JP3601542B2

JP3601542B2 - Automotive interior materials

Info

Publication number: JP3601542B2
Application number: JP14054594A
Authority: JP
Inventors: 篤秀中本; 正己青木
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1994-06-22
Filing date: 1994-06-22
Publication date: 2004-12-15
Anticipated expiration: 2019-12-15
Also published as: JPH08852A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、防音防振材などに使用される繊維集合体を必須とした自動車内装材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
繊維集合体は、建物や乗り物の室内を外部や原動機の騒音や振動から遮断するための防音材や防振材、人や品物から保護するためのクッション材、上水設備などにおける水浄化槽などに使用される透水材、或は液体濾過装置等で使用されるフィルター材等の分野で使用されており、本発明はこのような繊維集合体を必須として使用した自動車内装材に係るものである。
【０００３】
図２は、自動車等のキャビン内の静かさを保つために、該キャビンとエンジンルームの隔壁或はキャビンフロアパネルとカーペットとの間等にインシュレーターとして使用される防音防振構造を例示する断面斜視図である。図２において、エンジンルーム３０とキャビン（車室）３２との隔壁（ダッシュパネル）３４上にはダッシュインシュレーター３６を含むダッシュパネル構造３８が形成され、フロアパネル４０とカーペット６４との間にはフロアインシュレーター４４を含むフロア構造が形成されている。
【０００４】
前記ダッシュパネル構造３８は、鋼板製の前記ダッシュパネル３４の内面に、アスファルト系制振材４８及び制振材拘束板５０を積層した拘束型制振材５２を接合し、更に、その上に多孔質層５４及びシート状遮音層５６を積層した前記ダッシュインシュレーター３６を接合した積層構造体で形成されている。一方、前記フロア構造４６は、鋼板製の前記フロアパネル４０の内面に、アスファルト系制振材５８を接合し、その上に多孔質層６０及びシート状遮音材６２を積層した前記フロアインシュレーター４４を接合した積層構造体で形成されており、該フロア構造４６の内面にはカーペット６４が敷かれている。
【０００５】
防音層としての前記多孔質層５４、６０は、粉末状熱硬化性樹脂を結合材とするフェルト或は軟質ウレタンフォーム等の発泡体で作られており、この多孔質層５４、６０の上に積層される前記シート状遮音層５６、６２は、例えば軟質塩ビ、ポリエチレン、エチレン酢ビ共重合体或はＥＰＤＭ等で作られており、非常に重量の重いものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のダッシュインシュレーター３６及びフロアインシュレーター４４にあっては、前記多孔質層５４、６０として平板状の材料を使用したので、強度アップ等のため複雑な凹凸形状に成形されたダッシュパネル３４やフロアパネル４０等の車体パネルの表面に対して十分に密着させることができず、空隙が生じて防音性能が不十分になることがあった。また、車体パネルに密着しないことから、車室内の美観が損なわれ、しかも、寸法の正確さに欠けるため、他部品の取り付けに不具合が生じることもあった。
【０００７】
そこで、最近では、平板状の多孔質層に替えて、車体パネルの凹凸形状に合致するウレタンフォームのモールド発泡体或は密度０．０４ｇ／ｃｍ^３以上のフェルトの圧縮成形体等を防音防振材として使用することが提案されている。しかし、ウレタンフォームのモールド発泡体では、表面に皮膜が形成されたり内部微細孔構造に膜が残存することから、内部空気が流動しにくくなり、多孔質層が硬くなってしまい遮音効果が不十分になることがあった。一方、前記フェルトの圧縮成形体にあっては、平板密度０．０４ｇ／ｃｍ^３以上の平板状フェルトに圧縮成形するため、高圧縮される部分が生じて局部的に硬くなりすぎ、防音効果が低下する他、全体に重くなって自動車の軽量化に反することになる。
【０００８】
本発明は、このような従来技術に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、防音材、防振材、クッション材、透水材、フィルター材等として使用できる他、静かな車室内空間を実現するために、より高い防音防振性能を有する自動車内装材（前記ダッシュインシュレーターやフロアインシュレーター）として使用可能な繊維成形体必須とした自動車内装材を提供することであり、特に、前述のような自動車内装材として使用する場合に、吸音性に優れ、所望の密度を有しかつ車体パネル等の使用面の凹凸形状に密着する形状に容易に成形することが出来、形状寸法精度が高く、防音性能に優れた繊維集合体を必須として使用することによって、その優れた防音性能により遮音層を排除又はより軽減化することが可能となり、自動車の軽量化及びコストダウンを実現するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、今回必須とする自動車内装材が、繊維径分布の中心が４〜６デニールの短繊維を素材とし、これを平均見掛け密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｍ³の繊維集合体に成形し、これを必須として使用したことを特徴とする自動車内装材であり、これにより上記吸音性、所望の密度を有しかつ車体パネル等の使用面の凹凸に密着した形状に容易に成形出来、またその優れた防音性能により遮音材を排除或は軽減化することが初めて可能となり、かつ自動車の軽量化やコストダウンを成し得るのである。請求項２の発明は、上記構成に加えて、前記自動車内装材の通気抵抗が１．０×１０⁴〜６．０×１０⁴（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ⁴）、より好ましくは、２．０×１０⁴〜５．０×１０⁴（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ⁴）とすることにより、一層効率よく上記目的を達成するものである。
【００１０】
なお、ここで言う通気抵抗値は，ＪＩＳＬ−１００４「フラジール試験機」により測定し、次の式から算出される値のものである。
【数１】

