 51. _Four Is also held by the connecting lead bodies 4 and 4A. When the insulating cover 5 is held on the connection lead bodies 4 and 4A, the insulating cover 5 is slightly deformed by the hooking claw portion 51 being hooked on the hooking portion 414, and the spring action based on this deformation causes The insulating cover 5 is designed to be securely held by the connection lead body.
[0044]
The mold winding 6 is different from the mold winding 8 according to the conventional example in the interval length W between the terminal fitting 82A and the terminal fitting 82B disposed in the mold winding. ₆ Is the interval length W in the conventional example. ₈₂ The dimension L between the upper end face 8a and the upper terminal fitting 82A is larger than the dimension L. _6A And a dimension L between the lower end face 8b and the lower terminal fitting 82B. _6B Is the dimension L according to the conventional example. _82A And dimension L _82B It is greatly different that it is set shorter.
[0045]
Since the mold transformer 1A according to the embodiment of the present invention shown in FIGS. 4 to 8 has the above-described configuration, the outer side of the end face 8a of the mold winding 6 is used as a work space for connecting an external lead body. And the connection surface 412 of the connection lead bodies 4 and 4A can be brought into direct contact, so that the input terminal 2A can be formed in a flat plate shape, and the shape of the input terminal 2A is simple. As a result, the manufacturing cost can be reduced. Note that even if the input terminal is not a strip, it can obtain substantially the same features as the input terminal 2A if the input terminal is flat.
[0046]
When the connecting lead body is manufactured using a cylindrical conductive material, the rigidity of the material can be greatly increased as compared with the case of using a round bar when compared with the same current-carrying area, as taught by material mechanics. The inventor pays attention to this point and obtains the structure of the connecting lead bodies 4 and 4A. Since the connection lead bodies 4 and 4A manufactured using the cylindrical conductive material can have a large rigidity, electrical insulation corresponding to the above-described voltage between the connection lead bodies connected to different phases can be ensured. Spatial distance L to _Four Can be easily and reliably obtained by bending the cylindrical conductive material. That is, in the connection lead body (for example, connection lead bodies 4 and 4A) manufactured using a cylindrical conductive material according to the present invention, it is not necessary to employ a mold structure as in the conventional example. .
[0047]
As a result, it is not necessary to configure the connection lead body as a connection lead assembly as in the prior art, the structure is simplified, and the manufacturing cost can be greatly reduced. Thus, in the molded transformer according to the present invention, even if the shape and size of the connection lead body are regulated, the manufacturing cost of the molded transformer is not reduced unlike the case of the prior art. As described above, the importance of regulating the shape and dimensions of the connection lead body is diminished because the mold winding 6 has an interval length W that is limited by the connection lead body in the conventional example. ₆ For example, the interval length W without any problem. ₆ Can be widened.
[0048]
Thus, in the mold winding 6, the interval length W ₆ Dimension L _6A And dimension L _6B In other words, the position where the terminal fitting 82A and the terminal fitting 82B are disposed can be set to a position convenient for the wiring of the conductor drawn from both ends of the winding portion 31, so that the mold winding 6 can be downsized. And the manufacturing cost can be reduced. Moreover, regarding the shape of the connection lead body, the connection surfaces 412 and 412 respectively held by the terminal portions 411 and 411 formed at both ends can be easily formed on the same plane by using a cylindrical conductive material. It can be made to match. This eliminates the need for the connection fitting 95 that was necessary in the case of the conventional example, and can reduce the manufacturing cost accordingly.
[0049]
Further, when the insulating cover 3A and the insulating cover 5 are fixed, it is not necessary to use an insulating screw as in the case of the prior art. Can be eliminated. Thus, the insulating cover 3A has a protruding length Δ of the terminal fitting 82 from the electrical insulating layer 83. ₈₂ Even if it is short, it can be mounted without any trouble.
