JP3644157B2

JP3644157B2 - Drilling machine

Info

Publication number: JP3644157B2
Application number: JP30362596A
Authority: JP
Inventors: 光聖横山; 栄作岡; 利弘山内
Original assignee: Hitachi Koki Co Ltd
Current assignee: Koki Holdings Co Ltd
Priority date: 1996-10-29
Filing date: 1996-10-29
Publication date: 2005-04-27
Anticipated expiration: 2016-10-29
Also published as: JPH10128609A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ボール盤に関するもので、特にスピンドルに取付けた先端工具をコッタで取外す作業時に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術を図６〜図９を用いて説明する。ヘッド４内の保持穴４ａにクウィル６を上下動自在に配設し、クウィル６内にモートルにより回転駆動し、テーパーシャンクドリル、タップ等の先端工具８が嵌合するテーパー穴７ａを有するスピンドル７が回転自在に支承され、クウィル６外周部に設けたラックにピニオンが係合し、ヘッド４に横設されたピニオン軸とピニオン軸の一端に設けられ、クウィル６を上昇させる方向へピニオン軸を付勢するスプリングを備えている。クウィル６及びスピンドル７の適所に両者を貫通するコッタ穴６ｂ，７ｂを有している。
【０００３】
このように構成されたボール盤の先端工具８の取外し方法を説明する。コッタ穴６ｂ，７ｂがヘッド４下方から露出するまでクウィル６及びスピンドル７を下降させ、コッタ穴６ｂ，７ｂにくさび形状のコッタ１３を挿入し、スピンドル７のテーパー穴７ａに嵌合された先端工具８の頭部８ａに当接させる。次にハンマー等でコッタ１３を図６で示す右方向へたたき、衝撃的なスラスト分力によりスピンドル７と先端工具８との嵌合を解除し取外していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
通常、コッタ穴６ｂ，７ｂがヘッド４下方に露出した所定位置で、クウィル６の上下動を固定（例えば、実公昭６３−３１８７３号公報参照）してから、先端工具８の取外しを行う。
【０００５】
しかし、作業者によっては、クウィル６を所定位置に固定せずに先端工具８の取外しをしようとする場合がある。その方法は、クウィル６を下降させ、ヘッド４の下方からコッタ穴６ｂ，７ｂを露出させてコッタ１３を差し込む。その状態で、ハンドルを離すと、クウィル６を上昇させる方向に付勢力をもったスプリングによりクウィル６が上昇し、図６に示すように、コッタ１３の上面１３ｂがヘッド４の下端４ｃに当接した位置でクウィル６の上昇が阻止される。その状態でコッタ１３をハンマー等でたたき、先端工具８を外していた。
【０００６】
このとき、先端工具８がスピンドル７のテーパー穴７ａから外れた瞬間、図７に示すように、コッタ１３の下面１３ａとスピンドル７のコッタ穴７ｂ下面間に隙間ｃが生じる。その隙間ｃ分、前記スプリングの付勢力でクウィル６が上昇し、スピンドル７のコッタ穴７ｂ下面端部がコッタ１３の下面１３ａに当接（図７のＢ点）し、かつコッタ１３は、ハンマー等の打撃力により、スラスト分力の反力を受け、このＢ点を支点にコッタ１３の先端１３ｄが上向きになりながらそのまま進む。このクウィル６の上昇と、コッタ１３の進みにより、図８に示すようにコッタ１３の先端１３ｄがヘッド４の保持穴４ａ摺動面に当接し、図９に示すように、摺動面に打痕１４を発生させていた。通常、クウィル６とヘッド４の保持穴４ａ間の隙間は加工精度向上を図るために、可能な限り小さくされているため、保持穴４ａに打痕が発生すると、クウィル６を上下動させるたびに、クウィル６が打痕１４に当たり、クウィル６の上下動が重くなったり、打痕１４の大きさによっては、クウィル６が動かなくなるという問題が発生していた。
【０００７】
本発明の目的は、上記した従来技術の問題点を解消し、先端工具を取外す際にコッタ先端によりクウィル保持穴摺動面に打痕が発生するのを防止し、安定したクウィルの上下動作を維持することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記した目的は、ヘッド内に形成した保持穴に上下摺動自在にクウィルを設け、該クウィルにモートルにより回転駆動し先端工具が嵌合するスピンドルが回転自在に支承され、クウィル及びスピンドルの適所にクウィル及びスピンドルを貫通するコッタ穴を有するボール盤において、前記保持穴摺動面のコッタ穴貫通方向に溝部を設けることにより達成される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態を図１〜図５を用いて説明する。図１は本発明の実施形態を示すドリル取付部の断面図、図２はドリルの取外し時の状態を示すドリル取付部の断面図、図３はドリルの取外し時の状態を示すドリル取付部の断面図、図４はクウィル周辺の斜視図、図５はボール盤の全体斜視図である。
