【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車のドアウエストモールの端末をドアウエストフランジに取付ける取付構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のドアウエスト部は、図１４〜図１６に示すように（ドアウエスト部は図中Ａで示す。）、ドアアウターパネル１とその裏側のレインフォース２の接合部たるドアウエストフランジ１ａ，２ａに、断面Ｕ字状のドアウエストモール４が被着されている。このドアウエストモール４は、ゴム材と芯金５とを同時押出しして形成すると共に、その端末に樹脂製のエンドキャップ６を固着して、このエンドキャップ６を介して端末をドアウエストフランジ１ａ，２ａに取付けるようにしている。
【０００３】
具体的には、エンドキャップ６は、ドアウエストモール４の端末内に固着されるエンドキャップ基部７と、このエンドキャップ基部７に連設されてドアウエストモール４の端末の開口を閉塞するカバープレート部８とから成り、エンドキャップ基部７の車室内側の面にビス穴９が設けられている。そして、ドアウエストモール４の端末は予め車室内側の面を切欠いて、この切欠き１０を通してエンドキャップ基部７の車室内側の面を露出させてあり、ドアウエストフランジ１ａ，２ａに取付けるあたって、エンドキャップ基部７の車室内側の面をドアウエストフランジ１ａに当接させ、その状態でドアウエストフランジ１ａ，２ａの車室内側からエンドキャップ基部７のビス穴９にビス１１を螺合するようにしている。尚、図中、１２はドアウエストモール４の車室内側の側面に一体に形成されて、ドアガラス１３の側面をシールするシールリップである。
【０００４】
この技術は、例えば、実開平１−１７９０１４号公報等に示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来のドアウエストモール端末の取付構造においては、芯金５を含むドアウエストモール４の車室内側の面を切欠かなければならないために、加工が難しく、製造コストがかさみ、また、ドアウエストフランジ１ａ，２ａの車室内側からエンドキャップ基部７をビス止めしただけであるために、取付完了後にドアアウターパネル１とドアインナーパネル（図示せず。）との上部の隙間からビス１１の頭部が見え、見栄えが悪いという不具合がある。
【０００６】
そこで本発明は、低コストでの製造が可能で、しかも、外観品質を向上させることのできる自動車のドアウエストモール端末の取付構造を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するための手段として請求項１の発明は、ドアウエストフランジに被着される断面Ｕ字状のドアウエストモールの端末にエンドキャップを固着し、前記ドアウエストモールの端末をこのエンドキャップを介して前記ドアウエストフランジに取付ける取付構造において、前記エンドキャップに、前記ドアウエストモールの端末内に嵌着されるエンドキャップ基部を設けて、このエンドキャップ基部に前記ドアウエストフランジが挿入されるフランジ挿入溝を形成し、前記エンドキャップ基部の長手方向の端部に、その長手方向の端面から前記フランジ挿入溝に連通するビス孔を形成すると共に、この長手方向の端面を覆う蓋部を開閉自在に設け、その一方、前記ドアウエストフランジの端末に、長手方向から挿入されたビスと係合する係合部を設け、前記エンドキャップのエンドキャップ基部をドアウエストモールの端末内に嵌着して、エンドキャップをドアウエストモールと共にドアウエストフランジに被着すると共に、前記エンドキャップ基部の端面のビス孔にビスを挿入して、このビスをドアウエストフランジの係合部と係合させ、前記エンドキャップ基部の端面を前記蓋部で覆うようにした。
【０００８】
また、請求項２の発明は、エンドキャップに、ドアウエストモールの端末内に嵌着されるエンドキャップ基部を設けて、このエンドキャップ基部にドアウエストフランジが挿入されるフランジ挿入溝を形成し、前記エンドキャップ基部の長手方向の端部に、その長手方向の端面からエンドキャップ基部内に連通するビス孔を形成すると共に、この長手方向の端面を覆う蓋部を開閉自在に設け、さらに、前記エンドキャップ基部に、前記ビス孔から挿入されたビスに押圧されてエンドキャップの幅方向に変位する係合突起を設ける一方で、前記ドアウエストフランジの端末に前記係合突起と係合する係止孔を設け、前記エンドキャップのエンドキャップ基部をドアウエストモールの端末内に嵌着して、エンドキャップをドアウエストモールと共にドアウエストフランジに被着すると共に、前記エンドキャップ基部の端面のビス孔にビスを挿入して、このビスで係合突起を変位させて係合突起と係止孔とを係合させ、前記エンドキャップ基部の端面を前記蓋部で覆うようにした。
