JP3600721B2

JP3600721B2 - Method for manufacturing plasma display panel

Info

Publication number: JP3600721B2
Application number: JP1883298A
Authority: JP
Inventors: 健一米山; 尉彦西岡; 雅史加藤; 清浩逆瀬川; 浩児濱田
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 1998-01-30
Filing date: 1998-01-30
Publication date: 2004-12-15
Anticipated expiration: 2018-01-30
Also published as: JPH11213899A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高精度かつ安価な軽量薄型の大型画面用カラー画像表示装置等の発光素子として用いられるプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと略記する）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から画像表示装置として多用されてきたＣＲＴは、容積及び重量が大で高電圧が必要であるという欠点から、近年のマルチメディアの浸透に伴い、情報のインターフェースとして発光ダイオード（ＬＥＤ）や液晶表示素子（ＬＣＤ）、あるいはＰＤＰ等の大型画面で高画質、その上、軽量薄型で設置場所を選ばない等の特徴を有する一連の平面画像表示装置が開発され、これらの利用範囲が拡大しつつある。
【０００３】
かかる要求に応える平面画像表示装置としては、とりわけプラズマ発光を利用したＰＤＰが、大型画面用カラー画像表示装置の発光素子として将来性が注目されている。
【０００４】
前記ＰＤＰは、背面板と正面板を成す一対の平坦な絶縁基板と、その空間を仕切る隔壁とで囲まれた微小な放電表示セル内に、それぞれ直角に対向したマトリックス形態に構成された電極群を設けると共に、前記空間に希ガス等の放電可能なガスを気密封入した構造を成しており、前記対向する電極間に電圧を選択的に印加して電極の交点間に放電を起こすことによりプラズマを発生させ、該プラズマから放出される紫外光により放電表示セル内に塗布した蛍光体が励起されて発光することを、画像表示装置の発光素子として利用するものである。
【０００５】
一般に、前記ＰＤＰの製造工程中、放電表示セルを構成する隔壁の製造方法としては、背面板上に隔壁成形用組成物から成るペーストを厚膜印刷法により隔壁パターンで印刷と乾燥を繰り返し、必要な高さまで積み重ねて隔壁形状を成形する方法が良く知られている。
【０００６】
また、他の隔壁の製造方法としては、背面板上に必要な厚さで隔壁材料を層状に形成し、該隔壁材料の層にレジスト層を被着してフォトリソグラフィ法によりレジストマスクを形成し、該レジストマスクを介してサンドブラスト加工法で隔壁以外の不必要な部分を研削除去して所望形状の隔壁を成形することが行われていた。
【０００７】
かかる製造方法により作製された隔壁は、ＰＤＰが大型化されると共に放電表示セルが微細化されることから、ＰＤＰの観視方向から見た発光効率を改善して放電表示セルの輝度を向上させるため、白色のガラスや白色材料を用いて成形されるようになってきた。
【０００８】
そこでは、隔壁の形状を最適化すると共に、白色の隔壁を形成する方法として、屈折率の異なる粉末材料を用いてスクリーン印刷法にて隔壁を成形し、白色の隔壁を形成する方法や、正面板側の黒色隔壁よりも背面板側の白色隔壁の幅を広くするという隔壁形状の最適化により、隔壁上にある蛍光体を維持電極に近づけることを可能として、輝度を向上させること等が提案されている（特公平６−４４４５２号公報、特開平８−１６７３８０号公報参照）。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記スクリーン印刷法により白色の隔壁を成形する方法では、１回の印刷で成形できる膜の厚さが約１０μｍ程度であることから、印刷と乾燥を繰り返しながら約１００〜２００μｍ程度の高さを必要とする放電表示セルの隔壁を成形することから、何回も印刷・乾燥工程を繰り返して積層しなければならない。
【００１０】
従って、この方法では、極めて工程数が多くなる上、印刷時の印刷製版の位置ズレにより隔壁が変形し易く、かつ印刷製版の伸び等も加わって隔壁側面にうねりを生じる等、良好な寸法精度が得られないことから、隔壁を微細なピッチで精度良く成形することに限界があり、ＰＤＰとしての高精細度化の要求を満足することができず、更に、積層毎に精度よく印刷する必要があるため、非常に歩留りが悪いという課題があった。
【００１１】
又、白色用の材料として、高価なチタニア（ＴｉＯ_２）やジルコニア（ＺｒＯ_２）等を大量に使用することから、コスト高になるという課題もあった。
【００１２】
一方、前記隔壁形状の最適化により放電表示セルの輝度を向上させる提案では、輝度の向上には効果があるものの、隔壁と電極との位置精度を維持するのが困難となり、隔壁と電極との位置精度を微細なピッチで精度良く成形することに限界があり、ＰＤＰとしての大画面、高精細度化の要求を満足することができないという課題があった。
【００１３】
その上、放電表示セルを構成する隔壁が全て白色材料で成形される場合には、絶縁基板である背面板との接合強度が弱く、製造工程中のハンドリング時に隔壁自体が背面板から剥離する恐れが大であるという課題もあった。
【００１４】
【発明の目的】
本発明は前記課題を解決するために成されたもので、その目的は、ＰＤＰの放電表示セルの輝度を向上させ、更に安価にかつ効率良く白色を呈する隔壁を成形し、高価な白色材料の使用量を低減すると共に隔壁の絶縁基板からの剥離も防止でき、しかも、均一かつ高精度で微細なピッチを有する、例えば３０インチ以上にも及ぶ大型画面化が容易な高精細度化可能な隔壁を有するＰＤＰの製造方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は前記課題に鑑み鋭意検討した結果、白色の隔壁による放電表示セルの輝度の向上には隔壁の表層が大きく寄与していることに注目し、隔壁の表層を白色材料で形成するだけでもＰＤＰの放電表示セルの輝度を十分に向上させることが可能となることが判明し、白色の隔壁とその成形方法について最適化を種々検討した結果、隔壁成形時に隔壁の表層だけ白色の材料を用い、同時に隔壁を塑性変形させて成形することにより、極めて簡単に隔壁を形成できると共に、高価な白色材料の使用量を低減できることから、製造コストも低減でき、更に隔壁の絶縁基板からの剥離をも防止できることを見いだし、本発明に至った。
【００１６】