【００１０】
図５において、ベース１上にコラム２を立設し、加工材を載せるテーブル３をコラム２に上下移動可能に嵌合し、コラム２の上部には、ヘッド４を設けている。ヘッド４にモートル５を支持し、ヘッド４内の保持穴４ａにクウィル６が上下摺動自在に設けられ、クウィル６にはモートル５により回転駆動するスピンドル７を支承している。
【００１１】
スピンドル７の下端部にテーパーシャンクドリル、タップ等の先端工具８が嵌合するテーパー穴７ａを形成している。クウィル６に形成したラック６ａは、ヘッド４に横設されたピニオン軸９に固定されたピニオン１０と係合し、ピニオン軸９の一端には、常にクウィル６を上昇させる方向へピニオン軸９を付勢する図示しないスプリングを、他端にはクウィル６上下動用のハンドル１１を備えたハンドル保持部材１２が設けられている。
【００１２】
スピンドル７の外周にテーパー穴７ａの上端を横切るコッタ穴７ｂを設け、また、クウィル６の外周には、スピンドル７のコッタ穴７ｂよりやや大きいコッタ穴６ｂを横方向に設けている。図４において、コッタ穴６ｂ，７ｂには、くさび形状で殴打部１３ａを有し、先端工具８を取外す工具であるコッタ１３が貫通する。
【００１３】
コッタ１３が進行する方向のヘッド４のクウィル保持穴４ａの下端適所に溝部４ｂを設けている。
【００１４】
上記構成において、クウィル６を所定位置に固定せずに、先端工具８の取外しをしようとした場合、ハンドル１１を操作し、ピニオン軸９及びピニオン１０を回動させ、コッタ穴６ｂ，７ｂをヘッド４の下端４ｃから露出させる。この状態で、スピンドル７を回し、コッタ穴６ｂとコッタ穴７ｂとの位置を合わせ、このコッタ穴６ｂ，７ｂにコッタ１３を挿入し、コッタ１３の下面１３ａを先端工具８の頭部８ａに当接させる。その状態で、ハンドル１１を離すと、クウィル６を上昇させる方向に付勢力をもったスプリングによりクウィル６が上昇し、図２に示すように、コッタ１３の上面１３ｂがヘッド４の下端４ｃに当接した位置でクウィル６の上昇が阻止される。
【００１５】
コッタ１３をさらにコッタ穴６ｂ、７ｂ内に挿入するために、ハンマー等でこのコッタ１３の殴打部１３ｃをたたき、衝撃的なスラスト分力によりスピンドル７のテーパー穴７ａから先端工具８が離脱される。このとき、コッタ１３は、従来同様、先端工具８がスピンドル７のテーパー穴７ａから外れた瞬間、コッタ１３の下面１３ａとスピンドル７のコッタ穴７ｂ下面間に隙間ｃが生じる。その隙間ｃ分、前記スプリングの付勢力でクウィル６が上昇し、スピンドル７のコッタ穴７ｂ下面の端部がコッタ１３の下面１３ａに当接し、コッタ１３は、先端１３ｄが上向きになりながらそのまま進み、図３に示すようにヘッド４の溝部４ｂに当接し打痕を発生させる。しかし、ヘッド４の保持穴４ａ摺動面よりも後方に位置している溝部４ｂに打痕があっても、クウィル６の上下動には影響せず、常に安定したクウィル６の上下動を維持して穴あけ等のボール盤作業が可能となる。
【００１６】
【発明の効果】
本発明によれば、ドリル等の先端工具を取外す場合にクウィルの上下動を固定装置により固定しないで作業を行っても、ヘッドの保持穴摺動面に打痕等が生じないので、安定したクウィルの上下動を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示すドリル取付部の断面図である。
【図２】ドリルの取外し時の状態を示すドリル取付部の断面図である。
【図３】ドリルの取外し時の状態を示すドリル取付部の断面図である。
【図４】クウィル周辺の斜視図である。
【図５】ボール盤の斜視図である。
【図６】従来のドリルの取外し状態を示すドリル取付部の断面図である。
【図７】従来のドリルの取外し状態を示すドリル取付部の断面図である。
【図８】従来のドリルの取外し状態を示すドリル取付部の断面図である。
【図９】図９のＡ部拡大図である。
【符号の説明】
４…ヘッド、４ａ…保持穴、４ｂ…溝部、６…クウィル、７…スピンドル、
６ｂ，７ｂ…コッタ穴、８…先端工具、１３…コッタ、１３ｄ…先端。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a drilling machine, and more particularly to an operation of removing a tip tool attached to a spindle with a cotter.