【００１１】
請求項３の発明は、上記請求項１又は２の構成に加えて、前記自動車内装材が短繊維を空気と共にモールド内に吹き込む充填法によって成形されることを特徴とするものであり、これにより更に、多孔質層の密度を安定的にかつ均一となるように制御し得る自動車内装材を提供するものである。
【００１２】
請求項４の発明は、上記請求項１又は２の構成に加えて、前記自動車内装材は繊維径分布の中心が４〜６デニールの短繊維に結合材を混合したものを素材として、見掛け密度０．０５０ｇ／ｃｍ³以下の平板状の繊維集合体に予備成形し、この予備成形品を圧縮比２〜１０で圧縮成形することを特徴とすることにより、吸音性に優れた所望密度を有しかつ車体パネル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状に容易に成形することが出来、形状寸法精度が高く防音性能に優れた自動車内装材を提供するものである。
【００１３】
請求項５の発明は、上記請求項１、請求項２、請求項３及び請求項４のいずれかの構成に加えて、前記繊維集合体を成形固化させるために、短繊維の結合材を前記短繊維に混合したものを素材とすることを特徴とする自動車内装材とすることにより、更に、多孔質層密度の均一性に優れた自動車内装材を提供するものである。
【００１４】
請求項６の発明は、前記請求項１、請求項２、請求項３、請求項４及び請求項５のいずれかの構成に加えて、前記自動車内装材を成形固化させるために、短繊維の歴青質を１０重量％以上混合して成形固化することを特徴とすることにより、吸音性多孔質層に制振機能を付加して音響性能が更に向上する自動車内装材を提供するものである。
【００１５】
請求項７の発明は、上記請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５及び請求項６のいずれかの構成に加えて、前記自動車内装材の成形固化をモールド内への熱風又は蒸気の吹き込みにより実施することを特徴とすることにより、吸音性多孔質層の密度分布の均一性及び成形サイクルを向上させると共に硬化をより均質とすることが可能な自動車内装材を提供するものである。
【００１６】
以上のような構成の本発明の特徴を要約すると以下のとうりである。第１に、従来のシート状多孔質層に比較し、本発明による繊維成形体を必須とした自動車内装材の多孔質層は車体パネル（ダッシュパネル、フロアパネルなど）等の使用表面の凹凸に合わせて成形されているので、使用表面との整合性に優れ、空隙なく密着させて接合することが出来、防音性能を向上させることが出来る。
【００１７】
第２に、従来のウレタン成形体の多孔質層に比較し、本発明の繊維成形体を必須とした自動車内装材を使用する多孔質層は、短繊維の集合体を所定の通気抵抗値に納めるように成形して得られるので、全体を柔らかい繊維状積層体で構成することが出来、共振性が少なく平均的吸音性に優れており、総合的防音性を向上させることが出来る。従来の平板状繊維集合体（例えば密度が０．０４ｇ／ｃｍ^３に成形したもの）に比較して、密度分布が少なく全体的に均一化でき、取り付け部等でも過圧縮部分にならないので、共振性が少なく平均的に柔らかい多孔質層にすることが出来、もって総合的防音性を向上させることが出来る。
【００１８】
【実施例】
以下、本発明を具体的に説明する。まず、請求項１の発明においては、本発明において、必須の自動車内装材が、繊維径分布の中心が４〜６デニールの細かい短繊維を用いると共に見掛け密度を所定の範囲に納めることで繊維集合体内部の通気抵抗も所定の範囲に納めて、吸音特性を良好にした。もし、繊維径分布の中心が３０デニール以上の繊維を用いると、同一見掛け密度において粗な状態になり、通気抵抗が上がらず、吸音特性の劣ったものになる。そこで、これを見掛け密度の高いものにするだけで吸音性を改善しようとすると硬くなり過ぎてパネル等からの振動が内側のシート状質量層まで達して、音を放射し易くなり、逆に防音性能は低下する。
【００１９】
更に、見掛け密度を高くすることは、通気抵抗が大きくなり過ぎ、防音性能が悪化するばかりか、重量アップにもつながり、軽量化に逆行し実益がない。
これらの観点から、本発明の目的達成のためには、見掛け密度の上限は０．１５ｇ／ｃｍ^３に設定する必要がある。一方、３０デニール以下の細かい繊維を用いても、見掛け密度が０．０４ｇ／ｃｍ^３以下では通気抵抗が大きくならず、吸音性を期待することが出来ず防音性能が不十分となる。そこで通気抵抗としては、１．０×１０^４〜６．０×１０^４、より好ましくは２．０×１０^４〜５．０×１０^４（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ^４）に納める必要があった。
【００２０】
本発明による自動車内装材の素材として使用する繊維は、基本的には繊維径分布の中心が３０デニール以下とし、高吸音性能を実現するためには１５デニール以下の短繊維を用いることが望ましい。前記素材としての短繊維の材質としては、例えばポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン、ビニロン等の合成繊維の他に、羊毛、綿、麻等の天然繊維を使用することもできる。更にこれらの繊維を使用した布から開繊した短繊維を使用することもできる。
【００２１】
この場合、請求項６の発明のように、歴青質或はその類似の材料を溶融紡糸或はその他の方法で繊維状にし、これを前述した短繊維中に１０重量％以上混入するか、或は単独で使用した繊維集合体の成形品を使用することによっても大きな遮音吸音効果が得られる。前記歴青質の類似の材料としては、歴青質の脆さや温度依存性を樹脂やゴム或は熱可塑性エラストマー等で改質した歴青質を３０重量％以上含むものが使用される。このような歴青質又はその類似材料を繊維状にしたものを使用して大きな遮音吸音効果が得られる理由は、歴青質の制振性（高ダンピング性）が繊維集合体の中に付与され、遮音吸音性のみならず、パネルの振動を抑制する機能が得られるためである。
【００２２】
本発明による自動車内装材は、請求項４の構成のように、結合材を含みかつ板状に予備成形された見掛け密度０．０５０ｇ／ｃｍ^３以下の短繊維集合体をモールド内に敷設し、これを容積が１／２〜１／１０になるように加熱圧縮成形することによっても得ることが出来る。このような予備成形体としては、ポリエステル繊維をポリエチレン繊維、低融点ポリエステル繊維或は歴青質繊維等の結合材で固めたものを使用することが出来る。この予備成形体を圧縮成形して前記自動車内装材を得る場合、圧縮率が２以下では通気性が大きくなり過ぎて吸音性が低く、又、圧縮率が１０以上では密度分布が大きくなって過圧縮部分が生じ、前述した理由により防音性能が不十分になる。
【００２３】
本発明による繊維成形体を必須とした自動車内装材は、以上述べたように種々の成形法で得ることが出来るが、一層均質な充填を行ない密度分布を小さくする為には、請求項３の構成のように、開繊しバラバラになった繊維を気体（空気）と共にモールド内へ吹き込み、多数の細孔よりこの空気のみを排出し、短繊維のみをモールド内に充填して成形する方法を採用するのが好ましい。このような空気搬送式の充填法により、凹凸のあるパネル形状に合致したモールドに沿った形状の充填が可能となり、全体に均質で軟らかい多孔質を得ることができる。
【００２４】