【０００９】
また、請求項３の発明は、前記エンドキャップ基部の端部にビス保持用の薄肉の舌片を設けるようにした。
【００１０】
【実施例】
次に、本発明の実施例を図１〜図１３に基づいて説明する。尚、以下の実施例の説明においては、図１４以下の従来技術の図面をも含めて同一部分には同一符号を用いるものとする。
【００１１】
まず、図１〜図４によって請求項１と請求項３とに対応する実施例である第１実施例について説明する。
【００１２】
１５は、ゴムと芯金５との同時押出によって断面Ｕ字状に形成されたドアウエストモールであり、１６は、このドアウエストモール１５の端末に取り付けられる樹脂製のエンドキャップ、１は、ドアアウターパネル、２は、ドアアウターパネル１の背部に取り付けられたレイフォースである。このドアアウターパネル１とレイフォース２は上端部のドアウエストフランジ１ａ，２ａ部分で接合されている。
【００１３】
エンドキャップ１６は、外形がドアウエストモール１５の内面形状と略同一に形成されたエンドキャップ基部１７に、ドアウエストフランジ１ａ，２ａが挿入されるフランジ挿入溝１８が長手方向に沿って形成されており、さらに、エンドキャップ基部１７の長手方向の一端側の端面に凹部１９が形成され、この凹部１９の略中央に、その底面（端面）から前記フランジ挿入溝１８にかけて長手方向に連通するビス孔２０が形成されている。尚、フランジ挿入溝１８はエンドキャップ基部１７の長手方向の一方の端部を残し他端側に向けて連続して形成されているが、他端側の端部近傍部２１は他の部分に比較して開口幅が狭くなっており、この部分２１がドアウエストフランジ１ａ，２ａにほぼ隙間なく嵌合するようになっている。
【００１４】
また、エンドキャップ基部１７の前記凹部１９の開口縁には、この凹部１９を覆うべく厚肉の蓋部２２と、ビス保持用の薄肉の舌片２３が開閉自在に設けられている。そして、蓋部２２の自由端側には、凹部１９の開口縁に設けられた係止溝２４と係合すべくフック状の爪２５が形成されており、この爪２５を係止溝２４に係合させることによって蓋部２２を閉じた状態に維持できるようになっている。また、舌片２３は、その略中央部にビス孔２６が形成されると共に、このビス孔２６に挿入したビス２７の頭部に追従して軸方向に柔軟に変形し得るようになっている。尚、蓋部２２は、エンドキャップ基部１７をドアウエストモール１５に取り付けた状態でドアウエストモール１５の端面を完全に覆い得るようにドアウエストモール１５の端面とサイズ及び形状が同じに形成されている。
【００１５】
一方、ドアアウターパネル１側のドアウエストフランジ１ａの端末は図３に示すように部分的に切欠かれており、この切欠き部２８に対応するレインフォース２側のドアウエストフランジ２ａの端末部分には、半円状の保持片２９が長手方向に沿って交互に相反方向に膨出するように設けられている。この保持片２９はドアウエストフランジ２ａの長手方向から挿入されたビス２７を両側から保持するもので、本発明における係合部を成す。
【００１６】
そして、ドアウエストモール１５の端末をドアウエストフランジ１ａ，２ａに取付けるにあたっては、まず、エンドキャップ１６のエンドキャップ基部１７をドアウエストモール１５の端末内に嵌着し、この状態においてエンドキャップ１６をドアウエストモール１５と共にドアウエストフランジ１ａ，２ａに被着する。このとき、ドアウエストフランジ２ａの端末部がエンドキャップ基部１７のフランジ挿入溝１８に挿入される。この後、図２に示すように、エンドキャップ１６の蓋部２２を開いた状態において、ビス２７を舌片２３とエンドキャップ基部１７のビス孔２６，２０に挿入して舌片２３にビス２７を仮保持させ、さらにこの状態においてビス２７を工具によって締め付けて、ビス２７の先端をドアウエストフランジ２ａの保持片２９に係合させる。この結果、ドアウエストモール１５の端末がエンドキャップ１６と共にドアウエストフランジ１ａ，２ａに取り付けられることとなる。そして、最後にエンドキャップ１６の蓋部２２を閉じてエンドキャップ基部１７の凹部１９を覆うことにより、取付作業を完了する。