[0002]
[Prior art]
The prior art will be described with reference to FIGS. A spindle 7 having a taper hole 7a in which a quill 6 is disposed in a holding hole 4a in the head 4 so as to be movable up and down, and is rotationally driven by a motor in the quill 6 and into which a tip tool 8 such as a taper shank drill or tap is fitted. Is rotatably supported, the pinion engages with a rack provided on the outer periphery of the quill 6, and is provided at one end of the pinion shaft and the pinion shaft that are laterally provided on the head 4, and the pinion shaft is moved in the direction of raising the quill 6. A spring for biasing is provided. The cotter 6 and the spindle 7 have cotter holes 6b and 7b penetrating them at appropriate positions.
[0003]
A method for removing the tip tool 8 of the drilling machine constructed as described above will be described. The quill 6 and the spindle 7 are lowered until the cotter holes 6b and 7b are exposed from below the head 4, the wedge-shaped cotter 13 is inserted into the cotter holes 6b and 7b, and the tip tool is fitted into the tapered hole 7a of the spindle 7. 8 is brought into contact with the head 8a. Next, the cotter 13 was struck in the right direction shown in FIG. 6 with a hammer or the like, and the fitting between the spindle 7 and the tip tool 8 was released and removed by shocking thrust component force.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Usually, at a predetermined position where the cotter holes 6 b and 7 b are exposed below the head 4, the vertical movement of the quill 6 is fixed (see, for example, Japanese Utility Model Publication No. 63-31873), and then the tip tool 8 is removed.
[0005]
However, some workers may attempt to remove the tip tool 8 without fixing the quill 6 in place. In this method, the quill 6 is lowered, the cotter holes 6b and 7b are exposed from below the head 4, and the cotter 13 is inserted. In this state, when the handle is released, the quill 6 is lifted by a spring having a biasing force in the direction of lifting the quill 6, and the upper surface 13b of the cotter 13 comes into contact with the lower end 4c of the head 4 as shown in FIG. The rise of the quill 6 is prevented at the position. In this state, the cotter 13 was hit with a hammer or the like, and the tip tool 8 was removed.
[0006]
At this time, as shown in FIG. 7, a gap c is formed between the lower surface 13 a of the cotter 13 and the lower surface of the cotter hole 7 b of the spindle 7 as soon as the tip tool 8 is detached from the tapered hole 7 a of the spindle 7. The quill 6 is raised by the biasing force of the spring by the clearance c, the lower end of the cotter hole 7b of the spindle 7 abuts against the lower surface 13a of the cotter 13 (point B in FIG. 7), and the cotter 13 The reaction force of the thrust component force is received by the striking force such as and the like, and the tip 13d of the cotter 13 proceeds as it is with the point B as a fulcrum. As the quill 6 rises and the cotter 13 advances, the tip 13d of the cotter 13 comes into contact with the sliding surface of the holding hole 4a of the head 4 as shown in FIG. 8, and strikes the sliding surface as shown in FIG. A mark 14 was generated. Usually, the gap between the quill 6 and the holding hole 4a of the head 4 is made as small as possible in order to improve the processing accuracy. Therefore, when a dent is generated in the holding hole 4a, every time the quill 6 is moved up and down. The quill 6 hits the dent 14 and the vertical movement of the quill 6 becomes heavy, or depending on the size of the dent 14, the quill 6 cannot move.
[0007]
The object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art, prevent the cotter tip from generating dents on the sliding surface of the quill holding hole when removing the tip tool, and achieve stable quill up-and-down motion. Is to maintain.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The purpose described above is to provide a quill in the holding hole formed in the head so as to be slidable up and down, and a spindle on which the quill is rotated by a motor and fitted with a tip tool is rotatably supported. In a drilling machine having a cotter hole penetrating the quill and the spindle, this is achieved by providing a groove portion in the cotter hole penetrating direction of the holding hole sliding surface.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 is a cross-sectional view of a drill attachment portion showing an embodiment of the present invention, FIG. 2 is a cross-sectional view of the drill attachment portion showing a state when the drill is removed, and FIG. 3 is a view of the drill attachment portion showing a state when the drill is removed. 4 is a perspective view around the quill, and FIG. 5 is an overall perspective view of the drilling machine.
