JP3588808B2

JP3588808B2 - Centering jig for lens molding equipment

Info

Publication number: JP3588808B2
Application number: JP24728193A
Authority: JP
Inventors: 健二高部; 克紀武笠
Original assignee: 富士写真光機株式会社
Priority date: 1993-09-09
Filing date: 1993-09-09
Publication date: 2004-11-17
Anticipated expiration: 2019-11-17
Also published as: JPH0781953A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、光学ガラス素材からレンズを成形するに当って、この光学ガラス素材を下型にセットした後に、その位置を補正するためのレンズ成形装置用芯出し治具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
レンズを成形するためのレンズ成形装置として、下型，胴型及び上型の３つの型部材から成形型を構成したものは従来から知られている。光学ガラス素材を下型の上にセットして、この下型に胴型を嵌合させ、さらに上型を胴型内に嵌合させた状態に組み付けられる。そして、この成形型全体を加熱して、光学ガラス素材を軟化させて、プレスすることによりレンズの成形が行われる。
【０００３】
而して、このレンズの成形を行うに当っては、例えばスライド式の搬送部材を用い、この搬送部材に下型を装着して、この搬送部材を所定の搬送経路に沿ってピッチ送りするように構成したものがある。そして、この搬送経路に沿って光学ガラス素材のセット部、胴型組み付け部及び上型の組み付け部、プレス機構を備えた加熱部を設け、この搬送部材で順次これら各部に送り込んで、それぞれ所要の作業を行うようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、光学ガラス素材からプレス手段で球面レンズを成形するに当っては、光学ガラス素材を球面状に形成し、下型にはこの光学ガラス素材の球面に対応する球面（ガラス素材が凸球面である場合には、凹球面、ガラス素材が凹球面である場合には、凸球面）形状の型面が形成され、この型面に光学ガラス素材を当接させるようにセットするが、この光学ガラス素材をプレス成形する際に、光学ガラス素材がレンズ成形装置に対して正確に調芯されていなければ、正確な成形を行えない。
【０００５】
例えば、プレス成形により形成されたレンズの全体が曲面形状とするのではなく、外周部にフランジ状の部分を連設して、このフランジ状の部分を鏡筒に固定するための位置決め部材に対する当接部として利用する場合には、下型に光学ガラス素材をセットした時に、それが下型の型面と実質的に面接触し、かつこの下型に組み付けられる胴型とは非接触状態となる。このために、光学ガラス素材を下型にセットした時に、その中心軸線と下型の型面の中心軸線とがずれた状態になることがあり、この状態で上型を下降させた時に、光学ガラス素材に対して上下の型が均一に加圧できなくなってしまい、表面形状が正確に成形されず、また内部に歪みが発生する等によって十分な光学特性が得られないことがある。
【０００６】
光学ガラス素材を下型の型面に対して正確に調芯した上で、胴型及び上型を組み付ければ、前述のような成形不良を起こすおそれはないが、下型に光学ガラス素材をセットする時にその調芯を行うための基準となるものがなく、従って厳格な調芯を行うのは極めて困難であるだけでなく、生産効率等の観点からは、胴型及び上型の組み付けを別ステーションで行う方が好ましく、たとえ下型へのセット時に光学ガラス素材を厳格に調芯したとしても、下型を別ステーションにまで搬送する間には、振動等の影響で光学ガラス素材が位置ずれを生じるおそれがある。
【０００７】
本発明は以上の点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、上型が装着される前の段階で、光学ガラス素材を容易に、しかも正確に調芯できるようにすることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明は、内周側には、下端部に形成した光学ガラス素材の呼び込み部と、この呼び込み部に連設され、光学ガラス素材の外径より僅かに大きくなった位置決め部とを備え、外周側が胴型の内面に摺接するガイド壁となった筒状の本体部を有し、下型に光学ガラス素材をセットして胴型を組み込んだ状態で、この本体部を、光学ガラス素材が位置決め部に囲繞される位置まで嵌合させることによって、この光学ガラス素材を下型に調芯させる構成としたことをその特徴とするものである。
【０００９】
【作用】