【００１７】
このドアウエストモール端末の取付構造によれば、芯金５を含むドアウエストモール１５の側面に切欠き等を設けることなく、単にエンドキャップ１６のエンドキャップ基部１７をドアウエストモール１５の端末内に嵌着するのみで良いうえ、エンドキャップ１６を樹脂によって一体に形成することができるため、従来のものに比較して製造コストを低減することが可能である。また、エンドキャップ１６とドアウエストフランジ２ａとを固定するビス２７は締付作業を完了した後にエンドキャップ１６の蓋部２２によって覆い隠すことができるため、車体の外観品質を向上させることができ、しかも、ビス２７が作業完了後に外部からまったく見えないために、ビス２７に対する特別な塗装等も省略することができる。
【００１８】
さらに、この構造においては、エンドキャップ基部１７の凹部１９の周縁に、蓋部２２と共にビス保持用の薄肉の舌片２３を一体に形成して、この舌片２３によってビス２７を仮保持できるようにしているため、ビス２７の締付け作業時に作業者がビス２７を一々支える煩雑な作業を行わなくても良くなり、その結果、取付作業効率をも確実に向上する。
【００１９】
つづいて、図５〜図９によって請求項２と請求項３とに対応する実施例である第２実施例について説明する。
【００２０】
３０は、この実施例におけるエンドキャップであり、このエンドキャップ３０は、上記実施例と同様にドアウエストモール１５の内面形状と略同一の外形をもつエンドキャップ基部３１に長手方向に沿ってフランジ挿入溝３２が形成されている。このフランジ挿入溝３２は、エンドキャップ基部３１の一方の端部を除き他端側にかけて連続して形成されている。また、エンドキャップ基部３１の一方の端面には凹部１９が形成されており、この凹部１９の底面には、エンドキャップの長手方向に沿うようにビス孔３３が形成されている。このビス孔３３は前記フランジ挿入溝３２と隔壁３４によって画成されており、この隔壁３４は、前記凹部１９よりの支点ｃを中心に回動可能に形成され、その先端部のフランジ挿入溝３２側に臨む部分には係合突起３５が形成されている。そして、隔壁３４は、通常状態において、その先端側がビス孔３３側に変位し、係合突起３５がフランジ挿入溝３２側に突出しないようになっている。また、エンドキャップ基部３１の凹部１９の周縁には、この凹部１９を閉塞するための蓋部２２と、ビス孔２６を備えた薄肉の舌片２３とが開閉自在に設けられている。
【００２１】
一方、ドアウエストフランジ１ａ，２ａの端末には、前記隔壁３４の係合突起３５と係合可能な係止孔３６が形成されている。
【００２２】
ドアウエストモール１５をドアウエストフランジ１ａ，２ａに取付ける場合には、まず、エンドキャップ３０のエンドキャップ基部３１をドアウエストモール１５の端末内に嵌着してエンドキャップ３０とドアウエストモール１５とをドアウエストフランジ１ａ，２ａに被着する。この際、ドアウエストフランジ１ａ，２ａの端末部がエンドキャップ基部３１のフランジ挿入溝３２に挿入され、ドアウエストフランジ１ａ，２ａの係止孔３６がエンドキャップ基部３１内の係合突起３５に臨んだ位置に配置される。
【００２３】
つづいて、図６に示すように、エンドキャップ３０の蓋部２２を開いた状態で、ビス２７を舌片２３とエンドキャップ基部３１のビス孔２６，３３に挿入して舌片２３にビス２７を仮保持させ、この状態においてビス２７を工具によって締め付ける。このとき、ビス２７を締め付けていくと、ビス２７の先端部が隔壁３４の先端側を次第にフランジ挿入溝３２側に変位させ、隔壁３４の先端の係合突起３５がドアウエストフランジ１ａ，２ａの係止孔３６に係合するようになる。この結果、ドアウエストモール１５の端末がエンドキャップ３０と共にドアウエストフランジ１ａ，２ａに固定されることとなる。そして、最後にエンドキャップ３０の蓋部２２を閉じて凹部１９を覆い、取付作業を完了する。
【００２４】
この取付構造は、上記第１実施例と同様に、ドアウエストモール１５側に特別に切欠き等の加工を施す必要がないことから製造コストを低減することができ、しかも、ビス２７の頭部を蓋部２２によって覆い隠して車体の外観品質を向上させることができ、取付時には舌片２３によってビス２７を仮保持して作業効率の向上を図ることができる。また、特にこの取付構造においては、ドアウエストフランジ１ａ，２ａ側には係止孔３６を形成するのみで良いため、上記第１実施例のものに比較してドアウエストフランジ１ａ，２ａ側の加工が容易になるという利点がある。