また、このようにして得られる充填物を成形固化する為には、結合剤が必要である。この結合剤としては、加熱により溶融しかつ反応固化するフェノール樹脂或は蒸気吹き込みにより反応固化するウレタン系接着剤、或は又基材となる短繊維より低い温度で溶融する熱可塑性樹脂など種々の材質が考えられる。又、前記結合剤の形態には、粉状や液状など種々のものがある。しかし粉状では吹き込み充填時に粉状結合剤の偏りが生じ、分散不良を起こす他、空気抜き孔に結合剤が詰まって、充填不良や密度分布不良を起こす場合、或は結合剤のみ飛散する場合などが起こる。一方、液状では、混合時に繊維の固まりが出来、良好な吹き込み充填を得ることが出来ない。
【００２５】
これに対し、請求項５の構成のように、繊維状の結合剤を使用する場合は、開繊機などを用いて混合することにより良好な分散が得られ、しかも充填時に何らの支障も生じない。このような繊維状の結合剤としては、加熱或は蒸気によって溶融する低融点のポリエステル樹脂、ポリエチレンやポリプロピレン等の基材となる短繊維より低い融点を持つ繊維を使用することが出来る。望ましくは繊維素材が低融点成分と高融点成分から構成され、低融点成分が高融点成分の外側、すなわち繊維表面となるように配置して成る複合繊維が耐久性および音響性能の面から好都合である。
【００２６】
すなわち、この複合繊維を低融点成分の融点より高く、かつ高融点成分の融点より低い温度で加熱成形すれば、結合剤繊維も完全な繊維状態のまま低融点成分の溶融により結合出来、高い耐久性と音響性能を確保することが出来る。又、歴青質の繊維等、繊維形態であり加熱等により溶融するものであればその他のものを使用することも出来る。
【００２７】
上記のような繊維系結合剤を混合した多孔質層の成形方法としては、ホットプレス或は加熱モールドによる成形が考えられるが、このような成形方法では、多孔質層が断熱効果を有する為、内部の結合剤まで溶融させるのに長時間の加熱が必要であり、成形サイクルを短くすることが困難である。成形温度を高く設定すれば成形サイクルを短くすることが出来るが、反応硬化型以外の結合剤、例えば歴青質繊維或はポエリエチレン繊維等の熱可塑性結合剤では、離型時に型くずれを起こす可能性がある。
【００２８】
この為、成形方法としては、請求項７の構成のように、型温度を結合剤融点以下に調節し、該融点以上の温度の熱風或は蒸気の吹き込みで結合剤を溶融して多孔質成形体を形成する方法が望ましい。この場合、熱風および冷風の切り換え手段を付加すれば、更に成形サイクルを改善することが出来るし、熱風等の吹き込みにより多孔質内部まで均一な溶融・硬化が出来る。
【００２９】
以上述べたように、モールド内に素材としての短繊維を繊維状の結合剤と共に吹き込み、更に熱風を吹き込んで結合剤を溶融させ、短繊維を結合せしめることにより、軟らかくかつ軽量で車体パネル等の使用表面の形状に合致した形状の多孔質成形体を得ることが出来る。このような多孔質成形体を用いることにより、寸法精度が高く、防音性能に優れた繊維成形体を得ることが出来る。更に歴青質繊維を混合すれば、車体パネル等の使用表面の制振性能も付加され、防音性および防振性にも極めて優れた自動車内装材が得られる。
【００３０】
図１は、本発明による繊維成形体必須として使用の自動車内装材の製造装置の摸式的縦断面図であり、以下図１を参照して、本発明による自動車内装材の製造方法を具体的に説明する。排気量１５００ｃｃの小型乗用車のダッシュパネルのインシュレーター（防音防振材）を適用対象とし、このダッシュパネルの形状に合致したモールド（成形型）を製作し、図１に示す如く配置した。本製造装置はモールド交換をするだけでフロアー用インシュレーターの製造も可能にするものである。
【００３１】
図１において、１はプレス機を、２Ａ、２Ｂはプレス機１に取り付けられたモールドを、３はモールド２Ａ、２Ｂ内への吹き込み口を、４はモールド２Ａ、２Ｂのフィルター付きの排気口を、５は送風機を、６は送風機５と吹き込み口を接続するダクトを、７はホッパーを、８は熱風発生機を、９は熱風発生機８を通りダクト６の途中に接続された送風管を、１０はホッパー７のダクト６への供給口を開閉するシャッターを、１１はダクト６を開閉するシャッターを、１２は送風管９のダクト６への接続口を開閉するシャッターを、それぞれ示す。
【００３２】
素材としての短繊維材料１３は、繊維状の結合材等と混合され、ホッパー７へ供給される。ホッパー７内の短繊維原料１３は、シャッター１０、１１を開き、かつシャッター１２を閉じた状態で、送風機５により空気と共に吹き込み口３を通してモールド２Ａ、２Ｂ間の成形空隙内に吹き込まれる。この成形空隙はプレス機１のストローク設定で所定の形状に作られている。この短繊維原料１３のモールド２Ａ、２Ｂ内への充填に際しては、搬送用の空気のみは、排気口４からモールド２Ａ、２Ｂ外へ放出され、モールド２Ａ、２Ｂ内には短繊維原料１３が効率よく充填される。
【００３３】
短繊維材料１３を充填した後、シャッター１０、１１を閉じると共にシャッター１２を開き、熱風発生機８で作られる熱風を送風管９およびダクト６をとうして吹き込み口３からモールド２Ａ、２Ｂ内へ吹き込む。これと同時にプレス機１を作動させて充填短繊維材料１３を所定の寸法形状に圧縮成形する。図１中において、１４はモールド２Ａ、２Ｂ内で圧縮成形された多孔質の自動車内装材（繊維集合体）を示し、１５はモールド２Ａ、２Ｂ内の所定の位置（図示の例では下型２Ｂの内面）に予め敷設された前記多孔質の自動車内装材１４に積層されるシート状遮音層（質量層）を示す。なお、熱風発生機８の吹き込み口は、必要に応じ、吹き込み口３の他にモールド２Ａ、２Ｂの中央付近にも設けることが望ましいし、又、吹き込み口とは別に設けても良い。
【００３４】
次に、防音防振性が要求される自動車内装材（ダッシュパネルインシュレーターやフロアインシュレーター）として使用する場合を例に挙げて、本発明による繊維成形体を必須とした自動車内装材の実施例を説明する。
【００３５】
［実施例１〜４］
４〜６デニールで、平均長さ５０ｍｍのポリエステル繊維に、４デニールで平均長さ５０ｍｍの低融点ポリエステル複合繊維を、２０重量％混合し、図１に示すホッパー７に投入し、平板状モールド内に充填した後、２００℃の熱風を吹き込んで成形し、見掛け密度０．０７ｇ／ｃｍ^３，厚さ２０ｍｍ、そして通気抵抗２．８×１０^４（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ^４）の繊維集合体Ａを得た。
同じ方法で見掛け密度０．０７ｇ／ｃｍ^３、厚さ２５ｍｍ、通気抵抗２．８×１０^４（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ^４）の繊維集合体Ｂを得た。更にＡに、塩ビ系遮音シート（１ｍｍ厚、１．７ｇ／ｃｍ^３）を貼ったＣおよびＢに塩ビ系遮音シート（１ｍｍ厚、１．７ｇ／ｃｍ^３）を貼ったＤを得た。
【００３６】
［比較例１〜４］
粉末フェノールを結合剤として見掛け密度０．０５５ｇ／ｃｍ^３、厚さ２５ｍｍ、通気抵抗２．３×１０^４（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ^４）のシート状粗毛フェルトＥと、これに塩ビ系遮音シート（１ｍｍ厚、１．７ｇ／ｃｍ^３）を貼り合わせてＦを得た。
実施例と同様にして、見掛け密度０．０５ｇ／ｃｍ^３、厚さ２５ｍｍ、通気抵抗０．７×１０^４（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ^４）の繊維集合体Ｇを得た。これに同様の塩ビ系遮音シートを貼り合わせＨを得た。
【００３７】
【表１】

