JP3596412B2

JP3596412B2 - Speaker member and method of manufacturing the same

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Publication number: JP3596412B2
Application number: JP2000057606A
Authority: JP
Inventors: 利秀井上; 祐司小野; 隆小野木; 和斉竹村; 浩靖雲
Original assignee: Onkyo Corp
Current assignee: Onkyo Corp
Priority date: 1999-03-03
Filing date: 2000-03-02
Publication date: 2004-12-02
Anticipated expiration: 2020-03-02
Also published as: JP2001204093A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、振動板部分とエッジ部分とを有するスピーカー用部材に関する。より詳細には、本発明は、振動板部分とエッジ部分とが同一材料を用いて形成され、かつ、振動板部分およびエッジ部分がともに要求特性を満たすスピーカー用部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、スピーカーにおいては、振動板およびエッジはそれぞれ異なる材料から形成される。振動板とエッジに要求される性能が全く異なるためである。すなわち、振動板は前後の空気を押して粗密波を発生させることにより音波を発生させるので、空気の圧力に耐え得る強度が必要とされる。一方、エッジは振動板の動きに追随し得る柔軟性と振動板を伝播した音波を反射させることなく振動を吸収し得る振動吸収性とが必要とされる。このように、振動板とエッジとは要求性能が異なるため、それぞれの要求性能を満足させるために、従来のスピーカーは、振動板およびエッジをそれぞれ異なる材料から別個に形成し、それらを接着することにより製造されている。そのため、従来のスピーカーの製造においては、振動板およびエッジのそれぞれについて材料費がかかり、かつそれぞれの成形工程および接着工程が必要となる。従って、従来のスピーカーの製造は、非常にコストが高く、かつ製造効率が低いという問題がある。
【０００３】
このような問題を解決するために、パルプコーンを抄造する際に振動板部分とエッジ部分とを同時に成形する技術が提案されている。しかし、この技術においては、エッジの通気を防止し振動板の反射を押さえるためにエッジに樹脂層を特別に設けなければならない。そのため、製造工程数が多く煩雑であり、振動板の振動によって屈曲されるエッジ部分は芯材となるパルプ繊維の強度が低いため耐久性および耐水性が不十分であり、しかも、樹脂層が設けられたことによりエッジの柔軟性が不十分であるという問題がある。
【０００４】
別の方法として、射出成形の２色成形により振動板とエッジを同時に成形する技術が提案されている。しかし、この技術では、利用可能な材料が熱可塑性樹脂に限定されてしまうので、得られるスピーカーの耐熱性および弾性率が不十分である。
【０００５】
さらに、樹脂フィルムまたは金属箔をコーン型またはドーム型の振動板形状に成形すると同時にロール形状のエッジを成形する技術も提案されている。しかし、この技術においては、振動板およびエッジについての相反する要求性能を同時に満足させるための工夫は何らなされておらず、エッジの強度が振動板の強度と同じになってしまう。その結果、十分な振幅が得られず、エッジの振動吸収性もほとんどないので、実用に耐え得るスピーカーは得られない。
【０００６】
平面型スピーカーにおいては、エッジを有さないスピーカーもある。しかし、一般に用いられるエッジを有する平面型スピーカーは、上記コーン型の振動板を有するスピーカーと同様に、それぞれ異なる材料から形成された振動板とエッジとを接着することにより得られる。さらに、従来の平面型振動板は、強度を高めるために、厚みを大きくし、かつ軽量化するために、スチロール系の発泡材を使用している。このような平面型振動板は、内部損失が小さいので分割振動が発生しやすく、その結果、周波数特性におけるピークディップ（周波数−音圧特性における音圧レベルの上下への振れ）が大きくなる。アルミハニカムからなる平面型振動板も用いられているが、このような平面型振動板も、内部損失が小さいのでピークディップが大きく、その結果、固有の癖のある音が発生してしまう。
【０００７】
このように、振動板とエッジを同時に成形する試みがなされているが、振動板とエッジのそれぞれの要求性能が満足されるスピーカー用部材が得られていないのが現状である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、振動板部分とエッジ部分とが容易に形成され、かつ、振動板部分およびエッジ部分がともに優れた要求性能を有するスピーカー用部材が強く望まれている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、振動板部分とエッジ部分とを同一材料を用いて形成することにより、振動板とエッジとが、それぞれの要求性能を満足するスピーカー部材が得られることを見出したことにより完成された。
【００１０】
本発明のスピーカー用部材は、基材と該基材に含浸された熱硬化性樹脂とを含む振動板部分と、該振動板部分と同一の基材を含むエッジ部分とを有する。
【００１１】
１つの実施態様においては、上記基材は、少なくとも２つの不織布層と、該不織布層の間に設けられた樹脂フィルム層とを有する積層体である。
【００１２】
好ましい実施態様においては、上記不織布層は、パラ型アラミド繊維、メタ型アラミド繊維、レーヨン繊維、コットン繊維、超高強力ポリエチレン繊維、またはポリアクリレート系繊維からなる不織布層を含む。
【００１３】
好ましい実施態様においては、上記樹脂フィルム層は、熱可塑性エラストマーからなる。
【００１４】
さらに好ましい実施態様においては、上記熱可塑性エラストマーは、ウレタン系エラストマー、アミド系エラストマー、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマーまたはエチレン／酢酸ビニル系エラストマーから選択される。
【００１５】
別の実施態様においては、上記基材は、少なくとも２つの第１の不織布層と、該不織布層の間に設けられた第２の不織布層とを有する積層体である。
【００１６】
好ましい実施態様においては、上記第２の不織布層は、熱可塑性エラストマー繊維からなる。
【００１７】
さらに好ましい実施態様においては、上記熱可塑性エラストマー繊維が、ウレタン系エラストマー繊維、アミド系エラストマー繊維、オレフィン系エラストマー繊維、スチレン系エラストマー繊維、ポリエステル系エラストマー繊維またはエチレン／酢酸ビニル系エラストマー繊維から選択される。
【００１８】
さらに別の実施態様においては、上記基材は、少なくとも２つの不織布層と、該不織布層の間に設けられた弾性織布層とを有する積層体である。
【００１９】
好ましい実施態様においては、上記弾性織布層は、飽和ポリエステル繊維からなる。
【００２０】
さらに好ましい実施態様においては、上記飽和ポリエステル繊維は、ポリ（トリメチレンテレフタレート）繊維である。
【００２１】
さらに別の実施態様においては、上記基材は、熱可塑性エラストマー繊維からなる不織布である。
【００２２】
さらに別の実施態様においては、上記基材は織布である。
【００２３】
好ましい実施態様においては、上記織布基材は、飽和ポリエステル繊維からなる弾性織布である。
【００２４】
さらに好ましい実施態様においては、上記飽和ポリエステル繊維は、ポリ（トリメチレンテレフタレート）繊維である。
【００２５】
さらに別の実施態様においては、上記熱硬化性樹脂は不飽和ポリエステル樹脂である。
【００２６】
好ましい実施態様においては、上記熱硬化性樹脂は、天然繊維、再生繊維または合成繊維の短繊維、あるいはこれらの混合物をさらに含有する。
【００２７】
さらに別の実施態様においては、上記エッジ部分は、上記基材に含浸された光硬化性樹脂を含む。
【００２８】
好ましい実施態様においては、上記光硬化性樹脂はアクリル系樹脂である。
【００２９】
さらに別の実施態様においては、上記エッジ部分は、上記振動板部分に含浸された熱硬化性樹脂とは異なる熱硬化性樹脂を含む。
【００３０】
好ましい実施態様においては、上記エッジ部分の熱硬化性樹脂は、天然繊維または合成繊維の短繊維、あるいはこれらの混合物をさらに含有する。
【００３１】
さらに好ましい実施態様においては、上記エッジ部分の熱硬化性樹脂は、熱硬化性ポリエーテルウレア系エラストマーである。
【００３２】
好ましい実施態様においては、、上記振動板部分はコーン型である。
【００３３】
あるいは、上記振動板部分は平面型である。好ましくは、この振動板部分は補強用部分を有する。
【００３４】
本発明の別の局面によれば、スピーカー用部材の製造方法が提供される。この製造方法は、基材を形成する工程と、該基材の振動板部分となるべき部位に熱硬化性樹脂を含浸する工程と、該含浸した熱硬化性樹脂を硬化させて振動板部分を形成すると同時にエッジ部分を形成する工程とを含む。
【００３５】
１つの実施態様においては、上記基材は、少なくとも２つの不織布層と、該不織布層の間に設けられた樹脂フィルム層とを有する積層体であり、上記方法は、上記含浸した熱硬化性樹脂を硬化させて振動板部分を形成すると同時に、該樹脂フィルム層を溶融および固化してエッジ部分を形成する。
【００３６】
別の実施態様においては、上記基材は、少なくとも２つの第１の不織布層と、該不織布層の間に設けられた第２の不織布層とを有する積層体であり、上記方法は、上記含浸した熱硬化性樹脂を硬化させて振動板部分を形成すると同時に、該第２の不織布層を溶融および固化してエッジ部分を形成する。
【００３７】
さらに別の実施態様においては、上記基材は、少なくとも２つの不織布層と、該不織布層の間に設けられた弾性織布層とを有する積層体であり、上記方法は、上記含浸した熱硬化性樹脂を硬化させて振動板部分を形成すると同時に、該弾性織布層を溶融および固化してエッジ部分を形成する。
【００３８】
さらに別の実施態様においては、上記基材は、エラストマー繊維からなる不織布であり、上記方法は、上記含浸した熱硬化性樹脂を硬化させて振動板部分を形成すると同時に、該基材を溶融および固化してエッジ部分を形成する。
【００３９】
さらに別の実施態様においては、上記基材は、飽和ポリエステル繊維からなる弾性織布であり、上記方法は、上記含浸した熱硬化性樹脂を硬化させて振動板部分を形成すると同時に、該基材を溶融および固化してエッジ部分を形成する。
【００４０】
本発明の別の製造方法は、基材を形成する工程と、該基材の振動板部分となるべき部位に熱硬化性樹脂を含浸する工程と、該基材のエッジ部分となるべき部位に光硬化性樹脂を含浸する工程と、該含浸した熱硬化性樹脂を硬化させて振動板部分を形成する工程と、該含浸した光硬化性樹脂を硬化させてエッジ部分を形成する工程とを含む。
【００４１】
本発明のさらに別の製造方法は、基材を形成する工程と、該基材の振動板部分となるべき部位に第１の熱硬化性樹脂を含浸する工程と、該基材のエッジ部分となるべき部位に第２の熱硬化性樹脂を含浸する工程と、該含浸した第１および第２の熱硬化性樹脂を硬化させて、振動板部分とエッジ部分とを同時に形成する工程とを含む。
【００４２】
【発明の実施の形態】
（実施形態１）
本発明のスピーカー用部材は、振動板部分とエッジ部分とを有する。すなわち、本発明のスピーカー用部材は、一体で、振動板の機能とエッジの機能とを同時に有する。なお、振動板部分の形状としては、任意の適切な形状（例えば、コーン型、ドーム型、平面型、コーン型が最も広範に用いられる）が採用され得る。本実施形態においては、振動板部分の形状については特に限定せずに説明する。
【００４３】
振動板部分は、基材と該基材の一部に含浸された熱硬化性樹脂とを含む。基材は織布であっても不織布であってもよい。
【００４４】
不織布基材は、単一の不織布であってもよく、複数の不織布層を有する積層体であってもよい。
【００４５】
不織布（層）は、任意の適切な短繊維から形成される。このような短繊維の代表例としては、パラ型アラミド繊維、メタ型アラミド繊維、レーヨン繊維、コットン繊維、超高強力ポリエチレン繊維、ポリアリレート系繊維が挙げられる。繊維の内部損失が大きくかつ強度に優れるという理由で、パラ型アラミド繊維が好ましい。短繊維の繊維長は目的に応じて変化し得るが、代表的には３０〜６０ｍｍである。不織布（層）は、単一の短繊維から形成してもよく、２種以上の短繊維を組み合わせて形成してもよい。
【００４６】
好ましくは、不織布基材は、少なくとも２つの不織布層と該不織布層の間に設けられた樹脂フィルム層とを有する積層体である。成形時に樹脂フィルム層が溶融固化するので、エッジ部分の成形が容易になる。さらに、得られるエッジ部分は固化した樹脂フィルムを含むので、エッジ部分の通気が良好に防止される。積層体は、代表的には、２つの不織布層と該不織布層の間に設けられた樹脂フィルム層とを有する。積層体の不織布層は、それぞれ同一の繊維材料（短繊維）から形成されてもよく、それぞれ別の繊維材料から形成されてもよい。
【００４７】
好ましくは、上記樹脂フィルム層は、任意の適切な熱可塑性エラストマーからなる。熱可塑性エラストマーの代表例としては、ウレタン系エラストマー、アミド系エラストマー、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、エチレン／酢酸ビニル系エラストマーが挙げられる。内部損失が大きいという理由で、ウレタン系エラストマーが好ましい。熱可塑性エラストマーは、任意の適切な方法でフィルム状に成形され、樹脂フィルム層として用いられる。樹脂フィルム層の厚みは目的に応じて変化し得るが、代表的には０．０３〜０．１０ｍｍである。
【００４８】
積層体の特に好ましい構成としては、パラ型アラミド繊維／ウレタン系エラストマー／パラ型アラミド繊維、パラ型アラミド繊維／ウレタン系エラストマー／レーヨン繊維、パラ型アラミド繊維／ウレタン系エラストマー／コットン繊維、メタ型アラミド繊維／ウレタン系エラストマー／メタ型アラミド繊維、パラ型アラミド繊維／オレフィン系エラストマー／パラ型アラミド繊維、パラ型アラミド繊維／スチレン系エラストマー／パラ型アラミド繊維、パラ型アラミド繊維／アミド系エラストマー／パラ型アラミド繊維、およびパラ型アラミド繊維／ポリエステル系エラストマー／パラ型アラミド繊維が挙げられる。積層体のとりわけ好ましい構成は、パラ型アラミド繊維／ウレタン系エラストマー／コットン繊維である。
【００４９】
別の実施態様によれば、不織布基材は、少なくとも２つの第１の不織布層と、該不織布層の間に設けられた第２の不織布層とを有する積層体である。第１および第２の不織布層を用いることにより、積層体の振動板となるべき部分に熱硬化性樹脂を含浸する際に、積層体の一方の表面に熱硬化性樹脂を塗布するだけで振動板となるべき部分全体に熱硬化性樹脂を良好に含浸することができる。その結果、得られる振動板部分の弾性率がさらに向上する。しかも、第２の不織布層は成形時に溶融固化するので、エッジ部分の通気防止は良好に維持される。
【００５０】
代表的には、第１の不織布層を構成する材料は、上記不織布基材の場合と同様である。第２の不織布層は、好ましくは、熱可塑性エラストマー繊維から形成される不織布（以下、エラストマー不織布ともいう）である。ここで、エラストマー不織布とは、熱可塑性エラストマー繊維がランダムに絡み合っている不織布をいい、その一部が溶融していてもよい。熱可塑性エラストマー繊維の代表例としては、ポリウレタン系エラストマー繊維、ポリアミド系エラストマー繊維、ポリスチレン系エラストマー繊維、ポリアミド系エラストマー繊維、ポリエステル系エラストマー繊維、エチレン／酢酸ビニル系エラストマー繊維が挙げられる。内部損失が大きいという理由で、ウレタン系エラストマー繊維が好ましい。エラストマー不織布は熱硬化性樹脂が容易に含浸し得るので、優れた弾性率を有するスピーカー用部材が得られ得る。さらに、エラストマー不織布はその内部に多くの空隙（空気部分）を含むので、目付当たりの厚みが大きくなり、その結果、優れた剛性を有するスピーカー用部材が得られる。第２の不織布層は、任意の適切な方法で熱可塑性エラストマーから形成される。
【００５１】
あるいは、不織布基材は、エラストマー不織布単独であり得る。
【００５２】
さらに別の実施態様によれば、上記不織布基材は、不織布層と該不織布層の間に設けられた弾性織布層とを有する積層体である。ここで、弾性織布とは、弾性を有する（すなわち、伸び縮みし得る）織布をいう。弾性織布は、任意の適切な方法で形成される。不織布層は上記と同様であり得る。弾性織布層を用いることにより、振動板部分の弾性率を維持しつつ、エッジ部分の内部損失を向上させることができる。さらに、弾性織布は成形時に溶融固化するので、エッジ部分の通気防止は良好に維持される。
【００５３】
好ましくは、上記弾性織布層は飽和ポリエステル繊維からなる。特に好ましい飽和ポリエステル繊維は、ポリ（トリメチレンテレフタート）繊維である。ポリ（トリメチレンテレフタート）繊維は、高弾性であると同時に、内部損失が大きく、優れた柔軟性を有するからである。
【００５４】
あるいは、基材は織布単独であってもよい。上記のように、織布基材は、好ましくは飽和ポリエステル繊維からなる弾性織布である。さらに好ましくは、織布基材はポリ（トリメチレンテレフタレート）繊維からなる。ポリ（トリメチレンテレフタレート）は非常に優れた内部損失を有するので、結果として、非常に優れた内部損失を有するスピーカー用部材が得られるからである。
【００５５】
上記不織布基材、積層体基材、エラストマー不織布基材または織布基材は、目的に応じて適宜選択され得る。
【００５６】
基材に含浸される熱硬化性樹脂としては、任意の適切な熱硬化性樹脂が用いられるが、好ましくは不飽和ポリエステル樹脂である。最も短時間で硬化するからである。本発明においては、任意の適切な不飽和ポリエステル樹脂が用いられる。熱硬化性樹脂（例えば、不飽和ポリエステル樹脂）は、液状組成物の形態で、多くの製品が市販されている。
【００５７】
好ましくは、このような熱硬化性樹脂組成物は、天然繊維、再生繊維または合成繊維の短繊維、あるいはこれらの混合物（以下、添加繊維ともいう）をさらに含有し得る。添加繊維は、好ましくは２０ｍｍ以下、さらに好ましくは５ｍｍ以下の繊維長を有する（なお、実用上最も短い繊維長は１ｍｍである）。添加繊維の繊維長が短いほど添加繊維は熱硬化性樹脂中に分散されやすいので、結果として、基材への含浸性に優れるからである。従って、繊維長が長いほど弾性率向上に寄与し得ることおよび含浸性と得られるスピーカー用部材の弾性率とのバランスを考慮すると、添加繊維の繊維長は短い方がよい。
【００５８】
天然繊維の代表例としては、綿、麻が挙げられる。再生繊維の代表例としては、レーヨン、ポリノジックがあげられる。合成繊維の代表例としては、ナイロン、ビニロン、アラミド繊維、炭素繊維、ポリアリレート系繊維、ヘテロ環含有芳香族系繊維が挙げられる。アラミド繊維、炭素繊維、ポリアリレート系繊維、ヘテロ環含有芳香族系繊維のような高弾性繊維が好ましい。弾性率に優れたスピーカー用部材が得られるからである。
【００５９】
好ましくは、上記添加繊維は、熱硬化性樹脂１００重量部に対して５〜３０重量部、さらに好ましくは１０〜１５重量部の割合で添加され得る。このような範囲で添加繊維を熱硬化性樹脂に添加すると、含浸性と得られるスピーカー用部材の弾性率とが共に優れるからである。
【００６０】
エッジ部分は、上記振動板部分と同一の基材を含む。
【００６１】
好ましくは、エッジ部分には、上記基材に光硬化性樹脂が含浸されている。任意の適切な光硬化性樹脂が用いられるが、代表的には、アクリル系樹脂が挙げられる。
【００６２】
あるいは、上記振動板部分に含まれる熱硬化性樹脂とは異なる熱硬化性樹脂が、エッジとなる基材部分に含浸され得る。エッジ部分に熱硬化性樹脂を含ませることにより、エッジ部分の耐熱性が格段に優れたものとなる。このような熱硬化性樹脂としては、熱硬化性ポリエーテルウレア系エラストマーが好適に用いられ得る。ポリエーテルウレア系エラストマーは非常に柔軟であるので、得られるエッジ部分の耐熱性を向上させるだけでなく、振幅を大きくすることも可能となる。その結果、フルレンジ用として十分な性能を有するスピーカー用部材が得られる。例えば、このようなポリエーテルウレア系エラストマーは、以下のような特性を有する：ゴム硬度７３、引張強度２９８ｋｇ／ｃｍ^２、破断伸び４２５％、融点２００℃以上。
【００６３】
以下、まず、基材の形成方法について説明し、次に図面を参照しつつ、本発明の好ましい実施態様によるスピーカー用部材の製造方法について説明する。
【００６４】
（基材の形成方法）
例えば、基材が単一の不織布である場合には、当該不織布は、任意の適切な方法を用いて上記短繊維から形成される。不織布の形成方法の代表例としては、水などの液体または空気などの気体を用いる流体絡合法、あるいは機械的に短繊維をランダムに絡ませる方法などが挙げられる。弾性率の異方性が小さく成形性が良好な不織布が得られるという点で、流体絡合法が好ましい。例えば、上記短繊維を乾式法により空気流でランダムに配向させて集積層を作成し、次いで、水流絡合法により該集積層の繊維同士を絡ませることにより不織布が得られ得る。本発明に用いられる不織布の目付は目的に応じて変化し得るが、代表的には３０〜１５０ｇ／ｍ^２である。また例えば、基材が２つの不織布層と該不織布層の間に設けられた樹脂フィルム層とを有する積層体である場合には、不織布層と樹脂フィルム層とをそれぞれ任意の適切な方法で形成した後、任意の適切な方法で積層すればよい。なお、エラストマー不織布からなる基材または織布基材も、任意の適切な方法により作製され得る。
【００６５】
（スピーカー用部材の製造方法）
以下、基材が単一の不織布である場合について図１に基づいて説明する（本発明の方法が他の種類の基材にも同様に適用され得ることはいうまでもない）。図１に示すように、不織布基材１ａは、供給装置１にロール状に巻かれて準備され、工程の流れに応じて供給装置１から送り出される。成形時の変形を防止するために、送り出された不織布基材１ａの送り方向に対する両側部がクランプ２により移動可能に支持される。
【００６６】
次いで、熱硬化性樹脂が、樹脂供給ノズル３ａから不織布基材１ａの振動板部分に選択的に供給され、さらに、樹脂供給ノズル３ｂから下側金型４ｂの振動板に対応する部分に選択的に供給される。熱硬化性樹脂は不織布１ａの一方の側のみに供給してもよいが、好ましくは図１に示すように、不織布基材１ａの上側と下側の両方に供給される。基材の両側から含浸させることにより、熱硬化性樹脂が振動板部分の一方の側に偏在することが防止されるからである。特に、不織布基材が樹脂フィルム層または弾性織布層を有する積層体である場合に、その効果が顕著である。不織布基材がエラストマー不織布層を有する積層体である場合には、熱硬化性樹脂を不織布１ａの一方の側のみに供給するだけで、熱硬化性樹脂が振動板部分の一方の側に偏在することなく、振動板部分全体に良好に含浸させることができる。
【００６７】
次いで、熱硬化性樹脂が供給された不織布１ａを、振動板部分とエッジ部分とを一体化させた形状の上側金型４ａおよび下側金型４ｂを用いて熱プレスする。その結果、熱硬化性樹脂が圧延により不織布基材１ａの振動板部分のみに含浸されおよび硬化して、振動板部分５が形成され、同時に、基材が溶融および固化することによりエッジ部分６が形成される。樹脂フィルム層を有する積層体を不織布基材１ａとして用いる場合には、樹脂フィルム層が熱プレスによって溶融し、その後固化することによりエッジ部分６が形成される。最後に、型抜きと外周切断が行われ、スピーカー用部材７が得られる。
【００６８】
なお、熱プレスの条件（例えば、金型温度、プレス圧力、プレス時間、金型クリアランス）は、目的や用いる不織布基材に応じて、任意の適切な条件が採用され得る。代表的には、金型温度は１００〜１３０℃、加熱時間は０．５〜３分間、プレス時の圧力は１５〜２５ｋｇ／ｃｍ^２、金型クリアランス（得られるスピーカー用部材の厚みに対応する）は０．１〜０．３ｍｍである。
【００６９】
次に、図２を参照して、本発明の別の実施態様によるスピーカー用部材の製造方法について説明する。簡単のため、この実施態様に特徴的な工程についてのみ説明する（特に明示しない限り、図１を参照して説明した手順が適用され得る）。
【００７０】
樹脂供給ノズル３ａおよび３ｂを用いて不織布基材１ａの両側に熱硬化性樹脂を供給し、さらに、振動板部分とエッジ部分とを一体化させた形状の上側金型４ａおよび下側金型４ｂを用いて熱プレスする。その結果、熱硬化性樹脂が含浸および硬化することにより振動板部分５が形成され、同時に、エッジ部分６が予備成形される。予備成形されたエッジ部分６に、樹脂供給ノズル８から光硬化性樹脂を塗布する。任意の適切な紫外線照射ランプ（例えば、水銀ランプ）９を用いて紫外線を照射し、光硬化性樹脂を硬化させる。紫外線照射条件は、用いる光硬化性樹脂の種類に応じて任意の適切な条件が採用され得るが、光硬化性樹脂がアクリル系樹脂である場合には、代表的には、６００〜９００ｍＷ／ｃｍ^２の照射密度で３０〜６０秒間照射される。このようにして、所望の特性を有するエッジ部分が形成される。最後に、型抜きと外周切断が行われ、スピーカー用部材７が得られる。
【００７１】
本発明のさらに別の実施態様によるスピーカー用部材の製造方法について簡単に説明する。不織布基材の振動板部分となるべき部位に所定の熱硬化性樹脂（例えば、不飽和ポリエステル）を樹脂供給ノズルから供給し、同時に、不織布基材のエッジ部分となるべき部位に別の熱硬化性樹脂（例えば、熱硬化性ポリエーテルウレア系エラストマー）を別の樹脂供給ノズルから供給する。次いで、この不織布基材を、振動板部分とエッジ部分とを一体化させた形状の上側金型および下側金型を用いて熱プレスする。その結果、上記２種類の熱硬化性樹脂がそれぞれ含浸および硬化することにより、振動板部分およびエッジ部分が同時に成形される。
【００７２】
（実施形態２）
次に、本発明の別の実施形態として、平面型振動板部分とエッジ部分とを有するスピーカー用部材について説明する。以下、図３Ａ〜図３Ｄを参照して平面型スピーカー用部材に特徴的な部分についてのみ説明する。
【００７３】
図３は、本発明の好ましい実施態様による平面型スピーカー用部材を説明するための図であり、図３Ａはその平面図である。図３Ｂは、図３Ａのスピーカー用部材のＢ−Ｂ線による断面図である。図３Ｃは、図３Ｂにおいて楕円で囲んだ部分の拡大図である。図３Ｄは、図３Ａのスピーカー用部材のＣ−Ｃ線による断面図である。平面型スピーカー用部材１０は、平面型振動板部分１１とエッジ部分１２とを有する。好ましくは、平面型振動板部分１１は補強用部分１３を有する。補強用部分１３は、平面型振動板部分１１の強度を保持するために設けられている。補強用部分１３は、平面型振動板部分１１と同一の材料から形成される。補強用部分１３は、任意の適切な形状を有し、平面型振動板部分１１の任意の適切な部位に形成される。図３Ｄに示すように、補強用部分１３は、代表的には、平面型振動板部分１１の外周部に設けられている。より詳細には、補強用部分１３は、平面型振動板部分１１の外周部を折り曲げて形成される。振動板部分１１とその補強用部分１３の端部から延びるようにしてエッジ部分１２が形成される。
【００７４】
本実施形態のスピーカー用部材もまた、実施形態１と同様の方法で製造され得る。当該方法において、平面型振動板部分とエッジ部分とを一体化させた形状の金型を使用すれば、本実施形態のスピーカー用部材が得られる。さらに、平面型振動板部分が補強用部分を有する場合には、補強用部分を有する平面型振動板部分とエッジ部分とを一体化させた形状の金型を使用すればよい。
【００７５】
【作用】
以下、本発明の作用について説明する。
本発明によれば、振動板部分とエッジ部分に同一の基材を用いるので、従来のように振動板とエッジとを接着する必要がない。従って、接着部分の耐久性および耐水性が不十分であるという従来技術の欠点が解消される。実際、本発明のスピーカー用部材は、優れた耐久性および耐水性が要求される車載用スピーカーとして実用化されるに十分な耐久性および耐水性を有する。さらに、本発明によれば、振動板部分にのみ所定の熱硬化性樹脂を選択的に含浸させているので、相反する特性が要求される振動板部分およびエッジ部分の両方において、満足し得る特性が得られる。すなわち、本発明のスピーカー用部材の振動板部分は優れた強度を有し、エッジ部分は優れた柔軟性および内部損失を有する。加えて、本発明のスピーカー用部材は熱硬化性樹脂を用いるので、耐熱性にも優れる。
【００７６】
基材は織布であっても不織布であってもよい。１つの好ましい実施態様においては、基材は、エラストマー不織布からなる。別の好ましい実施態様においては、基材は弾性織布からなる。これらの基材はいずれも熱硬化性樹脂が容易に含浸し得るので、優れた弾性率を有するスピーカー用部材が得られ得る。さらに、これらの基材はその内部に多くの空隙（空気部分）を含むので、目付当たりの厚みが大きくなる。その結果、優れた剛性（すなわち、振動板を支持する能力）を有するエッジ部分が得られる。加えて、これらの基材を用いる場合には、材料自体が優れた弾性率および内部損失を有することに起因して、優れた弾性率および内部損失を有するスピーカー用部材が得られる。
【００７７】
さらに別の好ましい実施態様においては、上記基材は、不織布層と該不織布層の間に配置された樹脂フィルム層とを有する積層体である。このような積層体を用いると、成形時に樹脂フィルム層が溶融および固化するのでエッジ部分の成形が容易になり、しかも、得られたスピーカー用部材のエッジ部分は固化した樹脂フィルムを含むので、エッジ部分の通気がきわめて良好に防止される。
【００７８】
さらに別の実施態様によれば、上記不織布基材は、２つの第１の不織布層と該不織布層との間に配置された第２の不織布層（例えば、エラストマー不織布層）とを有する積層体である。第２の不織布層を有する積層体を用いることにより、不織布の一方の側から熱硬化性樹脂を塗布するだけで、振動板部分全体に熱硬化性樹脂を良好に含浸させることができるので、振動板の弾性率をさらに向上させることができる。しかも、エッジ部分の通気は、良好に防止された状態が維持される。
【００７９】
さらに別の実施態様によれば、上記不織布基材は、不織布層と該不織布層の間に配置された弾性織布層とを有する積層体である。弾性織布層を用いることにより、振動板部分の弾性率を維持しつつ、エッジ部分の内部損失を向上することができる。しかも、エッジ部分の通気は、良好に防止された状態が維持される。これらの基材は、目的に応じて適宜選択して用いられ得る。
【００８０】
好ましい実施態様においては、振動板部分に含有される熱硬化性樹脂とは異なる熱硬化性樹脂がエッジ部分に含浸される。エッジ部分に熱硬化性樹脂を含浸させることにより、エッジ部分の耐熱性が格段に優れたものとなる。さらに、例えばポリエーテルウレア系エラストマーのように非常に柔軟な熱硬化性樹脂を用いることにより、得られるエッジ部分の耐熱性を向上させるだけでなく、振幅を大きくすることも可能となる。その結果、フルレンジ用として十分な性能を有するスピーカー用部材が得られる。
【００８１】
さらに、本発明によれば、平面型スピーカー用部材が得られる。このような平面型スピーカー用部材は、平面型振動板部分とエッジ部分とに同じ不織布基材を用い、平面型振動板部分にのみ選択的に熱硬化性樹脂を含浸させているので、平面型振動板部分は優れた強度を有し、エッジ部分は優れた内部損失を有する。好ましい実施態様においては、上記平面型スピーカー用部材は、少なくとも２つの不織布層と、不織布層の間に設けられた樹脂フィルム層、エラストマー不織布層または弾性織布層とを有する。その結果、平面型振動板部分は、さらに優れた強度と高い内部損失とを併有する。従って、スチロール系発泡材を用いた従来の平面型振動板が有している、薄型化すると強度を維持できないという欠点を解消することができ、きわめて優れた薄型化を達成することができる。実際、本発明の平面型スピーカー用部材は、厚み０．２ｍｍ程度に薄型化する場合であっても、振動に耐えることができる。さらに、本発明の平面型スピーカー用部材は高い内部損失を有する。その結果、スチロール系発泡材またはアルミハニカムを用いた従来の平面型振動板において問題となっている分割振動がきわめて良好に防止され、ピークディップを低減することができる。すなわち、従来の平面型スピーカーで発生する固有の癖のある音を防止することができる。さらに、本発明の平面型スピーカー用部材は、平面型振動板部分とエッジ部分とが一体的に形成されているので、接着部分の耐久性が不十分であるという問題点も解消されている。
【００８２】
好ましくは、平面型振動板部分は補強用部分を有する。補強用部分は、平面型振動板部分の強度を保持するために備えられている。平面型振動板部分に補強用部分を設けることにより、さらに強度が向上し、分割振動およびピークディップをさらに低減することができる。
【００８３】
さらに、本発明の製造法方によれば、振動板部分およびエッジ部分を同一の基材から形成するので、材料ロスおよび製造工程数が顕著に減少する。その結果、本発明の製造方法は、低コストで、しかも製造効率に優れる。
【００８４】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例には限定されない。なお、特に示さない限り、実施例中の部およびパーセントは重量基準である。
【００８５】
Ａ．不織布／樹脂フィルム／不織布の積層体の基材で一体成型されたスピーカー用部材
（実施例１）
下記の組成を有する不飽和ポリエステル溶液を調製した：
不飽和ポリエステル樹脂（日本触媒（株）製；Ｎ３５０Ｌ）：１００（部）
マイカ（クラレ（株）製；ＣＬＡＲＩＴＥＭＩＣＡ６００Ｗ）：３０
低収縮化剤（日本油脂（株）；モディパーＳ５０１）：５
パーオクタＯ（日本油脂（株））：３
【００８６】
一方、パラ型アラミド繊維（帝人（株）製、テクノーラ；繊維長３８ｍｍ）の短繊維を乾式法により空気流でランダムに配向させて集積層を作成した後、さらに水流絡合法により繊維同士を機械的に絡ませて秤量３５ｇ／ｍ^２の不織布を作成した。得られた不織布を２枚用いて、不織布と不織布との間にポリウレタン系エラストマーフィルム（武田バーディシュウレタン工業（株）製、エラストラン・ＮＹタイプ；厚み０．０５ｍｍ）を配置した積層体を作成した。
【００８７】
この積層体の中央部（すなわち、振動板となるべき部分）に、上記不飽和ポリエステル溶液を約１２５〜１５０ｇ／ｍ^２の密度で選択的に塗布し、振動板部分とエッジ部分とを一体化させた形状のマッチドダイ（金型）を用いて１３０℃で１分間熱プレス成形して、振動板部分の口径が１６ｃｍ、厚さが０．２５ｍｍであるコーン型スピーカー用部材を得た。
【００８８】
得られたスピーカー用部材の振動板部分について、通常の方法で、ヤング率、密度、および比弾性率を測定し、エッジ部分について、通常の方法で、ヤング率、密度、および内部損失を測定した。測定結果を、後述の実施例２〜８および比較例１〜３の結果と併せて下記表１に示す。
【００８９】
【表１】