レンズ成形を行うに当って、例えば、まず光学ガラス素材を下型にセットし、この下型を次のステーションに移行させて、それに胴型を組み付け、さらに別のステーションに搬送して、上型を組み付けるようになし、このように成形型のアセンブルを複数工程で行う。これによって、成形型の組み付けを効率的に行うことができる。光学ガラス素材を下型にセットする際には、甚だしく位置ずれしないようにする必要はあるが、必ずしも厳格に調芯しなくとも良い。この光学ガラス素材のセットが完了すると、この下型を次のステーションに搬送して、下型に胴型を組み付ける。この時に、次の下型が光学ガラス素材をセットするステーションに送り込むことができ、胴型の組み付けと、次の下型に対する光学ガラス素材のセット作業とが同時に行われるので、作業効率が向上する。
【００１０】
胴型が組み付けられると、これと共に芯出し治具が胴型に組み込まれる。この芯出し治具は、本体部を有し、この本体部は、その外面が胴型の内面に摺接するように嵌合される。ここで、胴型は下型に対して調芯された状態に組み付けられているから、本体部は下型に対して厳格に位置が合うように組み付けることができる。また、本体部の内面には呼び込み部が形成されているから、光学ガラス素材は、極端な位置ずれがない限り、この呼び込み部内に入り込むことになり、本体部が所定の位置まで嵌合すると、光学ガラス素材はその内面における位置決め部に囲繞されることになって、この段階で正確に調芯される。
【００１１】
このようにして胴型及び芯出し治具を組み込んだ状態で、上型組み付けステーションに搬入する。そして、まず芯出し治具を胴型から取り外し、その直後に上型を組み込むようにする。このように、上型が組み込まれると、光学ガラス素材は下型と上型との間に挾持されることになり、以後は多少の振動等があっても、この光学ガラス素材が位置ずれする等の不都合がない。
【００１２】
そこで、この成形型を加熱部に移行させて、光学ガラス素材を軟化乃至溶融させて、上型と下型との間でプレスすることによって、レンズの成形が行われる。而して、光学ガラス素材は、この成形型に対して正確に調芯された状態にセットされているから、成形精度が著しく良好となり、高精度なプレス成形が可能となる。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
まず、図１にレンズ成形装置を構成する成形型の断面を示す。図中において、１は下型、２は胴型、３は上型であり、また４は光学ガラス素材である。下型１は大径部１ａに小径部１ｂを連設してなるものであり、小径部１ｂの上面に凹球面形状の下型面１ｃが形成されている。胴型２は筒状の部材からなり、その内面は下型１の小径部１ｂにほぼ密嵌状態に嵌合させることができる形状となっている。また、上型３は大径部３ａに小径部３ｂを連設してなるものであり、小径部３ｂを下方に向けた状態にして、この小径部３ｂを胴型２の上方から嵌合させるように組み付けられるようになっている。そして、小径部３ｂの下面には、光学ガラス素材４の下型１と当接するレンズ面とは反対側のレンズ面に当接する凸球面形状の上型面３ｃが形成されている。ここで、図面においては、メニスカスレンズを成形するようにしたものを示したが、両凹の球面レンズや両凸の球面レンズ等の場合には、下型及び上型の両型面も成形されるレンズの種類に適合するものが用いられる。
【００１４】
ここで、光学ガラス素材４からは、図２に示したように、有効口径部５ａと、この有効口径部５ａの外周部にフランジ部５ｂが形成されたレンズ５が形成され、このレンズ５は、鏡筒６に装着されて、リング状の位置決め駒７，８によって位置決めされた状態に組み付けられるようになされている。従って、光学ガラス素材４は、この有効口径部５ａに相当する部位とフランジ部５ｂに相当する部位とから構成されるが、この光学ガラス素材４の外径部分はほぼ正確な寸法となるように成形されている。
【００１５】
次に、図３に光学ガラス素材４からレンズ５を成形するためのレンズ成形装置の全体構成を示す。図中において、１０は成形型の搬送路を示し、この搬送路１０上には、下型１を固定して設けたプラテン１１が隙間なく配列されて、このプラテン１１は、その１個の幅に相当する間隔分ずつピッチ送りされるようになっている。搬送路１０における搬送経路には、その上流側から光学ガラス素材４のセットを行う第１のステーション１０Ａ、胴型２が組み付けられる第２のステーション１０Ｂ、上型３が組み付けられる第３のステーション１０Ｃがそれぞれ所定の間隔を置いて配置されている。また、第３のステーション１０Ｃの下流側には、雰囲気置換及び予備加熱を行う加熱ステーション、プレスステーション及び冷却ステーションが配置されている。なお、これら加熱ステーション，プレスステーション及び冷却ステーションは周知のものであるから、図示及び説明は省略する。
【００１６】