【００３８】
自動車のフロア等で問題となり易い固体音の評価を行なうため、図３に示す電磁加振装置を用いた。準備した各サンプルをベースパネル（ＳＰＣ１．６ｍｍに制振シート１．５ｍｍを融着したもの）上に設置し、不織布系カーペットをその上に置き、電磁加振機にてベースパネルに振動を加えて固体音を発生させ、サンプル上方のマイクロフォンをとうして発生音圧レベルを測定し、発生音圧レベルの差により、固体音に対する遮音性能を評価した。その結果を図４に示す。
【００３９】
実施例Ｄは、比較例Ｆに比べて優れた音響透過損失を示した。更に、遮音層のないサンプルＢと、遮音層付きの比較例を比べると、図５に示すように、ほぼ同等の性能を示した。しかしながら、それらの面密度（ｋｇ／ｍ^２）を比べると、Ｂが約２．６であるのに対し、Ｆが約３．８と、実施例Ｂは３０％以上の大幅な重量低減を実現するとともに、遮音層が不要になることにより大幅なコスト削減にも寄与する。
【００４０】
【発明の効果】
以上の説明で明らかな如く、請求項１の発明によれば、繊維径分布の中心が４〜６デニールの短繊維を素材とし、これを平均見掛け密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｍ³の繊維集合体に成形し、これを必須として使用することを特徴とする自動車内装材としたことで、防音材、防振材、クッション材、透水材、フィルター材等として使用できる他、静かな車室内空間を実現するための自動車内装材として使用する場合には、吸音性に優れ、所望の密度を有し、かつ車体パネル等の使用面の凹凸形状に密着する形状に容易に成形することが出来、形状寸法精度が高く、防音性能に優れた自動車内装材が提供される。
【００４１】
請求項２の発明によれば、上記構成に加えて、前記自動車内装材の通気抵抗が１．０×１０^４〜６．０×１０^４（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ^４）、より好ましくは２．０×１０^４〜５．０×１０^４（Ｎ／ｓｅｃ／ｍ^４）としたので、一層効率よく上記効果を達成することが出来る。請求項３の発明によれば、上記請求項１または請求項２の構成に加えて、前記自動車内装材が短繊維を空気とともにモールド内へ吹き込む充填法によって成形されることを特徴とするものとしたことで、上記効果に加えて多孔質の密度を更に安定的かつ均質となるように制御することが可能となった。
【００４２】
請求項４の発明によれば、上記請求項１または２の構成に加えて、前記自動車内装材が、繊維径分布の中心が４〜６デニールの短繊維に結合材を混合したものを素材とし、見掛け密度０．０５ｇ／ｃｍ³以下の平板状の繊維集合体に予備成形し、この予備成形品を圧縮比２〜１０で圧縮成形することを特徴とする繊維成形体としたので、吸音性に優れた所望密度を有しかつ車体パネル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状が容易に成形出来、形状寸法精度が高く防音性能に優れた自動車内装材が提供される。
【００４３】
請求項５の発明によれば、上記請求項１、請求項２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に加えて、前記自動車内装材を成形固化させるために、短繊維の結合材を前記短繊維に混合したものを素材とすることを特徴とすることとしたので、上記効果に加えて多孔質層の密度が一層均一性に優れた自動車内装材が得られる。
【００４４】
請求項６の発明によれば、上記請求項１乃至５の構成のいずれかに加えて、前記自動車内装材を成形固化させるために、短繊維状の歴青質を１０重量％以上混合して成形固化させることを特徴とすることとしたので、上記効果に加えて、吸音性多孔質層に制振機能を付加し、音響性能が更に向上する自動車内装材が得られた。
【００４５】
請求項７の発明によれば、上記請求項１乃至６のいずれかの構成に加えて、前記自動車内装材の成形固化をモールド内への熱風または蒸気の吹き込みにより実施することを特徴とすることとしたので、上記効果に加えて、吸音性多孔質層の密度分布の均質性および成形サイクルを向上させるとともに、硬化をより均質とすることが可能な自動車内装材が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した自動車内装材の一実施例を製造するための成形装置の縦断面図である。
【図２】本発明による繊維成形体を必須とした自動車内装材を使用するのに好適なダッシュパネルおよびフロアパネルにおける防音構造を示す部分断面斜視図である。
【図３】遮音性能を評価するための電磁加振装置の概略断面構成図の一例である。
【図４】実施例、比較例で作成各サンプルの遮音性能比較評価結果を示す図である。
【図５】実施例、比較例で作成各サンプルの遮音性能比較評価結果を示す図である。
【符号の説明】
１プレス機
２Ａモールド（上型）
２Ｂモールド（下型）
３吹き込み口
５送風機
８熱風発生機
１３短繊維原料
１４自動車内装材（繊維集合体）
１５シート状遮音層（質量層）
３０エンジンルーム
３２車室
３４ダッシュパネル
３６ダッシュインシュレーター
３８ダッシュパネル構造
４０フロアパネル
４４フロアインシュレーター
４６フロア構造
５４多孔質層
５６シート遮音層[0001]
[Industrial applications]
TECHNICAL FIELD The present invention relates to an automobile interior material in which a fiber assembly used for a sound and vibration insulating material or the like is essential.
[0002]
[Prior art]
Fiber aggregates are used as sound and vibration insulators to block the interior of buildings and vehicles from noise and vibration from outside and motors, cushioning materials to protect people and goods, and water purification tanks in water supply facilities. It is used in the field of a water permeable material used or a filter material used in a liquid filtration device and the like, and the present invention relates to an automobile interior material using such a fiber assembly as an essential component.
[0003]
FIG. 2 is a cross-sectional perspective view illustrating a soundproof and vibration-proof structure used as an insulator between a cabin and an engine room partition wall or a cabin floor panel and a carpet or the like in order to maintain quietness in a cabin of an automobile or the like. FIG. In FIG. 2, a dash panel structure 38 including a dash insulator 36 is formed on a partition (dash panel) 34 between an engine room 30 and a cabin (vehicle compartment) 32, and a floor is provided between a floor panel 40 and a carpet 64. A floor structure including the insulator 44 is formed.
[0004]
The dash panel structure 38 is formed by joining a constrained damping material 52 in which an asphalt-based damping material 48 and a damping material restraining plate 50 are laminated to the inner surface of the dash panel 34 made of a steel plate, The dash insulator 36 in which the material layer 54 and the sheet-like sound insulation layer 56 are laminated is formed by a laminated structure. On the other hand, in the floor structure 46, the floor insulator 44 in which an asphalt-based vibration damping material 58 is bonded to the inner surface of the steel-made floor panel 40, and a porous layer 60 and a sheet-shaped sound insulating material 62 are laminated thereon, is used. It is formed of a bonded laminated structure, and a carpet 64 is laid on the inner surface of the floor structure 46.
[0005]
The porous layers 54 and 60 as the soundproofing layer are made of a foam such as felt or soft urethane foam using a powdered thermosetting resin as a binder. The laminated sheet-like