【００９０】
（実施例２）
レーヨン繊維（繊維長３８ｍｍ）の短繊維から実施例１と同様にして不織布を作成した。得られた不織布と実施例１で得られた不織布との間にウレタン系エラストマーフィルムを配置した積層体を作成したこと以外は、実施例１と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表１に示す。
【００９１】
（実施例３）
コットン繊維（繊維長３８ｍｍ）の短繊維から実施例１と同様にして不織布を作成した。得られた不織布と実施例１で得られた不織布との間にウレタン系エラストマーフィルムを配置した積層体を作成したこと以外は、実施例１と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表１に示す。
【００９２】
（実施例４）
メタ型アラミド繊維（帝人（株）製、コーネックス；繊維長３８ｍｍ）の短繊維から実施例１と同様にして不織布を作成した。得られた不織布を２枚用いて、不織布と不織布との間にウレタン系エラストマーフィルムを配置した積層体を作成したこと以外は、実施例１と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表１に示す。
【００９３】
（実施例５）
ウレタン系エラストマーフィルムの代わりにオレフィン系エラストマーフィルム（三井化学（株）製、ミラストマー５０３０Ｎ；厚み０．０５ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表１に示す。
【００９４】
（実施例６）
ウレタン系エラストマーフィルムの代わりにスチレン系エラストマーフィルム（クラレ（株）製、ハイブラー５１２７；厚み０．０５ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表１に示す。
【００９５】
（実施例７）
ウレタン系エラストマーフィルムの代わりにアミド系エラストマーフィルム（ダイセル・ヒュルス（株）製、ダイアミドＰＡＥ・Ｅ４７−Ｓ１；厚み０．０５ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表１に示す。
【００９６】
（実施例８）
ウレタン系エラストマーフィルムの代わりにポリエステル系エラストマーフィルム（東レ・デュポン（株）製、ハイトレル４０５７；厚み０．０５ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表１に示す。
【００９７】
（比較例１）
パルプ懸濁液から定法により、コーンとその外周にロール形状エッジとを抄き網で抄造し、熱プレス成形した。次いで、エッジ部分にアクリル系樹脂を塗布し、そして乾燥することにより、口径１６ｃｍ、厚さ０．８５ｍｍのエッジ一体型パルプコーン振動板を得た。得られた振動板を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表１に示す。
【００９８】
（比較例２）
射出成形の２色成形により、振動板部分をポリプロピレン樹脂（マイカを３０重量％含有する）で成形し、その外周にオレフィン系エラストマーをエッジ形状に成形することにより、口径１６ｃｍ、厚さ０．２８ｍｍのポリプロピレンコーン／オレフィンエラストマーエッジの一体型振動板を得た。得られた振動板を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表１に示す。
【００９９】
（比較例３）
厚み５０μｍのチタン箔を、ドーム型振動板部分とその外周にロール型エッジ部分とが一体となったマッチドダイ金型で熱プレス成形することにより、口径２５ｍｍのロールエッジ一体型ドーム振動板を得た。得られた振動板を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表１に示す。
【０１００】
Ｂ．一体成型基材のエッジ部分に光硬化性樹脂が含浸されたスピーカー用部材
（実施例９）
実施例１と同様の不飽和ポリエステル溶液を調製した。一方、パラ型アラミド繊維（帝人（株）製、テクノーラ；繊維長３８ｍｍ）の短繊維を乾式法により空気流でランダムに配向させて集積層を作成した後、さらに水流絡合法により繊維同士を機械的に絡ませて秤量３５ｇ／ｍ^２の不織布を作成した。
【０１０１】
得られた不織布の中央部（すなわち、振動板となるべき部分）に、上記不飽和ポリエステル溶液を約１２５〜１５０ｇ／ｍ^２の密度で選択的に塗布し、振動板部分とエッジ部分とを一体化させた形状のマッチドダイ金型を用いて１３０℃で１分間熱プレス成形して、振動板部分を硬化させると同時にエッジ部分を予備成形した。
【０１０２】
次に、予備成形されたエッジ部分に紫外線硬化型樹脂を約９０〜１１０ｇ／ｍ^２の密度で塗布した後、紫外線ランプを用いて、紫外線を７５０ｍＷ／ｃｍ^２の照射密度で３０秒間照射して該紫外線硬化型樹脂を硬化させることにより、振動板部分の口径が１６ｃｍ、厚さが０．２３ｍｍであるコーン型スピーカー用部材を得た。
【０１０３】
得られたスピーカーの振動板部分について、通常の方法で、ヤング率、密度、および比弾性率を測定し、エッジ部分について、通常の方法で、ヤング率、密度、および内部損失を測定した。測定結果を、後述の実施例１０〜１２の結果と併せて下記表２に示す。
【０１０４】
【表２】

【０１０５】
（実施例１０）
パラ型アラミド繊維の代わりにレーヨン繊維（繊維長３８ｍｍ）を用いたこと以外は実施例９と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例９と同様の評価に供した。結果を上記表２に示す。
【０１０６】
（実施例１１）
パラ型アラミド繊維の代わりにコットン繊維（繊維長３８ｍｍ）を用いたこと以外は実施例９と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例９と同様の評価に供した。結果を上記表２に示す。
【０１０７】
（実施例１２）
パラ型アラミド繊維の代わりにメタ型アラミド繊維（帝人（株）製、コーネックス；繊維長３８ｍｍ）を用いたこと以外は実施例９と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例９と同様の評価に供した。結果を上記表２に示す。
【０１０８】
Ｃ．不織布を基材として一体成形されたスピーカー用部材
（実施例１３）
実施例１で用いた積層体の代わりにウレタン系エラストマー不織布（鐘紡合繊（株）製、エスパンシオーネ；目付２００ｇ／ｍ^２）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてスピーカー用部材を得た。このスピーカー用部材の振動板部分は口径１６ｃｍ、厚さ０．２３ｍｍのコーン形状であり、その樹脂含有量は約５５％であり、エッジ部分は幅１３ｍｍ、厚さ０．５０ｍｍのロール形状であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を後述の実施例１４〜１８の結果と併せて下記表３に示す。
【０１０９】
【表３】

【０１１０】
（実施例１４）
不飽和ポリエステル溶液にパラ型アラミド短繊維（帝人（株）製、テクノーラ；繊維長６．０ｍｍ）２０部をさらに含有させたこと以外は実施例１３と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材の振動板部分の樹脂含有量は約５０％であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表３に示す。
【０１１１】
（実施例１５）
不飽和ポリエステル溶液にポリアリレート系短繊維（クラレ（株）製、ベクトラン；繊維長６．０ｍｍ）２０部をさらに含有させたこと以外は実施例１３と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材の振動板部分の樹脂含有量は約５０％であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表３に示す。
【０１１２】
（実施例１６）
不飽和ポリエステル溶液にポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール（ＰＢＯ）短繊維（東洋紡績（株）製、ザイロン；繊維長６．０ｍｍ）２０部をさらに含有させたこと以外は実施例１３と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材の振動板部分の樹脂含有量は約５０％であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表３に示す。
【０１１３】
（実施例１７）
不飽和ポリエステル溶液に炭素繊維短繊維（東レ（株）製、トレカ；繊維長６．０ｍｍ）２０部をさらに含有させたこと以外は実施例１３と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材の振動板部分の樹脂含有量は約５０％であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表３に示す。
【０１１４】
（実施例１８）
不飽和ポリエステル溶液に超高強力ポリエチレン短繊維（東洋紡績（株）製、ダイニーマ；繊維長６．０ｍｍ）２０部をさらに含有させたこと以外は実施例１３と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材の振動板部分の樹脂含有量は約５０％であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表３に示す。
【０１１５】
Ｄ．弾性織布を基材として一体成形されたスピーカー用部材
（実施例１９）
実施例１で用いた積層体の代わりに飽和ポリエステル繊維からなる弾性織布（ＳｈｅｌｌＣｈｅｍｉｃａｌ（株）製、Ｃｏｒｔｅｒｒａ；目付２００ｇ／ｍ^２）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてスピーカー用部材を得た。このスピーカー用部材の振動板部分は口径１６ｃｍ、厚さ０．２３ｍｍのコーン形状であり、その樹脂含有量は約５５％であり、エッジ部分は幅１３ｍｍ、厚さ０．５０ｍｍのロール形状であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を後述の実施例２０〜２５の結果と併せて下記表４に示す。
【０１１６】
【表４】