ところで、前述のように、第１乃至第３の各ステーション１０Ａ〜１０Ｃにおいて、内部に光学ガラス素材４をセットした状態で成形型が組み付けられて、以後のステーションに送り込まれるが、この成形型を組み付けた時に、下型１の下型面１ｃにセットされている光学ガラス素材４を正確に調芯しなければならない。即ち、図４に示したように、下型１の下型面１ｃの中心軸線をＸ_１とした時に、光学ガラス素材４の下型面１ｃへの当接部における凸球面の中心軸線は、この中心軸線Ｘ_１と一致した状態にセットされていなければならない。然るに、光学ガラス素材４が位置ずれして、同図にＸ_２で示したように、下型面１ｃの中心軸線Ｘ_１と一致しない状態にセットされることがあり、芯ずれを起こしたままプレス成形を行うと、表面形状が変化したり、レンズの内部に歪みが発生する等、レンズとしての品質が低下する。ただし、光学ガラス素材４を下型面１ｃに正確に調芯した状態でセットするのは極めて困難であり、またステーション間に移行させる時に、振動等により光学ガラス素材４が踊ったりして、位置ずれが生じたりするおそれもある。
【００１７】
以上のことから、本発明では、上型３が装着される直前の状態で光学ガラス素材４の芯出しを行うことによって、正確に調芯するように構成している。
【００１８】
このために、図５及び図６に示した芯出し治具２０が用いられる。製品としてのレンズ５は、有効口径部５ａの周囲にフランジ部５ｂが形成される関係から、光学ガラス素材４は、下型１の型面１ｃ上にセットした時に、その最外径部は型面１ｃより上方であって、しかも外方に位置することになる。そこで、この光学ガラス素材４の最外径部を基準としてその位置決めを行う。また、この芯出し治具２０を下型１に対して調芯させるために、胴型２を基準部材となし、この胴型２に芯出し治具２０を挿嵌するように構成している。胴型２は上型３をガイドするためのものであるから、その内周面は極めて正確な寸法精度を有し、しかも上型３を円滑に摺動させるために、摺動性が良好となっている。
【００１９】
芯出し治具２０は、円筒状の本体部２１に天板部２２を連設してなるものであり、本体部２１は、その外周面が胴型２の内面に沿って摺動可能な寸法を有し、これにより外周面が胴型２に嵌合する際に、この胴型２の軸線と一致するようにガイドされるガイド壁２１ａとなっている。一方、内面側の寸法は光学ガラス素材４の最外径部よりより僅かに大きくなっており、これによって光学ガラス素材４に対してほぼ隙間がない状態に囲繞して、それを位置決めする位置決め壁部２１ｂとなる。また、この本体部２１の内面側の下端エッジ部からこの位置決め壁部２１ｂに向けて、光学ガラス素材４を呼び込むために、下方に向けて拡開するテーパ状の呼び込み部２１ｃが形成されている。天板部２２は、胴型２に対する着脱を容易に行えるようにするために、その外径寸法と同じか、またはそれより大きく形成されている。そして、この天板部２２には本体部２１の内側に通じる開口２２ａが形成されている。さらに、本体部２１のうち、少なくとも位置決め壁部２１ｂ及び呼び込み部２１ｃの部位は、鏡面仕上げを行ったり、コーティングを施したりすることによって、滑り良くするための処理が施されている。
【００２０】
従って、下型１に胴型２を嵌合させた状態で、芯出し治具２０の本体部２１を胴型２内に挿嵌すると、この芯出し治具２０の本体部２１の軸線は胴型２及び下型１に対して正確に調芯される。また、このように本体部２１が胴型２内に嵌合した時に、本体部２１の内面における呼び込み部２１ｃ内に光学ガラス素材４が呼び込まれて、位置決め壁部２１ｂがこれを囲繞する状態となった時に、この光学ガラス素材４が所定の位置に正確に調整できる。
【００２１】
以上の構成を有する芯出し治具２０は、第２ステーション１０Ｂにおいて、胴型２を装着した後に、または胴型２の装着と同時に装着する。なお、第３ステーション１０Ｃでも芯出し治具２０を装着することも可能である。ただし、この芯出し治具２０は上型３を組み付ける前に取り外さなければならないので、第３ステーション１０Ｃの作業工数が他のステーションより多くなってしまう。従って、作業工数のバランスからは、第２ステーション１０Ｂで芯出し治具２０を装着し、第３ステーション１０Ｃで取り外すようにするのが好ましい。
【００２２】
而して、下型１が第１ステーション１０Ａに搬入された時に、光学ガラス素材４が、その下型面１ｃにセットされるが、この光学ガラス素材４は大幅に位置ずれしている場合はともかく、ある程度所定の位置にセットされておれば良く、さほど厳格な位置決めをする必要はない。そして、下型１が第２ステーション１０Ｂにまで搬送されると、胴型２が組み付けられ、次いで芯出し治具２０が装着される。光学ガラス素材４が下型面１ｃに対して位置ずれした状態にセットされていたとしても、この光学ガラス素材４は芯出し治具２０の本体部２１の呼び込み部２１ｃ内に呼び込まれることになり、この本体部２１が下型１の小径部１ｂの上面に当接した時に、光学ガラス素材４の最外径部は本体部２１の位置決め壁部２１ｂに囲繞される。この結果、光学ガラス素材４は下型面１ｃに対してほぼ正確に調芯された状態に保持される。
【００２３】