【００２５】
最後に、図１０〜図１３によって第３実施例について説明する。
【００２６】
この実施例は請求項２と請求項３に対応するものであって、上記第２実施例のものとは、エンドキャップ基部３１の係合突起３５の保持構造のみが異なる。
【００２７】
即ち、エンドキャップ基部３１のビス孔３３とフランジ挿入溝２２とを画成する隔壁３７には切欠き３８が設けられており、このエンドキャップ基部３１の上部からこの切欠き３８内に、先端に係合突起３５を備えたアーム３９が垂設されている。このアーム３９の先端は通常状態においてビス孔３３側に変位するように形成されており、その先端のビス孔３３内に臨む部位には、ビス２７の先端部と当接として係合突起３５をフランジ挿入溝３２側に変位させるべくテーパ面４０が形成されている。このため、ドアウエストモール１５の端末をドアウエストフランジ１ａ，２ａに取付けるに際して、ビス孔３３に挿入したビス２７を締め付けていくと、ビス２７の先端がアーム３９の先端側をフランジ挿入溝３２側に押し、その結果、係合突起３５がドアウエストフランジ１ａ，２ａの係止孔３６に係合してエンドキャップ３０とドアウエストフランジ１ａ，２ａとが固定される。
【００２８】
この取付構造の場合、説明は省略するが、上記第２実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように請求項１の発明は、エンドキャップのエンドキャップ基部をドアウエストモールの端末内に嵌着して、エンドキャップをドアウエストモールと共にドアウエストフランジに被着すると共に、エンドキャップ基部の端面のビス孔からビスを挿入して、このビスを、エンドキャップのフランジ挿入溝内に位置されているドアウエストフランジの係合部と係合させるようにしたため、ドアウエストモールに特別な加工を施すことなくドアウエストモールの端末をドアウエストフランジに確実に取付けることができ、その分低コストでの車体製造が可能になり、さらに前記ビスの頭部が露出するエンドキャップ基部の端面をそこに開閉自在に設けられた蓋部で覆うようにしたため、取付完了後における車体の外観品質をも向上させることができる。
【００３０】
請求項２の発明は、エンドキャップのエンドキャップ基部をドアウエストモールの端末内に嵌着して、エンドキャップをドアウエストモールと共にドアウエストフランジに被着すると共に、エンドキャップ基部の端面のビス孔からビスを挿入し、エンドキャップ基部内に設けた係合突起をこのビスでエンドキャップの幅方向に変位させて、ドアウエストフランジに設けた係止孔にこの係合突起を係合させるようにしたため、ドアウエストモールに特別な加工を施すことなくドアウエストモールの端末をドアウエストフランジに確実に取付けることができ、その結果として低コスト化を図ることができ、さらに前記エンドキャップ基部の端面をそこに開閉自在に設けられた蓋部で覆うようにしたため、取付完了後における車体の外観品質をも向上させることができる。
【００３１】
また、請求項３の発明は、前記エンドキャップ基部の端部にビス保持用の薄肉の舌片を設けるようにしたため、エンドキャップをドアウエストモールの端末と共にドアウエストフランジにビスで取付ける際に薄肉の舌片でビスを仮保持することができ、これにより、取付作業時に作業者が一々ビスを支える必要がなくなることから、取付作業効率を大幅に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示す横断面図。
【図２】同実施例を示す横断面図。
【図３】同実施例を示す斜視図。
【図４】同実施例を示す縦断面図。
【図５】本発明の第２実施例を示す斜視図。
【図６】同実施例を示す横断面図。
【図７】同実施例を示す斜視図。
【図８】同実施例を示す横断面図。
【図９】同実施例を示す縦断面図。
【図１０】本発明の第３実施例を示す斜視図。
【図１１】同実施例を示す横断面図。
【図１２】同実施例を示す横断面図。
【図１３】同実施例を示す縦断面図。
【図１４】車両の側面図。
【図１５】従来の技術を示す斜視図。
【図１６】同技術を示す図１４のＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【符号の説明】