即ち、本発明のＰＤＰの製造方法で作製したＰＤＰは、セラミックス又はガラスから成る背面板と正面板を成す一対の絶縁基板間の対向空間を仕切る隔壁が、白色の表層を有しており、該隔壁と絶縁基板とで構成される複数の放電表示セルは、内部に複数の電極を設けて放電ガスを気密封入し、前記電極間に電圧を選択的に印加してプラズマを発生させて放電表示セル内壁に形成した蛍光体を発光させて画像表示装置の発光素子とするものである。
【００１７】
特に、前記隔壁の表層は、３０％以上のジルコニア（ＺｒＯ_２）又はチタニア（ＴｉＯ_２）の一種以上を含有するものが、あるいは前記表層の厚さは１０μｍ以上であることが最適なものである。
【００１８】
更に、本発明のＰＤＰの製造方法は、背面板上に少なくとも一層の隔壁成形用組成物から成る被覆層を被着形成し、その被覆層上に隔壁成形用組成物から成る白色の表層形成用被覆層を所定パターンで被着形成した後、前記白色の表層形成用被覆層とその下の隔壁成形用組成物から成る被覆層を同時に、隔壁成形型で押圧して塑性変形し、その表層が白色である隔壁成形体を成形し、次いで加熱して脱バインダー処理した後、背面板と共に焼成一体化し、その表層が白色を成す隔壁を有するＰＤＰ用基板を形成することを特徴とするものである。
【００１９】
また、本発明の他のＰＤＰの製造方法は、背面板上に少なくとも一層の隔壁成形用組成物から成る被覆層を被着形成し、その被覆層上に隔壁成形用組成物から成る白色の表層形成用被覆層を所定パターンで被着形成した後、前記白色の表層形成用被覆層とその下の隔壁成形用組成物から成る被覆層を同時に、隔壁形状に相当する複数の溝を刻設したロール状の隔壁成形型を回転押圧しながら塑性変形し、その表層が白色である隔壁成形体を成形し、次いで加熱して脱バインダー処理した後、背面板と共に焼成一体化し、その表層が白色を成す隔壁を有するＰＤＰ用基板を形成することを特徴とするものである。
【００２０】
【作用】
本発明のＰＤＰの製造方法によれば、隔壁の表層が白色であることから、蛍光体の背面へ出た光が隔壁の表層で反射されて放電表示セルの輝度を向上させることになり、又、隔壁の表層だけを白色材料で成形することにより、高価な白色材料の使用量を低減でき、製造コストを低減させることが可能となると共に、隔壁の表層以外は前記白色材料が存在しないガラス質から成るため、絶縁基板を成す背面板との接着強度が向上することになる。
【００２１】
更に、絶縁基板を成す背面板上に隔壁成形用組成物及び隔壁成形用組成物から成る白色の表層形成用被覆層を順次被着形成した後、高精度に精密加工された隔壁成形型を前記被覆層に押圧して、あるいは回転押圧しながら塑性変形させ、一回の工程で均一な厚さを有する白色の表層を一体化した隔壁を形成することから、製造工程の大幅な時間短縮と製造歩留りの向上が実現でき、高精度で微細なピ１チを有するＰＤＰ用基板を具備した輝度の高いＰＤＰを、安価にかつ効率良く製造することが可能となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のＰＤＰの製造方法について図面に基づき詳細に説明する。
【００２３】
図１は、本発明のＰＤＰの要部を示す断面図である。
図において、１は対向する背面板２と正面板３との空間に平行に設けた白色の表層４を有する隔壁５と、隔壁５によって仕切られた放電表示セル６と、放電表示セル６内に設けた複数の電極７と、放電表示セル６の内壁に設けた蛍光体１３とから成るＰＤＰである。
【００２４】
本発明のＰＤＰは、図１に示すように、隔壁５の表面に同時に成形した白色の表層４は、隔壁５の側面形状に沿った形状を成すと共に、少なくとも隔壁５の側面では均一な厚さ１４を有するものである。
【００２５】
又、図２は、本発明のＰＤＰの製造方法を説明するための白色の表層を有する隔壁を同時成形した段階までの工程を示したものである。
【００２６】
図２に示すように、本発明のＰＤＰの製造方法は、予め背面板２の表面に電極７を所定パターンで被着形成しておき、その上に隔壁成形用組成物から成る被覆層８と隔壁成形用組成物から成る白色の表層形成用被覆層９が、それぞれ所定の厚さで順次被着形成されており、該白色の表層形成用被覆層９の表面から隔壁成形型１０を押し付け、隔壁成形用組成物から成る被覆層８と隔壁成形用組成物から成る白色の表層形成用被覆層９を同時に塑性変形させ、その表面に白色の表層４を有する隔壁５の成形体をバッチ式に成形するものである。
【００２７】
又、本発明の他のＰＤＰの製造方法としては、隔壁形状に相当する複数の溝１１を刻設したロール状の隔壁成形型１２を用い、前記白色の表層形成用被覆層９の表面にロール状の隔壁成形型１２を回転しながら押し付けて隔壁成形用組成物から成る被覆層８ともども塑性変形させ、その表面に白色の表層４を有する隔壁５の成形体を同時に連続的に成形するものである。
【００２８】
かくして得られた表面に白色の表層４を有する隔壁５の成形体は、背面板２と共に所定温度に加熱して脱バインダー後、焼成して背面板２と一体化した表面に白色の表層４を有する隔壁５を具備したＰＤＰ用基板が形成される。
【００２９】
本発明における白色の表層形成用被覆層を成す隔壁成形用組成物としては、焼成後にガラス質となり気密性を保持できるガラス材料に、例えば、ジルコニア（ＺｒＯ_２）やチタニア（ＴｉＯ_２）、シリカ（ＳｉＯ_２）等の白色の酸化物セラミックスフィラーを含有させれば良く、特に白色を呈する効果からは前記酸化物セラミックスフィラーとしてジルコニア（ＺｒＯ_２）又はチタニア（ＴｉＯ_２）の一種以上を３０％以上含有させることがより効果的である。
【００３０】
また、前記白色の表層の厚さは、白色化の効果の点からは１０μｍ以上であることが好ましい。
【００３１】
一方、本発明における背面板上に被着する少なくとも一層の隔壁成形用組成物としては、前記白色の表層形成用被覆層と同様、焼成後にガラス質となり、気密性を保持できるガラス材料であれば何れでも良く、例えば、低融点ガラス粉末等を無機成分として使用することができ、該無機成分とバインダー、溶剤、各種添加物等の有機物との混合物を適宜、隔壁の成形条件に応じて調製して使用することができる。
【００３２】
次に、前記隔壁成形用組成物から成る被覆層及び白色の表層形成用被覆層を被着形成する方法は、特に限定するものではなく、例えば、ロールコーター法やドクターブレード法、スクリーン印刷法、グラビア印刷法等を用いることができるが、量産性を考慮すると前記隔壁成形用組成物から成る被覆層はドクターブレード法で、又、白色の表層形成用被覆層はスクリーン印刷法が好適である。
【００３３】
又、前記各被覆層は、最終的に塑性変形性を有するようになれば良く、例えば、塑性変形性を有する隔壁成形用組成物及び白色表層用の隔壁成形用組成物で被覆層を形成するか、あるいは隔壁成形用組成物から成る被覆層及び白色の表層形成用被覆層を被着形成した後、各被覆層に塑性変形性を付与させることも可能である。
