JP3573510B2

JP3573510B2 - Focal plane shutter for camera

Info

Publication number: JP3573510B2
Application number: JP00828995A
Authority: JP
Inventors: 繁実高橋
Original assignee: Nidec Copal Corp
Current assignee: Nidec Copal Corp
Priority date: 1995-01-23
Filing date: 1995-01-23
Publication date: 2004-10-06
Anticipated expiration: 2019-10-06
Also published as: JPH08201876A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、シャッタ地板が合成樹脂製であって、先羽根群と後羽根群とを開閉走行させるための各駆動部材が、該シャッタ地板と支持板との間において、該シャッタ地板と一体成形された支持軸に回転可能に配置されているカメラ用フォーカルプレンシャッタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記のような支持軸は、通常、金属製であることが多く、シャッタ地板に植設され、シャッタ地板と略平行に配置されている支持板の近傍にまで延びており、しかも各駆動部材を回転駆動するためにコイルバネが巻回されている。そして、シャッタ地板と支持板との間のスペースには各駆動部材の作動開始を制御する電磁石等が配置されている。また、コイルバネによらず、各駆動部材をモータで駆動するものも知られているが、その場合には、モータ又はそれに連動して各駆動部材を回転させるための部材が、上記のスペースに配置される。
【０００３】
各駆動部材は、羽根群を走行させるに際し、アパーチャの面に対して略平行な面で、しかも安定性のある回転を行うことが要求される。そのため、上記の支持軸はシャッタ地板に対して高精度な垂直性が要求され、且つ駆動部材は作動の安定化を図るために上記支持軸との嵌合長（支持軸に嵌合させるために駆動部材に設けられた孔の軸方向の長さに相当）を大きくする必要がある。また、このように嵌合長を大きくすると、それだけ摩擦面が大きくなる。そのため、この支持軸は、出来るだけ細くすることが好ましい。支持軸に対するこのような垂直性，長さ，太さについての要求に対しては、支持軸が金属製の場合には特に問題がない。然るに、最近になって、シャッタ地板を合成樹脂で製作するようになり、上記の支持軸をシャッタ地板と共に一体成形するようにした提案が実公平５−１４２６８号公報等でなされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、各駆動部材の支持軸をシャッタ地板と共に一体成形するのは、原価低減と軽量化には有利であるが、反面、問題点が無いわけではない。即ち、上記の支持軸はシャッタ地板における他の部分と比較して相対的に極端に細長い形状部であるため、成形時に溶融材料が金型内において軸先端のキャビティーまで十分に流れにくいという問題があり、また、成形後のヒケにより軸に傾きが生じ、垂直性が損なわれるという問題があり、高度の成形加工技術が必要とされる。また、この支持軸には撮影のたびに駆動部材を介して衝撃が加わるため、或る程度の剛性と強度が要求される。そのため、この支持軸を一体成形するが故に、敢えてそれに適する材料を選定せざるを得なくなる。
【０００５】
本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、従来のように各駆動部材を、シャッタ地板に一体成形された軸のみで支持せずに、シャッタ地板に一体成形された軸と、それと同心的に支持板に設けられた軸との両方で支持するようにしたカメラ用フォーカルプレンシャッタを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び作用】
上記の目的を達成するために、本発明においては、合成樹脂製のシャッタ地板と、該シャッタ地板と所定の間隔で略平行になるように配置された支持板と、該シャッタ地板と該支持板との間においてそれらと略平行な面で回転可能に配置された先羽根用駆動部材及び後羽根用駆動部材と、該各駆動部材を回転させる先羽根用駆動源及び後羽根用駆動源とを備えているカメラ用フォーカルプレンシャッタにおいて、前記シャッタ地板には該シャッタ地板に一体成形された第１軸が設けられており、前記支持板には前記第１軸の先端にその先端を対向させ且つ前記第１軸と同心的な第２軸が設けられており、前記先羽根用駆動部材及び後羽根用駆動部材は、夫々前記第１軸と第２軸の両者に対し回転可能に嵌合させるようにする。
【０００７】
また、本発明のカメラ用フォーカルプレンシャッタは、好ましくは、前記支持板と前記第２軸とを合成樹脂による一体成形で製作し、前記第１軸と前記第２軸は、一方の先端が凸状に、他方の先端が凹状に形成され、それらの先端が相互に嵌合するように構成する。
【０００８】
更に、本発明のカメラ用フォーカルプレンシャッタは、好ましくは、前記先羽根用駆動源及び後羽根用駆動源が、夫々、前記第１軸と前記第２軸との共通軸心上に巻回され、その一端が前記各駆動部材に掛けられ、他端が前記第２軸に回転位置調整可能に配置された駆動力調整部材に掛けられたねじりコイルバネであって、該ねじりコイルバネは各駆動部材に回転力を与えると共に、前記駆動力調整部材と前記駆動部材とを相反する方向へ常に加圧しているバネ特性が付与されているようにする。
【０００９】
【実施例】
本発明の実施例を図１乃至図９を用いて説明する。図１は露光終了後の状態を示す本実施例の正面図である。図２は図１におけるシャッタ地板の表面側に配置されている主要構成部品の一部を示す部品図であり、図３は図２に示した部品以外の主要構成部品を示す部品図である。図４及び図５は図１においてシャッタ開閉機構を透視的に示した拡大図であり、図４と図５とに上下に分けて示してある。図６は図１の左側面図である。図７は図６における要部を断面で示した図であり、便宜上９０度回転させて視た図である。図８は従来例における要部の一例を示す断面図である。図９は本実施例におけるねじりコイルバネの説明図である。
【００１０】