この芯出し治具２０を装着したままの状態で、下型１と胴型２との組立体は第３ステーション１０Ｃに送り込まれるが、たとえこの間に振動しても、光学ガラス素材４は芯出し治具２０に規制されているので、それが位置ずれするおそれはない。そして、この第３ステーション１０Ｃにおいて、芯出し治具２０を除去し、然る後に上型３が組み付けられて、成形型の組み付けがなされる。このように、上型３が組み付けられると、光学ガラス素材４は下型１の下型面１ｃと上型３の上型面３ｃとの間に挾持されるから、成形型が多少振動したとしても、光学ガラス素材４が位置ずれすることはない。従って、加熱ステーションでこの光学ガラス素材４が加熱された後に、プレスステーションで行われるプレス成形の精度が著しく向上することになり、製品としてのレンズ５を高精度に形成される。
【００２４】
次に、図７に本発明の第２の実施例を示す。本実施例においては、芯出し治具３０の本体部３１の外周面は胴型２の内面に沿って摺動可能な寸法を有し、胴型２に嵌合する際に、この胴型２の軸線と一致するようにガイドされるガイド壁３１ａとなっている点については、前述した第１の実施例のものと同様である。然るに、この本体部３１の内面側には、１２０°毎に内向きの突条３２が３箇所形成されており、これら各突条３２には、その下端部側から途中位置までの間は光学ガラス素材４を呼び込むために、テーパ状に形成した呼び込み部３２ａとなっており、また本体部３１が下型１の小径部１ｂの上面に当接した時に、光学ガラス素材４の最外径部が対面する位置に位置決め部３２ｂが形成されている。ここで、呼び込み部３２ａ及び位置決め部３２ｂは曲面形状となるように形成されている。
【００２５】
芯出し治具３０をこのように構成することによって、前述した第１の実施例と同様、光学ガラス素材４は外径部の３箇所の位置決め部３２ｂにより調芯されるようになる。しかも、この調芯を行う際に、芯出し治具３０の光学ガラス素材４への接触面積が著しく少なくなるので、光学ガラス素材４に対して傷が付くのを確実に防止でき、かつ芯出し治具３０の取り出し時に、光学ガラス素材４からの離脱がより円滑に行われるようになる。
【００２６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、胴型にガイドされる芯出し治具を用いて、上型を組み付ける直前の状態で光学ガラス素材の位置を調整するように構成しているので、下型に対して光学ガラス素材をあまり厳格に位置調整した状態にセットしなくとも、また成形型の組立を多ステーションで、胴型の組み付け及び上型の組み付けを順次行うようにしても、光学ガラス素材を正確に芯出しすることができるようになり、プレス成形により成形されるレンズの精度が著しく向上する等の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】レンズ成形装置における成形型の断面図である。
【図２】図１の成形型で成形したレンズを鏡筒に組み込んだ状態の断面図である。
【図３】レンズ成形装置の全体構成図である。
【図４】光学ガラス素材と下型との位置関係を示す作用説明図である。
【図５】本発明の第１の実施例における芯出し治具の外観図である。
【図６】芯出し治具を下型と胴型との組立体に装着した状態の断面図である。
【図７】本発明の第２の実施例における芯出し治具の外観図である。
【符号の説明】
１下型
１ｃ下型面
２胴型
３上型
３ｃ上型面
４光学ガラス素材
５レンズ
２０，３０芯出し治具
２１，３１本体部
２１ａ，３１ａガイド壁
２１ｂ位置決め壁部
２１ｃ呼び込み部
２２天板部
３２突条
３２ａ呼び込み部
３２ｂ位置決め部[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a centering jig for a lens forming apparatus for correcting a position of a lens after setting the optical glass material in a lower mold in molding a lens from the optical glass material.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art As a lens molding apparatus for molding a lens, an apparatus in which a molding die is formed from three mold members, a lower mold, a body mold, and an upper mold, is conventionally known. The optical glass material is set on the lower mold, the body mold is fitted to the lower mold, and the upper mold is fitted in the body mold. Then, the entire molding die is heated to soften the optical glass material, and the lens is molded by pressing.