【００３４】
尚、塑性変形性を有する前記隔壁成形用組成物及び白色表層用の隔壁成形用組成物に好適な有機物として、バインダーには、例えば、アクリル系、ブチラール系等の熱可塑性バインダーあるいは紫外線硬化性樹脂や光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂等の反応硬化性樹脂を用いることができる。
【００３５】
一方、背面板に形成した前記隔壁成形用組成物から成る被覆層及び白色の表層形成用被覆層に塑性変形性を付与する方法としては、前記塑性変形性を呈する有機物を予め隔壁成形用組成物及び白色表層用の隔壁成形用組成物に添加しておく以外に、先ず、背面板に各被覆層を形成した後、乾燥、ゲル化等の後処理を施して塑性変形性を付与しても良い。
【００３６】
一方、前記隔壁成形型は、金属製や樹脂製、ゴム製等のいずれでも良く、勿論、金属製の母材に表面だけ樹脂製やゴム製の部材を用いた複合型の隔壁成形型を用いることも可能であり、更に、かかる隔壁成形型の表面には、離型性の向上あるいは耐摩耗性の改善等のために、表面処理等を施しても何ら問題ない。
【００３７】
また、前記隔壁成形型の形状は、隔壁形状に相当する複数の溝を刻設した平板状やロール状等の成形型を用いることができるが、特に隔壁成形型の作製のし易さ、及び成形体の寸法精度及び量産性の点からは、ロール状の隔壁成形型が最適である。
【００３８】
また、本発明の背面板及び正面板に用いる絶縁基板としては、ソーダライムガラスや低ソーダガラス、鉛アルカリケイ酸ガラス、ホウケイ酸塩ガラス等の透明ガラス基板を用いることができ、特に高歪点低ソーダガラスが好適である。
【００３９】
また、背面板の電極としては、銀（Ａｇ）、ニッケル（Ｎｉ）、アルミニウム（Ａｌ）等の導体金属、あるいはこれらの合金、または前記導体金属やその合金に少量のガラスを混合した導電性ペーストを用いて形成することができる。
【００４０】
尚、表示面側の絶縁基板である正面板には酸化インジニウムや酸化スズ等を蒸着した透明電極が形成されている。
【００４１】
前記白色の表層を有する隔壁成形体は、所定温度に加熱して脱バインダー処理した後、焼成工程を経て、背面板と一体化した白色の表層を備えた隔壁を有するＰＤＰ用基板を得ることができる。
【００４２】
その後、蛍光体を各々の放電表示セル内にマスクパターンを介して塗布し、焼き付けた後、背面板と正面板とを封着し、ＸｅやＨｅ−Ｘｅ、Ｎｅ−Ｘｅ等を主成分とする放電ガスを１０〜６００Ｔｏｒｒ気密封入して放電表示セルが完成される。
【００４３】
【実施例】
次に、本発明のＰＤＰの製造方法について以下のようにして評価した。
【００４４】
（実施例１）
先ず、厚さ２．８ｍｍの４２インチサイズの高歪点低ソーダガラスから成る背面板上に、厚膜印刷法によりＡｇを主成分とする電極ペーストを用いて幅９０μｍの電極をストライプ状に２２０μｍピッチで全面に形成して焼き付け、電極付き背面板を作製した。
【００４５】
一方、幅が５０μｍ、高さが１５０μｍ、ピッチが２２０μｍに相当する隔壁形状の凹型の溝を多数形成した金属製の平板状隔壁成形型を準備した。
【００４６】
次に、前記電極付き背面板上に低融点ガラス粉末とブチラール樹脂、溶媒、分散剤から成る隔壁成形用組成物をドクターブレードにて均一に塗布して被覆層を形成した。
【００４７】
更に、前記被覆層上にジルコニア（ＺｒＯ_２）粉末、低融点ガラス粉末、ブチラール樹脂、溶媒、分散剤から成る白色表面用の隔壁成形用組成物をスクリーン印刷法で前記電極と位置合わせして所定のパターンに塗布し、厚さ２０μｍの白色の表層形成用被覆層を形成した。
【００４８】
その後、前記被覆層がそれぞれ被着形成された背面板を金属製の平面状の支持体上に載置し、前記金属製の平板状隔壁成形型を押圧して前記各被覆層を同時に塑性変形させて隔壁形状を付与した後、隔壁成形型を離型して背面板上にその表層が白色の隔壁成形体を成形した。
【００４９】
次いで、前記支持体を取り除き、白色の表層を形成した隔壁成形体を背面板ともども所定温度に保持して脱バインダーした後、各材料主成分により焼成雰囲気を適宜変更し、５５０〜５８０℃の温度で１０分間焼成して背面板と一体化した評価用のＰＤＰ用基板を作製した。
【００５０】
かくして得られたＰＤＰ用基板の放電表示セル内に、蛍光体をそれぞれマスクパターンを介して塗布し、該蛍光体を焼き付けた後、背面板と正面板とを封着し、Ｎｅ−Ｘｅを主成分とする放電ガスを気密封入して評価用のＰＤＰを作製した。
【００５１】
前記評価用のＰＤＰを用いて、背面板及び正面板の電極間に２００Ｖの電圧を印加して放電表示セルを発光させ、画面を上段、中段、下段部に分け、更に右、中央、左部の計９ヶ所の各々３×４ｃｍのエリア部分の輝度を測定し、その平均輝度を評価した。
【００５２】
又、隔壁の表層の白色化に寄与する酸化物セラミックスフィラーの割合は、評価用試料を破断後、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、酸化物セラミックスフィラー部分を画像処理により解析して白色化に寄与する酸化物セラミックスフィラー部分とそれ以外の部分を識別し、
白色化に寄与する酸化物セラミックスフィラーの割合（％）＝Ｖｆ／Ｖｗ×１００
（但し、Ｖｆ：白色化表面層に占めるフィラー分の総面積
Ｖｗ：隔壁断面の白色化表面層の面積）
の計算式より算出した。
【００５３】
また、白色の表層の厚さも走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で測長した。
【００５４】
更に、プッシュプルゲージの先端に幅７ｍｍ、厚さ２５０μｍの先端形状を有する金属片を装着し、該金属片を背面板に接するように背面板と３０度の角度を成すように隔壁に押しつけ、隔壁が剥離したときの負荷を測定し、接着強度を評価した。
【００５５】
以上の結果、平均輝度は１６２ｃｄ／ｍ^２となり、極めて高いものであり、白色化に寄与する酸化物セラミックスフィラーの割合は３５％であった。
【００５６】
又、隔壁表面の白色の表層の厚さは１５μｍであり、隔壁の接着強度は３．４ｋｇであった。
【００５７】
（実施例２）
白色の表層形成用被覆層の厚さを実施例１の２０μｍから１２μｍに変更した以外は実施例１と同様にして評価用のＰＤＰを作製した。
【００５８】
かくして得られた評価用のＰＤＰを実施例１と同様に評価したところ、平均輝度は１５３ｃｄ／ｍ^２と十分に高いものであり、白色化に寄与する酸化物セラミックスフィラーの割合は２５％、又、隔壁表面の白色の表層の厚さは８μｍで、隔壁の接着強度は３．８ｋｇであった。
【００５９】
（実施例３）
実施例１のジルコニア（ＺｒＯ_２）粉末に換えてチタニア（ＴｉＯ_２）粉末を用いた以外は実施例１と同様にして評価用のＰＤＰを作製した。
【００６０】