【０１１７】
（実施例２０）
実施例１９とは異なる飽和ポリエステル弾性織布（東レ（株）製、テトロン；目付２００ｇ／ｍ^２）を用いたこと以外は実施例１９と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材の振動板部分の樹脂含有量は約５０％であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表４に示す。
【０１１８】
（実施例２１）
不飽和ポリエステル溶液にパラ型アラミド短繊維（帝人（株）製、テクノーラ；繊維長６．０ｍｍ）２０部をさらに含有させたこと以外は実施例１９と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材の振動板部分の樹脂含有量は約５０％であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表４に示す。
【０１１９】
（実施例２２）
不飽和ポリエステル溶液にポリアリレート系短繊維（クラレ（株）製、ベクトラン；繊維長６．０ｍｍ）２０部をさらに含有させたこと以外は実施例１９と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材の振動板部分の樹脂含有量は約５０％であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表４に示す。
【０１２０】
（実施例２３）
不飽和ポリエステル溶液にポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール（ＰＢＯ）短繊維（東洋紡績（株）製、ザイロン；繊維長６．０ｍｍ）２０部をさらに含有させたこと以外は実施例１９と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材の振動板部分の樹脂含有量は約５０％であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表４に示す。
【０１２１】
（実施例２４）
不飽和ポリエステル溶液に炭素繊維短繊維（東レ（株）製、トレカ；繊維長６．０ｍｍ）２０部をさらに含有させたこと以外は実施例１９と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材の振動板部分の樹脂含有量は約５０％であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表４に示す。
【０１２２】
（実施例２５）
不飽和ポリエステル溶液に超高強力ポリエチレン短繊維（東洋紡績（株）製、ダイニーマ；繊維長６．０ｍｍ）２０部をさらに含有させたこと以外は実施例１９と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材の振動板部分の樹脂含有量は約５０％であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表４に示す。
【０１２３】
Ｅ．同一基材で一体成形され、振動板とエッジ部分が異なる熱硬化性樹脂で含浸されたスピーカー用部材
（実施例２６）
実施例１と同様にして不飽和ポリエステル溶液を調製した。さらに、下記の組成を有するポリエーテルウレア・エラストマー溶液を調製した：
ポリエーテルウレア・エラストマーＡ液
（イハラケミカル工業（株）製：ＳＸ−０２７／Ａ）：１００（部）
ポリエーテルウレア・エラストマーＢ液
（イハラケミカル工業（株）製：ＳＸ−０２７／Ｂ）：６０．９
【０１２４】
一方、パラ型アラミド繊維（帝人（株）製、テクノーラ；繊維長３８ｍｍ）の短繊維を乾式法により空気流でランダムに配向させて集積層を作成した後、さらに水流絡合法により繊維同士を機械的に絡ませて秤量６０ｇ／ｍ^２の不織布を作成し、基材とした。
【０１２５】
この基材の中央部（すなわち、振動板となるべき部分）に、上記不飽和ポリエステル溶液を約１２５〜１５０ｇ／ｍ^２の密度で選択的に塗布し、さらに、周縁部分（すなわち、エッジとなるべき部分）に上記ポリエーテルウレア・エラストマー溶液を約６０〜１２０ｇ／ｍ^２の密度で塗布した。振動板部分とエッジ部分とを一体化させた形状のマッチドダイ金型を用いて１３０℃で３分間熱プレス成形し、さらに１００℃で３０分間硬化させてコーン型スピーカー用部材を得た。このコーン型スピーカー用部材の振動板部分は口径１６ｃｍ、厚さ０．２３ｍｍ、樹脂含有量約５５％であり、エッジ部分は幅１３ｍｍ、厚さ０．５０ｍｍのロール形状であった。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を後述の実施例２７〜３０の結果と併せて下記表５に示す。
【０１２６】
【表５】

【０１２７】
（実施例２７）
メタ型アラミド繊維（帝人（株）製、コーネックス；繊維長３８ｍｍ）を用いて基材を作成したこと以外は実施例２６と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表５に示す。
【０１２８】
（実施例２８）
レーヨン繊維不織布（日本バイリーン（株）製、ＸＬ−６０４０；繊維長３８ｍｍ、目付４０ｇ／ｃｍ^２）を基材としたこと以外は実施例２６と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表５に示す。
【０１２９】
（実施例２９）
コットン繊維不織布（日清紡績（株）製、オイコス／ＡＰ１０４０；繊維長３８ｍｍ）を基材としたこと以外は実施例２６と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表５に示す。
【０１３０】
（実施例３０）
絹の短繊維（繊維長５８ｍｍ）を弱アルカリ性熱水で煮沸することにより、セリシン含有量が１％未満となるまで精錬した。この絹糸から不織布を作製し、基材とした。以下の手順は実施例２６と同様にしてスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例１と同様の評価に供した。結果を上記表５に示す。
【０１３１】
Ｆ．不織布／エラストマー不織布／不織布からなる基材で一体成形されたスピーカー用部材
（実施例３１）
実施例１と同様の不飽和ポリエステル溶液を調製した。一方、パラ型アラミド繊維（帝人（株）製、テクノ−ラ；繊維長３８ｍｍ）の短繊維を乾式法により空気流でランダムに配向させて集積層を作成した後、さらに水流絡合法により繊維同士を機械的に絡ませて秤量３５ｇ／ｍ^２の不織布を作成した。得られた不織布を２枚用いて、それらの間にウレタン系エラストマー不織布（鐘紡（株）、エスパンシオーネ・ＥＳ２５Ａ；目付２５ｇ／ｍ^２）を配置した積層体を作成した。
【０１３２】
この積層体の中央部（すなわち、振動板となるべき部分）に上記不飽和ポリエステル溶液を約１２５〜１５０ｇ／ｍ^２の密度で選択的に塗布し、振動板部分とエッジ部分とを一体化した形状のマッチドダイ金型を用いて１３０℃で一分間熱プレス成形して口径が１６ｃｍ、厚さが０．２３ｍｍであるコーン型スピーカー用部材を得た。
【０１３３】
得られたスピーカー用部材について、通常の方法で振動板部分のヤング率、密度および比弾性率を測定し、さらに通常の方法でエッジ部分のヤング率、密度、および内部損失を測定した。実験結果を、後述の実施例３２〜３４の結果と併せて下記表６に示す。
【０１３４】
【表６】

【０１３５】
（実施例３２）
レーヨン繊維（繊維長３８ｍｍ）の短繊維から実施例３１と同様にして、不織布を作成した。得られた不織布と実施例３１で得られたパラ型アラミド不織布との間に実施例３１と同様のウレタン系エラストマー不織布を配置した積層体を作成した。以下の手順は実施例３１と同様にして、スピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例３１と同様の評価に供した。結果を上記表６に示す。
【０１３６】
（実施例３３）
コットン繊維（繊維長３８ｍｍ）の短繊維から実施例３１と同様にして不織布を作成した。得られた不織布と実施例３１で得られたパラ型アラミド不織布との間に実施例３１と同様のウレタン系エラストマー不織布を配置した積層体を作成した。以下の手順は実施例３１と同様にして、スピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例３１と同様の評価に供した。結果を上記表６に示す。
【０１３７】
（実施例３４）
メタ型アラミド繊維（帝人（株）製、コーネックス；繊維長３８ｍｍ）の短繊維から実施例３１と同様にして不織布を作成した。得られた不織布を２枚用いて、それらの間に実施例３１と同様のウレタン系エラストマー不織布を配置した積層体を作成したこと以外は実施例３１と同様にして、スピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例３１と同様の評価に供した。結果を上記表６に示す。
【０１３８】
Ｇ．不織布／弾性織布／不織布の基材で一体成形されたスピーカー用部材
（実施例３５）
実施例１と同様の不飽和ポリエステル溶液を調製した。一方パラ型アラミド繊維（帝人（株）製、テクノ−ラ；繊維長３８ｍｍ）の短繊維を乾式法により空気流でランダムに配向させて集積層を作成した後、さらに水流絡合法により繊維同士を機械的に絡ませて秤量３５ｇ／ｍ^２の不織布を作成した。得られた不織布を２枚用いて、それらの間に飽和ポリエステル繊維（ＳｈｅｌｌＣｈｅｍｉ（株）製Ｃｏｒｔｔｅｒｒａ）の弾性織布（目付２５ｇ／ｍ^２）を配置した積層体を作成した。
【０１３９】
この積層体の中央部（すなわち、振動板となるべき部分）に上記不飽和ポリエステル溶液を１２５〜１５０ｇ／ｍ^２の密度で選択的に塗布し、振動板部分とエッジ部分を一体化した形状のマッチドダイ金型を用いて１３０℃で１分間熱プレス成形して、口径１６ｃｍ、厚さ０．２０ｍｍであるコーン型スピーカー用部材を得た。
【０１４０】
得られたスピーカー用の振動板部分について、通常の方法で、ヤング率、密度、および比弾性率を測定し、エッジ部分について、通常の方法で、ヤング率、密度、および内部損失した。測定結果を、後述の実施例３６〜３８の結果と併せて下記表７に示す。
【０１４１】
【表７】