[0003]
In molding the lens, for example, a slide-type conveying member is used, a lower die is attached to the conveying member, and the conveying member is pitch-fed along a predetermined conveying path. There is one configured. Then, along this transport path, a set section of the optical glass material, a barrel mold assembling section and an upper mold assembling section, a heating section provided with a press mechanism are provided, and the transport member sequentially feeds these sections to each other. I do work.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, when molding a spherical lens from an optical glass material by pressing means, the optical glass material is formed into a spherical shape, and the lower mold has a spherical surface corresponding to the spherical surface of the optical glass material (the glass material is a convex spherical surface). In some cases, a concave spherical surface is formed, and when the glass material is a concave spherical surface, a convex surface is formed, and the optical glass material is set so as to abut this mold surface. When the material is press-molded, accurate molding cannot be performed unless the optical glass material is accurately aligned with the lens molding device.
[0005]
For example, instead of forming the entire lens formed by press molding into a curved surface, a flange-shaped portion is continuously provided on the outer peripheral portion, and the lens is pressed against a positioning member for fixing the flange-shaped portion to the lens barrel. When used as a contact part, when the optical glass material is set in the lower mold, it comes into substantial surface contact with the mold surface of the lower mold, and is in a non-contact state with the barrel mold assembled to this lower mold. Become. For this reason, when the optical glass material is set in the lower mold, the center axis of the lower mold may be displaced from the center axis of the lower mold surface. In some cases, the upper and lower molds cannot be uniformly pressed against the glass material, the surface shape is not accurately formed, and sufficient optical characteristics cannot be obtained due to internal distortion.
[0006]
If the optical glass material is accurately aligned with the lower mold surface and the body mold and upper mold are assembled, there is no danger of molding defects as described above. There is no standard for alignment when setting, so it is extremely difficult to perform strict alignment, and from the viewpoint of production efficiency, etc. It is preferable to perform the process in a separate station.Even if the optical glass material is strictly aligned when setting the lower mold, the optical glass material may not be positioned due to vibrations and the like while transporting the lower mold to another station. There is a risk of displacement.
[0007]
The present invention has been made in view of the above points, and an object of the present invention is to make it possible to easily and accurately align an optical glass material before an upper mold is mounted. It is in.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-described object, the present invention provides, on the inner peripheral side, an inlet portion of an optical glass material formed at a lower end portion, and is provided continuously with the inlet portion, and is slightly larger than an outer diameter of the optical glass material. With a cylindrical main body serving as a guide wall whose outer peripheral side is in sliding contact with the inner surface of the barrel mold, the optical glass material is set in the lower mold, and the barrel mold is assembled. It is characterized in that the main body is fitted to a position where the optical glass material is surrounded by the positioning portion so that the optical glass material is aligned with the lower mold.
[0009]
[Action]
To perform lens molding, for example, first set the optical glass material in the lower mold, transfer this lower mold to the next station, assemble the barrel mold on it, transport it to another station, and And assembling the mold in a plurality of steps. Thereby, the assembling of the mold can be performed efficiently. When setting the optical glass material in the lower mold, it is necessary to prevent the position from being significantly shifted, but it is not always necessary to perform strict alignment. When the setting of the optical glass material is completed, the lower mold is transported to the next station, and the body mold is assembled to the lower mold. At this time, the next lower mold can be sent to the station for setting the optical glass material, and the assembling of the barrel mold and the setting work of the optical glass material for the next lower mold are performed at the same time, so that the work efficiency is improved. .