かくして得られた評価用のＰＤＰを実施例１と同様に評価したところ、平均輝度は１５９ｃｄ／ｍ^２と極めて高いものであり、白色化に寄与する酸化物セラミックスフィラーの割合は３２％で、隔壁表面の白色の表層の厚さは１４μｍであり、隔壁の接着強度は３．５ｋｇであった。
【００６１】
（実施例４）
実施例１のジルコニア（ＺｒＯ_２）粉末に換えてジルコニア（ＺｒＯ_２）とチタニア（ＴｉＯ_２）の混合粉末を用いた以外は実施例１と同様にして評価用のＰＤＰを作製した。
【００６２】
かくして得られた評価用のＰＤＰを実施例１と同様に評価したところ、平均輝度は１６０ｃｄ／ｍ^２となり、白色化に寄与する酸化物セラミックスフィラーの割合は３４％で、隔壁表面の白色の表層の厚さは１４μｍであり、隔壁の接着強度は３．４ｋｇであった。
【００６３】
（実施例５）
金属製の平板状の隔壁成形型に換えて金属製のロール状の隔壁成形型を用いた以外は実施例４と同様にして評価用のＰＤＰを作製した。
【００６４】
かくして得られた評価用のＰＤＰを実施例１と同様に評価したところ、平均輝度は１６１ｃｄ／ｍ^２となり、白色化に寄与する酸化物セラミックスフィラーの割合は３５％で、隔壁表面の白色の表層の厚さは１３μｍであり、隔壁の接着強度は３．４ｋｇであった。
【００６５】
（実施例６）
白色の表層形成用被覆層の厚さを実施例１の２０μｍから３０μｍに変更した以外は実施例１と同様にして評価用のＰＤＰを作製した。
【００６６】
かくして得られた評価用のＰＤＰを実施例１と同様に評価したところ、平均輝度は１６５ｃｄ／ｍ^２と極めて高いものであり、白色化に寄与する酸化物セラミックスフィラーの割合は３５％で、隔壁表面の白色の表層の厚さは２４μｍであり、隔壁の接着強度は３．１ｋｇであった。
【００６７】
（実施例７）
金属製の平板状の隔壁成形型に換えて金属製のロール状の隔壁成形型を用いた以外は実施例６と同様にして評価用のＰＤＰを作製した。
【００６８】
かくして得られた評価用のＰＤＰを実施例１と同様に評価したところ、平均輝度は１６４ｃｄ／ｍ^２となり、白色化に寄与する酸化物セラミックスフィラーの割合は３５％で、隔壁表面の白色の表層の厚さは２３μｍであり、隔壁の接着強度は３．０ｋｇであった。
【００６９】
（比較例）
実施例１の電極付き背面板にスクリーン印刷法にて、ジルコニア（ＺｒＯ_２）を２５％添加した隔壁成形用鉛ガラスペーストを印刷して焼き付け、この操作を１２回繰り返して隔壁を形成し、評価用のＰＤＰ基板を作製した後、実施例１と同様にして評価用のＰＤＰを作製した。
【００７０】
かくして得られた評価用のＰＤＰを実施例１と同様に評価したところ、平均輝度は１６５ｃｄ／ｍ^２と極めて高いものの、隔壁の接着強度は２．３ｋｇと極めて弱いものであった。
【００７１】
尚、本発明は前記詳述した実施例に何等限定されるものではない。
【００７２】
【発明の効果】
本発明のＰＤＰの製造方法は、背面板に隔壁成形用組成物から成る被覆層と白色の表層形成用被覆層を被着形成した後、各被覆層を同時に隔壁成形型で押圧、もしくは回転しながら押圧して塑性変形し、その表層が白色である隔壁成形体を成形して製造することから、蛍光体の背面へ出た光が隔壁の白色の表層で反射され放電表示セルの輝度を向上することができると共に、表層だけを白色化することにより、製造コストを低減することができ、その上、隔壁は表層にのみ白色材料が存在するため、絶縁基板を成す背面板との接着強度を増すことができる。そしてこの製造方法によって作製したＰＤＰは、セラミックス又はガラスから成る背面板と正面板を成す一対の絶縁基板間の対向空間を仕切る隔壁が、白色の表層を有しており、該隔壁と絶縁基板とで構成される複数の放電表示セルは、内部に複数の電極を設けて放電ガスを気密封入し、前記電極間に電圧を選択的に印加してプラズマを発生させて放電表示セル内壁に形成した蛍光体を発光させて画像表示装置の発光素子とするものである。
【００７３】
しかも、絶縁基板を成す背面板上に隔壁成形用組成物及び白色表層用の隔壁成形用組成物から成る被覆層を順次被着形成した後、高精度に精密加工された隔壁成形型を前記被覆層に同時に塑性変形させ、一回の工程で白色の表層を有する隔壁を形成することから、高精度で微細なピッチを有するＰＤＰ用基板を具備したＰＤＰを安価に、かつ効率良く製造できることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のＰＤＰの要部を示す断面図である。
【図２】本発明のＰＤＰの製造方法を説明するための白色の表層を有する隔壁を同時成形した段階までの工程を示す図である。
【符号の説明】
１ＰＤＰ
２背面板
３正面板
４白色の表層
５隔壁
６放電表示セル
７電極
８隔壁成形用組成物から成る被覆層
９白色の表層形成用被覆層
１０隔壁成形型
１１溝
１２ロール状の隔壁成形型[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention is highly accurate and inexpensive plasma display panel used as a light emitting element of the color image display device or the like for a large screen of light and thin (hereinafter, abbreviated as PDP) is a method of manufacturing.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, CRTs, which have been widely used as image display devices, are disadvantageous in that they have a large volume and weight and require a high voltage. Due to the recent penetration of multimedia, light-emitting diodes (LEDs) and liquid crystal displays have been used as information interfaces. A series of flat-panel image display devices having features such as a large screen such as an element (LCD) or a PDP and high image quality, as well as being lightweight and thin, which can be installed anywhere, have been developed, and the range of use thereof has been expanding. .