【０１４２】
（実施例３６）
レーヨン繊維（繊維長３８ｍｍ）の短繊維から実施例３５と同様にして、不織布を作成した。得られた不織布と実施例３５で得られた不織布との間に実施例３５と同様の飽和ポリエステル繊維の弾性織布を配置した積層体を作成した。以下の手順は実施例３５と同様にして、スピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例３５と同様の評価に供した。測定結果を上記表７に示す。
【０１４３】
（実施例３７）
コットン繊維（繊維長３８ｍｍ）の短繊維から実施例３５と同様にして、不織布を作成した。得られた不織布と実施例３５で得られた不織布との間に実施例３５と同様の飽和ポリエステル繊維の弾性織布を配置した積層体を作成した。以下の手順は実施例３５と同様にして、スピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例３５と同様の評価に供した。測定結果を上記表７に示す。
【０１４４】
（実施例３８）
メタ型アラミド繊維（帝人（株）製、コーネックス；繊維長３８ｍｍ）の短繊維から実施例３５と同様にして、不織布を作成した。得られた不織布を２枚用いて、それらの間に実施例３５と同様の飽和ポリエステル繊維の弾性織布を配置した積層体を作成した。以下の手順は実施例３５と同様にして、スピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材を実施例３５と同様の評価に供した。測定結果を上記表７に示す。
【０１４５】
Ｈ．同一基材で一体成形された平面型振動板部分とエッジ部分とを有する平面型スピーカー用部材
（実施例３９）
下記の組成を有する不飽和ポリエステル溶液を調整した：
不飽和ポリエステル樹脂（日本触媒（株）製；Ｎ３５０Ｌ）：１００（部）
グラファイト（日本黒鉛（株）製；ＣＳＰＥ）：２０
低収縮化剤（日本油脂（株）製；モディパーＳ５０１）：５
パーオクタＯ（日本油脂（株）製）：３
【０１４６】
一方、パラ型アラミド繊維（帝人（株）製、テクノーラ；繊維長３８ｍｍ）の短繊維を乾式法により空気流でランダムに配向させて集積層を作成した後、さらに水流絡合法により繊維同士を機械的に絡ませて坪量６０ｇ／ｍ^２の不織布を作成した。得られた不織布を２枚用いて、不織布と不織布との間にポリウレタン系エラストマーフィルム（武田バーディシュウレタン工業（株）製、エラストラン・ＮＹタイプ、厚み：０．０７ｍｍ）を配置した積層体を作成した。
【０１４７】
この積層体の中央部（すなわち、振動板となるべき部分）に、上記不飽和ポリエステル溶液（塗布量：２．２２〜２．４９ｇ）を選択的に塗布し、補強用部分を有する平面型振動板部分とエッジ部分とを一体化させた形状のマッチドダイ金型を用いて１３０℃で１分間熱プレス成形して、振動板部分の大きさが６２ｍｍ×１００ｍｍ、厚みが０．２ｍｍである、平面型振動板部分とエッジ部分とを有するスピーカー用部材を得た。得られたスピーカー用部材について、通常の方法で、周波数−音圧特性を測定した。測定結果を図４に示す。図４において、横軸は周波数（Ｈｚ）を対数で示し、縦軸は音圧（ｄＢ）を示す。
【０１４８】
（比較例４）
発泡系材料（変性ＰＰＯ（ポリフェニレンオキサイド））からなる振動板（大きさ：６２ｍｍ×１００ｍｍ、厚み：３ｍｍ）とポリウレタン系エラストマー（厚み：０．０７ｍｍ）からなるエッジとを貼り合わせることにより、平面型振動板部分とエッジ部分とを有するスピーカー用部材を作成した。得られたスピーカー用部材について、実施例３９と同様の評価に供した。測定結果を図５に示す。
【０１４９】
実施例３９および比較例４から明らかなように、本発明の平面型スピーカー用部材の製造方法は、平面型振動板部分とエッジ部分とを同じ材料（不織布基材）を用いて形成するので、低コストで、かつ、材料効率に優れる。さらに、実施例３９の平面型振動板は比較例４の平面型振動板と比べて強度が高いので、きわめて薄型化することができる（比較例４の振動板の厚みが３ｍｍであるのに対し実施例３９の振動板の厚みは０．２ｍｍであり、１０分の１より小さい薄型化が達成されている）。さらに、図４および図５から明らかなように、実施例３９の平面型スピーカー用部材（図４）は、比較例の平面型スピーカー（図５）に比べて、中高域においてピークディップが格段に低減されている。
【０１５０】
上記実施例１〜３９の記載から明らかなように、本発明のスピーカー用部材の製造方法は、振動板部分とエッジ部分とを同じ材料（積層体基材あるいは織布または不織布基材）を用いて形成するので、材料ロスが少なくかつ製造工程数を削減することができる。従って、低コストで、かつ、製造効率に優れる。
【０１５１】
さらに、表１〜表７から明らかなように、本発明のスピーカー用部材は、振動板部分とエッジ部分に同一の材料を用いて形成しているにもかかわらず、振動板部分は強度に優れ、エッジ部分は柔軟で内部損失に優れている。このように、本発明によれば、相反する特性が要求される振動板とエッジとを同一材料を用いて形成することが可能となり、長く解決されなかった課題を解決することができる。
【０１５２】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、基材の振動板部分となるべき部位に所定の熱硬化性樹脂を選択的に塗布することにより、振動板部分とエッジ部分とを同一材料を用いて形成することができ、かつ、振動板部分およびエッジ部分がともに優れた要求特性を有するスピーカー用部材が得られる。さらに、本発明によれば、低コストで、かつ製造効率に優れた製造方法が得られる。
【０１５３】
このようにして得られた本発明のスピーカ振動板は、任意のスピーカー（例えば、低音用、中音用、高音用のスピーカ）に適用可能であり、全帯域（フルレンジ）スピーカーとして使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好ましい実施態様によるスピーカー用部材の製造方法を説明するための模式図である。
【図２】本発明の別の実施態様によるスピーカー用部材の製造方法を説明するための模式図である。
【図３】本発明の好ましい実施態様による平面型スピーカー用部材を説明するための図である。図３Ａはその平面図である。図３Ｂは、図３Ａのスピーカー用部材のＢ−Ｂ線による断面図である。図３Ｃは、図３Ｂにおいて楕円で囲んだ部分の拡大図である。図３Ｄは、図３Ａのスピーカー用部材のＣ−Ｃ線による断面図である。
【図４】本発明の好ましい実施態様による平面型スピーカー用部材について、周波数と音圧との関係を示すグラフである。
【図５】従来の平面型スピーカーについて、周波数と音圧との関係を示すグラフである。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a speaker member having a diaphragm portion and an edge portion. More specifically, the present invention relates to a speaker member in which a diaphragm portion and an edge portion are formed using the same material, and both the diaphragm portion and the edge portion satisfy required characteristics.
[0002]
[Prior art]
Generally, in a speaker, the diaphragm and the edge are formed from different materials. This is because the performance required for the diaphragm and the edge are completely different. In other words, the diaphragm generates sound waves by generating compression waves by pressing the air before and after, so that the diaphragm needs to have a strength that can withstand the pressure of the air. On the other hand, the edge needs to have flexibility that can follow the movement of the diaphragm and vibration absorption that can absorb vibration without reflecting sound waves that have propagated through the diaphragm. As described above, since the required performance is different between the diaphragm and the edge, in order to satisfy each required performance, the conventional speaker has to form the diaphragm and the edge separately from different materials and bond them. It is manufactured by. Therefore, in the manufacture of a conventional speaker, a material cost is required for each of the diaphragm and the edge, and respective forming and bonding steps are required. Therefore, there is a problem that the production of the conventional speaker is extremely expensive and the production efficiency is low.
[0003]
In order to solve such a problem, a technique has been proposed in which a diaphragm portion and an edge portion are simultaneously formed when a pulp cone is made. However, in this technique, a resin layer must be specially provided on the edge in order to prevent ventilation of the edge and suppress reflection of the diaphragm. Therefore, the number of manufacturing steps is large and complicated, and the edge portion bent by the vibration of the diaphragm has insufficient durability and water resistance due to the low strength of the pulp fiber as the core material, and furthermore, the resin layer is provided. As a result, there is a problem that the flexibility of the edge is insufficient.
[0004]
As another method, a technique has been proposed in which the diaphragm and the edge are simultaneously formed by two-color injection molding. However, with this technique, the available materials are limited to thermoplastic resins, and the resulting speaker has insufficient heat resistance and elastic modulus.
[0005]
Furthermore, a technique has been proposed in which a resin film or a metal foil is formed into a cone-shaped or dome-shaped diaphragm, and simultaneously a roll-shaped edge is formed. However, in this technique, no attempt is made to simultaneously satisfy conflicting required performances of the diaphragm and the edge, and the strength of the edge becomes the same as the strength of the diaphragm. As a result, a sufficient amplitude cannot be obtained and the edge has little vibration absorption, so that a speaker that can withstand practical use cannot be obtained.
[0006]
Some flat speakers have no edge. However, a generally used flat speaker having an edge is obtained by bonding a diaphragm and an edge formed of different materials to each other, similarly to the speaker having the cone-shaped diaphragm. Further, the conventional flat diaphragm uses a styrene foam material in order to increase the thickness in order to increase the strength and to reduce the weight. Such a planar diaphragm has a small internal loss and thus is liable to generate divided vibrations. As a result, the peak dip in the frequency characteristics (the fluctuation of the sound pressure level in the frequency-sound pressure characteristics up and down) increases. A planar diaphragm made of aluminum honeycomb is also used, but such a planar diaphragm also has a small internal loss and therefore has a large peak dip, and as a result, a peculiar sound is generated.
[0007]
As described above, attempts have been made to simultaneously form the diaphragm and the edge, but at present, there has not been obtained a speaker member that satisfies the required performance of the diaphragm and the edge.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, there is a strong demand for a speaker member in which a diaphragm portion and an edge portion are easily formed, and both the diaphragm portion and the edge portion have excellent required performance.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been completed by forming a diaphragm portion and an edge portion using the same material, whereby the diaphragm and the edge can obtain speaker members satisfying respective required performances. .
[0010]
The speaker member of the present invention has a diaphragm portion including a base material and a thermosetting resin impregnated in the base material, and an edge portion including the same base material as the diaphragm portion.
[0011]
In one embodiment, the substrate is a laminate having at least two nonwoven fabric layers and a resin film layer provided between the nonwoven fabric layers.
[0012]
In a preferred embodiment, the nonwoven fabric layer includes a nonwoven fabric layer made of para-type aramid fiber, meta-type aramid fiber, rayon fiber, cotton fiber, ultra-high strength polyethylene fiber, or polyacrylate fiber.
[0013]
In a preferred embodiment, the resin film layer is made of a thermoplastic elastomer.
[0014]
In a further preferred embodiment, the thermoplastic elastomer is selected from urethane-based elastomer, amide-based elastomer, olefin-based elastomer, styrene-based elastomer, polyester-based elastomer or ethylene / vinyl acetate-based elastomer.
[0015]
In another embodiment, the substrate is a laminate having at least two first nonwoven layers and a second nonwoven layer provided between the nonwoven layers.
[0016]
In a preferred embodiment, the second nonwoven fabric layer comprises a thermoplastic elastomer fiber.
[0017]
In a further preferred embodiment, the thermoplastic elastomer fibers are selected from urethane elastomer fibers, amide elastomer fibers, olefin elastomer fibers, styrene elastomer fibers, polyester elastomer fibers or ethylene / vinyl acetate elastomer fibers. .
[0018]
In yet another embodiment, the substrate is a laminate having at least two nonwoven layers and an elastic woven layer provided between the nonwoven layers.
[0019]
In a preferred embodiment, the elastic woven fabric layer comprises a saturated polyester fiber.
[0020]
In a further preferred embodiment, the saturated polyester fiber is a poly (trimethylene terephthalate) fiber.
[0021]
In yet another embodiment, the substrate is a non-woven fabric made of thermoplastic elastomer fibers.
[0022]
In yet another embodiment, the substrate is a woven fabric.
[0023]
In a preferred embodiment, the woven fabric substrate is an elastic woven fabric composed of saturated polyester fibers.
[0024]
In a further preferred embodiment, the saturated polyester fiber is a poly (trimethylene terephthalate) fiber.
[0025]
In yet another embodiment, the thermosetting resin is an unsaturated polyester resin.
[0026]
In a preferred embodiment, the thermosetting resin further contains short fibers of natural fibers, regenerated fibers or synthetic fibers, or a mixture thereof.
[0027]
In still another embodiment, the edge portion includes a photocurable resin impregnated in the substrate.
[0028]
In a preferred embodiment, the photocurable resin is an acrylic resin.
[0029]
In still another embodiment, the edge portion includes a thermosetting resin different from the thermosetting resin impregnated in the diaphragm portion.
[0030]
In a preferred embodiment, the thermosetting resin at the edge portion further contains short fibers of natural fibers or synthetic fibers, or a mixture thereof.
[0031]
In a further preferred embodiment, the thermosetting resin at the edge portion is a thermosetting polyether urea elastomer.
[0032]
In a preferred embodiment, the diaphragm portion is cone-shaped.
[0033]
Alternatively, the diaphragm portion is of a planar type. Preferably, the diaphragm part has a reinforcing part.
[0034]
According to another aspect of the present invention, a method for manufacturing a speaker member is provided. In this manufacturing method, a step of forming a base material, a step of impregnating a portion of the base material that is to be a diaphragm portion with a thermosetting resin, and curing the impregnated thermosetting resin to form a diaphragm portion And forming an edge portion at the same time.
[0035]
In one embodiment, the substrate is a laminate having at least two nonwoven layers and a resin film layer provided between the nonwoven layers, wherein the method comprises: Is cured to form a diaphragm portion, and at the same time, the resin film layer is melted and solidified to form an edge portion.
[0036]
In another embodiment, the substrate is a laminate having at least two first nonwoven layers and a second nonwoven layer provided between the nonwoven layers, wherein the method comprises: The obtained thermosetting resin is cured to form a diaphragm portion, and at the same time, the second nonwoven fabric layer is melted and solidified to form an edge portion.
[0037]
In yet another embodiment, the substrate is a laminate having at least two nonwoven layers and an elastic woven layer provided between the nonwoven layers, wherein the method comprises the step of: At the same time as forming the diaphragm portion by curing the conductive resin, the elastic woven fabric layer is melted and solidified to form an edge portion.
[0038]
In yet another embodiment, the substrate is a non-woven fabric made of an elastomer fiber, and the method comprises curing the impregnated thermosetting resin to form a diaphragm portion, and simultaneously melting and curing the substrate. Solidifies to form an edge portion.
[0039]
In yet another embodiment, the substrate is an elastic woven fabric of saturated polyester fibers, and the method comprises curing the impregnated thermosetting resin to form a diaphragm portion, Is melted and solidified to form an edge portion.
[0040]
Another manufacturing method of the present invention includes a step of forming a base material, a step of impregnating a portion of the base material that is to be a diaphragm portion with a thermosetting resin, and a process of impregnating a portion of the base material that is to be an edge portion. Including a step of impregnating a photocurable resin, a step of curing the impregnated thermosetting resin to form a diaphragm portion, and a step of curing the impregnated photocurable resin to form an edge portion .
[0041]
Still another manufacturing method of the present invention includes a step of forming a substrate, a step of impregnating a portion of the substrate to be a diaphragm portion with a first thermosetting resin, and an edge portion of the substrate. A step of impregnating a portion to be formed with a second thermosetting resin; and a step of curing the impregnated first and second thermosetting resins to simultaneously form a diaphragm portion and an edge portion. .
[0042]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(Embodiment 1)
The speaker member of the present invention has a diaphragm portion and an edge portion. That is, the speaker member of the present invention integrally has both the function of the diaphragm and the function of the edge. In addition, as a shape of the diaphragm portion, any appropriate shape (for example, a cone type, a dome type, a plane type, or a cone type is most widely used) can be adopted. In the present embodiment, the shape of the diaphragm portion will be described without any particular limitation.
[0043]
The diaphragm portion includes a base material and a thermosetting resin impregnated in a part of the base material. The substrate may be a woven or non-woven fabric.
[0044]
The nonwoven fabric substrate may be a single nonwoven fabric or a laminate having a plurality of nonwoven fabric layers.
[0045]
The nonwoven (layer) is formed from any suitable short fibers. Representative examples of such short fibers include para-type aramid fibers, meta-type aramid fibers, rayon fibers, cotton fibers, ultrahigh-strength polyethylene fibers, and polyarylate fibers. Para-aramid fibers are preferred because of their high internal loss and excellent strength. The fiber length of the short fiber may vary depending on the purpose, but is typically 30 to 60 mm. The nonwoven fabric (layer) may be formed from a single short fiber, or may be formed by combining two or more types of short fibers.
[0046]
Preferably, the nonwoven fabric substrate is a laminate having at least two nonwoven fabric layers and a resin film layer provided between the nonwoven fabric layers. Since the resin film layer is melted and solidified during molding, the molding of the edge portion is facilitated. Further, since the obtained edge portion contains the solidified resin film, the ventilation of the edge portion is well prevented. The laminate typically has two nonwoven fabric layers and a resin film layer provided between the nonwoven fabric layers. The nonwoven fabric layers of the laminate may be formed from the same fiber material (short fibers), or may be formed from different fiber materials.
[0047]
Preferably, the resin film layer is made of any appropriate thermoplastic elastomer. Representative examples of the thermoplastic elastomer include urethane-based elastomers, amide-based elastomers, olefin-based elastomers, styrene-based elastomers, polyester-based elastomers, and ethylene / vinyl acetate-based elastomers. Urethane elastomers are preferred because of their high internal loss. The thermoplastic elastomer is formed into a film by any appropriate method and used as a resin film layer. The thickness of the resin film layer can vary depending on the purpose, but is typically 0.03 to 0.10 mm.
[0048]
Particularly preferred configurations of the laminate include para-aramid fiber / urethane-based elastomer / para-aramid fiber, para-aramid fiber / urethane-based elastomer / rayon fiber, para-aramid fiber / urethane-based elastomer / cotton fiber, and meta-aramid Fiber / urethane elastomer / meta-aramid fiber, para-aramid fiber / olefin-based elastomer / para-aramid fiber, para-aramid fiber / styrene-based elastomer / para-aramid fiber, para-aramid fiber / amide-based elastomer / para-type Aramid fibers and para-aramid fibers / polyester-based elastomer / para-aramid fibers. A particularly preferred configuration of the laminate is para-aramid fiber / urethane-based elastomer / cotton fiber.
[0049]
According to another embodiment, the nonwoven substrate is a laminate having at least two first nonwoven layers and a second nonwoven layer provided between the nonwoven layers. By using the first and second nonwoven fabric layers, when the thermosetting resin is impregnated into a portion of the laminate to be a diaphragm, the vibration can be obtained simply by applying the thermosetting resin to one surface of the laminate. The thermosetting resin can be satisfactorily impregnated in the entire portion to be a plate. As a result, the elastic modulus of the obtained diaphragm portion is further improved. In addition, since the second nonwoven fabric layer is melted and solidified at the time of molding, the prevention of the ventilation at the edge portion is favorably maintained.
[0050]
Typically, the material constituting the first nonwoven fabric layer is the same as that of the nonwoven fabric substrate. The second nonwoven fabric layer is preferably a nonwoven fabric formed from thermoplastic elastomer fibers (hereinafter, also referred to as an elastomer nonwoven fabric). Here, the elastomer nonwoven fabric refers to a nonwoven fabric in which thermoplastic elastomer fibers are randomly entangled, and a part thereof may be melted. Typical examples of the thermoplastic elastomer fibers include polyurethane elastomer fibers, polyamide elastomer fibers, polystyrene elastomer fibers, polyamide elastomer fibers, polyester elastomer fibers, and ethylene / vinyl acetate elastomer fibers. Urethane-based elastomer fibers are preferred because of their high internal loss. Since the elastomer nonwoven fabric can be easily impregnated with the thermosetting resin, a speaker member having an excellent elastic modulus can be obtained. Furthermore, since the elastomer nonwoven fabric contains many voids (air portions) therein, the thickness per unit area is increased, and as a result, a speaker member having excellent rigidity is obtained. The second nonwoven layer is formed from a thermoplastic elastomer in any suitable manner.
[0051]
Alternatively, the nonwoven substrate can be an elastomeric nonwoven alone.
[0052]
According to yet another embodiment, the nonwoven fabric substrate is a laminate having a nonwoven fabric layer and an elastic woven fabric layer provided between the nonwoven fabric layers. Here, the elastic woven fabric refers to a woven fabric having elasticity (that is, capable of expanding and contracting). The elastic woven fabric is formed in any suitable manner. The nonwoven layer can be similar to the above. By using the elastic woven fabric layer, the internal loss at the edge portion can be improved while maintaining the elastic modulus of the diaphragm portion. Further, since the elastic woven fabric is melted and solidified at the time of molding, the prevention of the ventilation at the edge portion is well maintained.
[0053]
Preferably, the elastic woven fabric layer comprises a saturated polyester fiber. Particularly preferred saturated polyester fibers are poly (trimethylene terephthalate) fibers. This is because the poly (trimethylene terephthalate) fiber has high elasticity, large internal loss, and excellent flexibility.
[0054]
Alternatively, the substrate may be a woven fabric alone. As noted above, the woven substrate is an elastic woven fabric, preferably composed of saturated polyester fibers. More preferably, the woven substrate comprises poly (trimethylene terephthalate) fibers. This is because poly (trimethylene terephthalate) has a very good internal loss, and as a result, a speaker member having a very good internal loss is obtained.
[0055]