[0010]
When the body mold is assembled, the centering jig is assembled with the body mold. The centering jig has a main body, and the main body is fitted so that the outer surface thereof is in sliding contact with the inner surface of the body mold. Here, since the body mold is assembled so as to be aligned with the lower mold, the main body can be assembled so as to be strictly aligned with the lower mold. In addition, since the entrance portion is formed on the inner surface of the main body portion, the optical glass material enters the entrance portion unless there is an extreme displacement, and when the main body portion is fitted to a predetermined position, The optical glass material is surrounded by the positioning portion on its inner surface, and is accurately aligned at this stage.
[0011]
With the body mold and the centering jig thus assembled, the article is carried into the upper mold assembly station. Then, first, the centering jig is removed from the body mold, and immediately thereafter, the upper mold is incorporated. As described above, when the upper mold is incorporated, the optical glass material is sandwiched between the lower mold and the upper mold, and thereafter, even if there is some vibration or the like, the optical glass material is displaced. There is no inconvenience such as.
[0012]
Then, the molding die is transferred to the heating section, the optical glass material is softened or melted, and the lens is molded by pressing between the upper die and the lower die. Thus, since the optical glass material is set in a state where it is accurately aligned with the molding die, the molding accuracy is significantly improved, and high-precision press molding can be performed.
[0013]
【Example】
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
First, FIG. 1 shows a cross section of a molding die constituting a lens molding apparatus. In the figure, 1 is a lower mold, 2 is a barrel mold, 3 is an upper mold, and 4 is an optical glass material. The lower die 1 has a large diameter portion 1a and a small diameter portion 1b connected to each other. A concave spherical lower die surface 1c is formed on the upper surface of the small diameter portion 1b. The body mold 2 is formed of a cylindrical member, and the inner surface thereof has a shape capable of being fitted to the small diameter portion 1b of the lower mold 1 in a substantially close fit state. The upper die 3 is formed by connecting the small diameter portion 3b to the large diameter portion 3a, and the small diameter portion 3b is fitted downward from above the body die 2 with the small diameter portion 3b facing downward. So that it can be assembled. The lower surface of the small-diameter portion 3b is formed with a convex spherical upper mold surface 3c that abuts a lens surface opposite to the lens surface that abuts the lower mold 1 of the optical glass material 4. Here, in the drawings, a meniscus lens is formed, but in the case of a biconcave spherical lens or a biconvex spherical lens, both lower and upper mold surfaces are formed. A lens suitable for the type of lens used is used.
[0014]
Here, from the optical glass material 4, as shown in FIG. 2, an effective aperture portion 5a and a lens 5 having a flange portion 5b formed on an outer peripheral portion of the effective aperture portion 5a are formed. , Mounted on the lens barrel 6 and assembled by being positioned by the ring-shaped positioning pieces 7, 8. Therefore, the optical glass material 4 is composed of a portion corresponding to the effective diameter portion 5a and a portion corresponding to the flange portion 5b, and the outer diameter portion of the optical glass material 4 is set to have almost accurate dimensions. Is molded.
[0015]
Next, FIG. 3 shows an overall configuration of a lens forming apparatus for forming a lens 5 from the optical glass material 4. In the drawing, reference numeral 10 denotes a conveying path of a molding die, on which a platen 11 provided with the lower mold 1 fixed is arranged without a gap, and the platen 11 has a width of one platen. The pitch is fed by an interval corresponding to. On the transport path in the transport path 10, a first station 10A for setting the optical glass material 4 from an upstream side thereof, a second station 10B to which the barrel mold 2 is assembled, and a third station 10C to which the upper mold 3 is assembled. Are arranged at predetermined intervals. In addition, a heating station, a press station, and a cooling station for performing atmosphere replacement and preheating are arranged downstream of the third station 10C. The heating station, the press station, and the cooling station are well-known, so that illustration and description are omitted.