[0003]
As a flat panel image display device that meets such demands, PDPs utilizing plasma emission are attracting attention as light-emitting elements of color image display devices for large screens.
[0004]
The PDP is a group of electrodes formed in a matrix form facing each other at right angles in a small discharge display cell surrounded by a pair of flat insulating substrates forming a back plate and a front plate, and partition walls partitioning the space. And has a structure in which a dischargeable gas such as a rare gas is hermetically sealed in the space, and a voltage is selectively applied between the opposed electrodes to cause a discharge between the intersections of the electrodes. The generation of plasma and the excitation of the phosphor applied in the discharge display cell by ultraviolet light emitted from the plasma to emit light are used as a light emitting element of an image display device.
[0005]
In general, during the manufacturing process of the PDP, a method of manufacturing a partition constituting a discharge display cell includes a method of printing and drying a paste of a composition for forming a partition on a back plate by a thick film printing method in a partition pattern to repeat. A method of forming a partition shape by stacking up to a certain height is well known.
[0006]
Further, as another method of manufacturing the partition wall, a partition wall material is formed in a layer with a required thickness on a back plate, a resist layer is applied to the partition wall layer, and a resist mask is formed by a photolithography method. Unnecessary portions other than the partitions are ground and removed by sandblasting through the resist mask to form partitions having a desired shape.
[0007]
Since the PDP is enlarged and the discharge display cells are miniaturized, the partition walls manufactured by such a manufacturing method improve the luminous efficiency of the PDP viewed from the viewing direction and improve the brightness of the discharge display cells. Therefore, it has come to be formed using white glass or white material.
[0008]
There, a method of optimizing the shape of the partition wall and forming a white partition wall by forming a partition wall by a screen printing method using powder materials having different refractive indices as a method of forming a white partition wall, or a method of forming a white partition wall. By optimizing the partition wall shape by making the width of the white partition wall on the back plate side wider than the black partition wall on the face plate side, it is possible to make the phosphor on the partition wall closer to the sustain electrode, and to improve the brightness etc. (See Japanese Patent Publication No. 6-44452 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-167380).
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the method of forming a white partition wall by the screen printing method, since the thickness of a film that can be formed by one printing is about 10 μm, the height is about 100 to 200 μm while repeating printing and drying. Since the barrier ribs of the discharge display cell requiring the above process are formed, the printing / drying process must be repeated many times for lamination.
[0010]
Therefore, in this method, the number of steps is extremely increased, and the partition walls are easily deformed due to misalignment of the printing plate during printing. Therefore, there is a limit in accurately forming the partition walls at a fine pitch, and the requirement for high definition as a PDP cannot be satisfied. Therefore, there was a problem that the yield was extremely low.
[0011]
In addition, there is also a problem that the cost increases because a large amount of expensive titania (TiO ₂ ), zirconia (ZrO ₂ ), or the like is used as a white material.
[0012]
On the other hand, in the proposal of improving the brightness of the discharge display cell by optimizing the shape of the partition, although it is effective in improving the brightness, it is difficult to maintain the positional accuracy between the partition and the electrode, and the There is a limit in forming the position with high precision at a fine pitch, and there is a problem that the demand for a large screen and high definition as a PDP cannot be satisfied.
[0013]
In addition, when all the partitions constituting the discharge display cell are formed of a white material, the bonding strength with the back plate, which is an insulating substrate, is weak, and the partition itself may peel off from the back plate during handling during the manufacturing process. There was also a problem that was large.
[0014]
[Object of the invention]
The present invention has been made to solve the above-mentioned problem, and an object of the present invention is to improve the brightness of a discharge display cell of a PDP, form a partition wall that presents white efficiently and inexpensively, and form an expensive white material. It is possible to reduce the amount of use and to prevent separation of the partition walls from the insulating substrate, and has a uniform, high-precision and fine pitch, and is capable of easily realizing a large screen of, for example, 30 inches or more. It is to provide a method of manufacturing a PDP having.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies in view of the above problems, and as a result, have noticed that the surface layer of the partition greatly contributes to the improvement of the brightness of the discharge display cell by the white partition, and the surface of the partition is formed of a white material. It has been found that it is possible to sufficiently improve the brightness of the discharge display cell of the PDP alone, and as a result of various studies on the optimization of the white partition walls and the forming method thereof, only the surface layer of the partition walls has a white material when forming the partition walls. By simultaneously deforming and forming the partition walls plastically, the partition walls can be formed very easily, and the amount of expensive white material used can be reduced, so that the manufacturing cost can be reduced and the partition walls can be separated from the insulating substrate. It has been found that this can also be prevented, leading to the present invention.
[0016]
That is, the PDP manufactured by the method of manufacturing a PDP of the present invention has a white surface layer in which a partition partitioning a facing space between a pair of insulating substrates forming a back plate and a front plate made of ceramic or glass has a white surface layer. A plurality of discharge display cells composed of a partition and an insulating substrate are provided with a plurality of electrodes inside, hermetically sealed with a discharge gas, selectively apply a voltage between the electrodes to generate plasma, and perform discharge display. The phosphor formed on the inner wall of the cell emits light to be used as a light emitting element of an image display device.
[0017]
In particular, the surface layer of the partition wall contains 30% or more of one or more of zirconia (ZrO ₂ ) or titania (TiO ₂ ), and the thickness of the surface layer is optimally 10 μm or more. .