図１は露光終了後の状態を示しており、合成樹脂製のシャッタ地板１に形成された露光開口１ａは、４枚で構成された後羽根群２によって閉鎖されている。この時、複数枚で構成された先羽根群は露光開口１ａの下方位置に重畳状態にある。これらの羽根群は各々複数のアームによって平行四辺形のリンク機構を構成するように枢支されているが、それらの構成及び開閉作動は周知であるので詳細な説明は省略する。
【００１１】
プリント配線板３と支持板４は、シャッタ地板１の軸１ｂ，１ｃの先端部に、シャッタ地板１との間に所定のスペースを空けるようにして、ビス５，６によって取り付けられている。プリント配線板３の表面側にはこのシャッタに必要な各種電気配線が施されているが、図１，図６等で斜線で示されている箇所は半田付けが行われた場所を示している。符号３ａはフラッシュ装置との接続部、符号３ｂはアースとの接続部を示し、３ｃ，３ｄは半田付けされたコンデンサを示している。
【００１２】
プリント配線板３には図３（ｃ），図５に明示してあるように、フラッシュ撮影用のスイッチ機構を構成する二つの接点部材７，８が半田付けされている。可動側の接点部材８は、プリント配線板３の裏側に配置されている。固定側の接点部材７は主にプリント配線板３の表面側に配置されているが、途中から裏側へ折り曲げられ、プリント配線板３の裏側において両接点部材７，８の接点部７ａ，８ａが接触し得るようになされている。これらの接点部材７，８はそれらの一部がプリント配線板３を挟んで重なるように配置されているので、同一面に配置されている従来の構成に比べ、プリント配線板３の利用効率を高め、ひいてはプリント配線板３の小型化，シャッタの小型化に寄与している。
【００１３】
図６に示すように、シャッタ地板１の裏面には羽根室を形成するようにして、シャッタ地板１の軸１ｄ，１ｅ，１ｆ，１ｇにカバー板９が取り付けられている。また、シャッタ地板１の裏側には合成樹脂で一体成形された軸１ｈ，１ｉに、先羽根群用の主アーム１０と後羽根群用の主アーム１１が枢着されている。同様にしてシャッタ地板１の裏側に設けられたさた軸１ｊ，１ｋには、夫々、先羽根群用の副アーム１２，後羽根群用の副アーム１３が枢着されている。また、これらの副アーム１２，１３にはバネ１２ａ，１３ａが張られている。
【００１４】
シャッタ地板１の表面側には、上記の軸１ｈ，１ｉと同心的に、シャッタ地板１と一体成形した軸１ｍ，１ｎが設けられている。図６においては、それらの軸位置を、同じ符号を用いて一点鎖線で示している。このうち、軸１ｎの形状は図７において明示したが、軸１ｍの形状も全く同じであるため、その図示を省略する。図７からも分かるように、軸１ｎの先端はシャッタ地板１と支持板４との略中間位置にあり、その先端部には凹部が形成されている。そして、この凹部は図２（ａ）に示すように円形をしている。
【００１５】
軸１ｍ，１ｎには、夫々、先羽根群用駆動部材１４，後羽根群用駆動部材１５が枢着されている。そして、その状態においては、軸１ｍ，１ｎの先端部は各駆動部材の嵌合孔の内部に位置している。駆動部材１４，１５には、夫々、駆動ピン１４ａ，１５ａが設けられている。これらの駆動ピン１４ａ，１５ａは、シャッタ地板１に形成された円弧状のスロット１ｏ，１ｐを貫通し、シャッタ地板１の裏側で、主アーム１０，１１に形成された図示していない周知の孔に嵌合している。
【００１６】
駆動部材１４，１５の裏面側にはローラ１４ｂ，１５ｂが設けられている。また、先羽根群用駆動部材１４の表面側には立上げ部１４ｃ，１４ｄが設けられ、後羽根群用駆動部材１５には立上げ部１５ｃが設けられている。立上げ部１４ｃはその上方縁部で上記した接点部材８の接点部８ａに接触し得るようになされている。立上げ部１４ｄ，１５ｃには周知のように軸１４ｅ，１５ｄと一体の鉄片部材１４ｆ，１５ｅが取り付けられ、これらの鉄片部材１４ｆ，１５ｅはバネによって立上げ部１４ｄ，１５ｃから離れる方向へ付勢されている。
【００１７】
前にも述べたように、支持板４がシャッタ地板１の軸１ｂ，１ｃに取り付けられている。この支持板４は合成樹脂製であって、図３（ｂ）で分かるようにシャッタ地板１側に取付部４ａ，４ｂが設けられ、そこに先羽根群用電磁石１６，後羽根群用電磁石１７がビス１８，１９によって取り付けられている。各電磁石１６，１７の鉄心１６ａ，１７ａは、鉄片部材１４ｆ，１５ｅに当接し、電磁力によって保持し得るようになされている。
【００１８】
更に、支持板４には、軸１ｍ，１ｎと同心的に軸４ｃ，４ｄ（図３（ｂ）参照）が設けられている。これらの軸４ｃ，４ｄの先端には円形状の凸部が形成され、軸１ｍ，１ｎの先端に形成された凹部に嵌合している。本実施例においては凸部と凹部の形状を円形としたが、軸１ｍ，１ｎと軸４ｃ，４ｄとの同心性が確保できるのであれば、特にその形状にはこだわらない。また、軸４ｃ，４ｄの先端は図７で明らかなように、軸１ｍ，１ｎと同様、各駆動部材の嵌合孔の内部に位置している。従って、駆動部材１４は軸１ｍ，４ｃの両方に回転可能に嵌合し、駆動部材１５は軸１ｎ，４ｄの両方に嵌合している。即ち、従来における支持軸を、二つの軸１ｍ，４ｃ及び１ｎ，４ｄで構成していることになる。
【００１９】
軸４ｃ，４ｄにはラチェット歯車２０，２１が回転可能に嵌合されている。また、軸１ｍ，４ｃの周りには、ねじりコイルバネ２２が、軸１ｎ，４ｄの周りには、ねじりコイルバネ２３が巻回されている。そして、各ねじりコイルバネ２２，２３の一端はラチェット歯車２０，２１に形成されたスリワリ（図７においてラチェット歯車２１のスリワリを符号２１ａで示した。ラチェット歯車２０についても同様なので図示を省略する。）に、他端は駆動部材１４，１５の立上げ部１４ｄ，１５ｃに掛けられている。
【００２０】
支持板４には、ラチェット爪４ｅ，４ｆが形成され、ラチェット歯車２０，２１の外周部に形成された歯部と噛合し、ねじりコイルバネ２２，２３によるラチェット歯車２０，２１の回転止めをしている。各駆動部材１４，１５の回転駆動力を調整するときには、ラチェット爪４ｅ，４ｆを外してラチェット歯車２０，２１を回転させ、ねじりコイルバネ２２，２３の強さを調整した後、再びラチェット歯車２０，２１に噛合させる。
【００２１】