sound insulation layers

56 and 62 are made of, for example, soft PVC, polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer or EPDM, and are very heavy.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional dash insulators 36 and floor insulators 44, since the porous layers 54 and 60 are made of a plate-like material, the dash panel 34 or the dash panel 34 formed into a complex uneven shape to increase the strength or the like. In some cases, it cannot be sufficiently adhered to the surface of the vehicle body panel such as the floor panel 40, so that a gap may be formed and the soundproof performance may be insufficient. In addition, since it does not adhere to the vehicle body panel, the aesthetic appearance of the vehicle interior is impaired, and the dimensional accuracy is poor.
[0007]
Therefore, recently, instead of the flat porous layer, a molded foam of urethane foam or a compression molded article of felt having a density of 0.04 g / cm ³ or more, which conforms to the uneven shape of the vehicle body panel, is used for soundproofing and vibration isolation. It has been proposed for use as a material. However, in the case of a urethane foam mold foam, since a film is formed on the surface or the film remains in the internal microporous structure, it is difficult for the internal air to flow, and the porous layer becomes hard and the sound insulation effect is insufficient. Had to be. On the other hand, in the compression-molded body of the felt, since it is compression-molded into a plate-like felt having a plate density of 0.04 g / cm ³ or more, a portion that is highly compressed is generated and becomes locally too hard, and the soundproofing effect is reduced. In addition to lowering the weight, the vehicle becomes heavier as a whole, which is against the weight reduction of the automobile.
[0008]
The present invention has been made in view of such a conventional technique, and an object of the present invention is to provide a sound-proofing material, a vibration-proofing material, a cushioning material, a water-permeable material, a filter material, etc. In order to achieve the above, it is an object of the present invention to provide an automobile interior material that requires a fiber molded body that can be used as an automobile interior material having a higher sound and vibration proof performance (the dash insulator and the floor insulator). When used as an interior material for automobiles, it has excellent sound absorption, has a desired density, and can be easily molded into a shape that is in close contact with the uneven shape of the surface used such as a body panel, and has high shape and dimensional accuracy. By using a fiber assembly with excellent sound insulation performance as an essential component, it is possible to eliminate or reduce the sound insulation layer due to its excellent sound insulation performance. And realizes the cost.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is characterized in that the interior material of the automobile, which is indispensable at this time, is made of a short fiber having a fiber diameter distribution center of 4 to 6 deniers and having an average apparent density of 0.04 to 0.15 g / cm ³ . An automotive interior material characterized by being formed into an aggregate and used as an essential component, thereby having a sound absorbing property, a desired density, and being easily formed into a shape closely adhered to unevenness of a used surface of a body panel or the like. It is possible for the first time to eliminate or reduce the sound insulating material due to its excellent soundproofing performance, and it is possible to reduce the weight and cost of an automobile. According to the invention of claim 2, in addition to the above-mentioned configuration, the ventilation resistance of the automobile interior material is 1.0 × 10 ^{4 to} 6.0 × 10 ⁴ (N / sec / m ⁴ ), and more preferably 2.0. The above-mentioned object can be achieved more efficiently by setting it as × 10 ^{4 to} 5.0 × 10 ⁴ (N / sec / m ⁴ ).
[0010]
Here, the airflow resistance value is a value measured by JIS L-1004 “Fragile tester” and calculated from the following equation.
(Equation 1)

[0011]
The invention of claim 3 is characterized in that, in addition to the structure of claim 1 or 2, the automobile interior material is formed by a filling method in which short fibers are blown into a mold together with air. Another object of the present invention is to provide an automobile interior material capable of controlling the density of the porous layer to be stable and uniform.
[0012]
According to a fourth aspect of the present invention, in addition to the configuration of the first or second aspect, the automotive interior material is made of a material obtained by mixing a binder with short fibers having a fiber diameter distribution center of 4 to 6 deniers , and has an apparent density. By preforming into a flat fiber aggregate having a thickness of 0.050 g / cm ³ or less and compression-molding the preformed product at a compression ratio of 2 to 10, the desired density with excellent sound absorbing properties is obtained. An object of the present invention is to provide an automobile interior material that can be easily formed into a shape that is in close contact with the uneven shape of the surface to be used, such as a vehicle body panel, and has high dimensional accuracy and excellent soundproofing performance.
[0013]
The invention according to claim 5 is characterized in that, in addition to any one of