The nonwoven fabric substrate, laminate substrate, elastomer nonwoven fabric substrate or woven fabric substrate can be appropriately selected depending on the purpose.
[0056]
As the thermosetting resin impregnated in the base material, any appropriate thermosetting resin is used, but an unsaturated polyester resin is preferable. This is because it cures in the shortest time. In the present invention, any suitable unsaturated polyester resin is used. Many products of thermosetting resins (eg, unsaturated polyester resins) are commercially available in the form of liquid compositions.
[0057]
Preferably, such a thermosetting resin composition may further contain short fibers of natural fibers, regenerated fibers or synthetic fibers, or a mixture thereof (hereinafter, also referred to as added fibers). The added fiber preferably has a fiber length of 20 mm or less, more preferably 5 mm or less (the practically shortest fiber length is 1 mm). This is because the shorter the fiber length of the added fiber, the more easily the added fiber is dispersed in the thermosetting resin, and as a result, the more excellent the impregnation property of the base material. Therefore, in consideration of the fact that the longer the fiber length can contribute to the improvement of the elastic modulus and the balance between the impregnation and the elastic modulus of the obtained speaker member, the shorter the fiber length of the added fiber is, the better.
[0058]
Representative examples of natural fibers include cotton and hemp. Representative examples of the recycled fiber include rayon and polynosic. Typical examples of the synthetic fibers include nylon, vinylon, aramid fibers, carbon fibers, polyarylate fibers, and heterocyclic-containing aromatic fibers. High elasticity fibers such as aramid fibers, carbon fibers, polyarylate fibers, and heterocyclic-containing aromatic fibers are preferred. This is because a speaker member having an excellent elastic modulus can be obtained.
[0059]
Preferably, the added fiber may be added in a ratio of 5 to 30 parts by weight, more preferably 10 to 15 parts by weight, based on 100 parts by weight of the thermosetting resin. This is because when the added fiber is added to the thermosetting resin in such a range, both the impregnation property and the elastic modulus of the obtained speaker member are excellent.
[0060]
The edge portion includes the same base material as the diaphragm portion.
[0061]
Preferably, at the edge portion, the base material is impregnated with a photocurable resin. Any suitable photocurable resin is used, but typically an acrylic resin.
[0062]
Alternatively, a thermosetting resin different from the thermosetting resin included in the vibration plate portion may be impregnated into the base portion serving as the edge. By including a thermosetting resin in the edge portion, the heat resistance of the edge portion is significantly improved. As such a thermosetting resin, a thermosetting polyether urea-based elastomer can be suitably used. Since the polyether urea-based elastomer is very flexible, it is possible not only to improve the heat resistance of the obtained edge portion but also to increase the amplitude. As a result, a speaker member having sufficient performance for a full range is obtained. For example, such a polyether urea-based elastomer has the following properties: rubber hardness 73, tensile strength 298 kg / cm.²425% elongation at break, melting point 200 ° C. or higher.
[0063]
Hereinafter, first, a method of forming a base material will be described, and then, with reference to the drawings, a method of manufacturing a speaker member according to a preferred embodiment of the present invention will be described.
[0064]
(Method of forming base material)
For example, if the substrate is a single nonwoven, the nonwoven is formed from the short fibers using any suitable method. Typical examples of the nonwoven fabric forming method include a fluid entanglement method using a liquid such as water or a gas such as air, and a method of mechanically entanglement of short fibers at random. The fluid entanglement method is preferred in that a nonwoven fabric having a small anisotropy in elastic modulus and good moldability can be obtained. For example, a nonwoven fabric can be obtained by randomly orienting the short fibers by an air flow by a dry method to form an integrated layer, and then entangle the fibers of the integrated layer by a hydroentanglement method. The basis weight of the nonwoven fabric used in the present invention may vary depending on the purpose, but typically 30 to 150 g / m2.²It is. Further, for example, when the substrate is a laminate having two nonwoven fabric layers and a resin film layer provided between the nonwoven fabric layers, the nonwoven fabric layer and the resin film layer are each formed by any appropriate method. After that, the layers may be laminated by any appropriate method. In addition, the base material or the woven base material made of the elastomer nonwoven fabric can also be produced by any appropriate method.
[0065]
(Method of manufacturing speaker members)
Hereinafter, a case where the substrate is a single nonwoven fabric will be described with reference to FIG. 1 (it goes without saying that the method of the present invention can be similarly applied to other types of substrates). As shown in FIG. 1, the nonwoven fabric substrate 1a is prepared by being wound in a roll shape around the supply device 1, and is sent out from the supply device 1 in accordance with the flow of the process. In order to prevent deformation during molding, both sides of the fed nonwoven fabric substrate 1a in the feeding direction are movably supported by clamps 2.
[0066]
Next, the thermosetting resin is selectively supplied from the resin supply nozzle 3a to the diaphragm portion of the nonwoven fabric substrate 1a, and is further selectively supplied from the resin supply nozzle 3b to the portion corresponding to the diaphragm of the lower mold 4b. Supplied to The thermosetting resin may be supplied to only one side of the nonwoven fabric 1a, but is preferably supplied to both the upper and lower sides of the nonwoven fabric substrate 1a as shown in FIG. This is because the impregnation from both sides of the base material prevents the thermosetting resin from being unevenly distributed on one side of the diaphragm portion. In particular, when the nonwoven fabric substrate is a laminate having a resin film layer or an elastic woven fabric layer, the effect is remarkable. When the nonwoven fabric substrate is a laminate having an elastomer nonwoven fabric layer, the thermosetting resin is supplied only to one side of the nonwoven fabric 1a, and the thermosetting resin is unevenly distributed on one side of the diaphragm portion. Thus, the entire diaphragm can be satisfactorily impregnated.
[0067]
Next, the nonwoven fabric 1a to which the thermosetting resin has been supplied is hot-pressed using the upper mold 4a and the lower mold 4b in which the diaphragm portion and the edge portion are integrated. As a result, the thermosetting resin is impregnated only in the diaphragm portion of the nonwoven fabric substrate 1a by rolling and hardened, and the diaphragm portion 5 is formed. At the same time, the edge portion 6 is formed by melting and solidifying the substrate. It is formed. When a laminate having a resin film layer is used as the nonwoven fabric substrate 1a, the resin film layer is melted by hot pressing and then solidified to form the edge portion 6. Finally, die cutting and outer circumference cutting are performed, and the speaker member 7 is obtained.
[0068]
In addition, as the conditions of the hot press (for example, mold temperature, press pressure, press time, and mold clearance), any appropriate conditions can be adopted depending on the purpose and the nonwoven fabric substrate to be used. Typically, the mold temperature is 100 to 130 ° C., the heating time is 0.5 to 3 minutes, and the pressure during pressing is 15 to 25 kg / cm.²And the mold clearance (corresponding to the thickness of the obtained speaker member) is 0.1 to 0.3 mm.
[0069]
Next, a method for manufacturing a speaker member according to another embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. For simplicity, only the steps characteristic of this embodiment will be described (unless otherwise specified, the procedure described with reference to FIG. 1 may be applied).
[0070]
A thermosetting resin is supplied to both sides of the nonwoven fabric substrate 1a using the resin supply nozzles 3a and 3b, and further, an upper mold 4a and a lower mold 4b having a shape in which a diaphragm portion and an edge portion are integrated. Heat press using As a result, the diaphragm portion 5 is formed by impregnation and curing of the thermosetting resin, and at the same time, the edge portion 6 is preformed. A photo-curable resin is applied from a resin supply nozzle 8 to the preformed edge portion 6. The photocurable resin is cured by irradiating ultraviolet rays using any suitable ultraviolet irradiation lamp (for example, a mercury lamp) 9. The UV irradiation condition may be any appropriate condition depending on the type of the photocurable resin to be used. However, when the photocurable resin is an acrylic resin, typically, 600 to 900 mW / cm.²At an irradiation density of 30 to 60 seconds. Thus, an edge portion having desired characteristics is formed. Finally, die cutting and outer circumference cutting are performed, and the speaker member 7 is obtained.
[0071]
A method for manufacturing a speaker member according to still another embodiment of the present invention will be briefly described. A predetermined thermosetting resin (for example, unsaturated polyester) is supplied from a resin supply nozzle to a portion to be a diaphragm portion of the nonwoven fabric substrate, and another thermosetting resin is simultaneously supplied to a portion to be an edge portion of the nonwoven fabric substrate. A reactive resin (for example, a thermosetting polyether urea elastomer) is supplied from another resin supply nozzle. Next, the nonwoven fabric substrate is hot-pressed using an upper mold and a lower mold having a shape in which the diaphragm portion and the edge portion are integrated. As a result, the two types of thermosetting resins are impregnated and cured, whereby the diaphragm portion and the edge portion are simultaneously formed.
[0072]
(Embodiment 2)
Next, as another embodiment of the present invention, a speaker member having a flat diaphragm portion and an edge portion will be described. Hereinafter, only characteristic portions of the flat speaker member will be described with reference to FIGS. 3A to 3D.
[0073]
FIG. 3 is a view for explaining a flat speaker member according to a preferred embodiment of the present invention, and FIG. 3A is a plan view thereof. FIG. 3B is a cross-sectional view taken along line BB of the speaker member of FIG. 3A. FIG. 3CIt is an enlarged view of the part enclosed by the ellipse in FIG. 3B.FIG.It is sectional drawing by CC line of the member for speakers of FIG. 3A.The planar speaker member 10 has a planar diaphragm portion 11 and an edge portion 12. Preferably, the planar diaphragm portion 11 has a reinforcing portion 13. The reinforcing portion 13 is provided for maintaining the strength of the flat diaphragm portion 11. The reinforcing portion 13 is formed from the same material as the flat diaphragm portion 11. The reinforcing portion 13 has any appropriate shape and is formed at any appropriate portion of the planar diaphragm portion 11. As shown in FIG. 3D, the reinforcing portion 13 is typically provided on the outer peripheral portion of the flat diaphragm portion 11. More specifically, the reinforcing portion 13 is formed by bending the outer peripheral portion of the flat diaphragm portion 11. The edge portion 12 is formed so as to extend from the end of the diaphragm portion 11 and the reinforcing portion 13.
[0074]
The speaker member of the present embodiment can also be manufactured by the same method as in the first embodiment. In this method, if a mold having a shape in which the flat diaphragm portion and the edge portion are integrated is used, the speaker member of the present embodiment can be obtained. Further, when the flat diaphragm portion has a reinforcing portion, a mold having a shape in which the flat diaphragm portion having the reinforcing portion and the edge portion are integrated may be used.
[0075]
[Action]
Hereinafter, the operation of the present invention will be described.
According to the present invention, since the same base material is used for the diaphragm portion and the edge portion, there is no need to bond the diaphragm and the edge as in the related art. Therefore, the disadvantages of the prior art that the durability and water resistance of the bonded portion are insufficient are eliminated. In fact, the speaker member of the present invention has sufficient durability and water resistance to be practically used as an in-vehicle speaker requiring excellent durability and water resistance. Furthermore, according to the present invention, since only the diaphragm portion is selectively impregnated with the predetermined thermosetting resin, satisfactory characteristics can be obtained in both the diaphragm portion and the edge portion where contradictory characteristics are required. Is obtained. That is, the diaphragm portion of the speaker member of the present invention has excellent strength, and the edge portion has excellent flexibility and internal loss. In addition, since the speaker member of the present invention uses a thermosetting resin, it has excellent heat resistance.
[0076]
The substrate may be a woven or non-woven fabric. In one preferred embodiment, the substrate comprises an elastomeric nonwoven. In another preferred embodiment, the substrate comprises an elastic woven fabric. Since any of these base materials can be easily impregnated with a thermosetting resin, a speaker member having an excellent elastic modulus can be obtained. Further, since these substrates include many voids (air portions) therein, the thickness per unit area increases. As a result, an edge portion having excellent rigidity (that is, ability to support the diaphragm) is obtained. In addition, when these base materials are used, a speaker member having excellent elastic modulus and internal loss can be obtained because the material itself has excellent elastic modulus and internal loss.
[0077]
In yet another preferred embodiment, the substrate is a laminate having a nonwoven fabric layer and a resin film layer disposed between the nonwoven fabric layers. When such a laminate is used, the resin film layer is melted and solidified at the time of molding, so that the molding of the edge portion becomes easy. Further, since the edge portion of the obtained speaker member includes the solidified resin film, the edge portion is formed. Partial ventilation is very well prevented.
[0078]
According to yet another embodiment, the nonwoven substrate comprises a laminate having two first nonwoven layers and a second nonwoven layer (e.g., an elastomeric nonwoven layer) disposed between the first nonwoven layers. It is. By using the laminate having the second nonwoven fabric layer, it is possible to satisfactorily impregnate the entire diaphragm portion with the thermosetting resin simply by applying the thermosetting resin from one side of the nonwoven fabric. The elastic modulus of the plate can be further improved. Moreover, the state where the ventilation of the edge portion is well prevented is maintained.
[0079]
According to yet another embodiment, the nonwoven fabric substrate is a laminate having a nonwoven fabric layer and an elastic woven fabric layer disposed between the nonwoven fabric layers. By using the elastic woven fabric layer, the internal loss at the edge portion can be improved while maintaining the elastic modulus of the diaphragm portion. Moreover, the state where the ventilation of the edge portion is well prevented is maintained. These substrates can be appropriately selected and used depending on the purpose.
[0080]
In a preferred embodiment, the edge portion is impregnated with a thermosetting resin different from the thermosetting resin contained in the diaphragm portion. By impregnating the edge portion with a thermosetting resin, the heat resistance of the edge portion is significantly improved. Further, by using a very soft thermosetting resin such as a polyether urea elastomer, not only the heat resistance of the obtained edge portion can be improved but also the amplitude can be increased. As a result, a speaker member having sufficient performance for a full range is obtained.
[0081]
Further, according to the present invention, a member for a planar speaker can be obtained. Such a flat-type speaker member uses the same nonwoven fabric substrate for the flat-type diaphragm portion and the edge portion, and selectively impregnates only the flat-type diaphragm portion with a thermosetting resin. The diaphragm portion has excellent strength, and the edge portion has excellent internal loss. In a preferred embodiment, the flat speaker member has at least two nonwoven fabric layers and a resin film layer, an elastomer nonwoven fabric layer, or an elastic woven fabric layer provided between the nonwoven fabric layers. As a result, the flat diaphragm portion has both higher strength and higher internal loss. Accordingly, it is possible to eliminate the disadvantage that the conventional flat diaphragm using a styrene-based foam material has a disadvantage that strength cannot be maintained when the thickness is reduced, and it is possible to achieve extremely excellent thickness reduction. In fact, the flat-type speaker member of the present invention can withstand vibration even when the thickness is reduced to about 0.2 mm. Further, the member for a flat speaker of the present invention has a high internal loss. As a result, split vibration, which is a problem in a conventional flat diaphragm using a styrene foam material or an aluminum honeycomb, can be extremely effectively prevented, and peak dip can be reduced. That is, it is possible to prevent a sound having a peculiar habit generated in a conventional flat speaker. Further, in the flat speaker member of the present invention, since the flat diaphragm portion and the edge portion are integrally formed, the problem that the durability of the bonded portion is insufficient is also solved.
[0082]
Preferably, the planar diaphragm portion has a reinforcing portion. The reinforcing portion is provided to maintain the strength of the flat diaphragm portion. By providing the reinforcing portion in the flat diaphragm portion, the strength is further improved, and the divided vibration and the peak dip can be further reduced.
[0083]
Further, according to the manufacturing method of the present invention, since the diaphragm portion and the edge portion are formed from the same base material, material loss and the number of manufacturing steps are significantly reduced. As a result, the manufacturing method of the present invention is low in cost and excellent in manufacturing efficiency.
[0084]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to Examples, but the present invention is not limited to these Examples. Unless otherwise indicated, parts and percentages in the examples are on a weight basis.
[0085]
A. Speaker member integrally molded from a nonwoven fabric / resin film / nonwoven fabric laminate base material
(Example 1)
An unsaturated polyester solution having the following composition was prepared:
Unsaturated polyester resin (N350L, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.): 100 (parts)
Mica (Kuraray Co., Ltd .; CLEARITE MICA 600W): 30
Low shrinkage agent (Nippon Yushi Co., Ltd .; Modiper S501): 5
Perocta O (Nippon Oil & Fats Co., Ltd.): 3
[0086]
On the other hand, short fibers of para-type aramid fiber (Tecjin Corp., Technora; fiber length: 38 mm) are randomly oriented by an air flow by a dry method to form an integrated layer, and then the fibers are mechanically joined to each other by a hydroentanglement method. 35g / m²Was prepared. Using two of the obtained nonwoven fabrics, a laminate was prepared in which a polyurethane elastomer film (Elastoran, NY type; 0.05 mm thick, manufactured by Takeda Verdish Urethane Industry Co., Ltd.) was disposed between the nonwoven fabrics. did.
[0087]
About 125 to 150 g / m 2 of the unsaturated polyester solution was applied to the center of the laminate (that is, the portion to be the diaphragm).²Is applied at a density of 130 ° C., and hot pressed at 130 ° C. for 1 minute using a matched die (die) having a shape in which the diaphragm portion and the edge portion are integrated, and the diaphragm portion has a diameter of 16 cm. A cone type speaker member having a thickness of 0.25 mm was obtained.
[0088]
For the diaphragm part of the obtained speaker member, the Young's modulus, the density, and the specific elastic modulus were measured by the usual method, and the Young's modulus, the density, and the internal loss were measured by the usual method for the edge part. . The measurement results are shown in Table 1 below together with the results of Examples 2 to 8 and Comparative Examples 1 to 3 described below.
[0089]
[Table 1]