１ａ，２ａ…ドアウエストフランジ、
１５…ドアウエストモール、
１６，３０…エンドキャップ、
１７，３１…エンドキャップ基部、
１８，３２…フランジ挿入溝、
２０，３３…ビス孔、
２２…蓋部、
２３…舌片、
２７…ビス
２９…保持片（係合部）、
３５…係合突起
３６…係合孔。[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a mounting structure for mounting a terminal of an automobile door waist molding to a door waist flange.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIGS. 14 to 16 (the door waist portion is indicated by A in the drawings), the door waist portion of the automobile has door waist flanges 1a and 2a serving as joining portions of the door outer panel 1 and the reinforcement 2 on the back side thereof. , A door waist molding 4 having a U-shaped cross section is attached. The door waist molding 4 is formed by simultaneously extruding a rubber material and a cored bar 5, and fixing an end cap 6 made of resin to the end of the door waist molding 4. , 2a.
[0003]
Specifically, the end cap 6 includes an end cap base 7 fixed in the terminal of the door waist molding 4, and a cover plate connected to the end cap base 7 to close the opening of the terminal of the door waist molding 4. A screw hole 9 is provided on the surface of the end cap base 7 on the vehicle interior side. The terminal of the door waist molding 4 is notched in advance on the surface on the vehicle interior side, the surface on the vehicle interior side of the end cap base 7 is exposed through the notch 10, and is attached to the door waist flanges 1a, 2a. The surface of the end cap base 7 on the vehicle interior side is brought into contact with the door waist flange 1a, and in this state, the screw 11 is screwed into the screw hole 9 of the end cap base 7 from the vehicle interior side of the door waist flanges 1a, 2a. Like that. In the drawing, reference numeral 12 denotes a seal lip which is formed integrally with the side surface of the door waist molding 4 on the vehicle interior side and seals the side surface of the door glass 13.