claims

1, 2, 3, and 4, the short-fiber bonding material is used to form and solidify the fiber aggregate. The present invention provides an automobile interior material which is excellent in uniformity of the density of a porous layer by using a material mixed with short fibers as a material.
[0014]
According to a sixth aspect of the present invention, in addition to any one of the first, second, third, fourth, and fifth aspects, in order to form and solidify the automobile interior material, a short fiber is used. By providing 10% by weight or more of bituminous material and forming and solidifying the mixture, it is possible to provide an automobile interior material in which a sound absorbing function is added to the sound absorbing porous layer and the acoustic performance is further improved. .
[0015]
According to a seventh aspect of the present invention, in addition to any one of the first, second, third, fourth, fifth and sixth aspects, the solidification of the interior material of the automobile is performed in a mold. By applying hot air or steam to the interior, it is possible to improve the uniformity of the density distribution of the sound-absorbing porous layer and the molding cycle, and at the same time to provide an automobile interior material capable of making the curing more uniform. To provide.
[0016]
The following summarizes the features of the present invention having the above configuration. First, as compared with the conventional sheet-like porous layer, the porous layer of the automobile interior material, which essentially requires the fiber molded article according to the present invention, is more likely to have irregularities on the used surface of a vehicle body panel (dash panel, floor panel, etc.). Since they are molded together, they are excellent in conformity with the surface to be used, can be adhered and joined without gaps, and can improve soundproof performance.
[0017]
Secondly, compared to the conventional urethane molded body porous layer, the porous layer using the automotive interior material which essentially requires the fiber molded body of the present invention allows the aggregate of short fibers to have a predetermined airflow resistance value. Since it is obtained by molding so as to fit, it can be composed entirely of a soft fibrous laminate, has low resonance and is excellent in average sound absorption, and can improve overall sound insulation. Compared with a conventional flat fiber aggregate (for example, molded to a density of 0.04 g / cm ³ ), the density distribution is small and uniform over the whole. A soft porous layer can be formed on average with a low level of softness, and overall soundproofing can be improved.
[0018]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically. First, in the invention of claim 1, in the present invention, the essential automobile interior material is a fiber assembly by using fine short fibers having a fiber diameter distribution center of 4 to 6 denier and keeping the apparent density within a predetermined range. The ventilation resistance inside the body was also kept within a predetermined range, and the sound absorption characteristics were improved. If a fiber having a fiber diameter distribution center of 30 denier or more is used, a coarse state is obtained at the same apparent density, the airflow resistance is not increased, and the sound absorbing property is inferior. Therefore, if you try to improve the sound absorption by simply increasing the apparent density, it becomes too hard and the vibration from the panel etc. reaches the inner sheet-like mass layer, making it easier to radiate sound, and conversely soundproofing Performance degrades.
[0019]
Further, increasing the apparent density not only increases the airflow resistance too much, deteriorating the soundproofing performance, but also increases the weight, and goes against the reduction in weight, with no real benefit.
From these viewpoints, in order to achieve the object of the present invention, the upper limit of the apparent density needs to be set to 0.15 g / cm ³ . On the other hand, even if a fine fiber having a denier of 30 denier or less is used, if the apparent density is 0.04 g / cm ³ or less, the airflow resistance does not increase, and the sound absorbing property cannot be expected, and the soundproofing performance becomes insufficient. Therefore, it was necessary to set the ventilation resistance to 1.0 × 10 ^{4 to} 6.0 × 10 ⁴ , more preferably 2.0 × 10 ^{4 to} 5.0 × 10 ⁴ (N / sec / m ⁴ ). .
[0020]
The fiber used as the material of the interior material of the automobile according to the present invention is preferably such that the center of the fiber diameter distribution is 30 denier or less, and short fibers of 15 denier or less are used in order to realize high sound absorbing performance. As the material of the short fibers as the material, for example, natural fibers such as wool, cotton, and hemp can be used in addition to synthetic fibers such as polyester, polypropylene, polyethylene, nylon, and vinylon. Furthermore, short fibers opened from a cloth using these fibers can also be used.
[0021]
In this case, as in the invention of claim 6, bituminous or similar material is made into a fiber by melt spinning or other methods, and this is mixed into the above-mentioned short fiber by 10% by weight or more. Alternatively, a large sound insulating and absorbing effect can be obtained by using a molded product of a fiber aggregate used alone. As the similar bituminous material, a material containing 30% by weight or more of bituminous material in which the brittleness and temperature dependency of bituminous material are modified by resin, rubber, thermoplastic elastomer or the like is used. The reason why such a bituminous or similar material made into a fibrous form can provide a large sound insulation and sound absorbing effect is that the bituminous damping property (high damping property) is imparted to the fiber aggregate. This is because not only the sound insulation and sound absorbing properties but also the function of suppressing the vibration of the panel can be obtained.
[0022]
In the automobile interior material according to the present invention, a short fiber aggregate having an apparent density of 0.050 g / cm ³ or less, which contains a binder and is preformed in a plate shape, is laid in a mold as in the configuration of claim 4, This can also be obtained by hot compression molding so that the volume becomes 1/2 to 1/10. As such a preform, a polyester fiber which is hardened with a binder such as polyethylene fiber, low melting point polyester fiber or bituminous fiber can be used. When the preform is compression-molded to obtain the automobile interior material, if the compression ratio is 2 or less, the air permeability becomes too large and the sound absorption is low, and if the compression ratio is 10 or more, the density distribution increases and the density distribution increases. Compressed portions occur, and the soundproofing performance becomes insufficient for the reasons described above.
[0023]
The automobile interior material which essentially requires the fiber molded article according to the present invention can be obtained by various molding methods as described above. As in the configuration, a method is used in which fibers that have been opened and separated are blown into a mold together with gas (air), only this air is discharged from a large number of pores, and only short fibers are filled into the mold and molded. It is preferable to employ it. By such an air-conveying filling method, it is possible to fill a shape along a mold conforming to an uneven panel shape, and to obtain a homogeneous and soft porous material as a whole.
[0024]
In order to solidify the thus obtained filler, a binder is required. Examples of the binder include a phenol resin which is melted and solidified by heating, a urethane-based adhesive which is solidified by steam blowing, and a thermoplastic resin which is melted at a temperature lower than that of the base short fiber. The material can be considered. The binder may be in various forms such as powder or liquid. However, in powdered form, the binder in the powder is biased at the time of blowing and filling, causing poor dispersion.In addition, when the binder is clogged in the air vent hole, poor filling or poor density distribution occurs, or when only the binder is scattered. Happens. On the other hand, in the case of a liquid state, the fibers are agglomerated at the time of mixing, and good blow-filling cannot be obtained.
[0025]
On the other hand, when a fibrous binder is used as in the configuration of claim 5, good dispersion can be obtained by mixing using a fiber opening machine or the like, and there is no problem at the time of filling. . As such a fibrous binder, a polyester resin having a low melting point which is melted by heating or steam, or a fiber having a lower melting point than a short fiber serving as a base material such as polyethylene or polypropylene can be used. Desirably, the fiber material is composed of a low melting point component and a high melting point component, and a composite fiber in which the low melting point component is disposed outside the high melting point component, that is, on the fiber surface, is advantageous in terms of durability and acoustic performance. is there.
[0026]
That is, if the conjugate fiber is heat-molded at a temperature higher than the melting point of the low-melting component and lower than the melting point of the high-melting component, the binder fiber can be bonded by melting the low-melting component while maintaining a perfect fiber state, resulting in high durability And sound performance can be ensured. Other materials may be used as long as they are in the form of fibers such as bituminous fibers and are melted by heating or the like.
[0027]
As a method of forming the porous layer mixed with the fiber-based binder as described above, hot pressing or heating molding can be considered, but in such a forming method, since the porous layer has a heat insulating effect, Long heating is required to melt the internal binder, making it difficult to shorten the molding cycle. A higher molding temperature can shorten the molding cycle, but non-reaction-curing binders, such as bituminous fibers or thermoplastic binders such as polyethylene fibers, can lose their shape during mold release. There is.
[0028]
For this reason, as a molding method, the mold temperature is adjusted to be lower than the melting point of the binder, and the binder is melted by blowing hot air or steam at a temperature higher than the melting point to form the porous body. A method of forming a body is desirable. In this case, if a means for switching between hot air and cold air is added, the molding cycle can be further improved, and the inside of the porous material can be uniformly melted and hardened by blowing hot air or the like.
[0029]
As described above, short fibers as a raw material are blown into a mold together with a fibrous binder, and further, hot air is blown to melt the binder and bond the short fibers, so that the soft and lightweight body panels and the like are soft and lightweight. A porous molded article having a shape conforming to the shape of the surface to be used can be obtained. By using such a porous molded body, a fiber molded body having high dimensional accuracy and excellent soundproofing performance can be obtained. Further, if bituminous fibers are mixed, a vibration damping property of a used surface of a vehicle body panel or the like is added, and an automobile interior material having extremely excellent soundproofing and vibrationproofing properties can be obtained.
[0030]
FIG. 1 is a schematic longitudinal sectional view of an apparatus for manufacturing an automobile interior material used as an essential fiber molded article according to the present invention. Referring to FIG. Will be described. A dash panel insulator (sound-proofing and vibration-proof material) of a small passenger car with a displacement of 1500 cc was applied, and a mold (molding die) conforming to the shape of the dash panel was manufactured and arranged as shown in FIG. The present manufacturing apparatus enables manufacture of a floor insulator simply by changing the mold.
[0031]
In FIG. 1, 1 is a press machine, 2A and 2B are molds attached to the