更に、本実施例におけるねじりコイルバネ２２，２３の使用方法を図８及び図９を加えて説明する。図８は、従来におけるねじりコイルバネの使用方法を示した図であり、図７と比較し易いように描かれた図である。合成樹脂製のシャッタ地板１には支持軸Ｘが一体成形によって形成され、その先端にはビスＹによってプリント配線板３，支持板４が取り付けられている。支持軸Ｘには段部Ｘ１が形成されており、太い軸部には後羽根群用の駆動部材１５が、また細い軸部にはラチェット歯車２１が回転可能に嵌合している。ねじりコイルバネＺの一端は駆動部材１５の立上げ部１５ｃに、他端はラチェット歯車２１のスリワリ２１ａに掛けられている。
【００２２】
この図８において、ラチェット歯車２１が段部Ｘ１に載っているように描かれていることからも分かるように、この従来例におけるねじりコイルバネＺは、駆動部材１５に回転力を与える働きをしているだけである。そのため、場合によっては、振動によって上記したラチェット爪４ｆとラチェット歯車２１との噛合が外れたり、駆動部材１５の作動が不安定になることがある。従って、そのようなことを防止するためにはラチェット歯車２１と駆動部材１５の軸方向における寸法を高精度に管理しなければならない。
【００２３】
このような従来例の構成に対する本実施例の相違点を図７及び図９によって説明する。本実施例に用いられているねじりコイルバネ２２，２３は、部品単体としては図９（ｂ）に示されているように、巻軸方向に所定の間隔寸法Ａが得られるように作られている。これを組み込んだ状態が図９（ａ）に示されている。即ち、組み込まれているときには、寸法Ｂだけ圧縮された状態にある。本実施例においては、ねじりコイルバネ２２，２３が、この圧縮に反発して駆動部材１４，１５とラチェット歯車２０，２１とを相反する方向へ押していることになる。
【００２４】
そのため、ラチェット歯車２０，２１を組付けるに際し、従来ほどその軸方向の寸法管理を厳しくする必要がなく、また同時に、ねじりコイルバネ２２，２３は駆動部材１４，１５をラチェット歯車２０，２１に接触させず且つ駆動部材１４，１５の姿勢を規制しているので、駆動部材１４，１５はシャッタ地板１に対して略平行に、且つ所定の平面上で安定した回転が行えるという効果がある。また、図７においてラチェット歯車２１の下側に凹部が形成され、駆動部材１５の上端に形成された凸部に嵌まっているが、この構成は、ねじりコイルバネ２３を組み付けた後にラチェット歯車２１を組み付け易いようにするためである。
【００２５】
尚、本実施例においては、ねじりコイルバネ２２，２３による回転駆動力を調整するためにラチェット歯車２０，２１を設け、ねじりコイルバネ２２，２３の一端をそれに掛けているが、特にこのようなラチェット歯車２０，２１を設けることなく、該一端を固定部材、例えば支持板４に掛けることも考えられる。そのような場合には、ねじりコイルバネ２２，２３の軸方向への力は駆動部材１４，１５にのみ有効に作用することになる。
【００２６】
次に、駆動部材１４，１５を、シャッタチャージ位置にセットする機構を説明する。図１に示したセット部材２４は図２（ｂ）に示した形状をしており、シャッタ地板１の軸１ｃに枢着されて、バネ２５によって反時計方向への回転習性が与えられている。このセット部材２４は押圧部２４ａ，２４ｂを有しており、押圧部２４ａは駆動部材１４のローラ１４ｂに、また押圧部２４ｂは駆動部材１５のローラ１５ｂに接し得るようになされている。
【００２７】
上記のような構成をしている本実施例の作動を簡単に説明する。先ず、シャッタのチャージ作動を説明する。フイルムの巻き上げに連動し、図５においてセット部材２４が時計方向へ回転されると、先ず押圧部２４ａがローラ１４ｂを押して駆動部材１４を反時計方向へ回転させる。駆動部材１４はこの回転の過程において、ねじりコイルバネ２２をチャージして行くと共に駆動ピン１４ａにより主アーム１０を動かし図示していない先羽根群をチャージ位置（図１における露光開口１ａを覆う位置）へ動かして行く。
【００２８】
駆動部材１５も、そのローラ１５ｂがセット部材２４の押圧部２４ｂに押され、駆動部材１４よりも僅かに遅れて反時計方向へ回転を始める。駆動部材１５はこの回転の過程において、ねじりコイルバネ２３をチャージして行くと共に駆動ピン１５ａにより主アーム１１を動かし、後羽根群２をチャージ位置（図１における露光開口１ａの上方位置）へ動かして行く。
【００２９】
接点部材８の接点部８ａは、先羽根群用の駆動部材１４が反時計方向へ回転する過程において、自己の弾性力によって立上げ部１４ｃに追従して上方へ動き、接点部材７の接点部７ａも自己の弾性力によって追従する。やがて、接点部材７はその一部がプリント配線板３の端面に当接することによって上方への動きを停止するが、接点部材８は尚も上方へ動くため、接点部７ａと８ａの接触が解かれる。その後、接点部材８も、その一部がプリント配線板３の端面に当接することによって上方への動きを停止する。
【００３０】
その後、駆動部材１４，１５は尚も反時計方向へ回転され、鉄片部材１４ｆ，１５ｅが電磁石１６，１７の鉄心１６ａ，１７ａに接触する位置までくると、セット部材２４の時計方向の回転が停止し、図示していないカメラ側の部材によりセット部材２４と共にその位置に保持される。このチャージ過程において、ねじりコイルバネ２２，２３は巻数が変化するが全体としては微々たるものであるため、上記した駆動部材１４，１５及びラチェット歯車２０，２１に対する力は実質的に影響を受けない。
【００３１】
次に、レリーズ作動を説明する。カメラのレリーズボタンを押すと、先ず電磁石１６，１７に通電され、鉄片部材１４ｆ，１５ｅを磁気的に保持した後、上記したカメラ側の部材による保持力が解除され、セット部材２４先ず復帰する。その後、電子回路からの制御信号によって電磁石１６への通電が断たれると、先羽根群用の駆動部材１４はねじりコイルバネ２２の力によって時計方向へ回転する。それによって、露光開口１ａを覆っていた先羽根群は、露光開口１ａを開放しつつ下方へ走行する。先羽根群が露光開口１ａを略完全に開放する位置の近傍に達した時、駆動部材１４の立上げ部１４ｃが接点部材８を押し、その接点部８ａが接点部材７の接点部７ａに接触し、フラッシュが発光される。
【００３２】
先羽根群用の駆動部材１４が電磁石１６から釈放されたあと、続いて後羽根群用の駆動部材１５が電子回路からの制御信号によって電磁石１７から釈放される。そのため、駆動部材１５は、ねじりコイルバネ２３の力によって時計方向へ回転して後羽根群２を走行させる。そして、後羽根群２が図１に示すように露光開口１ａを完全に覆うことにより撮影が終了する。尚、フラッシュ撮影を行わず通常の撮影を行う場合には、先羽根群が露光開口１ａを完全に開放する前に後羽根群２を走行させる場合があることは言うまでもない。