[0010]
In FIG. 5, a column 2 is erected on a base 1, and a table 3 on which a workpiece is placed is fitted to the column 2 so as to be movable up and down. A head 4 is provided above the column 2. A motor 5 is supported by the head 4, and a quill 6 is slidably provided in a holding hole 4 a in the head 4, and a spindle 7 that is rotationally driven by the motor 5 is supported on the quill 6.
[0011]
A tapered hole 7a is formed in the lower end portion of the spindle 7 so that a tip tool 8 such as a taper shank drill or a tap is fitted therein. A rack 6a formed on the quill 6 engages with a pinion 10 fixed to a pinion shaft 9 provided on the side of the head 4, and at one end of the pinion shaft 9, the pinion shaft 9 is always moved upward. A handle holding member 12 having a handle 11 for moving the quill 6 up and down is provided at the other end of a spring (not shown) for biasing.
[0012]
A cotter hole 7b that crosses the upper end of the tapered hole 7a is provided on the outer periphery of the spindle 7, and a cotter hole 6b that is slightly larger than the cotter hole 7b of the spindle 7 is provided in the lateral direction on the outer periphery of the quill 6. In FIG. 4, the cotter holes 6 b and 7 b have a wedge-shaped punching portion 13 a and a cotter 13 that is a tool for removing the tip tool 8 passes therethrough.
[0013]
A groove 4b is provided at an appropriate position on the lower end of the quill holding hole 4a of the head 4 in the direction in which the cotter 13 advances.
[0014]
In the above configuration, when the tip tool 8 is to be removed without fixing the quill 6 at a predetermined position, the handle 11 is operated, the pinion shaft 9 and the pinion 10 are rotated, and the cotter holes 6b and 7b are moved to the head. 4 is exposed from the lower end 4c. In this state, the spindle 7 is rotated, the positions of the cotter hole 6b and the cotter hole 7b are aligned, the cotter 13 is inserted into the cotter holes 6b and 7b, and the lower surface 13a of the cotter 13 is brought into contact with the head 8a of the tip tool 8. Make contact. In this state, when the handle 11 is released, the quill 6 is lifted by a spring having a biasing force in the direction of lifting the quill 6, and the upper surface 13b of the cotter 13 is brought into contact with the lower end 4c of the head 4 as shown in FIG. The rise of the quill 6 is prevented at the contact position.
[0015]
In order to insert the cotter 13 further into the cotter holes 6b and 7b, the hammering part 13c of the cotter 13 is struck with a hammer or the like, and the tip tool 8 is detached from the tapered hole 7a of the spindle 7 by an impact thrust component force. . At this time, in the cotter 13, a gap c is generated between the lower surface 13 a of the cotter 13 and the lower surface of the cotter hole 7 b of the spindle 7 at the moment when the tip tool 8 is detached from the tapered hole 7 a of the spindle 7. The quill 6 is raised by the biasing force of the spring by the clearance c, the end of the lower surface of the cotter hole 7b of the spindle 7 contacts the lower surface 13a of the cotter 13, and the cotter 13 advances as it is with the tip 13d facing upward. As shown in FIG. 3, the groove 4b of the head 4 is abutted to generate a dent. However, even if there is a dent in the groove 4b positioned behind the sliding surface of the holding hole 4a of the head 4, the vertical movement of the quill 6 is not affected and the stable movement of the quill 6 is always maintained. Thus, drilling work such as drilling becomes possible.
[0016]
【The invention's effect】
According to the present invention, when removing the tip tool such as a drill, even if the work is performed without fixing the vertical movement of the quill by the fixing device, no dent or the like is generated on the sliding surface of the holding hole of the head. The quill can move up and down.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a drill mounting portion showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a drill mounting portion showing a state when the drill is removed.
FIG. 3 is a cross-sectional view of the drill mounting portion showing a state when the drill is removed.
FIG. 4 is a perspective view around a quill.
FIG. 5 is a perspective view of a drilling machine.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a drill mounting portion showing a state in which a conventional drill is removed.
FIG. 7 is a cross-sectional view of a drill mounting portion showing a state in which a conventional drill is removed.
FIG. 8 is a cross-sectional view of a drill mounting portion showing a state of removing a conventional drill.
FIG. 9 is an enlarged view of a part A in FIG. 9;
[Explanation of symbols]
4 ... head, 4a ... holding hole, 4b ... groove, 6 ... quill, 7 ... spindle,
6b, 7b ... cotter hole, 8 ... tip tool, 13 ... cotter, 13d ... tip.

Claims

A quill is provided in the holding hole formed in the head so that it can slide up and down, and a spindle on which the tip tool is fitted by being rotated by a motor is rotatably supported. A drilling machine having a cotter hole, wherein a groove portion is provided in a direction through the cotter hole of the holding hole sliding surface.