press machine

1, 3 is a blow port into the molds 2A and 2B, and 4 is an exhaust port with a filter of the molds 2A and 2B. 5 is a blower, 6 is a duct connecting the blower 5 and the blow-in port, 7 is a hopper, 8 is a hot air generator, and 9 is a blower pipe connected to the middle of the duct 6 through the hot air generator 8. Reference numeral 10 denotes a shutter that opens and closes a supply port to the duct 6 of the hopper 7, reference numeral 11 denotes a shutter that opens and closes the duct 6, and reference numeral 12 denotes a shutter that opens and closes a connection port of the blower pipe 9 to the duct 6.
[0032]
The short fiber material 13 as a raw material is mixed with a fibrous binder or the like and supplied to the hopper 7. The short fiber raw material 13 in the hopper 7 is blown into the forming gap between the molds 2A and 2B together with air by the blower 5 with the shutters 10 and 11 opened and the shutter 12 closed. This molding gap is formed in a predetermined shape by setting the stroke of the press machine 1. When filling the short fiber raw material 13 into the molds 2A and 2B, only the air for transportation is discharged from the exhaust ports 4 to the outside of the molds 2A and 2B, and the short fiber raw material 13 is efficiently discharged into the molds 2A and 2B. Well filled.
[0033]
After the short fiber material 13 is filled, the shutters 10 and 11 are closed and the shutter 12 is opened, and the hot air generated by the hot air generator 8 is passed through the blower pipe 9 and the duct 6 from the blowing port 3 into the molds 2A and 2B. Inhale. At the same time, the press machine 1 is operated to compress the filled short fiber material 13 into a predetermined shape. In FIG. 1, reference numeral 14 denotes a porous automobile interior material (fiber aggregate) that is compression-molded in the molds 2A and 2B, and reference numeral 15 denotes a predetermined position (the lower mold 2B in the illustrated example) in the molds 2A and 2B. 2 shows a sheet-like sound insulation layer (mass layer) laminated on the porous automobile interior material 14 previously laid on the inner surface of the vehicle. In addition, it is desirable that the blowing port of the hot air generator 8 be provided near the center of the molds 2A and 2B in addition to the blowing port 3 as necessary, or may be provided separately from the blowing port.
[0034]
Next, an example of an automobile interior material in which the fiber molded article according to the present invention is essential will be described, taking as an example a case where the fiber interior is used as an automobile interior material (dash panel insulator or floor insulator) required to have sound and vibration proof properties. I do.
[0035]
[Examples 1 to 4]
A 4 to 6 denier polyester fiber having an average length of 50 mm is mixed with a 4 denier, low melting point polyester composite fiber having an average length of 50 mm by 20% by weight and put into the hopper 7 shown in FIG. And then molded by blowing in hot air at 200 ° C. to obtain a fiber assembly A having an apparent density of 0.07 g / cm ³ , a thickness of 20 mm, and a ventilation resistance of 2.8 × 10 ⁴ (N / sec / m ⁴ ). Got.
In the same manner, a fiber aggregate B having an apparent density of 0.07 g / cm ³ , a thickness of 25 mm, and a ventilation resistance of 2.8 × 10 ⁴ (N / sec / m ⁴ ) was obtained. More A, vinyl chloride sound insulation sheet (1mm thick, 1.7g / cm ³⁾ vinyl chloride sound insulating sheet (1mm thick, 1.7g / cm ³⁾ to C and B stuck to give a D that put a.
[0036]
[Comparative Examples 1-4]
Using a powdered phenol as a binder, a sheet-like rough felt E having an apparent density of 0.055 g / cm ³ , a thickness of 25 mm, and a ventilation resistance of 2.3 × 10 ⁴ (N / sec / m ⁴ ), and a PVC-based sound insulating sheet ( F having a thickness of 1 mm, 1.7 g / cm ³ ) was attached.
In the same manner as in the example, a fiber assembly G having an apparent density of 0.05 g / cm ³ , a thickness of 25 mm, and a ventilation resistance of 0.7 × 10 ⁴ (N / sec / m ⁴ ) was obtained. A similar PVC-based sound insulating sheet was attached to this to obtain H.
[0037]
[Table 1]