[0018]
Further, the method for producing a PDP of the present invention comprises forming at least one coating layer comprising a composition for forming a partition on a back plate, and forming a white surface layer comprising the composition for forming a partition on the coating layer. After the coating layer is formed by applying a predetermined pattern, the white surface layer-forming coating layer and the coating layer formed thereunder of the partition wall forming composition are simultaneously pressed by a partition wall forming mold and plastically deformed. It is characterized in that a white partition wall molded body is formed, then subjected to a binder removal treatment by heating, and then fired and integrated together with a back plate to form a PDP substrate having a white partition wall surface layer. .
[0019]
Further, another method of manufacturing a PDP according to the present invention is a method for producing a PDP, wherein at least one coating layer comprising a composition for forming a partition is formed on a back plate, and a white surface layer comprising the composition for forming a partition is formed on the coating layer. After forming and forming the coating layer in a predetermined pattern, the white surface layer-forming coating layer and the coating layer made of the partition wall forming composition thereunder were simultaneously formed with a plurality of grooves corresponding to the partition wall shape. The roll-shaped partition mold is plastically deformed while being rotationally pressed to form a partition molded body whose surface layer is white, then heated and debindered, then fired and integrated with the back plate, and the surface layer becomes white. A PDP substrate having a partition wall to be formed is formed.
[0020]
[Action]
According to the method of manufacturing the PDP of the present invention, since the surface layer of the partition is white, light emitted to the back surface of the phosphor is reflected by the surface layer of the partition to improve the brightness of the discharge display cell. By molding only the surface layer of the partition wall with a white material, the amount of expensive white material used can be reduced, and the manufacturing cost can be reduced. , The adhesive strength to the back plate forming the insulating substrate is improved.
[0021]
Further, after sequentially forming a white surface layer forming coating layer composed of a partition wall forming composition and a partition wall forming composition on a back plate forming an insulating substrate, a partition wall forming die that has been precisely processed with high precision is formed. By plastically deforming while pressing or rotating pressing on the coating layer, and forming a partition that integrates a white surface layer with a uniform thickness in a single process, significantly shortens the manufacturing process and reduces manufacturing time The yield can be improved, and a high-luminance PDP provided with a PDP substrate having a high-precision and fine pitch can be manufactured inexpensively and efficiently.
[0022]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a method for manufacturing a PDP of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0023]
FIG. 1 is a sectional view showing a main part of the PDP of the present invention.
In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a partition wall 5 having a white surface layer 4 provided in parallel with the space between the opposing back plate 2 and front plate 3, a discharge display cell 6 partitioned by the partition wall 5, and a discharge display cell 6. The PDP includes a plurality of electrodes 7 provided and a phosphor 13 provided on an inner wall of the discharge display cell 6.
[0024]
In the PDP of the present invention, as shown in FIG. 1, the white surface layer 4 simultaneously molded on the surface of the partition wall 5 has a shape along the side surface shape of the partition wall 5 and has a uniform thickness at least on the side surface of the partition wall 5. 14.
[0025]
FIG. 2 shows a process up to the stage of simultaneously forming a partition having a white surface layer for explaining the method of manufacturing a PDP of the present invention.
[0026]
As shown in FIG. 2, in the method of manufacturing a PDP of the present invention, an electrode 7 is previously formed on a surface of a back plate 2 in a predetermined pattern, and a coating layer 8 made of a composition for forming a partition wall is formed thereon. A white surface layer forming coating layer 9 made of a partition wall forming composition is sequentially formed with a predetermined thickness, and a partition wall forming mold 10 is pressed from the surface of the white surface layer forming coating layer 9, The coating layer 8 made of the partition wall forming composition and the white surface layer forming coating layer 9 made of the partition wall forming composition are simultaneously plastically deformed, and the formed body of the partition wall 5 having the white surface layer 4 on the surface is batch-processed. It is to be molded.
[0027]
Further, as another method of manufacturing the PDP of the present invention, a roll-shaped partition forming mold 12 in which a plurality of grooves 11 corresponding to the partition shape are engraved is used, and a roll is formed on the surface of the white surface layer forming coating layer 9. The partition wall forming die 12 is pressed while rotating to plastically deform the coating layer 8 together with the coating layer 8 made of the partition wall forming composition, and simultaneously and continuously forms a molded body of the partition wall 5 having the white surface layer 4 on its surface. is there.
[0028]
The molded body of the partition wall 5 having the white surface layer 4 on the surface thus obtained is heated together with the back plate 2 to a predetermined temperature to remove the binder, and then baked to form the white surface layer 4 on the surface integrated with the back plate 2. A PDP substrate provided with the partition walls 5 having the PDP is formed.
[0029]
As the partition wall forming composition constituting the white surface layer forming layer in the present invention, a glass material which becomes vitreous after firing and can maintain airtightness, for example, zirconia (ZrO ₂ ), titania (TiO ₂ ), silica ( It is sufficient that a white oxide ceramic filler such as SiO ₂ ) is contained. In particular, from the effect of exhibiting a white color, at least 30% or more of zirconia (ZrO ₂ ) or titania (TiO ₂ ) is contained as the oxide ceramic filler. Is more effective.
[0030]
In addition, the thickness of the white surface layer is preferably 10 μm or more from the viewpoint of whitening effect.
[0031]
On the other hand, as the at least one partition wall forming composition to be adhered on the back plate in the present invention, as in the case of the white surface layer-forming coating layer, a glass material that becomes glassy after firing and can maintain airtightness is used. Any of them may be used, for example, a low-melting glass powder or the like can be used as an inorganic component, and a mixture of the inorganic component and a binder, a solvent, or an organic substance such as various additives is appropriately prepared according to the molding conditions of the partition wall. Can be used.
[0032]
Next, the method of applying and forming the coating layer and the white surface layer forming coating layer composed of the partition wall forming composition is not particularly limited, for example, a roll coater method, a doctor blade method, a screen printing method, A gravure printing method or the like can be used, but from the viewpoint of mass productivity, the coating layer made of the composition for forming a partition wall is preferably a doctor blade method, and the white coating layer for forming a surface layer is preferably a screen printing method.
[0033]
Further, each of the coating layers may have plastic deformability in the end.For example, a coating layer is formed of a partition forming composition having plastic deformability and a partition forming composition for a white surface layer. Alternatively, it is also possible to apply a plastic deformation property to each coating layer after forming the coating layer composed of the partition wall forming composition and the white surface layer forming coating layer.