[0016]
By the way, as described above, in each of the first to third stations 10A to 10C, a molding die is assembled in a state where the optical glass material 4 is set inside, and is sent to the subsequent stations. When assembled, the optical glass material 4 set on the lower mold surface 1c of the lower mold 1 must be accurately aligned. That is, as shown in FIG. 4, when the central axis of the lower mold surface 1c of the lower mold ₁ is X1, the central axis of the convex spherical surface at the contact portion of the optical glass material 4 with the lower mold surface 1c is: It must be set to the matched state the central axis X _1. However, while in displacement optical glass material 4 is located, as shown in FIG at X _2, may be set to a state that does not coincide with the center axis X ₁ of the lower mold surface 1c, it has caused misalignment When the press molding is performed, the quality of the lens is deteriorated, for example, the surface shape is changed or the inside of the lens is distorted. However, it is extremely difficult to set the optical glass material 4 in a state where the optical glass material 4 is accurately aligned with the lower mold surface 1c. There is also a risk that the displacement may occur.
[0017]
From the above, in the present invention, the optical glass material 4 is centered immediately before the upper mold 3 is mounted, so that the optical glass material 4 is accurately aligned.
[0018]
For this purpose, the centering jig 20 shown in FIGS. 5 and 6 is used. Since the lens 5 as a product has the flange portion 5b formed around the effective aperture portion 5a, when the optical glass material 4 is set on the mold surface 1c of the lower mold 1, its outermost diameter portion is the mold. It will be located above the surface 1c and outside. Therefore, the positioning is performed based on the outermost diameter portion of the optical glass material 4. In order to align the centering jig 20 with the lower mold 1, the body mold 2 is used as a reference member, and the centering jig 20 is inserted into the body mold 2. . Since the body mold 2 is for guiding the upper mold 3, its inner peripheral surface has extremely accurate dimensional accuracy, and furthermore, since the upper mold 3 is smoothly slid, the slidability is good. Has become.
[0019]
The centering jig 20 is formed by connecting a top plate portion 22 to a cylindrical main body portion 21. The main body portion 21 has a dimension such that its outer peripheral surface can slide along the inner surface of the shell mold 2. Thereby, when the outer peripheral surface is fitted to the barrel mold 2, the guide wall 21a is guided so as to coincide with the axis of the barrel mold 2. On the other hand, the dimension on the inner surface side is slightly larger than the outermost diameter portion of the optical glass material 4, thereby surrounding the optical glass material 4 with almost no gap, and positioning the positioning wall for positioning it. This is the part 21b. Further, in order to bring in the optical glass material 4 from the lower end edge portion on the inner surface side of the main body portion 21 toward the positioning wall portion 21b, a tapered call-in portion 21c which expands downward is formed. . The top plate portion 22 is formed to have the same or larger outer diameter size so that the top plate portion 22 can be easily attached to and detached from the trunk mold 2. An opening 22 a communicating with the inside of the main body 21 is formed in the top plate 22. Further, in the main body 21, at least portions of the positioning wall portion 21b and the invoking portion 21c are subjected to a mirror finish or a coating to improve the slipperiness.
[0020]
Therefore, when the body 21 of the centering jig 20 is inserted into the body 2 in a state where the body 2 is fitted to the lower mold 1, the axis of the body 21 of the centering jig 20 becomes The center is accurately aligned with the mold 2 and the lower mold 1. Further, when the main body 21 is fitted into the body mold 2 in this manner, the optical glass material 4 is called into the calling portion 21c on the inner surface of the main body 21, and the positioning wall 21b surrounds the optical glass material 4. Is satisfied, the optical glass material 4 can be accurately adjusted to a predetermined position.
[0021]
The centering jig 20 having the above configuration is mounted in the second station 10B after the body mold 2 is mounted or simultaneously with the mounting of the body mold 2. Note that the centering jig 20 can also be attached to the third station 10C. However, since the centering jig 20 must be removed before the upper mold 3 is assembled, the number of man-hours in the third station 10C is larger than that in other stations. Therefore, from the viewpoint of the balance of man-hours, it is preferable to mount the centering jig 20 at the second station 10B and remove it at the third station 10C.
[0022]
Thus, when the lower mold 1 is carried into the first station 10A, the optical glass material 4 is set on the lower mold surface 1c. If the optical glass material 4 is significantly displaced, In any case, it is only necessary to be set at a predetermined position to some extent, and it is not necessary to perform strict positioning. When the lower die 1 is transported to the second station 10B, the body die 2 is assembled, and then the centering jig 20 is mounted. Even if the optical glass material 4 is set in a state of being displaced with respect to the lower mold surface 1c, the optical glass material 4 will be called into the calling portion 21c of the main body 21 of the centering jig 20. When the main body 21 comes into contact with the upper surface of the small diameter portion 1b of the lower mold 1, the outermost diameter of the optical glass material 4 is surrounded by the positioning wall 21b of the main body 21. As a result, the optical glass material 4 is held in a state where it is almost accurately aligned with the lower mold surface 1c.