[0050]
Next, a molded transformer according to another example of the embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 3 and the description thereof, the same reference numerals are given to the same parts as those of the mold transformer according to the example of the embodiment of the present invention described with reference to FIGS. Omitted. Moreover, in FIGS. 1-3, about the code | symbol attached | subjected in FIGS. 4-8, only the typical code | symbol is described as much as possible.
[0051]
Here, FIG. 1 is a partial cross-sectional view taken along the line JJ in FIG. 2 to be described later of the molded transformer according to a different example of the embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a molded transformer shown in FIG. FIG. 10 is a view partially showing a portion equivalent to a P portion in FIG. 3 is a detailed view of each part of the molded transformer shown in FIGS. 1 and 2, wherein (a) is a view taken along the arrow K in FIG. 1, and (b) is an input terminal viewed from the arrow M in FIG. FIG. 1 to 3, reference numeral 1 denotes an input terminal 2A and an input terminal insulating cover 3A for the molded transformer 1A according to the present invention shown in FIGS. This is a molded transformer in which an insulating cover 3 for input terminals is used. The input terminal 2 is different from the input terminal 2A according to the present invention only in that a hook portion for an insulating cover is not formed.
[0052]
The insulating cover 3 is integrally formed in the vicinity of both end portions on the opening side of the groove portion instead of the hooking claw portion 31 with respect to the insulating cover 3A having the hooking claw portion 31 according to the present invention. The only difference is that it has a hooking claw 39. Between the outer surface of the electrical insulating layer 83 of the mold winding 6 and the input terminal 2, as described above, the end surface of the terminal fitting 82 is ΔΔ from the outer surface of the electrical insulating layer 83. ₈₂ The gap length Δ ₈₂ A gap is formed. The hooking claw portion 39 has a thickness dimension at its tip portion that is defined as a gap length Δ. ₈₂ Is set shorter. Then, the insulating cover 3 is held by the input terminal 2 by inserting the tip of the hooking claw 39 into the gap.
[0053]
Since the mold transformer 1 according to a different example of the embodiment of the present invention shown in FIGS. 1 to 3 has the above-described configuration, in addition to the functions and effects of the mold transformer 1A, the following functions and effects are described. Can be obtained. That is, in the molded transformer 1, the insulating cover 3 is provided with the gap length Δ ₈₂ It is unnecessary to form a hooking portion such as the groove-like notch portion 23 required in the case of the input terminal 2A in the input terminal 2 by holding the input terminal 2 using the gap having It becomes. Thereby, the manufacturing cost of the input terminal can be further reduced.
[0054]
In the above description, the mold transformer to which the connection lead body (for example, the connection lead bodies 4 and 4A) according to the present invention is applied has been described as being a delta-connected three-phase mold transformer, but is not limited thereto. For example, a star-connected connection lead body for a three-phase mold transformer {for example, a connection lead body 93 [see FIG. 10B]} or a connection lead for an inner iron type single-phase mold transformer The present invention can also be applied to the body {for example, the connecting lead body 94 [see FIG. 12B)}. In this case, the connecting lead body does not need to be bent as in the connecting lead body 4. In addition, in the star-connected connection lead body for the three-phase mold transformer, the conductive portions of both connection lead bodies 93 shown in FIG. 10B are integrally formed using a cylindrical conductive material. You can also.
[0055]
In the above description, the object to which the insulating cover 3 cannot be applied has not been described. However, the insulating cover 3 includes a mold winding in which terminal fittings are disposed on the upper and lower portions of the mold winding. Insulation cover 3 may fall on the lower input terminal (for example, input terminal 2) of the molded transformer (for example, the outer iron type single-phase molded transformer shown in FIG. 11 (a)). Because there is, can not be adopted. In this case, after adopting an input terminal (for example, input terminal 2A) in which a hooking portion for hooking a hooking claw portion of the insulating cover is employed, an insulating cover (for example, the spring action according to the present invention works) Insulating cover 3A) is preferably employed.