[0004]
This technique is disclosed in, for example, Japanese Utility Model Laid-Open No. 1-179014.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional door waist molding terminal mounting structure, since the surface of the door waist molding 4 including the cored bar 5 on the vehicle interior side must be cut out, processing is difficult, and the manufacturing cost is increased. Since only the end cap base 7 is screwed from the vehicle interior side of the door waist flanges 1a and 2a, the screw 11 is inserted from the upper gap between the door outer panel 1 and the door inner panel (not shown) after the installation is completed. There is a problem that the head is visible and looks bad.
[0006]
Therefore, an object of the present invention is to provide a mounting structure of a door waist molding terminal of an automobile which can be manufactured at low cost and can improve the appearance quality.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As means for solving the above-mentioned problems, the invention of claim 1 is to fix an end cap to a terminal of a door waist molding having a U-shaped cross section which is attached to a door waist flange, and to attach the terminal of the door waist molding to the door waist flange. In the mounting structure for mounting to the door waist flange via an end cap, the end cap is provided with an end cap base fitted into the end of the door waist molding, and the door waist flange is inserted into the end cap base. A lid portion for forming a flange insertion groove to be formed, a screw hole communicating with the flange insertion groove from the longitudinal end surface at the longitudinal end portion of the end cap base, and covering the longitudinal end surface. Is provided so as to be openable and closable, while a screw inserted from a longitudinal direction into a terminal of the door waist flange is provided. An engaging portion for engaging is provided, the end cap base of the end cap is fitted into the terminal of the door waist molding, and the end cap is attached to the door waist flange together with the door waist molding, and the end cap base is A screw was inserted into a screw hole on the end face, and the screw was engaged with the engaging portion of the door waist flange, so that the end face of the end cap base was covered with the lid.
[0008]
Further, the invention of claim 2 provides the end cap with an end cap base fitted into the end of the door waist molding, and forms a flange insertion groove into which the door waist flange is inserted in the end cap base, At the longitudinal end of the end cap base, a screw hole communicating from the longitudinal end face into the end cap base is formed, and a lid for covering the longitudinal end face is provided so as to be openable and closable. The end cap base is provided with an engagement projection that is displaced in the width direction of the end cap by being pressed by a screw inserted from the screw hole, and is engaged with the engagement projection at an end of the door waist flange. A hole is provided, and the end cap base of the end cap is fitted into the terminal of the door waist molding, and the end cap is co-formed with the door waist molding. Along with attaching to the door waist flange, a screw is inserted into a screw hole at an end surface of the end cap base, and the engaging protrusion is displaced by the screw to engage the engaging protrusion with the locking hole. The end face of the cap base was covered with the lid.
[0009]
In the invention of claim 3, a thin tongue piece for holding a screw is provided at an end of the end cap base.
[0010]
【Example】
Next, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. In the following description of the embodiments, the same reference numerals are used for the same portions including the drawings of the prior art shown in FIG.
[0011]
First, a first embodiment, which is an embodiment corresponding to claims 1 and 3, will be described with reference to FIGS.
[0012]
Reference numeral 15 denotes a door waist molding formed in a U-shaped cross section by simultaneously extruding rubber and the cored bar 5. Reference numeral 16 denotes a resin end cap attached to a terminal of the door waist molding 15; The outer panel 2 is a ray force attached to the back of the door outer panel 1. The door outer panel 1 and the ray force 2 are joined at door waist flanges 1a and 2a at the upper end.
[0013]
The end cap 16 has an end cap base 17 having an outer shape substantially the same as the inner surface shape of the door waist molding 15, and a flange insertion groove 18 into which the door waist flanges 1a and 2a are inserted is formed along the longitudinal direction. Further, a recess 19 is formed in an end face on one end side in the longitudinal direction of the end cap base 17, and a screw hole communicating with the longitudinal direction from the bottom surface (end face) to the flange insertion groove 18 is formed substantially in the center of the recess 19. 20 are formed. Note that the flange insertion groove 18 is formed continuously toward the other end except for one end in the longitudinal direction of the end cap base 17, but the other end portion near the end 21 at the other end. The opening width is narrower than this, and this portion 21 fits into the door waist flanges 1a and 2a with almost no gap.