[0090]
(Example 2)
In the same manner as in Example 1, a nonwoven fabric was prepared from short fibers of rayon fiber (fiber length: 38 mm). A speaker member was obtained in the same manner as in Example 1, except that a laminate in which a urethane-based elastomer film was disposed between the obtained nonwoven fabric and the nonwoven fabric obtained in Example 1 was prepared. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
[0091]
(Example 3)
In the same manner as in Example 1, a nonwoven fabric was prepared from short fibers of cotton fibers (fiber length: 38 mm). A speaker member was obtained in the same manner as in Example 1, except that a laminate in which a urethane-based elastomer film was disposed between the obtained nonwoven fabric and the nonwoven fabric obtained in Example 1 was prepared. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
[0092]
(Example 4)
A nonwoven fabric was prepared in the same manner as in Example 1 from short fibers of meta-type aramid fiber (manufactured by Teijin Limited, Conex; fiber length: 38 mm). A speaker member was obtained in the same manner as in Example 1 except that a laminate was prepared using two of the obtained nonwoven fabrics and a urethane-based elastomer film was disposed between the nonwoven fabrics. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
[0093]
(Example 5)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 1, except that an olefin-based elastomer film (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., Mirastomer 5030N; thickness: 0.05 mm) was used instead of the urethane-based elastomer film. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
[0094]
(Example 6)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 1, except that a styrene-based elastomer film (manufactured by Kuraray Co., Ltd., Hibler 5127; thickness: 0.05 mm) was used instead of the urethane-based elastomer film. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
[0095]
(Example 7)
A speaker member was prepared in the same manner as in Example 1, except that an amide-based elastomer film (manufactured by Daicel Huls Co., Ltd., Daiamide PAE-E47-S1; thickness: 0.05 mm) was used instead of the urethane-based elastomer film. Obtained. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
[0096]
(Example 8)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 1, except that a polyester elastomer film (Hytrel 4057, manufactured by Du Pont-Toray Co., Ltd., thickness: 0.05 mm) was used instead of the urethane elastomer film. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
[0097]
(Comparative Example 1)
From the pulp suspension, a cone and a roll-shaped edge were formed on the outer periphery of the cone by a regular net using a regular method, and were subjected to hot press molding. Next, an acrylic resin was applied to the edge portion and dried to obtain an edge-integrated pulp cone diaphragm having a diameter of 16 cm and a thickness of 0.85 mm. The obtained diaphragm was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
[0098]
(Comparative Example 2)
The diaphragm portion is formed of polypropylene resin (containing 30% by weight of mica) by two-color injection molding, and an olefin-based elastomer is formed into an edge shape on the outer periphery thereof, so as to have a diameter of 16 cm and a thickness of 0.28 mm. Of a polypropylene cone / olefin elastomer edge was obtained. The obtained diaphragm was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
[0099]
(Comparative Example 3)
A 50-μm-thick titanium foil was hot-pressed with a matched die in which a dome-shaped diaphragm portion and a roll-shaped edge portion were integrated on its outer periphery, thereby obtaining a roll-edge integrated dome diaphragm having a diameter of 25 mm. . The obtained diaphragm was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 1 above.
[0100]
B. Speaker member with photo-curable resin impregnated at the edge of integrally molded substrate
(Example 9)
The same unsaturated polyester solution as in Example 1 was prepared. On the other hand, short fibers of para-type aramid fiber (Tecjin Corp., Technora; fiber length: 38 mm) are randomly oriented by an air flow by a dry method to form an integrated layer, and then the fibers are mechanically joined to each other by a hydroentanglement method. 35g / m²Was prepared.
[0101]
About 125 to 150 g / m 2 of the above unsaturated polyester solution was applied to the center of the obtained nonwoven fabric (that is, the portion to be the diaphragm).²Is applied selectively at a density of 130 ° C., and hot pressed at 130 ° C. for 1 minute using a matched die having a shape in which the diaphragm portion and the edge portion are integrated. Was preformed.
[0102]
Next, about 90 to 110 g / m of an ultraviolet curable resin is applied to the preformed edge portion.²After applying at a density of 750 mW / cm using an ultraviolet lamp.²By irradiating the ultraviolet-curable resin by irradiating with the irradiation density of 30 seconds for 30 seconds, a cone type speaker member having a diaphragm portion having a diameter of 16 cm and a thickness of 0.23 mm was obtained.
[0103]
The Young's modulus, density, and specific elastic modulus of the diaphragm part of the obtained speaker were measured by an ordinary method, and the Young's modulus, density, and internal loss of the edge part were measured by an ordinary method. The measurement results are shown in Table 2 below together with the results of Examples 10 to 12 described below.
[0104]
[Table 2]