[0056]
In the above description, in the molded transformer using the input terminal (for example, the input terminals 2 and 2A) and the connection lead body according to the present invention, the insulating cover has a hooking claw portion (for example, the hooking claw portion 31, 39, 51), but the present invention is not limited to this. For example, in the case where there are few troubles even if insulating screws (for example, insulating screws 971, 981) are used, the structure according to the prior art is used. An insulating cover having In this case, for example, a screw (for example, the hexagon bolt 952) in which a bottomed screw hole is formed in the top surface portion of the head is adopted as all the screws used for fastening the connection lead body. The insulating cover can be fixed with an insulating screw using the screw hole in the head of the head.
[0057]
In addition, it is not necessary to form the latching | engaging part for latching of an insulating cover (for example, latching part 414) which the connection lead bodies 4 and 4A have in the connection lead body in this case. Then, in order to prevent loss of the insulating screw for fixing the insulating cover in such a case, for example, the following well-known method for preventing the screw from being detached may be adopted. it can. That is,
(1) A ring-shaped concave groove is formed on the outer periphery of the part that is the inside of the insulating cover of the insulating screw. After the insulating screw is loaded into the insulating cover, a known retaining ring or rubber ring is placed in the concave groove. How to put on.
[0058]
(2) The diameter of the base of the threaded portion of the insulating screw is formed in a cylindrical shape that is substantially the same as the root diameter of the screw, and the insulating screw loading hole formed in the insulating cover is defined as an insulating screw. A method in which a screw hole having the same diameter is formed and the insulating screw is loaded into the hole.
Furthermore, in the above description, the mold winding (for example, the mold winding 6) has a dimension (upper side) between the upper end face (for example, the end face 8a) and the upper terminal fitting (for example, the terminal fitting 82A). The distance between the lower end face (for example, end face 8b) and the lower terminal fitting (for example, terminal fitting 82B) (the lower gap dimension) has been assumed to be the same. For example, when a known tap terminal for adjusting the voltage value is provided, the lower interval dimension is set higher than the upper interval dimension in order to secure a space for providing the tap terminal. Can also be widened. In addition, in order to provide a tap terminal, a mold winding having a structure in which a lower space dimension is wider than an upper space dimension is already known.
[0059]
【The invention's effect】
The molded transformer according to the present invention has the effects described below by adopting the configuration described in the section for solving the above-mentioned problems.
(1) By adopting the configuration according to item (1) of the means for solving the above problems, the shape of the input terminal can be simplified and reduced in size, and the manufacturing cost can be reduced. Become. Further, regarding the connection lead body, since it is not necessary to adopt a mold structure by obtaining the necessary rigidity with the connection lead body itself, the manufacturing cost can be reduced. In addition, since the use of a connection fitting is not necessary, the manufacturing cost can be reduced accordingly. Further, with regard to the mold winding, the size limitation by the connection lead assembly is eliminated, so that the mold winding can be downsized and the manufacturing cost can be reduced.
[0060]
(2) By adopting the configuration according to item (2) of the means for solving the above-mentioned problems, it is not necessary to use an insulating screw when fixing the insulating cover for the input terminal, and fixing the insulating cover. It becomes easy to solve all the problems caused by the use of insulating screws.
(3) By adopting the configuration according to item (3) of the means for solving the above-mentioned problems, it is possible to further reduce the manufacturing cost of the input terminal while maintaining the effect of the item (2). It becomes possible.
[0061]
(4) By adopting the configuration according to the item (4) of the means for solving the above problems, it is not necessary to use an insulating screw when fixing the insulating cover for the connecting lead body. Fixing becomes easy and all the problems caused by the use of insulating screws can be solved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial cross-sectional view taken along line JJ in FIG.
2 is a partially cutaway view of a portion equivalent to part P in FIG. 9 of the mold transformer shown in FIG.