[0014]
At the opening edge of the concave portion 19 of the end cap base 17, a thick lid portion 22 and a thin tongue piece 23 for holding a screw are provided to be able to open and close so as to cover the concave portion 19. A hook-shaped claw 25 is formed on the free end side of the lid portion 22 so as to engage with a locking groove 24 provided at the opening edge of the concave portion 19. The engagement allows the lid 22 to be maintained in a closed state. The tongue piece 23 has a screw hole 26 formed substantially at the center thereof, and can be flexibly deformed in the axial direction following the head of a screw 27 inserted into the screw hole 26. . The lid 22 has the same size and shape as the end surface of the door waist molding 15 so that the end surface of the door waist molding 15 can be completely covered with the end cap base 17 attached to the door waist molding 15. I have.
[0015]
On the other hand, the terminal of the door waist flange 1a on the door outer panel 1 side is partially notched as shown in FIG. 3, and the terminal portion of the door waist flange 2a on the reinforce 2 side corresponding to the notch 28 is provided. Are provided such that the semicircular holding pieces 29 alternately bulge in opposite directions along the longitudinal direction. This holding piece 29 holds the screw 27 inserted from the longitudinal direction of the door waist flange 2a from both sides, and forms an engaging portion in the present invention.
[0016]
In attaching the terminal of the door waist molding 15 to the door waist flanges 1a and 2a, first, the end cap base 17 of the end cap 16 is fitted into the terminal of the door waist molding 15, and in this state, the end cap 16 is attached. It is attached to the door waist flanges 1a and 2a together with the door waist molding 15. At this time, the end of the door waist flange 2 a is inserted into the flange insertion groove 18 of the end cap base 17. Thereafter, as shown in FIG. 2, with the cover 22 of the end cap 16 opened, a screw 27 is inserted into the tongue piece 23 and the screw holes 26 and 20 of the end cap base 17, and the screw 27 is inserted into the tongue piece 23. Is temporarily held, and in this state, the screw 27 is tightened by a tool, and the tip of the screw 27 is engaged with the holding piece 29 of the door waist flange 2a. As a result, the terminal of the door waist molding 15 is attached to the door waist flanges 1a and 2a together with the end cap 16. Finally, the cover 22 of the end cap 16 is closed to cover the recess 19 of the end cap base 17, thereby completing the mounting operation.
[0017]
According to this door waist molding terminal mounting structure, the end cap base 17 of the end cap 16 is simply placed in the terminal of the door waist molding 15 without providing a cutout or the like on the side surface of the door waist molding 15 including the cored bar 5. In addition, since the end cap 16 can be formed integrally with resin, the manufacturing cost can be reduced as compared with the conventional one. Further, the screw 27 for fixing the end cap 16 and the door waist flange 2a can be covered and covered by the lid portion 22 of the end cap 16 after the fastening operation is completed, so that the appearance quality of the vehicle body can be improved, Moreover, since the screw 27 is not visible at all from the outside after the work is completed, a special coating or the like on the screw 27 can be omitted.
[0018]
Further, in this structure, a thin tongue 23 for screw holding is formed integrally with the lid 22 on the periphery of the concave portion 19 of the end cap base 17 so that the screw 27 can be temporarily held by the tongue 23. Therefore, the operator does not need to perform a complicated operation for supporting the screws 27 at the time of tightening the screws 27, and as a result, the efficiency of the mounting operation is surely improved.
[0019]
Next, a second embodiment which is an embodiment corresponding to claims 2 and 3 will be described with reference to FIGS.