[0023]
With the centering jig 20 still mounted, the assembly of the lower mold 1 and the body mold 2 is sent to the third station 10C. Since it is regulated by the jig 20, there is no danger that it will be displaced. Then, in the third station 10C, the centering jig 20 is removed, and thereafter, the upper mold 3 is assembled, and the mold is assembled. As described above, when the upper mold 3 is assembled, the optical glass material 4 is sandwiched between the lower mold surface 1c of the lower mold 1 and the upper mold surface 3c of the upper mold 3, so that the shaping mold may be slightly vibrated. Also, the optical glass material 4 does not shift. Therefore, after the optical glass material 4 is heated in the heating station, the precision of the press forming performed in the press station is significantly improved, and the lens 5 as a product is formed with high precision.
[0024]
Next, FIG. 7 shows a second embodiment of the present invention. In the present embodiment, the outer peripheral surface of the main body portion 31 of the centering jig 30 has a dimension that can slide along the inner surface of the body die 2, and when fitted to the body die 2, This point is the same as that of the first embodiment described above in that the guide wall 31a is guided so as to coincide with the axis of. However, three inwardly projecting ridges 32 are formed on the inner surface side of the main body 31 at every 120 °, and each of these ridges 32 is optically connected from the lower end to the middle position. In order to bring in the glass material 4, a tapered inlet portion 32 a is formed, and when the main body portion 31 contacts the upper surface of the small diameter portion 1 b of the lower mold 1, the outermost diameter portion of the optical glass material 4 is formed. A positioning portion 32b is formed at a position facing. Here, the attraction portion 32a and the positioning portion 32b are formed to have a curved surface shape.
[0025]
By configuring the centering jig 30 in this manner, the optical glass material 4 is aligned by the three positioning portions 32b of the outer diameter portion, as in the first embodiment described above. In addition, when the alignment is performed, the contact area of the centering jig 30 with the optical glass material 4 is significantly reduced, so that the optical glass material 4 can be reliably prevented from being damaged, and the centering is performed. When the jig 30 is taken out, the detachment from the optical glass material 4 is performed more smoothly.
[0026]
【The invention's effect】
As described above, the present invention is configured to adjust the position of the optical glass material in a state immediately before assembling the upper mold by using the centering jig guided by the barrel mold. Even if the optical glass material is not set in a state where the position of the optical glass material is adjusted very strictly, and the assembling of the molding die is performed at multiple stations, the assembling of the barrel mold and the assembling of the upper mold are performed sequentially, Can be accurately centered, and there is an effect that the accuracy of a lens formed by press molding is remarkably improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of a molding die in a lens molding device.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state where a lens molded by the molding die of FIG.
FIG. 3 is an overall configuration diagram of a lens forming apparatus.
FIG. 4 is an operation explanatory view showing a positional relationship between an optical glass material and a lower mold.
FIG. 5 is an external view of a centering jig according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state where the centering jig is mounted on an assembly of a lower mold and a body mold.
FIG. 7 is an external view of a centering jig according to a second embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 lower die 1c lower die surface 2 trunk die 3 upper die 3c upper die surface 4 optical glass material 5 lenses 20, 30 centering jigs 21, 31 main body portions 21a, 31a guide walls 21b positioning wall portions 21c call-in portions 22 top plate Part 32 Protrusion 32a Call-in part 32b Positioning part

Claims

Set the optical glass material in the lower mold, assemble the barrel mold with this lower mold, fit the upper mold into this barrel mold, and press under heat to mold the lens. The optical glass material is provided at the lower end thereof with a loading portion, and a positioning portion connected to the loading portion and slightly larger than the outer diameter of the optical glass material is provided. It has a cylindrical main body serving as a guide wall that is in sliding contact with the inner surface.In a state where the optical glass material is set in the lower mold and the body mold is incorporated, the main body is moved to the positioning portion by the optical glass material. A centering jig for a lens forming apparatus, wherein the optical glass material is centered in a lower mold by being fitted to a position to be surrounded.

The centering jig for lens molding according to claim 1, wherein the main body portion has a configuration in which a calling portion and a positioning portion are formed as ridges projecting in a circumferential direction.