[0105]
(Example 10)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 9 except that rayon fiber (fiber length: 38 mm) was used instead of para-type aramid fiber. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 9. The results are shown in Table 2 above.
[0106]
(Example 11)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 9 except that a cotton fiber (fiber length: 38 mm) was used instead of the para-type aramid fiber. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 9. The results are shown in Table 2 above.
[0107]
(Example 12)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 9, except that a meta-type aramid fiber (manufactured by Teijin Limited, Conex; fiber length: 38 mm) was used instead of the para-type aramid fiber. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 9. The results are shown in Table 2 above.
[0108]
C. A speaker member integrally molded from a nonwoven fabric
(Example 13)
Instead of the laminate used in Example 1, a urethane-based elastomeric nonwoven fabric (manufactured by Kanebo Gosei Co., Ltd., Espan Sione; basis weight: 200 g / m2)²) Was obtained in the same manner as in Example 1 except that the above-described method was used. The diaphragm portion of this speaker member was a cone having a diameter of 16 cm and a thickness of 0.23 mm, the resin content was about 55%, and the edge portion was a roll having a width of 13 mm and a thickness of 0.50 mm. Was. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 3 below together with the results of Examples 14 to 18 described below.
[0109]
[Table 3]

[0110]
(Example 14)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 13, except that the unsaturated polyester solution further contained 20 parts of para-type aramid staple fiber (manufactured by Teijin Limited, Technora; fiber length: 6.0 mm). The resin content of the diaphragm portion of the obtained speaker member was about 50%. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 3 above.
[0111]
(Example 15)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 13 except that the unsaturated polyester solution further contained 20 parts of a polyarylate-based short fiber (Vectran, manufactured by Kuraray Co., Ltd .; fiber length: 6.0 mm). The resin content of the diaphragm portion of the obtained speaker member was about 50%. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 3 above.
[0112]
(Example 16)
Speaker in the same manner as in Example 13 except that the unsaturated polyester solution further contains 20 parts of polyparaphenylene benzobisoxazole (PBO) short fiber (manufactured by Toyobo Co., Ltd., Zylon; fiber length 6.0 mm). A member for use was obtained. The resin content of the diaphragm portion of the obtained speaker member was about 50%. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 3 above.
[0113]
(Example 17)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 13 except that the unsaturated polyester solution further contained 20 parts of carbon fiber short fibers (manufactured by Toray Industries, Inc., trading card; fiber length: 6.0 mm). The resin content of the diaphragm portion of the obtained speaker member was about 50%. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 3 above.
[0114]
(Example 18)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 13 except that the unsaturated polyester solution further contained 20 parts of ultra-high-strength polyethylene staple fiber (manufactured by Toyobo Co., Ltd., Dyneema; fiber length: 6.0 mm). . The resin content of the diaphragm portion of the obtained speaker member was about 50%. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 3 above.
[0115]
D. A speaker member integrally molded from an elastic woven fabric
(Example 19)
Elastic woven fabric made of saturated polyester fiber instead of the laminate used in Example 1 (manufactured by Shell Chemical Co., Ltd., Cortera; basis weight 200 g / m)²) Was obtained in the same manner as in Example 1 except that the above-described method was used. The diaphragm portion of this speaker member was a cone having a diameter of 16 cm and a thickness of 0.23 mm, the resin content was about 55%, and the edge portion was a roll having a width of 13 mm and a thickness of 0.50 mm. Was. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 4 below together with the results of Examples 20 to 25 described below.
[0116]
[Table 4]

[0117]
(Example 20)
A saturated polyester elastic woven fabric different from that in Example 19 (manufactured by Toray Industries, Inc., Tetron; basis weight: 200 g / m2)²A speaker member was obtained in the same manner as in Example 19 except that) was used. The resin content of the diaphragm portion of the obtained speaker member was about 50%. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 4 above.
[0118]
(Example 21)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 19, except that the unsaturated polyester solution further contained 20 parts of para-type aramid staple fibers (Technola, manufactured by Teijin Limited; fiber length: 6.0 mm). The resin content of the diaphragm portion of the obtained speaker member was about 50%. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 4 above.
[0119]
(Example 22)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 19, except that the unsaturated polyester solution further contained 20 parts of polyarylate-based short fibers (Vectran, manufactured by Kuraray Co., Ltd .; fiber length: 6.0 mm). The resin content of the diaphragm portion of the obtained speaker member was about 50%. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 4 above.
[0120]
(Example 23)
Speaker in the same manner as in Example 19 except that the unsaturated polyester solution further contains 20 parts of polyparaphenylene benzobisoxazole (PBO) short fiber (manufactured by Toyobo Co., Ltd., Zylon; fiber length 6.0 mm). A member for use was obtained. The resin content of the diaphragm portion of the obtained speaker member was about 50%. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 4 above.
[0121]
(Example 24)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 19, except that the unsaturated polyester solution further contained 20 parts of carbon fiber short fibers (manufactured by Toray Industries, Inc., trading card; fiber length: 6.0 mm). The resin content of the diaphragm portion of the obtained speaker member was about 50%. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 4 above.
[0122]
(Example 25)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 19, except that the unsaturated polyester solution further contained 20 parts of ultrahigh-strength polyethylene short fiber (manufactured by Toyobo Co., Ltd., Dyneema; fiber length: 6.0 mm). . The resin content of the diaphragm portion of the obtained speaker member was about 50%. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 4 above.
[0123]
E. FIG. Speaker members molded integrally with the same base material and impregnated with a thermosetting resin with different diaphragm and edge portions
(Example 26)
An unsaturated polyester solution was prepared in the same manner as in Example 1. Additionally, a polyether urea elastomer solution having the following composition was prepared:
Polyether urea elastomer A liquid
(Manufactured by Ihara Chemical Industry Co., Ltd .: SX-027 / A): 100 (parts)
Polyether urea elastomer B liquid
(Manufactured by Ihara Chemical Industry Co., Ltd .: SX-027 / B): 60.9
[0124]
On the other hand, short fibers of para-type aramid fiber (Tecjin Corp., Technora; fiber length: 38 mm) are randomly oriented by an air flow by a dry method to form an integrated layer, and then the fibers are mechanically joined to each other by a hydroentanglement method. 60g / m²Was prepared and used as a substrate.
[0125]
About 125 to 150 g / m 2 of the unsaturated polyester solution was applied to the center of the substrate (that is, the portion to be the diaphragm).²And the peripheral portion (that is, the portion to be an edge) is coated with the above polyether urea elastomer solution at a density of about 60 to 120 g / m 2.²At a density of. Using a matched die having a shape in which the diaphragm portion and the edge portion were integrated, hot press molding was performed at 130 ° C. for 3 minutes, followed by curing at 100 ° C. for 30 minutes to obtain a cone type speaker member. The diaphragm portion of the cone type speaker member had a diameter of 16 cm, a thickness of 0.23 mm, a resin content of about 55%, and an edge portion in the form of a roll having a width of 13 mm and a thickness of 0.50 mm. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 5 below together with the results of Examples 27 to 30 described below.
[0126]
[Table 5]