[0038]
The electromagnetic vibration device shown in FIG. 3 was used in order to evaluate a solid sound which is likely to be a problem on the floor of an automobile or the like. Each prepared sample was placed on a base panel (one obtained by fusing a vibration damping sheet 1.5 mm to SPC 1.6 mm), a nonwoven fabric carpet was placed thereon, and vibration was applied to the base panel with an electromagnetic vibrator. Then, a solid sound was generated, and a generated sound pressure level was measured by a microphone above the sample, and a sound insulation performance against the solid sound was evaluated based on a difference in the generated sound pressure level. The result is shown in FIG .
[0039]
Example D exhibited better sound transmission loss than Comparative Example F. Moreover, a no sound insulation layer sample B, and comparing the comparative example with sound insulation layer, as shown in FIG. 5, showed almost the same performance. However, comparing their areal densities (kg / m ² ), B was about 2.6, whereas F was about 3.8, and Example B achieved a significant weight reduction of 30% or more. In addition, the sound insulation layer becomes unnecessary, which contributes to significant cost reduction.
[0040]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, according to the first aspect of the present invention, a short fiber having a fiber diameter distribution center of 4 to 6 denier is used as a raw material and has an average apparent density of 0.04 to 0.15 g / cm ³ . By forming it into a fiber assembly and using it as an essential material, it can be used as a soundproofing material, vibration-proofing material, cushioning material, water-permeable material, filter material, etc. When used as an automotive interior material for realizing an indoor space, it can be easily molded into a shape that has excellent sound absorption, has a desired density, and is in close contact with the uneven shape of the used surface such as a body panel. The present invention provides an automotive interior material that is made, has high dimensional accuracy, and is excellent in soundproofing performance.
[0041]
According to the second aspect of the present invention, in addition to the above-described configuration, the automobile interior material has a ventilation resistance of 1.0 × 10 ^{4 to} 6.0 × 10 ⁴ (N / sec / m ⁴ ), and more preferably 2. Since the range is from 0 × 10 ^{4 to} 5.0 × 10 ⁴ (N / sec / m ⁴ ), the above-mentioned effect can be achieved more efficiently. According to a third aspect of the present invention, in addition to the configuration of the first or second aspect, the automobile interior material is formed by a filling method of blowing short fibers into a mold together with air. As a result, in addition to the above-described effects, it has become possible to control the density of the porous material to be more stable and uniform.
[0042]
According to the invention of claim 4, in addition to the structure of claim 1 or 2, the automobile interior material is made of a material obtained by mixing a binder with short fibers having a fiber diameter distribution center of 4 to 6 denier. The preform was preformed into a flat fiber aggregate having an apparent density of 0.05 g / cm ³ or less, and the preform was compression-molded at a compression ratio of 2 to 10. The present invention provides an automobile interior material which has a desired density excellent in shape, and can easily be formed into a shape which is in close contact with the uneven shape of the surface to be used such as a vehicle body panel, has a high dimensional accuracy and is excellent in soundproofing performance.
[0043]
According to a fifth aspect of the present invention, in addition to any one of the first, second, third, and fourth aspects, a binder of short fibers is used to solidify and form the automobile interior material. Is mixed with the above-mentioned short fibers to form a material, so that in addition to the above-mentioned effects, an automobile interior material having a more uniform porous layer density can be obtained.
[0044]
According to the sixth aspect of the present invention, in addition to any one of the first to fifth aspects, in order to form and solidify the automobile interior material, a short fibrous bituminous material is mixed in an amount of 10% by weight or more. Since it is characterized by being molded and solidified, in addition to the above-mentioned effects, a vibration damping function is added to the sound-absorbing porous layer, and an automobile interior material with further improved acoustic performance is obtained.
[0045]
According to a seventh aspect of the present invention, in addition to the configuration of any one of the first to sixth aspects, the solidification of the automobile interior material is performed by blowing hot air or steam into the mold. Therefore, in addition to the above effects, it is possible to obtain an automobile interior material that can improve the homogeneity of the density distribution of the sound absorbing porous layer and the molding cycle, and can make the curing more uniform.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a molding apparatus for manufacturing an embodiment of an automobile interior material to which the present invention is applied.
FIG. 2 is a partial cross-sectional perspective view showing a soundproof structure in a dash panel and a floor panel suitable for using an automobile interior material essentially including a fiber molded body according to the present invention.
FIG. 3 is an example of a schematic cross-sectional configuration diagram of an electromagnetic vibration device for evaluating sound insulation performance.
FIG. 4 is a diagram showing sound insulation performance comparison evaluation results of samples prepared in Examples and Comparative Examples.
FIG. 5 is a diagram showing the results of a comparative evaluation of the sound insulation performance of each sample prepared in Examples and Comparative Examples.
[Explanation of symbols]
1 Press machine 2A Mold (upper die)
2B mold (lower mold)
3 Injection port 5 Blower 8 Hot air generator 13 Raw material for short fiber 14 Automotive interior material (fiber aggregate)
15 Sheet sound insulation layer (mass layer)
Reference Signs List 30 engine room 32 cabin 34 dash panel 36 dash insulator 38 dash panel structure 40 floor panel 44 floor insulator 46 floor structure 54 porous layer 56 sheet sound insulation layer

Claims

The center of the fiber diameter distribution is made of short fibers having a denier of 4 to 6 deniers , formed into a fiber aggregate having an average apparent density of 0.04 to 0.15 g / cm ³ , and used as an essential component. Automotive interior materials.

The automobile interior material according to claim 1, wherein the automobile interior material has a ventilation resistance of 1.0 x 10 ^{4 to} 6.0 x 10 ⁴ (N / sec / m ⁴ ).

3. The vehicle interior material according to claim 1, wherein the vehicle interior material is formed by a filling method in which short fibers are blown into a mold together with air.

The car interior material is a material obtained by mixing a binder with a short fiber having a fiber diameter distribution center of 4 to 6 denier , and is preformed into a plate-like fiber aggregate having an apparent density of 0.050 g / cm ³ or less, 4. The automotive interior material according to claim 1, wherein the preform is compression molded at a compression ratio of 2 to 10.

The automobile interior material according to any one of claims 1, 2, 3 and 4, wherein a material obtained by mixing a short fiber binder with the short fiber is used as a material to form and solidify the automobile interior material. .

The automobile according to any one of claims 1, 2, 3, 4, and 5, wherein a bituminous staple fiber is mixed in an amount of 10% by weight or more to form and solidify the automobile interior material. Interior materials.

The automobile interior material according to any one of claims 1, 2, 3, 4, 5, and 6, wherein the solidification of the automobile interior material is performed by blowing hot air or steam into the mold.