3 is a detailed view of each part of the molded transformer shown in FIGS. 1 and 2, in which (a) is a view taken in the direction of arrow K in FIG. 1, and (b) is for an input terminal viewed from arrow M in FIG. Insulation cover back view
4 is a partially cutaway view of a portion equivalent to part P in FIG. 9 of a molded transformer according to an example of an embodiment of the present invention.
5 is a partial cross-sectional view taken along the line BB in FIG.
6 is a detailed view of each part of the molded transformer shown in FIGS. 4 and 5, wherein (a) is a front view of the input terminal viewed from the arrow C in FIG. 5, and (b) is a view taken from the arrow D in FIG. (C) is EE sectional drawing in FIG. 5, (d) is a back view of the insulating cover for input terminals seen from the N arrow in FIG.
7 is a drawing of a connection lead body for delta connection for connecting the U phase and the V phase in the molded transformer shown in FIGS. 4 and 5, wherein (a) is a front view thereof, and (b) is a side view thereof. Figure (c) is a cross-sectional view of the Q portion in Figure 7 (b)
8 is a detailed view of each part of the molded transformer shown in FIGS. 4 and 5, in which (a) is a view taken along arrow F in FIG. 4, (b) is a cross-sectional view along GG in FIG. 4, and (c). FIG. 5 is a rear view of the insulating cover for the connecting lead body as viewed from the arrow H in FIG.
FIG. 9 is a front view schematically showing a three-phase molded transformer of a general example.
10 is a connection diagram showing a connection method of a high-voltage side winding portion of the three-phase molded transformer according to FIG. 9, where (a) is a connection diagram in the case of delta connection, and (b) is a case of star connection. Connection diagram
FIG. 11 is a front view schematically showing an outer iron type single-phase molded transformer of a general example, where (a) shows a pair of high-voltage side terminal fittings of the mold winding and an upper portion of the mold winding; FIG. 5B is a front view when the pair of high-voltage side terminal fittings of the mold winding are both arranged at the upper portion of the mold winding.
12A and 12B are diagrams showing an inner iron type single-phase mold transformer of a general example, in which FIG. 12A is a front view schematically showing the mold transformer, and FIG. 12B is a mold shown in FIG. Connection diagram showing how to connect the high-voltage side winding part of the transformer
13 is a partially cutaway view of a portion equivalent to part P in FIG. 9 of a conventional delta-connected three-phase molded transformer.
14 is a partial cross-sectional view taken along arrow AA in FIG. 13;
[Explanation of symbols]
1 Molded transformer
2 input terminals
3 Insulation cover
39 Claw for latching
4 Connection lead body
41 Conductor part
411 terminal
414 Section
42 Coating layer
5 Insulation cover
51 Claw for latching
6 Mold winding
8a End face
82A terminal fitting

Claims

An iron core having three legs , three mold windings each attached to a different leg and having a three-phase delta connection, and an external lead body are connected to each mold winding. comprising an input terminal for, and a different phase connection lead body for electrically connecting between the mold windings of said respective mold windings, respectively, wound so as around the periphery of the leg portion And a molded structure using a synthetic resin material having a winding portion and an upper terminal fitting and a lower terminal fitting electrically connected to both ends of the winding portion , the upper terminal fitting and the lower-side terminal fitting, more of the top side and from the lower side, set embedded in an electrically insulating layer formed by the synthetic resin material is molded in the side portion of each of the mold winding is Rutotomoni, said on In the mold transformer one terminal of each of the side terminal fitting and the lower terminal fittings said input terminals and said connection lead body is connected,
The input terminal is connected to the other terminal portions of the upper-side terminal fitting so as to sandwich a portion to be fixed to the wiring from the mold winding portions and different phases lead body from the outside is connected the said connection lead body is formed in a flat plate shape by using a conductive material having a portion that becomes formed in the Suyo protrude from the upper end surface of the site where the lead body from the outside is connected to the mold winding, The connection lead body uses a cylindrical conductive material, and the one terminal portion and the other terminal portion connected to the lower terminal fitting and the input terminal , respectively , are formed into a flat shape. Ri Na are formed integrally, and said to closely match the contact surfaces in the same plane with respect to one of the terminal portions and the other of each of said lower terminal fittings and the input terminal of the terminal portion form Mold transformer, characterized in that formed by.

An iron core having legs, a mold winding mounted on the legs, an input terminal for connecting a lead body from the outside to the mold winding, and an insulating cover for the input terminal covering the input terminal, The mold winding has a winding part wound around the outer periphery of the leg part and a terminal fitting to which at least the input terminal is connected, and has a molded structure using a synthetic resin material. The terminal fitting is electrically connected to each of both ends of the winding portion, and is formed by molding the synthetic resin material at a portion to which the input terminal on the side portion of the molded winding is connected. In the molded transformer embedded in the insulating layer,
The input terminal has at least a portion fixed to the terminal fitting and a portion to which the external lead body is connected, and is formed into a flat strip shape using a conductive material. A hooking part that hooks the hooking claws of the insulating cover for the input terminal is formed at one place or a plurality of places at intervals, and the insulating cover for the input terminal is made of an input terminal using an electrical insulating material. It is formed in a long groove shape along the longitudinal direction and has a hooking claw portion, and the hooking claw portion is held by being hooked on the hooking portion of the input terminal. Features a molded transformer.

An iron core having legs, a mold winding mounted on the legs, an input terminal for connecting a lead body from the outside to the mold winding, and an insulating cover for the input terminal covering the input terminal, The mold winding has a winding part wound around the outer periphery of the leg part and a terminal fitting to which at least the input terminal is connected, and has a molded structure using a synthetic resin material. The terminal fitting is electrically connected to each of both ends of the winding portion, and is formed by molding the synthetic resin material at a portion to which the input terminal on the side portion of the molded winding is connected. In the molded transformer formed by embedding an end surface of the insulating layer, which is a portion to which the input terminal is directly connected, protruding from the outer surface of the electrical insulating layer,
The input terminal has at least a portion to be fixed to the terminal fitting and a portion to which an external lead body is connected, and is formed into a flat strip shape using a conductive material. An insulating cover for the input terminal Is formed into a long groove shape along the longitudinal direction of the input terminal using an electrical insulating material and has a hooking claw portion, and the hooking claw portion is embedded in the terminal fitting of the electric insulation layer A molded transformer, wherein the molded transformer is held by being inserted into a gap between the outer surface on the side where it is provided and the input terminal.

An iron core having a plurality of legs, a plurality of mold windings mounted on different leg parts, an input terminal for connecting an external lead body to each mold winding, and a mold different from the input terminal A connection lead body that connects between the terminal fittings that are not connected to the input terminals of the windings, or that is connected between the terminal fittings that are not connected to the input terminals of different mold windings. An insulating cover for the connecting lead body that covers the portion connected to the input terminal and the terminal fitting, and the molded winding is wound around the outer periphery of the leg, and the input terminal or It has a terminal structure to which a connection lead body is connected and is made of a molded structure using a synthetic resin material. The terminal structure is electrically connected to each of both ends of the winding portion, and is molded. In the mold transformer the synthetic resin material of the portion input terminal and connecting leads of the side portions of the lines are connected, which are embedded respectively in electrically insulating layer formed by being molded,
The connection lead body uses a cylindrical conductive material, and the terminal portion connected to the input terminal and / or terminal fitting is formed into a substantially rectangular shape by flatly forming the cylindrical conductive material, and at least the input A connecting part that is connected to the terminal part that is not connected to the terminal and that engages the hooking claw part of the insulating cover for the connecting lead body is formed integrally using a cylindrical conductive material. The insulating cover is formed of an electrically insulating material in a long groove shape along the longitudinal direction of the terminal portion and the engaging portion that are connected to each other, and has a hooking claw portion. A molded transformer, which is held by being hooked to the hooking portion of the connection lead body.