【００３３】
次に、図１０，図１１，図１２を用い、上記の実施例の変形例について説明する。図１０に示した例は、合成樹脂製の支持板４に、軸４ｄの反対側に同心的に軸４ｇを一体成形により形成したものである。勿論、軸４ｃの反対側にも同様の軸を形成する。そして、それらの二つの軸にプリント配線板３に設けられた孔を嵌合させるようにする。このように、最初にプリント配線板３を支持板４上に位置決めし、それからビス５，６によってシャッタ地板１の軸１ｂ，１ｃに取り付けるようにすることにより、先羽根群用駆動部材１４と接点部材７，８との位置関係の精度が極めてよくなる。従って、接点部材７，８の接触タイミングにバラツキがなくなり、接点部材７，８の組立調整工数が削減できる。
【００３４】
図１１に示したものは、図１０に示した軸１ｎと軸４ｄとを、軸１ｎに形成された先端凹部の先端面１ｎ１と、軸４ｄに形成された先端凸部の段面４ｄ１とが接触するようにして嵌合させたものである。勿論、軸１ｍと軸４ｃとの関係も同様な構成にする。このような構成とすることによって、軸１ｍと軸４ｃ、及び軸１ｎと軸４ｄによって構成される各支持軸の長さが確実に維持され、安定した各駆動部材１４，１５の作動を得ることができる。従って、この例においては軸４ｇの存在は必須ではない。また、この構成によってシャッタ地板１と支持板４との間隔を所定の間隔に維持させる役目もすることになり、支持板４やプリント配線板３の薄型化にも寄与することができる。
【００３５】
図１２に示したものは、図２（ａ）に示したシャッタ地板１の変形例であり、図（ａ）は正面図であり、図（ｂ）は図（ａ）の右側面図である。この例によれば、シャッタ地板１の表面側に配置されたシャッタ開閉機構は、シャッタ地板１に、セット部材２４の作動に影響のない部分の全てにわたって一体成形により壁１ｑが形成されている。そして、支持板４やプリント配線板３を取り付けるに際しては、支持板４を壁１ｑの頂面に当てるようにしてビス５，６によって締めつける。従って、このような構成によれば、シャッタ開閉機構、特に電磁石に対する防塵効果は極めて大きいし、またビス５，６によってネジ止めされる軸１ｂ，１ｃが強度不足とならないように、空きスペースを補強し、ネジ止めの安定化を図っている。
【００３６】
尚、上記の説明は、何れも各駆動部材１４，１５をコイルバネによって駆動するものについて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、各駆動部材をモータで駆動するものにも適用が可能であることは言うまでもない。
【００３７】
【発明の効果】
上記のように、本発明によれば、カメラ用フォーカルプレンシャッタにおいて、従来のように各駆動部材を、シャッタ地板に一体成形された軸のみで支持せずに、シャッタ地板に一体成形された軸と、それと同心的に支持板に設けられた軸との両方で支持するようにしたから、シャッタ地板の成形時に溶融材料を該軸のキャビティーに流すことが容易となり、また、成形後のヒケの影響を少なくし、垂直性が損なわれるという問題を解消することができる。そのため、材料の選定も含め高度の成形加工技術を要さず、コストの低減に寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】露光終了後の状態を示す本発明の実施例の正面図である。
【図２】図１におけるシャッタ地板の表面側に配置されている主要構成部品の一部を示す部品図であり、図（ａ）はシャッタ地板を、図（ｂ）はセット部材を、図（ｃ）は先羽根群用及び後羽根群用の各駆動部材を示している。
【図３】図２に示したもの以外の主要構成部品を示す部品図であり、図（ａ）は先羽根群用及び後羽根群用の各ラチェット歯車を、図（ｂ）は主に支持板を、図（ｃ）は主にプリント配線板を、図（ｄ）は支持板及びプリント配線板の取り付けビスを示している。
【図４】図１においてシャッタ開閉機構を透視的に示した拡大図であり、図１において上下に二分した上側の部分を示してある。
【図５】図１においてシャッタ開閉機構を透視的に示した拡大図であり、図１において上下に二分した下側の部分を示してある。
【図６】図１の左側面図である。
【図７】図６における要部を断面で示した図であり、便宜上９０度回転させて視た図である。
【図８】従来例における要部の一例を示す断面図である。
【図９】本発明の実施例におけるねじりコイルバネの説明図であり、図（ａ）はシャッタに組み込んだ状態、図（ｂ）は部品単体での状態を示している。
【図１０】本発明の実施例における要部の変形例を示す断面図である。
【図１１】本発明の実施例における要部の他の変形例を示す断面図である。
【図１２】本発明の実施例におけるシャッタ地板の変形例を示しており、図（ａ）は正面図であり、図（ｂ）は右側面図である。
【符号の説明】
１シャッタ地板
１ａ露光開口
１ｂ，１ｃ，１ｍ，１ｎ，４ｃ，４ｄ軸
１ｑ壁
２後羽根群
３プリント配線板
４支持板
４ｅ，４ｆラチェット爪
５，６ビス
７，８接点部材
７ａ，８ａ接点部
１４先羽根群用駆動部材
１５後羽根群用駆動部材
１４ａ，１５ａ駆動ピン
１４ｂ，１５ｂローラ
１４ｃ，１４ｄ，１５ｃ立上げ部
１４ｆ，１５ｅ鉄片部材
１６先羽根用電磁石
１６ａ，１７ａ鉄心
１７先羽根用電磁石
２０，２１ラチェット歯車
２１ａスリワリ
２２，２３ねじりコイルバネ
２４セット部材
２４ａ，２４ｂ押圧部[0001]
[Industrial applications]
According to the present invention, the shutter base plate is made of a synthetic resin, and each driving member for opening and closing the front blade group and the rear blade group is formed integrally with the shutter base plate between the shutter base plate and the support plate. The present invention relates to a focal plane shutter for a camera, which is rotatably arranged on a support shaft provided.
[0002]
[Prior art]
The support shaft as described above is usually made of metal, and is usually planted on the shutter base plate and extends to the vicinity of the support plate arranged substantially in parallel with the shutter base plate. A coil spring is wound around for rotational driving. In the space between the shutter base plate and the support plate, an electromagnet or the like for controlling the start of operation of each driving member is disposed. In addition, there is also known a type in which each driving member is driven by a motor without using a coil spring. In this case, a motor or a member for rotating each driving member in conjunction with the motor is disposed in the above space. Is done.
[0003]
Each of the driving members is required to perform a stable rotation on a plane substantially parallel to the aperture surface when the blade group travels. For this reason, the support shaft is required to have high precision perpendicularity to the shutter base plate, and the driving member is required to have a fitting length with the support shaft in order to stabilize the operation. (Corresponding to the axial length of the hole provided in the driving member). In addition, when the fitting length is increased in this manner, the friction surface increases accordingly. Therefore, it is preferable that the support shaft be as thin as possible. There is no particular problem with respect to such a requirement for the perpendicularity, length and thickness of the support shaft when the support shaft is made of metal. However, recently, a proposal has been made in Japanese Utility Model Publication No. 5-14268 or the like to make the shutter base plate made of a synthetic resin and to integrally form the support shaft with the shutter base plate.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, forming the support shaft of each drive member integrally with the shutter base plate is advantageous for cost reduction and weight reduction, but it is not without problems. That is, since the above-mentioned support shaft has a shape that is extremely elongated compared to other portions of the shutter base plate, it is difficult for the molten material to sufficiently flow to the cavity at the shaft tip in the mold during molding. In addition, there is a problem that the axis is tilted due to sink marks after molding and the perpendicularity is impaired, and a high level molding technique is required. Further, since a shock is applied to the support shaft via a driving member every time photographing is performed, a certain degree of rigidity and strength are required. Therefore, since the support shaft is integrally formed, a material suitable for the support shaft must be selected.
[0005]
The present invention has been made to solve such a problem, and an object of the present invention is to eliminate the need for supporting each drive member only by a shaft integrally formed on a shutter base plate as in the related art. Another object of the present invention is to provide a focal plane shutter for a camera which is supported by both a shaft integrally formed on a shutter base plate and a shaft concentrically provided on a support plate.
[0006]
Means and Action for Solving the Problems
In order to achieve the above object, in the present invention, a shutter base plate made of a synthetic resin, a support plate arranged so as to be substantially parallel to the shutter base plate at a predetermined interval, a shutter base plate and the support plate are provided. A driving member for the front blade and a driving member for the rear blade, which are rotatably arranged in a plane substantially parallel to them, and a driving source for the front blade and a driving source for the rear blade for rotating each driving member. In the camera focal plane shutter provided, the shutter base plate is provided with a first shaft integrally formed with the shutter base plate, and the support plate has a front end facing the front end of the first shaft; A second shaft concentric with the first shaft is provided, and the driving member for the front blade and the driving member for the rear blade are rotatably fitted to both the first shaft and the second shaft, respectively. To do.
[0007]
In the focal plane shutter for a camera according to the present invention, preferably, the support plate and the second shaft are manufactured by integral molding using a synthetic resin, and the first shaft and the second shaft have one end convex. The other end is formed in a concave shape, and the ends are configured to fit each other.
[0008]
Further, in the focal plane shutter for a camera according to the present invention, preferably, the driving source for the front blade and the driving source for the rear blade are respectively wound around a common axis of the first axis and the second axis. A torsion coil spring, one end of which is hung on each of the driving members, and the other end of which is hung on a driving force adjustment member arranged so as to be able to adjust the rotational position on the second shaft, wherein the torsion coil spring is attached to each of the driving members. A rotational force is applied, and a spring characteristic that constantly presses the driving force adjusting member and the driving member in opposite directions is provided.
[0009]
【Example】
An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1 is a front view of the present embodiment showing a state after completion of exposure. 2 is a component diagram showing a part of main components arranged on the front side of the shutter base plate in FIG. 1, and FIG. 3 is a component diagram showing main components other than the components shown in FIG. 4 and 5 are enlarged views of the shutter opening / closing mechanism shown in FIG. 1 in a see-through manner, and are separately shown in FIGS. 4 and 5 vertically. FIG. 6 is a left side view of FIG. FIG. 7 is a cross-sectional view of a main part in FIG. 6, and is a view viewed by rotating 90 degrees for convenience. FIG. 8 is a cross-sectional view showing an example of a main part in a conventional example. FIG. 9 is an explanatory diagram of the torsion coil spring in this embodiment.
[0010]
FIG. 1 shows a state after exposure is completed. An exposure opening 1a formed in a shutter bottom plate 1 made of synthetic resin is closed by a rear blade group 2 composed of four sheets. At this time, the front blade group composed of a plurality of sheets is in a superimposed state below the exposure opening 1a. Each of these blade groups is pivotally supported by a plurality of arms so as to form a parallelogram-shaped link mechanism. However, since their structures and opening and closing operations are well known, detailed description thereof will be omitted.
[0011]
The printed wiring board 3 and the support plate 4 are attached to the front ends of the shafts 1b and 1c of the shutter base plate 1 with screws 5 and 6 so as to leave a predetermined space between the printed circuit board 3 and the shutter base plate 1. Various electric wirings necessary for the shutter are provided on the front surface side of the printed wiring board 3, and the hatched portions in FIGS. 1, 6 and the like indicate the locations where the soldering has been performed. . Reference numeral 3a denotes a connection portion to the flash device, reference numeral 3b denotes a connection portion to the ground, and reference numerals 3c and 3d denote soldered capacitors.
[0012]
As shown in FIGS. 3C and 5, two contact members 7 and 8 constituting a switch mechanism for flash photography are soldered to the printed wiring board 3. The movable contact member 8 is arranged on the back side of the printed wiring board 3. The fixed contact member 7 is mainly disposed on the front surface side of the printed wiring board 3, but is bent from the middle to the back side, and the contact portions 7 a, 8 a of the two contact members 7, 8 on the back side of the printed wiring board 3 are separated. It is made accessible. Since these contact members 7 and 8 are arranged so that a part thereof overlaps with the printed wiring board 3 interposed therebetween, the use efficiency of the printed wiring board 3 is reduced as compared with the conventional configuration arranged on the same surface. This contributes to downsizing of the printed wiring board 3 and downsizing of the shutter.
[0013]
As shown in FIG. 6, a cover plate 9 is attached to the shafts 1d, 1e, 1f, 1g of the shutter base plate 1 so as to form a blade chamber on the back surface of the shutter base plate 1. On the back side of the shutter base plate 1, a main arm 10 for the front blade group and a main arm 11 for the rear blade group are pivotally mounted on shafts 1h and 1i integrally formed of synthetic resin. Similarly, a sub-arm 12 for a front blade group and a sub-arm 13 for a rear blade group are pivotally mounted on shafts 1j and 1k provided on the back side of the shutter base plate 1, respectively. Further, springs 12a and 13a are stretched on these sub-arms 12 and 13, respectively.
[0014]
On the surface side of the shutter base plate 1, there are provided shafts 1m and 1n integrally formed with the shutter base plate 1 concentrically with the shafts 1h and 1i. In FIG. 6, those axis positions are indicated by alternate long and short dash lines using the same reference numerals. Among them, the shape of the shaft 1n is clearly shown in FIG. 7, but since the shape of the shaft 1m is exactly the same, the illustration thereof is omitted. As can be seen from FIG. 7, the tip of the shaft 1n is located at a substantially intermediate position between the shutter base plate 1 and the support plate 4, and a recess is formed at the tip. The recess has a circular shape as shown in FIG.
[0015]
A drive member 14 for the front blade group and a drive member 15 for the rear blade group are pivotally attached to the shafts 1m and 1n, respectively. In this state, the distal ends of the shafts 1m and 1n are located inside the fitting holes of the respective driving members. The drive members 14 and 15 are provided with drive pins 14a and 15a, respectively. These drive pins 14 a and 15 a pass through arc-shaped slots 1 o and 1 p formed in the shutter base plate 1, and are well-known holes (not shown) formed in the main arms 10 and 11 on the back side of the shutter base plate 1. Is fitted.
[0016]
Rollers 14b and 15b are provided on the back side of the driving members 14 and 15. Further, rising portions 14c and 14d are provided on the front side of the front blade group driving member 14, and rising portions 15c are provided on the rear blade group driving member 15. The rising portion 14c is configured to be able to contact the contact portion 8a of the contact member 8 at an upper edge thereof. As is well known, iron members 14f, 15e integral with the shafts 14e, 15d are attached to the rising portions 14d, 15c, and these iron members 14f, 15e are biased by springs in a direction away from the rising portions 14d, 15c. Have been.
[0017]
As described above, the support plate 4 is attached to the shafts 1b and 1c of the shutter base plate 1. The support plate 4 is made of a synthetic resin, and as shown in FIG. 3 (b), mounting portions 4a and 4b are provided on the shutter base plate 1 side, where the electromagnet 16 for the front blade group and the electromagnet 17 for the rear blade group are provided. Are attached by screws 18 and 19. The iron cores 16a, 17a of the electromagnets 16, 17 are in contact with the iron piece members 14f, 15e and can be held by electromagnetic force.
[0018]
Further, the support plate 4 is provided with shafts 4c and 4d (see FIG. 3B) concentrically with the shafts 1m and 1n. A circular projection is formed at the tip of each of the shafts 4c and 4d, and is fitted into a recess formed at the tip of each of the shafts 1m and 1n. In the present embodiment, the shapes of the convex portions and the concave portions are circular, but the shapes are not particularly limited as long as the concentricity between the shafts 1m and 1n and the shafts 4c and 4d can be ensured. Further, as is clear from FIG. 7, the tips of the shafts 4c and 4d are located inside the fitting holes of the respective driving members, similarly to the shafts 1m and 1n. Therefore, the driving member 14 is rotatably fitted to both the shafts 1m and 4c, and the driving member 15 is fitted to both the shafts 1n and 4d. That is, the conventional support shaft is constituted by the two shafts 1m, 4c and 1n, 4d.
[0019]
Ratchet gears 20, 21 are rotatably fitted to the shafts 4c, 4d. A torsion coil spring 22 is wound around the shafts 1m and 4c, and a torsion coil spring 23 is wound around the shafts 1n and 4d. One end of each of the torsion coil springs 22 and 23 is formed with a ratchet gear formed on the ratchet gears 20 and 21 (in FIG. 7, the ratchet gear 21 is indicated by a reference numeral 21a. The ratchet gear 20 is also omitted because it is the same). The other end is hung on the rising portions 14d and 15c of the driving members 14 and 15, respectively.
[0020]
Ratchet pawls 4e and 4f are formed on the support plate 4, mesh with teeth formed on the outer periphery of the ratchet gears 20 and 21, and the rotation of the ratchet gears 20 and 21 by the torsion coil springs 22 and 23 is stopped. I have. When adjusting the rotational driving force of each of the driving members 14 and 15, the ratchet claws 4e and 4f are removed to rotate the ratchet gears 20 and 21, and the strength of the torsion coil springs 22 and 23 is adjusted. 21.
[0021]
Further, a method of using the torsion coil springs 22 and 23 in this embodiment will be described with reference to FIGS. FIG. 8 is a diagram showing a conventional method of using a torsion coil spring, and is a diagram drawn for easy comparison with FIG. A support shaft X is formed by integral molding on a shutter base plate 1 made of a synthetic resin. A step portion X1 is formed on the support shaft X, and a driving member 15 for a rear blade group is rotatably fitted to the thick shaft portion, and a ratchet gear 21 is rotatably fitted to the thin shaft portion. One end of the torsion coil spring Z is hung on the rising portion 15 c of the driving member 15, and the other end is hung on the sloth 21 a of the ratchet gear 21.
[0022]
In FIG. 8, as can be seen from the ratchet gear 21 being drawn on the stepped portion X1, the torsion coil spring Z in this conventional example has a function of applying a rotational force to the drive member 15. I'm just there. Therefore, depending on the case, the ratchet pawl 4f and the ratchet gear 21 may be disengaged from each other due to the vibration, or the operation of the driving member 15 may be unstable. Therefore, in order to prevent such a situation, the axial dimensions of the ratchet gear 21 and the driving member 15 must be controlled with high precision.
[0023]
The difference of this embodiment from the configuration of the conventional example will be described with reference to FIGS. As shown in FIG. 9B, the torsion coil springs 22 and 23 used in the present embodiment are formed so that a predetermined interval dimension A is obtained in the winding axis direction as shown in FIG. 9B. . FIG. 9A shows a state in which this is incorporated. That is, when it is assembled, it is in a state compressed by the dimension B. In this embodiment, the torsion coil springs 22 and 23 push the drive members 14 and 15 and the ratchet gears 20 and 21 in opposite directions against this compression.
[0024]
Therefore, when assembling the ratchet gears 20 and 21, it is not necessary to make the dimensional control in the axial direction stricter than in the past, and at the same time, the torsion coil springs 22 and 23 make the driving members 14 and 15 contact the ratchet gears 20 and 21. In addition, since the attitude of the driving members 14 and 15 is regulated, the driving members 14 and 15 have an effect of being able to perform stable rotation substantially parallel to the shutter base plate 1 and on a predetermined plane. In FIG. 7, a concave portion is formed below the ratchet gear 21 and fits into a convex portion formed at the upper end of the driving member 15, but this configuration allows the ratchet gear 21 to be mounted after the torsion coil spring 23 is assembled. This is to make it easy to assemble.
[0025]
In the present embodiment, the ratchet gears 20 and 21 are provided to adjust the rotational driving force by the torsion coil springs 22 and 23, and one end of the torsion coil springs 22 and 23 is hung thereon. It is also conceivable that the one end is hung on a fixing member, for example, the support plate 4 without providing 20, 21. In such a case, the axial force of the torsion coil springs 22 and 23 effectively acts only on the driving members 14 and 15.
[0026]
Next, a mechanism for setting the driving members 14 and 15 to the shutter charge position will be described. The set member 24 shown in FIG. 1 has the shape shown in FIG. 2B, is pivotally attached to the shaft 1c of the shutter base plate 1, and is given a rotating behavior in the counterclockwise direction by a spring 25. . The set member 24 has pressing portions 24a and 24b, and the pressing portion 24a can contact the roller 14b of the driving member 14, and the pressing portion 24b can contact the roller 15b of the driving member 15.
[0027]
The operation of the present embodiment having the above configuration will be briefly described. First, the charging operation of the shutter will be described. When the setting member 24 is rotated clockwise in FIG. 5 in conjunction with the winding of the film, first, the pressing portion 24a pushes the roller 14b to rotate the driving member 14 counterclockwise. In the course of this rotation, the driving member 14 charges the torsion coil spring 22 and moves the main arm 10 by the driving pin 14a to move the front blade group (not shown) to the charging position (the position covering the exposure opening 1a in FIG. 1). Move it.
[0028]
The roller 15b of the drive member 15 is also pushed by the pressing portion 24b of the set member 24, and starts to rotate counterclockwise slightly later than the drive member 14. In the course of this rotation, the drive member 15 charges the torsion coil spring 23 and moves the main arm 11 by the drive pin 15a to move the rear blade group 2 to the charge position (the position above the exposure opening 1a in FIG. 1). go.
[0029]
The contact portion 8a of the contact member 8 moves upward following the rising portion 14c by its own elastic force in the process of rotating the driving member 14 for the front blade group in the counterclockwise direction. 7a also follows by its own elastic force. Eventually, the contact member 7 stops moving upward when a part thereof comes into contact with the end face of the printed wiring board 3, but the contact member 8 still moves upward, so that the contact between the contact portions 7a and 8a is released. I will Thereafter, the contact member 8 also stops moving upward when a part thereof contacts the end face of the printed wiring board 3.
[0030]
Thereafter, the driving members 14 and 15 are still rotated in the counterclockwise direction, and when the iron piece members 14f and 15e reach the positions where they come into contact with the iron cores 16a and 17a of the electromagnets 16 and 17, the clockwise rotation of the set member 24 stops. Then, it is held at that position together with the set member 24 by a camera-side member (not shown). In this charging process, the number of turns of the torsion coil springs 22 and 23 changes, but is insignificant as a whole, so that the force on the driving members 14 and 15 and the ratchet gears 20 and 21 is not substantially affected.
[0031]
Next, the release operation will be described. When the release button of the camera is pressed, the electromagnets 16 and 17 are first energized to magnetically hold the iron piece members 14f and 15e, and then the holding force of the camera-side member is released, and the set member 24 first returns. Thereafter, when the power to the electromagnet 16 is cut off by a control signal from the electronic circuit, the driving member 14 for the leading blade group rotates clockwise by the force of the torsion coil spring 22. Thereby, the front blade group that has covered the exposure opening 1a travels downward while opening the exposure opening 1a. When the leading blade group reaches a position near the position where the exposure opening 1a is almost completely opened, the rising portion 14c of the driving member 14 presses the contact member 8, and the contact portion 8a contacts the contact portion 7a of the contact member 7. Then the flash fires.
[0032]
After the driving member 14 for the front blade group is released from the electromagnet 16, the driving member 15 for the rear blade group is subsequently released from the electromagnet 17 by a control signal from the electronic circuit. Therefore, the driving member 15 rotates clockwise by the force of the torsion coil spring 23 to cause the rear blade group 2 to travel. Then, the photographing ends when the rear blade group 2 completely covers the exposure opening 1a as shown in FIG. It is needless to say that, when performing normal photographing without flash photographing, the rear blade group 2 may travel before the front blade group completely opens the exposure opening 1a.
[0033]
Next, a modified example of the above embodiment will be described with reference to FIGS. In the example shown in FIG. 10, a shaft 4g is formed concentrically on the opposite side of the shaft 4d from the synthetic resin support plate 4 by integral molding. Of course, a similar shaft is formed on the opposite side of the shaft 4c. Then, holes provided in the printed wiring board 3 are fitted to the two shafts. As described above, the printed wiring board 3 is first positioned on the support plate 4 and then attached to the shafts 1b and 1c of the shutter base plate 1 with the screws 5 and 6, so that the driving member 14 for the leading blade group and the contact The accuracy of the positional relationship with the members 7 and 8 is extremely improved. Accordingly, there is no variation in the contact timing of the contact members 7 and 8, and the man-hour for assembling and adjusting the contact members 7 and 8 can be reduced.
[0034]
In the one shown in FIG. 11, the shaft 1n and the shaft 4d shown in FIG. 10 are combined with the tip end surface 1n1 of the tip concave portion formed on the shaft 1n and the stepped surface 4d1 of the tip convex portion formed on the shaft 4d. They are fitted so as to be in contact with each other. Of course, the relationship between the shaft 1m and the shaft 4c has the same configuration. With such a configuration, the length of each support shaft constituted by the shaft 1m and the shaft 4c and the shaft 1n and the shaft 4d is reliably maintained, and stable operation of each of the drive members 14, 15 is obtained. Can be. Therefore, the presence of the shaft 4g is not essential in this example. Further, this configuration also serves to maintain the interval between the shutter base plate 1 and the support plate 4 at a predetermined interval, which can contribute to the reduction in the thickness of the support plate 4 and the printed wiring board 3.
[0035]
FIG. 12 shows a modified example of the shutter base plate 1 shown in FIG. 2 (a), where FIG. 12 (a) is a front view and FIG. 12 (b) is a right side view of FIG. 12 (a). . According to this example, in the shutter opening / closing mechanism arranged on the front surface side of the shutter base plate 1, the wall 1q is formed by integral molding on the shutter base plate 1 over all portions that do not affect the operation of the set member 24. When the support plate 4 and the printed wiring board 3 are mounted, the support plate 4 is fastened with screws 5 and 6 such that the support plate 4 is brought into contact with the top surface of the wall 1q. Therefore, according to such a configuration, the dustproof effect on the shutter opening / closing mechanism, particularly the electromagnet, is extremely large, and the empty space is reinforced so that the shafts 1b, 1c screwed by the screws 5, 6 do not have insufficient strength. And stabilizes screwing.
[0036]
In the above description, each of the driving members 14 and 15 is driven by a coil spring. However, the present invention is not limited to this. The present invention is also applicable to a case where each driving member is driven by a motor. Needless to say, this is possible.
[0037]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, in the focal plane shutter for a camera, each driving member is not supported by only the shaft integrally formed on the shutter base plate as in the related art, but the shaft integrally formed on the shutter base plate. And the shaft provided on the support plate concentrically with the shaft, it is easy to flow the molten material into the cavity of the shaft during molding of the shutter base plate. Can be reduced, and the problem that the verticality is impaired can be solved. For this reason, it is possible to contribute to cost reduction without requiring advanced molding technology including selection of materials.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of an embodiment of the present invention showing a state after completion of exposure.
FIGS. 2A and 2B are part diagrams showing a part of main components arranged on the front surface side of a shutter base plate in FIG. 1, wherein FIG. 2A shows a shutter base plate, FIG. 2B shows a set member, and FIG. c) shows each driving member for the front blade group and the rear blade group.
FIGS. 3A and 3B are component diagrams showing main components other than those shown in FIGS. 2A and 2B. FIG. 3A shows ratchet gears for a front blade group and a rear blade group, and FIG. FIG. 3C mainly shows the printed wiring board, and FIG. 4D shows the mounting screws of the support plate and the printed wiring board.
FIG. 4 is an enlarged view of the shutter opening / closing mechanism shown in FIG. 1 in a see-through manner, and shows an upper part vertically divided in FIG. 1;
5 is an enlarged view of the shutter opening and closing mechanism shown in FIG. 1 in a see-through manner, and shows a lower part vertically divided in FIG. 1;
FIG. 6 is a left side view of FIG. 1;
7 is a diagram showing a cross section of a main part in FIG. 6, and is a diagram viewed rotated by 90 degrees for convenience.
FIG. 8 is a sectional view showing an example of a main part in a conventional example.
9A and 9B are explanatory diagrams of a torsion coil spring according to an embodiment of the present invention. FIG. 9A shows a state in which the torsion coil spring is incorporated in a shutter, and FIG.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing a modification of a main part in the embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a sectional view showing another modification of the main part in the embodiment of the present invention.
12A and 12B show a modified example of the shutter base plate in the embodiment of the present invention. FIG. 12A is a front view, and FIG. 12B is a right side view.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Shutter base plate 1a Exposure opening 1b, 1c, 1m, 1n, 4c, 4d Axis 1q Wall 2 Rear wing group 3 Printed wiring board 4 Support plate 4e, 4f Ratchet claw 5, 6 Screw 7, 8 Contact member 7a, 8a Contact portion 14 Driving member for leading blade group 15 Driving member for trailing blade group 14a, 15a Driving pins 14b, 15b Rollers 14c, 14d, 15c Rising parts 14f, 15e Iron piece member 16 Electromagnets for leading blades 16a, 17a Iron core 17 Electromagnet for leading blade 20, 21 Ratchet gear 21a Swarly 22, 23 Torsion coil spring 24 Set members 24a, 24b Pressing portion

Claims

A shutter base plate made of a synthetic resin, a support plate disposed so as to be substantially parallel to the shutter base plate at a predetermined interval, and rotatable between the shutter base plate and the support plate on a plane substantially parallel to the shutter base plate and the support plate. In a focal plane shutter for a camera comprising a front blade driving member and a rear blade driving member disposed therein, and a front blade driving source and a rear blade driving source for rotating the respective driving members , Is provided with a first shaft integrally formed with the shutter base plate, and the support plate is provided with a second shaft concentric with the first shaft, the front end of which is opposed to the front end of the first shaft. A focal plane shutter for a camera , wherein the driving member for the front blade and the driving member for the rear blade are rotatably fitted to both the first shaft and the second shaft, respectively.

The focal plane shutter for a camera according to claim 1, wherein the support plate and the second shaft are manufactured by integral molding of a synthetic resin.

The said 1st axis | shaft and the said 2nd axis | shaft are one end formed in convex shape, the other front-end | tip is formed in concave shape, The front-end | tip is mutually fitted, The said 1 or 2 characterized by the above-mentioned. The focal plane shutter for a camera according to the above.

The said 1st axis | shaft and the said 2nd axis | shaft contact in an axial direction, and the space | interval of the said shutter base plate and the said support plate is regulated by both axes, The Claim 1 characterized by the above-mentioned. Focal plane shutter for camera.

The driving source for the leading blade and the driving source for the trailing blade are torsion coil springs wound on a common axis of the first shaft and the second shaft, respectively. The focal plane shutter for a camera according to any one of claims 1 to 4, wherein a spring characteristic for applying a rotational force and constantly pressing each drive member in the axial direction of its rotation axis is provided.

One end of each of the torsion coil springs is hung on each of the driving members, and the other end is hung on a driving force adjusting member arranged so as to be able to adjust the rotational position on the second shaft. 6. The focal plane shutter for a camera according to claim 5, wherein a spring characteristic for constantly pressing the force adjusting member in a direction opposite to the driving member is provided.