[0034]
As the organic material suitable for the partition-forming composition having plastic deformation properties and the partition-forming composition for a white surface layer, the binder may be, for example, an acrylic or a butyral-based thermoplastic binder or an ultraviolet curable resin. Or a reaction curable resin such as a photocurable resin or a thermosetting resin.
[0035]
On the other hand, as a method for imparting plastic deformation to the coating layer formed of the composition for forming a partition formed on the back plate and the coating layer for forming a white surface layer, the organic substance exhibiting the plastic deformation is prepared by previously forming the composition for forming a partition. And besides being added to the partition wall forming composition for the white surface layer, first, after forming each coating layer on the back plate, drying, post-treatment such as gelation to give plastic deformability good.
[0036]
On the other hand, the partition mold may be made of metal, resin, rubber, or the like, and of course, a composite partition mold using a resin or rubber member only on the surface of a metal base material is used. It is also possible to apply a surface treatment or the like to the surface of the partition mold in order to improve the releasability or the wear resistance.
[0037]
Further, the shape of the partition wall mold, a mold such as a flat plate or a roll shape engraved with a plurality of grooves corresponding to the partition wall shape can be used, in particular, ease of production of the partition wall mold, and From the viewpoint of the dimensional accuracy of the molded body and mass productivity, a roll-shaped partition wall forming die is most suitable.
[0038]
Further, as the insulating substrate used for the back plate and the front plate of the present invention, a transparent glass substrate such as soda lime glass, low soda glass, lead alkali silicate glass, and borosilicate glass can be used. Low soda glass is preferred.
[0039]
In addition, as the electrode of the back plate, a conductive metal such as silver (Ag), nickel (Ni), aluminum (Al), or an alloy thereof, or a conductive paste obtained by mixing the conductive metal or its alloy with a small amount of glass is used. Can be formed.
[0040]
In addition, a transparent electrode on which indium oxide, tin oxide, or the like is deposited is formed on a front plate, which is an insulating substrate on the display surface side.
[0041]
The partition wall molded body having the white surface layer may be heated to a predetermined temperature to perform a binder removal treatment, and then subjected to a baking process to obtain a PDP substrate having a partition wall having a white surface layer integrated with a back plate. it can.
[0042]
Thereafter, a phosphor is applied to each of the discharge display cells via a mask pattern and baked. Then, the back plate and the front plate are sealed, and Xe, He-Xe, Ne-Xe, or the like is a main component. The discharge gas is hermetically sealed at 10 to 600 Torr to complete the discharge display cell.
[0043]
【Example】
Next, the method for producing a PDP of the present invention was evaluated as follows.
[0044]
(Example 1)
First, on a back plate made of a high strain point low soda glass having a thickness of 2.8 mm and a size of 42 inches, an electrode having a width of 90 μm was formed in a stripe shape using an electrode paste containing Ag as a main component by a thick film printing method at 220 μm. It was formed on the entire surface at a pitch and baked to produce a back plate with electrodes.
[0045]
On the other hand, a metal plate-shaped partition wall mold having a large number of partition-shaped concave grooves having a width of 50 μm, a height of 150 μm, and a pitch of 220 μm was prepared.
[0046]
Next, on the back plate with electrodes, a composition for forming a partition wall comprising a low-melting glass powder, a butyral resin, a solvent and a dispersant was uniformly applied by a doctor blade to form a coating layer.
[0047]
Further, on the coating layer, a partition wall forming composition for a white surface, which is composed of zirconia (ZrO ₂ ) powder, low melting point glass powder, butyral resin, solvent, and dispersant, is aligned with the electrode by a screen printing method. To form a white surface layer-forming coating layer having a thickness of 20 μm.
[0048]
Thereafter, the back plate on which the coating layers are respectively formed is placed on a metal flat support, and the metal flat plate partition mold is pressed to simultaneously plastically deform the coating layers. After giving the partition wall shape, the partition wall forming mold was released to form a partition wall molded body whose surface layer was white on the back plate.
[0049]
Next, the support was removed, the partition wall molded body having the white surface layer formed thereon was debound from the back plate while maintaining the same at a predetermined temperature, and the firing atmosphere was appropriately changed depending on the main components of each material, and the temperature was set at 550 to 580 ° C. For 10 minutes to produce a PDP substrate for evaluation integrated with the back plate.
[0050]
A phosphor is applied to each of the thus obtained discharge display cells of the PDP substrate via a mask pattern, and after the phosphors are baked, the back plate and the front plate are sealed, and Ne-Xe is mainly used. A discharge gas as a component was hermetically sealed to prepare a PDP for evaluation.
[0051]
Using the PDP for evaluation, a voltage of 200 V was applied between the electrodes of the back plate and the front plate to cause the discharge display cells to emit light, and the screen was divided into upper, middle, and lower sections, and further, right, center, and left sections. The brightness of the 3 × 4 cm area of each of the nine locations was measured, and the average brightness was evaluated.
[0052]
The ratio of the oxide ceramic filler that contributes to the whitening of the surface layer of the partition wall can be determined by observing the sample for evaluation and then observing it with a scanning electron microscope (SEM) and analyzing the oxide ceramic filler portion by image processing. Oxide ceramic filler part and other parts that contribute to
Ratio of oxide ceramics filler contributing to whitening (%) = Vf / Vw × 100
(However, Vf: the total area of the filler in the whitening surface layer Vw: the area of the whitening surface layer of the partition wall cross section)
It was calculated from the calculation formula.
[0053]
The thickness of the white surface layer was also measured by a scanning electron microscope (SEM).
[0054]
Further, a metal piece having a tip shape of 7 mm in width and 250 μm in thickness is attached to the tip of the push-pull gauge, and the metal piece is pressed against the partition wall so as to make an angle of 30 degrees with the back plate so as to be in contact with the back plate, The load when the partition wall was peeled was measured to evaluate the adhesive strength.
[0055]
As a result, the average luminance was 162 cd / m ² , which was extremely high, and the ratio of the oxide ceramics filler contributing to whitening was 35%.
[0056]
The thickness of the white surface layer on the partition wall surface was 15 μm, and the adhesive strength of the partition wall was 3.4 kg.
[0057]
(Example 2)
A PDP for evaluation was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the white surface layer forming coating layer was changed from 20 μm in Example 1 to 12 μm.
[0058]
The PDP for evaluation thus obtained was evaluated in the same manner as in Example 1. As a result, the average luminance was sufficiently high at 153 cd / m ^2, and the ratio of the oxide ceramic filler contributing to whitening was 25%. The thickness of the white surface layer on the partition wall surface was 8 μm, and the adhesive strength of the partition wall was 3.8 kg.