[0127]
(Example 27)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 26, except that a base material was formed using meta-type aramid fiber (manufactured by Teijin Limited, Conex; fiber length: 38 mm). The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 5 above.
[0128]
(Example 28)
Rayon fiber nonwoven fabric (manufactured by Japan Vilene Co., Ltd., XL-6040; fiber length 38 mm, basis weight 40 g / cm)²) Was used in the same manner as in Example 26 except that the base material was used as the base material. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 5 above.
[0129]
(Example 29)
A speaker member was obtained in the same manner as in Example 26, except that a cotton fiber nonwoven fabric (Nisshinbo Industries, Ltd., Oikos / AP1040; fiber length 38 mm) was used as a base material. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 5 above.
[0130]
(Example 30)
Silk short fibers (fiber length 58 mm) were refined by boiling with weak alkaline hot water until the sericin content was less than 1%. A nonwoven fabric was prepared from this silk thread and used as a substrate. The following procedure was performed in the same manner as in Example 26 to obtain a speaker member. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 1. The results are shown in Table 5 above.
[0131]
F. A speaker member integrally molded from a nonwoven fabric / elastomer nonwoven fabric / nonwoven fabric substrate
(Example 31)
The same unsaturated polyester solution as in Example 1 was prepared. On the other hand, short fibers of para-type aramid fiber (manufactured by Teijin Limited, Technora; fiber length: 38 mm) are randomly oriented by an air stream by a dry method to form an integrated layer, and then the fibers are combined by a hydroentanglement method. Is mechanically entangled and weighed 35 g / m²Was prepared. Using two obtained non-woven fabrics, a urethane-based elastomer non-woven fabric between them (Kanebo Co., Ltd., Espansione ES25A; basis weight 25 g / m2)²) Was prepared.
[0132]
About 125 to 150 g / m 2 of the unsaturated polyester solution was applied to the center of the laminate (that is, the portion to be the diaphragm).²Is selectively applied at a density of 0.15 mm and hot pressed at 130 ° C. for 1 minute using a matched die having a shape in which the diaphragm portion and the edge portion are integrated, and has a diameter of 16 cm and a thickness of 0.23 mm. A cone type speaker member was obtained.
[0133]
With respect to the obtained speaker member, the Young's modulus, density, and specific elastic modulus of the diaphragm portion were measured by a usual method, and further, the Young's modulus, density, and internal loss of the edge portion were measured by a usual method. The experimental results are shown in Table 6 below together with the results of Examples 32 to 34 described below.
[0134]
[Table 6]

[0135]
(Example 32)
In the same manner as in Example 31, a nonwoven fabric was prepared from short fibers of rayon fiber (fiber length: 38 mm). A laminate in which the same urethane elastomer nonwoven fabric as in Example 31 was disposed between the obtained nonwoven fabric and the para-type aramid nonwoven fabric obtained in Example 31 was produced. The following procedure was performed in the same manner as in Example 31 to obtain a speaker member. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 31. The results are shown in Table 6 above.
[0136]
(Example 33)
In the same manner as in Example 31, a nonwoven fabric was prepared from short fibers of cotton fibers (fiber length: 38 mm). A laminate in which the same urethane elastomer nonwoven fabric as in Example 31 was disposed between the obtained nonwoven fabric and the para-type aramid nonwoven fabric obtained in Example 31 was produced. The following procedure was performed in the same manner as in Example 31 to obtain a speaker member. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 31. The results are shown in Table 6 above.
[0137]
(Example 34)
In the same manner as in Example 31, a nonwoven fabric was prepared from short fibers of meta-type aramid fiber (manufactured by Teijin Limited, Conex; fiber length: 38 mm). A speaker member was obtained in the same manner as in Example 31 except that two obtained nonwoven fabrics were used and a laminate in which a urethane-based elastomer nonwoven fabric similar to that of Example 31 was disposed therebetween was prepared. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 31. The results are shown in Table 6 above.
[0138]
G. FIG. Non-woven fabric / elastic woven fabric / speaker member integrally molded from non-woven fabric substrate
(Example 35)
The same unsaturated polyester solution as in Example 1 was prepared. On the other hand, short fibers of para-type aramid fiber (Tecjin Corp., Technora; fiber length: 38 mm) are randomly oriented by an air flow by a dry method to form an integrated layer, and then the fibers are further joined by a hydroentanglement method. Mechanically entangled and weighed 35 g / m²Was prepared. Using two obtained nonwoven fabrics, an elastic woven fabric of a saturated polyester fiber (Corterra manufactured by Shell Chemi KK) (basis weight 25 g / m2) is interposed between them.²) Was prepared.
[0139]
125 to 150 g / m 2 of the unsaturated polyester solution was applied to the center of the laminate (that is, the portion to be the diaphragm).²Is applied at a density of 1, and hot pressed at 130 ° C for 1 minute using a matched die having a vibrating plate portion and an edge portion integrated into a cone die having a diameter of 16 cm and a thickness of 0.20 mm. A speaker member was obtained.
[0140]
The Young's modulus, density, and specific elastic modulus of the obtained diaphragm portion for a speaker were measured by a normal method, and the Young's modulus, density, and internal loss of the edge portion were measured by a normal method. The measurement results are shown in Table 7 below together with the results of Examples 36 to 38 described below.
[0141]
[Table 7]

[0142]
(Example 36)
In the same manner as in Example 35, a nonwoven fabric was prepared from short fibers of rayon fiber (fiber length: 38 mm). A laminate in which the same elastic woven fabric of saturated polyester fibers as in Example 35 was disposed between the obtained nonwoven fabric and the nonwoven fabric obtained in Example 35 was produced. The following procedure was performed in the same manner as in Example 35, to obtain a speaker member. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 35. Table 7 shows the measurement results.
[0143]
(Example 37)
In the same manner as in Example 35, a nonwoven fabric was prepared from short fibers of cotton fibers (fiber length: 38 mm). A laminate in which the same elastic woven fabric of saturated polyester fibers as in Example 35 was disposed between the obtained nonwoven fabric and the nonwoven fabric obtained in Example 35 was produced. The following procedure was performed in the same manner as in Example 35, to obtain a speaker member. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 35. Table 7 shows the measurement results.
[0144]
(Example 38)
In the same manner as in Example 35, a nonwoven fabric was prepared from short fibers of meta-type aramid fiber (manufactured by Teijin Limited, Conex; fiber length: 38 mm). Using two of the obtained nonwoven fabrics, a laminate in which an elastic woven fabric of the same saturated polyester fiber as in Example 35 was disposed therebetween was prepared. The following procedure was performed in the same manner as in Example 35, to obtain a speaker member. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 35. Table 7 shows the measurement results.
[0145]
H. A planar speaker member having a planar diaphragm portion and an edge portion integrally formed of the same base material
(Example 39)
An unsaturated polyester solution having the following composition was prepared:
Unsaturated polyester resin (N350L, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.): 100 (parts)
Graphite (manufactured by Nippon Graphite Co., Ltd .; CSPE): 20
Low shrinkage agent (manufactured by NOF CORPORATION; MODIPER S501): 5
Perocta O (manufactured by NOF Corporation): 3
[0146]
On the other hand, short fibers of para-type aramid fiber (Tecjin Corp., Technora; fiber length: 38 mm) are randomly oriented by an air flow by a dry method to form an integrated layer, and then the fibers are mechanically joined by a hydroentanglement method. Entangled, basis weight 60g / m²Was prepared. Using two of the obtained nonwoven fabrics, a laminate in which a polyurethane elastomer film (Elastoran NY type, thickness: 0.07 mm, manufactured by Takeda Birdish Urethane Industry Co., Ltd.) was disposed between the nonwoven fabrics. Created.
[0147]
The above-mentioned unsaturated polyester solution (coating amount: 2.22 to 2.49 g) is selectively applied to a central portion (that is, a portion to be a diaphragm) of the laminate, and a planar vibration having a reinforcing portion is provided. A flat plate having a size of 62 mm × 100 mm and a thickness of 0.2 mm, which is subjected to hot press molding at 130 ° C. for 1 minute using a matched die having a shape in which the plate portion and the edge portion are integrated. A speaker member having a mold diaphragm portion and an edge portion was obtained. With respect to the obtained speaker member, frequency-sound pressure characteristics were measured by a usual method. FIG. 4 shows the measurement results. In FIG. 4, the horizontal axis indicates frequency (Hz) in logarithm, and the vertical axis indicates sound pressure (dB).
[0148]
(Comparative Example 4)
By attaching a diaphragm (size: 62 mm × 100 mm, thickness: 3 mm) made of a foam material (modified PPO (polyphenylene oxide)) to an edge made of a polyurethane elastomer (thickness: 0.07 mm), A speaker member having a diaphragm portion and an edge portion was prepared. The obtained speaker member was subjected to the same evaluation as in Example 39. FIG. 5 shows the measurement results.
[0149]
As is clear from Example 39 and Comparative Example 4, in the method for manufacturing a planar speaker member of the present invention, the planar diaphragm portion and the edge portion are formed using the same material (nonwoven fabric base material). Low cost and excellent material efficiency. Further, since the flat diaphragm of Example 39 has higher strength than the flat diaphragm of Comparative Example 4, it can be made extremely thin (in contrast to the thickness of the diaphragm of Comparative Example 4 being 3 mm). The thickness of the diaphragm of Example 39 was 0.2 mm, and a reduction in thickness of less than 1/10 was achieved.) Further, as is apparent from FIGS. 4 and 5, the flat speaker member of Example 39 (FIG. 4) has a much higher peak dip in the middle and high frequency ranges than the flat speaker of the comparative example (FIG. 5). Has been reduced.
[0150]
As is clear from the description of Examples 1 to 39, the method for manufacturing a speaker member of the present invention uses the same material (laminate base material or woven or nonwoven fabric base) for the diaphragm portion and the edge portion. Therefore, material loss is small and the number of manufacturing steps can be reduced. Therefore, it is low in cost and excellent in manufacturing efficiency.
[0151]
Further, as is clear from Tables 1 to 7, the diaphragm portion of the present invention has excellent strength despite the fact that the diaphragm portion and the edge portion are formed using the same material. The edges are flexible and have excellent internal loss. As described above, according to the present invention, it is possible to form a diaphragm and an edge that require contradictory characteristics using the same material, and it is possible to solve a problem that has not been solved for a long time.
[0152]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, by selectively applying a predetermined thermosetting resin to a portion of the base material that is to be the diaphragm portion, the diaphragm portion and the edge portion are formed using the same material. A speaker member that can be formed and that has excellent required characteristics in both the diaphragm portion and the edge portion is obtained. Further, according to the present invention, a manufacturing method which is low in cost and excellent in manufacturing efficiency can be obtained.
[0153]
The thus-obtained speaker diaphragm of the present invention can be applied to any speaker (for example, low-, medium-, and high-range speakers) and can be used as a full-band (full-range) speaker. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view for explaining a method for manufacturing a speaker member according to a preferred embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view for explaining a method for manufacturing a speaker member according to another embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a view illustrating a member for a planar speaker according to a preferred embodiment of the present invention. FIG. 3A is a plan view thereof. FIG. 3B is a cross-sectional view taken along line BB of the speaker member of FIG. 3A. FIG. 3CIt is an enlarged view of the part enclosed by the ellipse in FIG. 3B.FIG.It is sectional drawing by CC line of the member for speakers of FIG. 3A.
FIG. 4 is a graph showing the relationship between frequency and sound pressure for a planar speaker member according to a preferred embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a graph showing the relationship between frequency and sound pressure for a conventional flat speaker.

Claims

A diaphragm member including a substrate and a thermosetting resin impregnated in the substrate, and an edge portion including the same substrate as the diaphragm portion, a speaker member ,
The base material is a laminate having at least two nonwoven fabric layers and an intermediate layer provided between the nonwoven fabric layers,
The intermediate layer is a resin film layer, a second nonwoven fabric layer, or an elastic woven fabric layer,
Speaker material .

The speaker member according to claim 2, wherein the nonwoven fabric layer includes a nonwoven fabric layer made of para-type aramid fiber, meta-type aramid fiber, rayon fiber, cotton fiber, ultra-high-strength polyethylene fiber, or polyarylate-based fiber.

The resin film layer is made of a thermoplastic elastomer, loudspeaker member of claim 1 or 2.

The speaker member according to claim 3 , wherein the thermoplastic elastomer is selected from a urethane-based elastomer, an amide-based elastomer, an olefin-based elastomer, a styrene-based elastomer, a polyester-based elastomer, and an ethylene / vinyl acetate-based elastomer.

The speaker member according to claim 1 , wherein the second nonwoven fabric layer is made of a thermoplastic elastomer fiber.

The thermoplastic elastomer fibers, urethane elastomer fiber, amide elastomer fibers, an olefinic elastomer fibers, styrene elastomer fibers are selected from polyester elastomer fibers or ethylene / vinyl acetate elastomer fibers, according to claim 5 Speaker material.

The elastic fabric layer comprises a saturated polyester fiber, loudspeaker member of claim 1.

The speaker member according to claim 7 , wherein the saturated polyester fiber is a poly (trimethylene terephthalate) fiber.

The speaker member according to any one of claims 1 to 8 , wherein the thermosetting resin is an unsaturated polyester resin.

The speaker member according to any one of claims 1 to 9 , wherein the thermosetting resin further contains short fibers of natural fibers, recycled fibers, or synthetic fibers, or a mixture thereof.

It said edge portion includes a photocurable resin impregnated in the substrate, loudspeaker component according to any one of claims 1 to 10.

The speaker member according to claim 11 , wherein the photocurable resin is an acrylic resin.

The speaker member according to any one of claims 1 to 10 , wherein the edge portion includes a thermosetting resin different from the thermosetting resin impregnated in the diaphragm portion.

14. The speaker member according to claim 13 , wherein the thermosetting resin contained in the edge portion further contains short fibers of natural fibers or synthetic fibers, or a mixture thereof.

The speaker member according to claim 13 or 14 , wherein the thermosetting resin contained in the edge portion is a thermosetting polyether urea-based elastomer.

The speaker member according to any one of claims 1 to 15 , wherein the diaphragm portion has a cone shape.

The speaker member according to any one of claims 1 to 15 , wherein the diaphragm portion is a flat type.

The speaker member according to claim 17 , wherein the diaphragm portion has a reinforcing portion.

Forming a substrate,
A step of impregnating a portion of the substrate to be a diaphragm portion with a thermosetting resin,
Curing the impregnated thermosetting resin to form a diaphragm portion and simultaneously form an edge portion ,
The base material is a laminate having at least two nonwoven fabric layers and an intermediate layer provided between the nonwoven fabric layers,
The intermediate layer is a resin film layer, a second nonwoven fabric layer, or an elastic woven fabric layer,
A method for manufacturing a speaker member.

20. The manufacturing method according to claim 19 , wherein the impregnated thermosetting resin is cured to form a diaphragm portion, and simultaneously, the intermediate layer is melted and solidified to form an edge portion.

Forming a substrate,
A step of impregnating a portion of the substrate to be a diaphragm portion with a thermosetting resin,
A step of impregnating a photocurable resin at a site to be an edge portion of the base material,
A step of curing the impregnated thermosetting resin to form a diaphragm portion,
Curing the impregnated photocurable resin to form an edge portion.

Forming a substrate,
A step of impregnating a portion of the substrate to be a diaphragm portion with a first thermosetting resin;
A step of impregnating a portion to be an edge portion of the base material with a second thermosetting resin,
Curing the impregnated first and second thermosetting resins to simultaneously form a diaphragm portion and an edge portion;
A method for producing a speaker member, comprising: