JP3572773B2 - Energization control system for multiple welding machines - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、1つの溶接タイマで複数の開閉器を制御することにより複数の溶接機の溶接タイミングを一元的に管理するようにした複数溶接機の通電制御システムに関する。
【0002】
【従来の技術】
たとえば、1つのステージに複数の溶接機(たとえば、溶接ロボット)を配置してステージ内の被溶接物を溶接する場合、従来は、図8に示すように、各ロボット1(#1〜#4)に対し1組の溶接タイマ2とコンタクタ(開閉器)3をそれぞれ個別に接続していた。
【0003】
各ロボット1の一次回路には溶接電源(主電源)のコンタクタ3が入っており、このコンタクタ3が閉じている間、同一の電源から溶接トランスへ引き込み線4を介して主電流が供給され、二次回路に溶接電流が流れる。溶接電流のON/OFF、すなわち、通電時間の制御(通電開始の制御を含む。)は、タイマ2からの指令によりコンタクタ3を制御することによって行われる。なお、同図中、符号「5」はロボットコントローラである。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の通電制御システムにあっては、1台の溶接機1に対し必ず1組の溶接タイマ2とコンタクタ3を設ける必要があるため、設備自体にコストがかかるばかりか、設備の保全にも工数や費用がかかる。つまり、設備関連コストの上昇は避けられない。
【0005】
また、上記した従来の通電制御システムにあっては、各溶接機1が相互の連係なく個別に溶接を行うため、溶接要求のタイミング次第で同時通電の可能性がある。複数の溶接機1が同時通電した場合には、電源電圧が低下して電流不足となり溶接品質が劣化するおそれがある。
【0006】
なお、この不具合を避けるためには溶接タイミングをずらせばよいが、その調整作業には溶接作業を行うプログラム(たとえば、ロボットプログラム)の見直し(ティーチングのやり直し)を必要とするため、めんどうな作業となる。
【0007】
本発明は、複数の溶接機を備えた溶接システムでの通電制御における上記課題に着目してなされたものであり、設備関連コストの低減を図るとともに常に一定の溶接品質を確保しうる複数溶接機の通電制御システムを提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項1記載の発明は、同一電源に接続された複数の溶接機に対する通電を制御する複数溶接機の通電制御システムにおいて、前記複数の溶接機のおのおのに設けられた電流開閉手段と、前記複数の溶接機からの通電要求を入力して各溶接機の溶接タイミングを集中的に監視し、複数の通電要求がある場合、対応する複数の溶接機に同時に通電しても電源電圧の変動が所定の許容範囲内に納まるかどうかを判断し、許容範囲内に納まる場合には、前記対応する複数の溶接機に同時通電するように前記電流開閉手段を制御し、許容範囲内に納まらない場合には、前記対応する複数の溶接機の通電タイミングがずれるように前記電流開閉手段を制御する共通の制御手段とを有することを特徴とする。
【0011】
この発明にあっては、1つの制御手段によって、複数の溶接機からの通電要求を入力して各溶接機の溶接タイミングを集中的に監視し、溶接タイミングが許容以上に合致しないように各溶接機の電流開閉手段を制御する。すなわち、1つの制御手段によって複数の溶接機の溶接タイミングを調整する。制御手段によって複数の溶接機の溶接タイミングを調整する。これによって、各溶接機は溶接タイミングをずらすなど相互に連係しながら溶接を行うことになる。特に、制御手段は、通電要求に対応する複数の溶接機を同時に通電したときの電源電圧の変動が所定の許容範囲内かどうかを判断し、許容範囲外であれば、通電タイミングをずらして、電源電圧の変動が許容範囲を超えることを防止する。
【0012】
請求項2記載の発明は、上記請求項1記載の複数溶接機の通電制御システムにおいて、さらに、電源電圧を測定する電圧測定手段を有し、前記制御手段は前記電圧測定手段によって電源電圧の異常が検知されたとき通電を停止させることを特徴とする。
【0013】
請求項3記載の発明は、上記請求項2記載の複数溶接機の通電制御システムにおいて、さらに、電源電圧の異常が設定時間内に復旧しないとき警報を出力する警報手段を有することを特徴とする。
【0014】
請求項4記載の発明は、上記請求項1〜3記載の複数溶接機の通電制御システムにおいて、前記制御手段は、前記電源電圧の変動が前記許容範囲内に納まるかどうかを判断する際に、前記電源電圧が所定の下限値から上限値の範囲内である場合、または、同時通電する前記溶接機の台数が所定台数以下である場合に、前記許容範囲内に納まると判断することを特徴とする。
【0017】
【発明の効果】
請求項1記載の発明によれば、1つの制御手段によって複数の溶接機の溶接タイミングを調整するので、制御手段の数の削減により設備関連コストの低減が図られるとともに、電源電圧が低下しすぎるということがなくなり常に一定の溶接品質の確保が図られる。
【0018】
請求項2記載の発明によれば、上記請求項1記載の発明の効果に加え、電源電圧の異常が検知されたときは通電を停止させるので、この点からも溶接電流の安定化が図られ一定の溶接品質の確保が図られる。
【0019】
請求項3記載の発明によれば、上記請求項2記載の発明の効果に加え、電源電圧の異常が設定時間内に復旧しないときは警報を出力するので、作業者は電源の異常を容易に知ることができる。
【0020】
請求項5記載の発明によれば、制御手段は、電源電圧が所定の下限値から上限値の範囲内である場合、または、同時通電する前記溶接機の台数が所定台数以下である場合に、許容範囲内に納まると判断するので、これら以外の場合には、通電タイミングをずらす。したがって、電源電圧が低下しすぎるということがなくなり常に一定の溶接品質の確保が図られる。
【0021】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図1は本発明の一実施形態に係る複数溶接機の通電制御システムの概略構成図である。なお、図8と共通する部分には同一の符号を付してある。
この溶接ステージには溶接機として複数(ここでは4台)の溶接ロボット1(以下、単にロボットという。)が配置されている。ステージ内の被溶接物はこれら4台のロボット1(#1〜#4)によって溶接される。
【0022】
各ロボット1は図示しない溶接ガン、溶接トランスなどを備えており、各ロボット1の溶接トランスの一次側はコンタクタ3、溶接用電気幹線6、および引き込み線4を介して共通の溶接電源(主電源)と接続されている。各ロボット1の溶接トランスの一次側にそれぞれ接続されているコンタクタ3は主電源の開閉器であり電流開閉手段として機能するものである。このコンタクタ3が閉じている間、電源から溶接トランスへ主電流が供給され、二次回路に溶接電流が流れる。コンタクタ3には、2つのサイリスタ等を用いて構成されているものや、インバータで構成されているものなどがある。
【0023】
同一ステージ内のロボット1のコンタクタ3は共通の集中管理タイマ7に接続されている。この集中管理タイマ7は制御手段として機能するものであって、従来コンタクタ3ごとに個別に設けていた溶接タイマ(図8参照)を統合したものである。各ロボット1における溶接電流のON/OFF、すなわち、通電時間の制御(通電開始の制御を含む。)は、この集中管理タイマ7からの指令により各ロボット1のコンタクタ3を制御することによって行われる。集中管理タイマ7は、後述するように、マイコンを内蔵し(マイコンタイマ)、各ロボット1の通電時間を統一的に制御してそれらの溶接タイミングを適切に調整する機能を有している。
【0024】
各集中管理タイマ7にはそれぞれモニタ8が接続されている。モニタ8は、これが接続された集中管理タイマ7の管理下にある同一ステージ内の各ロボット1の溶接状態を画面に表示するとともに、警報手段として所定の場合に警報を発する機能を有している。警報は、たとえば、電源電圧の異常が設定時間を超えて継続している場合に出される。
【0025】
溶接用電気幹線6には幹線電圧(電源電圧)を測定する電圧測定手段としての電圧測定装置9が設けられている。電圧測定装置9は情報ネットワーク10を介して各集中管理タイマ7に接続されており、電圧測定装置9で測定された電源電圧のデータは各集中管理タイマ7に送られ、ここで監視される。
【0026】
また、各ロボット1にはそれぞれロボットコントローラ5が接続されており、このロボットコントローラ5によってロボット本体の動作が制御される。各ロボット1のロボットコントローラ5は集中管理タイマ7に接続されており、これによってロボット1の動作と溶接タイミングとの同期がとられている。すなわち、ロボットコントローラ5からの通電要求を受けて集中管理タイマ7は各コンタクタ3に通電の指令を出す。溶接タイミングを含む各ロボット1の動作はあらかじめティーチングされている。ここでは、ティーチングされた溶接情報(溶接点の順番、通電時間など)はロボット1ごとに集中管理タイマ7にも記憶されるようになっている。また、集中管理タイマ7では、各溶接部位の優先順位などもティーチングされるようになっている。
【0027】
図2は集中管理タイマ7の構成を示すブロック図である。
同図に示すように、集中管理タイマ7は、外部からの信号を入力処理する入力処理部11と、集中管理タイマ7の動作プログラムや各種の登録データを記憶するメモリ12と、通電要求に関するデータを一時的に格納する通電要求バッファ13と、後述する各種の演算処理を行うCPU14と、CPU14の処理結果を外部に出力するための処理を行う出力処理部15とから構成されている。
【0028】
入力処理部11には電圧測定装置9と各ロボット1のロボットコントローラ5とが接続されている。電圧測定装置9で測定された電源電圧のデータおよびロボットコントローラ5からの通電要求の信号はこの入力処理部11を介して集中管理タイマ7の中に取り込まれる。
【0029】
メモリ12はたとえばROMで構成されており、これには、上記したように、集中管理タイマ7の動作プログラムや各種の登録データがあらかじめ記憶されている。登録データには、たとえば、品質を保証しうる電源電圧の許容範囲(たとえば、上限値と下限値)、ロボット#をキーとした溶接情報(溶接点の順番、通電時間、優先順位など)、溶接タイミング調整用の参照データ(通電と電源電圧の降下との関係)などがある。
【0030】
通電要求バッファ13は、上記したように、通電要求に関するデータを一時的に格納するものである。通電要求の格納にあたっては、通電要求を受け付けた順序で格納され、通常はこの順序で通電される。特に、複数の通電要求を同時にまたは同時とみなすように設定された時間間隔内に受け付けた場合にはそれらの溶接の優先順位に従って通電するようにそれぞれ格納される。
【0031】
CPU14は、電圧測定装置9の測定値を入力して電源電圧を監視する機能と、各ロボットコントローラ5からの通電要求を入力して各ロボット1の溶接タイミングを一元的に管理する機能などを有している。各ロボット1の溶接タイミングの一元管理にあたっては、電源電圧の変動が所定の許容範囲内に納まるように通電タイミングを調整する。電源電圧の許容範囲は、上記したように、上限値と下限値によって規定される。たとえば、溶接電源の基準値を200Vとした場合、上限値は220V、下限値は180Vに設定される。なお、電源電圧の許容範囲をどのように設定するかは、運用の問題であって、溶接品質を確保できる範囲で適当に設定すればよい。
【0032】
出力処理部15にはモニタ8のほか各ロボット1のコンタクタ3がそれぞれ接続されている。CPU14での監視状態(電源電圧、溶接タイミング、溶接結果)およびアラーム(警報)信号はこの出力処理部15を介してモニタ8に出力される。また、CPU14で選択された通電可能なロボット1への通電指令もこの出力処理部15を介してそれぞれのコンタクタ3に出力される。
【0033】
次に、以上のように構成された本システムの動作について図3〜図6のフローチャートを用いて説明する。なお、適宜、図7を参照する。図7は通電タイミングの一例を示す図であり、同図(A)は通電タイミングの調整を行わない場合、同図(B)は本発明による通電タイミングの調整を行った場合をそれぞれ示している。
【0034】
図3は集中管理タイマ7の動作を示すメインフローチャートである。
集中管理タイマ7の動作の概略は同図に示すとおりであって、まず、電圧測定装置9から測定データを取り込んで幹線電圧の監視を行う(ステップS1)。ここでは、時間(t)の経過につれて幹線電圧がどのように変動しているかを見る(図7参照)。そして、その監視結果をもとに、幹線電圧が正常かどうか、すなわち、品質を保証しうる範囲内(下限値180Vと上限値220Vの間)であるかどうかを判断し(ステップS2)、NOであれば所定の異常処理を行って(ステップS3)ステップS1に戻り、YESであれば通電要求の管理(ステップS4)と通電タイミング処理(ステップS5)とを溶接作業が終了するまで(ステップS6)繰り返す。これらの処理はすべてマルチタスクで行われる。
【0035】
図4は図3中の異常処理の内容を示すフローチャートである。
ステップS2で幹線電圧の異常が検知された場合、より具体的には、幹線電圧が異常に上昇して上限値(220V)を超えた場合(図7(B)の区間a参照)、または、幹線電圧が異常に下降して下限値(180V)を超えた場合(本発明では通電中に電圧が異常に下がることはないので通電中以外のときに何らかの原因で低下した場合に限る。)には、品質を保証できる電源状態ではないので、ただちにシステムを停止して一切の溶接作業を終了する(ステップS11)。このとき、通電要求の受付も停止される。その後、幹線電圧の異常が検知された時点から設定時間が経過したかどうかを判断し(ステップS12)、YESであれば、電源異常を知らせるアラーム(警報)をモニタ8から出力して(ステップS13)リターンし、NOであればただちにリターンする。すなわち、設定時間内に幹線電圧が復旧し正常になればアラームを発することなく通電を再開し、設定時間内に幹線電圧が復旧しない場合に限ってアラームが出力される。
【0036】
図5は図3中の通電要求管理処理の内容を示すフローチャートである。
ステップS2で幹線電圧が正常と判断されると、通電要求受付可能状態となり(ステップS21)、ロボットコントローラ5から通電要求があったかどうかを判断し(ステップS22)、NOであればただちにリターンして待機し、YESであれば次の一連の処理を行う。
【0037】
すなわち、通電要求があった場合には、その通電要求を出したロボット1の番号(#)を取得し(ステップS23)、そのロボット#をキーとしてメモリ12内の登録溶接データにアクセスしてその通電時間を把握し(ステップS24)、その結果をロボット#と共に通電要求バッファ13に格納、蓄積する(ステップS25)。通電要求のバッファ13への格納にあっては、上記したように、通電要求の受付順で通電するように格納され、複数の通電要求を同時にまたは同時とみなすように設定された時間間隔内に受け付けた場合には優先順位に従って格納される。
【0038】
図6は図3中の通電タイミング処理の内容を示すフローチャートである。
この処理は、上記したように、マルチタスクによりステップS4の通電要求管理処理やステップS1〜ステップS3の電源電圧監視処理と並行に実行される。ここでは、まず、通電要求バッファ13に通電要求のデータが有るかどうかを判断し(ステップS31)、NOであればただちにリターンして待機し、YESであれば次の一連の処理を行う。
【0039】
すなわち、通電要求バッファ14の先頭にあるロボット1を選択し(ステップS32)、まず、現在他のロボット1に通電中かどうかを判断し(ステップS33)、NOであれば、同時通電の可能性はないので、ただちにステップS35に進んで通電指令を当該ロボット1のコンタクタ3に出力する。
【0040】
これに対し、ステップS33の判断の結果としてYESであれば、同時通電となるので、この場合の同時通電が品質保証の観点から可能であるかどうかを判断する(ステップS34)。この判断は、メモリ12内の登録参照データ(通電と電源電圧の降下との関係)をルックアップして、当該ロボット1に通電することによって電源電圧が許容範囲である下限値(180V)を下回る可能性があるかどうかによって行われる。なお、この判断にあっては、本案のように電圧降下の程度で規制するのではなく、単純に同時通電の台数によって規制することも可能である。さらには、電圧降下の程度と同時通電の台数とを併用して規制することも可能である。
【0041】
そして、ステップS34の判断の結果としてNOであれば、この同時通電により品質が確保できないおそれがあるので、当該ロボット1への通電を待たせてそのタイミングをずらすべく、ステップS33に戻る。たとえば、図7(A)に示すように、区間bでは4台のロボット1(#1〜#4)への通電が集中しており、電源電圧は下限値(180V)を下回る結果となるが、本案のようにしてロボット#4の通電タイミングを遅らせることによって電源電圧の変動は許容範囲内に抑えられることになる。
【0042】
また、ステップS34の判断の結果としてYESであれば、同時通電となっても品質に影響はないので、通電指令を当該ロボット1のコンタクタ3に出力する(ステップS35)。コンタクタ3はその指令を受けている間閉じており、これによって電源から溶接トランスへ主電流が供給され、二次側に溶接電流が流れ、実際に溶接が行われる。
【0043】
集中管理タイマ7からコンタクタ3への通電指令は当該溶接点での通電時間が終了するまで継続的に出力され、通電時間の経過によって停止して通電が終了する(ステップS36、ステップS37)。
【0044】
通電が終了すると、通電要求バッファ13内の当該通電要求データを消去し(ステップS38)、リターンする。
【0045】
したがって、本実施形態によれば、従来コンタクタ3ごとに個別に設けていた溶接タイマを統合して集中管理タイマ7によって各ロボット1の溶接タイミングを一元的に管理するようにしたので、タイマの数が減少し、設備費が削減されるとともに設備の保全の工数や費用も低減される。
【0046】
また、集中管理タイマ7によって各ロボット1の溶接タイミングを一元管理する際に、電源電圧の変動が許容範囲(180V〜220V)内に納まるように各ロボット1の溶接タイミングを調整するようにしたので、同時通電によって電源電圧が低下しすぎることがなくなり、常に一定の溶接品質が確保される。
【0047】
これにより、溶接タイミングを調整する目的でプログラムの見直し(ティーチングのやり直し)を行う必要はなくなり、プログラムの見直し作業は必要最小限で済むため、かかる作業が大幅に削減される。
【0048】
また、自動的に溶接タイミングを調整して常に一定の溶接品質を確保できることから、溶接機の台数が増加した場合でも安易に幹線容量を増やす必要はなく、この点からもコスト的なメリットがある。
【0049】
なお、本実施形態では、溶接機として溶接ロボット1を例にとって説明したが、これに限定されないことはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態に係る複数溶接機の通電制御システムの概略構成図
【図2】集中管理タイマの構成を示すブロック図
【図3】集中管理タイマの動作を示すメインフローチャート
【図4】図3中の異常処理の内容を示すフローチャート
【図5】図3中の通電要求管理処理の内容を示すフローチャート
【図6】図3中の通電タイミング処理の内容を示すフローチャート
【図7】通電タイミングの一例を示す図
【図8】従来例を示す図
【符号の説明】
1…溶接ロボット(溶接機)
3…コンタクタ(電流開閉器、電流開閉手段、開閉器)
4…引き込み線
5…ロボットコントローラ
6…溶接用電気幹線
7…集中管理タイマ(溶接タイマ、制御手段)
8…モニタ(警報手段)
9…電圧測定装置(電圧測定手段)
10…情報ネットワーク[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an energization control system for a plurality of welding machines that integrally controls welding timings of the plurality of welding machines by controlling a plurality of switches with one welding timer.
[0002]
[Prior art]
For example, when a plurality of welding machines (for example, welding robots) are arranged on one stage to weld an object to be welded in the stage, conventionally, as shown in FIG. 8, each robot 1 (# 1 to # 4) ), A set of
[0003]
The primary circuit of each
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a conventional energization control system, it is necessary to provide one set of the
[0005]
Further, in the above-described conventional power supply control system, since each
[0006]
In order to avoid this problem, the welding timing should be shifted. However, the adjustment requires a review of the welding program (for example, a robot program) (re-doing the teaching). Become.
[0007]
The present invention has been made by paying attention to the above-described problem in energization control in a welding system including a plurality of welding machines, and aims to reduce equipment-related costs and always ensure a constant welding quality. It is an object of the present invention to provide a power supply control system.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an invention according to
[0011]
According to the present invention, a single control unit inputs energization requests from a plurality of welding machines and intensively monitors the welding timing of each welding machine. Controls the current switching means of the machine. That is, the welding timing of a plurality of welding machines is adjusted by one control means. The control means adjusts the welding timing of the plurality of welding machines. As a result, each welding machine performs welding while cooperating with each other, such as shifting the welding timing. In particular, the control means determines whether or not the fluctuation of the power supply voltage when a plurality of welding machines corresponding to the energization request are energized at the same time is within a predetermined allowable range. Prevent fluctuation of power supply voltage from exceeding an allowable range.
[0012]
According to a second aspect of the present invention, in the power supply control system for a plurality of welding machines according to the first aspect , the power supply system further includes a voltage measuring unit for measuring a power supply voltage, wherein the control unit detects an abnormality in the power supply voltage by the voltage measuring unit. The current supply is stopped when is detected.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, there is provided the power supply control system for a plurality of welding machines according to the second aspect , further comprising an alarm unit that outputs an alarm when the abnormality of the power supply voltage does not recover within a set time. .
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, in the current supply control system for a plurality of welding machines according to the first to third aspects, the control means determines whether or not the fluctuation of the power supply voltage falls within the allowable range. When the power supply voltage is within a range from a predetermined lower limit to an upper limit, or when the number of the welding machines that are simultaneously energized is equal to or less than a predetermined number, it is determined that the power supply voltage falls within the allowable range. I do.
[0017]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the invention, since adjusting the welding timings of a plurality of welding machines by a single control unit, with reduction by reducing the capital costs associated number is achieved in the control unit, the power supply voltage too low Therefore, constant welding quality is always ensured.
[0018]
According to the second aspect of the present invention, in addition to the effect of the first aspect of the present invention, when the abnormality of the power supply voltage is detected, the energization is stopped, so that the welding current can be stabilized also from this point. A certain welding quality is ensured.
[0019]
According to the third aspect of the present invention, in addition to the effect of the second aspect of the present invention, an alarm is output when the abnormality of the power supply voltage does not recover within the set time, so that the operator can easily recognize the abnormality of the power supply. You can know.
[0020]
According to the invention described in
[0021]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a power supply control system for a plurality of welding machines according to an embodiment of the present invention. Note that the same parts as those in FIG. 8 are denoted by the same reference numerals.
A plurality (four in this example) of welding robots 1 (hereinafter, simply referred to as robots) are arranged on the welding stage as welding machines. The workpiece in the stage is welded by these four robots 1 (# 1 to # 4).
[0022]
Each
[0023]
The
[0024]
A monitor 8 is connected to each central control timer 7. The monitor 8 has a function of displaying on a screen the welding state of each
[0025]
The welding
[0026]
A
[0027]
FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of the centralized management timer 7.
As shown in FIG. 1, the centralized management timer 7 includes an input processing unit 11 for inputting a signal from the outside, a
[0028]
The voltage measurement device 9 and the
[0029]
The
[0030]
The
[0031]
The
[0032]
The
[0033]
Next, the operation of the present system configured as described above will be described with reference to the flowcharts of FIGS. FIG. 7 is referred to as appropriate. 7A and 7B are diagrams showing an example of the energization timing. FIG. 7A shows a case where the energization timing is not adjusted, and FIG. 7B shows a case where the energization timing is adjusted according to the present invention. .
[0034]
FIG. 3 is a main flowchart showing the operation of the central management timer 7.
The operation of the centralized management timer 7 is as shown in the figure. First, measurement data is taken in from the voltage measuring device 9 to monitor the mains voltage (step S1). Here, how the mains voltage fluctuates as time (t) elapses (see FIG. 7). Then, based on the monitoring result, it is determined whether the mains voltage is normal, that is, whether the mains voltage is within a range in which quality can be guaranteed (between a lower limit value of 180 V and an upper limit value of 220 V) (step S2), and NO is determined. If so, a predetermined abnormality process is performed (step S3), and the process returns to step S1. If YES, management of the energization request (step S4) and energization timing process (step S5) are performed until the welding operation is completed (step S6). )repeat. All of these processes are performed by multitasking.
[0035]
FIG. 4 is a flowchart showing the contents of the abnormality processing in FIG.
When the abnormality of the mains voltage is detected in step S2, more specifically, when the mains voltage abnormally rises and exceeds the upper limit value (220V) (see section a in FIG. 7B), or When the mains voltage drops abnormally and exceeds the lower limit value (180 V) (in the present invention, the voltage does not drop abnormally during energization, so it is limited to a case where it drops for some reason other than during energization). Is not in a power supply state in which quality can be guaranteed, so the system is immediately stopped to end all welding work (step S11). At this time, the reception of the energization request is also stopped. Thereafter, it is determined whether or not the set time has elapsed from the time when the abnormality of the mains voltage is detected (step S12). If YES, an alarm (alarm) for notifying the power supply abnormality is output from the monitor 8 (step S13). ) Return, if NO, return immediately. That is, when the mains voltage is restored and becomes normal within the set time, the power supply is resumed without issuing an alarm, and an alarm is output only when the mains voltage is not restored within the set time.
[0036]
FIG. 5 is a flowchart showing the contents of the energization request management process in FIG.
If it is determined in step S2 that the mains voltage is normal, the energization request can be received (step S21), and it is determined whether or not an energization request has been received from the robot controller 5 (step S22). If YES, the following series of processing is performed.
[0037]
That is, when there is an energization request, the number (#) of the
[0038]
FIG. 6 is a flowchart showing the contents of the energization timing process in FIG.
As described above, this processing is executed by the multitask in parallel with the energization request management processing in step S4 and the power supply voltage monitoring processing in steps S1 to S3. Here, first, it is determined whether or not there is power supply request data in the power supply request buffer 13 (step S31). If NO, the process immediately returns and waits, and if YES, the next series of processes is performed.
[0039]
That is, the
[0040]
On the other hand, if the result of determination in step S33 is YES, simultaneous energization is performed, so it is determined whether simultaneous energization in this case is possible from the viewpoint of quality assurance (step S34). This determination is made by looking up the registered reference data (the relationship between the energization and the drop in the power supply voltage) in the
[0041]
If the result of the determination in step S34 is NO, the quality may not be ensured due to the simultaneous energization. Therefore, the process returns to step S33 to delay the energization of the
[0042]
If the result of determination in step S34 is YES, since simultaneous energization does not affect the quality, an energization command is output to the
[0043]
The energization command from the centralized management timer 7 to the
[0044]
When the energization is completed, the energization request data in the
[0045]
Therefore, according to the present embodiment, the welding timer provided separately for each
[0046]
Further, when the welding timing of each
[0047]
As a result, it is not necessary to review the program (re-teaching) for the purpose of adjusting the welding timing, and the review work of the program can be minimized, so that such work is greatly reduced.
[0048]
In addition, since the welding timing is automatically adjusted to always maintain a constant welding quality, it is not necessary to easily increase the trunk line capacity even when the number of welding machines increases, and there is also a cost advantage from this point. .
[0049]
In the present embodiment, the
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of an energization control system for a plurality of welding machines according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a block diagram illustrating a configuration of a centralized management timer. FIG. 4 is a flowchart showing the contents of the abnormality processing in FIG. 3; FIG. 5 is a flowchart showing the contents of the power supply request management processing in FIG. 3; FIG. 6 is a flowchart showing the contents of the power supply timing processing in FIG. FIG. 8 shows an example of energization timing. FIG. 8 shows a conventional example.
1 ... Welding robot (welding machine)
3. Contactor (current switch, current switch, switch)
4: Lead-in wire 5: Robot controller 6: Electric trunk line 7 for welding 7: Centralized management timer (welding timer, control means)
8 Monitor (alarm means)
9 Voltage measuring device (voltage measuring means)
10. Information Network
Claims (4)
前記複数の溶接機のおのおのに設けられた電流開閉手段と、
前記複数の溶接機からの通電要求を入力して各溶接機の溶接タイミングを集中的に監視し、複数の通電要求がある場合、対応する複数の溶接機に同時に通電しても電源電圧の変動が所定の許容範囲内に納まるかどうかを判断し、許容範囲内に納まる場合には、前記対応する複数の溶接機に同時通電するように前記電流開閉手段を制御し、許容範囲内に納まらない場合には、前記対応する複数の溶接機の通電タイミングがずれるように前記電流開閉手段を制御する共通の制御手段と、
を有することを特徴とする複数溶接機の通電制御システム。In a power supply control system for a plurality of welding machines that controls power supply to a plurality of welding machines connected to the same power supply,
Current switching means provided for each of the plurality of welding machines,
Input of energization requests from the plurality of welding machines to intensively monitor the welding timing of each welding machine, and when there are a plurality of energization requests, fluctuations in the power supply voltage even if the corresponding plurality of welding machines are energized simultaneously. Is determined to be within a predetermined allowable range, and if it is within the allowable range, the current switching means is controlled so that the plurality of corresponding welding machines are energized simultaneously, and the current does not fall within the allowable range. In the case, common control means for controlling the current switching means so that the energization timing of the corresponding plurality of welding machines is shifted ,
A power supply control system for a plurality of welding machines, comprising:
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