[0059]
(Example 3)
A PDP for evaluation was produced in the same manner as in Example 1 except that titania (TiO ₂ ) powder was used instead of the zirconia (ZrO ₂ ) powder of Example 1.
[0060]
When the evaluation PDP thus obtained was evaluated in the same manner as in Example 1, the average luminance was extremely high at 159 cd / m ^2, and the ratio of the oxide ceramic filler contributing to whitening was 32%. The thickness of the white surface layer on the surface was 14 μm, and the adhesive strength of the partition walls was 3.5 kg.
[0061]
(Example 4)
A PDP for evaluation was produced in the same manner as in Example 1 except that a mixed powder of zirconia (ZrO ₂ ) and titania (TiO ₂ ) was used instead of the zirconia (ZrO ₂ ) powder of Example 1.
[0062]
When the evaluation PDP thus obtained was evaluated in the same manner as in Example 1, the average luminance was 160 cd / m ² , the ratio of the oxide ceramic filler contributing to whitening was 34%, and the white surface layer on the partition wall surface was obtained. Was 14 μm, and the adhesive strength of the partition wall was 3.4 kg.
[0063]
(Example 5)
A PDP for evaluation was prepared in the same manner as in Example 4 except that a metal roll-shaped partition wall forming die was used instead of the metal plate-shaped partition wall forming die.
[0064]
When the evaluation PDP thus obtained was evaluated in the same manner as in Example 1, the average luminance was 161 cd / m ² , the ratio of the oxide ceramic filler contributing to whitening was 35%, and the white surface layer of the partition wall surface was obtained. Was 13 μm in thickness, and the adhesive strength of the partition walls was 3.4 kg.
[0065]
(Example 6)
A PDP for evaluation was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the white surface layer forming coating layer was changed from 20 μm in Example 1 to 30 μm.
[0066]
When the PDP for evaluation thus obtained was evaluated in the same manner as in Example 1, the average luminance was extremely high at 165 cd / m ^2, and the ratio of the oxide ceramic filler contributing to whitening was 35%. The thickness of the white surface layer on the surface was 24 μm, and the adhesive strength of the partition walls was 3.1 kg.
[0067]
(Example 7)
A PDP for evaluation was produced in the same manner as in Example 6, except that a metal-made roll-shaped partition wall mold was used instead of the metal plate-shaped partition wall mold.
[0068]
When the evaluation PDP thus obtained was evaluated in the same manner as in Example 1, the average luminance was 164 cd / m ² , the ratio of the oxide ceramic filler contributing to whitening was 35%, and the white surface layer on the partition wall surface was obtained. Was 23 μm in thickness, and the adhesive strength of the partition wall was 3.0 kg.
[0069]
(Comparative example)
A lead glass paste for forming partition walls to which 25% zirconia (ZrO ₂ ) was added was printed and baked on the back plate with electrodes of Example 1 by a screen printing method, and this operation was repeated 12 times to form partition walls. After preparing a PDP substrate for evaluation, a PDP for evaluation was prepared in the same manner as in Example 1.
[0070]
The PDP for evaluation thus obtained was evaluated in the same manner as in Example 1. As a result, the average luminance was as high as 165 cd / m ² , but the adhesive strength of the partition wall was as extremely low as 2.3 kg.
[0071]
The present invention is not limited to the above-described embodiment.
[0072]
【The invention's effect】
In the method for producing a PDP of the present invention, a coating layer comprising a composition for forming a partition and a coating layer for forming a white surface layer are formed on a back plate by applying, and each coating layer is simultaneously pressed or rotated by a partition forming mold. While pressing and plastically deforming, and forming the partition wall molded body whose surface layer is white, the light emitted to the back of the phosphor is reflected by the white surface layer of the partition wall to improve the brightness of the discharge display cell. By whitening only the surface layer, it is possible to reduce the manufacturing cost.In addition, since the partition walls have a white material only in the surface layer, the adhesive strength with the back plate forming the insulating substrate can be reduced. Can increase. In the PDP manufactured by this manufacturing method, a partition partitioning an opposing space between a pair of insulating substrates forming a back plate and a front plate made of ceramics or glass has a white surface layer. Are formed on the inner wall of the discharge display cell by providing a plurality of electrodes inside, hermetically sealing the discharge gas, and selectively applying a voltage between the electrodes to generate plasma. The phosphor emits light to be used as a light emitting element of an image display device.
[0073]
In addition, a coating layer comprising the partition wall forming composition and the white surface layer partition forming composition is sequentially formed on the back plate forming the insulating substrate, and then the partition wall forming die which has been precisely machined with high precision is coated. Since the layers are simultaneously plastically deformed and a partition having a white surface layer is formed in a single step, it is possible to manufacture a PDP having a PDP substrate with high precision and fine pitch at low cost and efficiently. It becomes.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing a main part of a PDP of the present invention.
FIG. 2 is a view showing a process up to a stage where a partition having a white surface layer is simultaneously molded for explaining a method of manufacturing a PDP of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 PDP
Reference Signs List 2 back plate 3 front plate 4 white surface layer 5 partition wall 6 discharge display cell 7 electrode 8 coating layer 9 composed of partition wall forming composition 9 white surface layer forming coating layer 10 partition wall forming die 11 groove 12 roll-shaped partition wall forming die

Claims

At least one coating layer made of a composition for forming a partition is formed on a back plate constituting an insulating substrate, and a coating layer for forming a white surface layer made of a composition for forming a partition is formed on the surface of the coating layer. After being formed in a pattern, the partition wall forming die is pressed from the surface of the white surface layer forming coating layer to simultaneously plastically deform both coating layers, and a partition wall molded body in which the partition wall surface layer is white is formed. A method for manufacturing a plasma display panel, comprising heating and debinding, firing and integrating with a back plate, and forming a plasma display panel substrate having a partition wall whose surface layer is white.

At least one coating layer made of a composition for forming a partition wall is formed on a back plate constituting an insulating substrate, and a coating layer for forming a white surface layer made of a composition for forming a partition layer is formed on the surface of the coating layer. After being formed in a pattern, both the coating layers are simultaneously plastically deformed while rotating and pressing a roll-shaped partition wall forming die engraved with a plurality of grooves corresponding to the partition shape from the surface of the white surface layer forming coating layer. Forming a partition wall molded body having a white partition wall surface, followed by heating and debinding treatment, followed by firing and integration with a back plate to form a plasma display panel substrate having a white partition wall surface. method of manufacturing a plasma display panel according to claim.