[0020]
Reference numeral 30 denotes an end cap according to this embodiment. The end cap 30 is inserted into an end cap base 31 having an outer shape substantially the same as the inner surface shape of the door waist molding 15 along the longitudinal direction, similarly to the above-described embodiment. A groove 32 is formed. The flange insertion groove 32 is formed continuously to the other end except for one end of the end cap base 31. In addition, a concave portion 19 is formed on one end surface of the end cap base 31, and a screw hole 33 is formed on the bottom surface of the concave portion 19 along the longitudinal direction of the end cap. The screw hole 33 is defined by the flange insertion groove 32 and the partition wall 34. The partition wall 34 is formed so as to be rotatable around a fulcrum c from the concave portion 19, and the flange insertion groove 32 at the tip end thereof is formed. An engagement protrusion 35 is formed in a portion facing the side. In the normal state, the partition 34 is displaced at its tip end toward the screw hole 33 so that the engaging projection 35 does not project toward the flange insertion groove 32. A lid 22 for closing the recess 19 and a thin tongue 23 having a screw hole 26 are provided on the periphery of the recess 19 of the end cap base 31 so as to be openable and closable.
[0021]
On the other hand, at the ends of the door waist flanges 1a and 2a, locking holes 36 that can be engaged with the engaging projections 35 of the partition wall 34 are formed.
[0022]
When attaching the door waist molding 15 to the door waist flanges 1a and 2a, first, the end cap base 31 of the end cap 30 is fitted into the terminal of the door waist molding 15, and the end cap 30 and the door waist molding 15 are connected. It is attached to the door waist flanges 1a and 2a. At this time, the ends of the door waist flanges 1a, 2a are inserted into the flange insertion grooves 32 of the end cap base 31, and the locking holes 36 of the door waist flanges 1a, 2a face the engaging projections 35 in the end cap base 31. It is placed in a position.
[0023]
Subsequently, as shown in FIG. 6, with the cover 22 of the end cap 30 opened, the screw 27 is inserted into the tongue piece 23 and the screw holes 26 and 33 of the end cap base 31, and the screw 27 is inserted into the tongue piece 23. Is temporarily held, and in this state, the screw 27 is tightened by a tool. At this time, when the screw 27 is tightened, the distal end portion of the screw 27 gradually displaces the distal end side of the partition wall 34 toward the flange insertion groove 32, and the engaging projection 35 at the distal end of the partition wall 34 engages the door waist flange 1a, 2a. The engaging hole 36 is engaged. As a result, the terminal of the door waist molding 15 is fixed to the door waist flanges 1a and 2a together with the end cap 30. Finally, the cover 22 of the end cap 30 is closed to cover the recess 19, and the mounting operation is completed.
[0024]
This mounting structure can reduce the manufacturing cost because there is no need to perform special processing such as notching on the door waist molding 15 side as in the first embodiment, and furthermore, the head of the screw 27 can be reduced. Can be covered by the cover portion 22 to improve the appearance quality of the vehicle body, and at the time of mounting, the screws 27 are temporarily held by the tongue pieces 23 to improve the working efficiency. In addition, in particular, in this mounting structure, it is only necessary to form the locking hole 36 on the door waist flanges 1a, 2a side, so that the processing on the door waist flanges 1a, 2a side is different from that of the first embodiment. There is an advantage that it becomes easy.
[0025]
Finally, a third embodiment will be described with reference to FIGS.
[0026]
This embodiment corresponds to claims 2 and 3, and differs from the second embodiment only in the structure for holding the engagement projection 35 of the end cap base 31.
[0027]
That is, a notch 38 is provided in a partition wall 37 that defines the screw hole 33 of the end cap base 31 and the flange insertion groove 22, and the notch 38 is provided from the upper portion of the end cap base 31 into the notch 38. An arm 39 having an engaging projection 35 is vertically provided. The distal end of the arm 39 is formed so as to be displaced toward the screw hole 33 in a normal state, and an engagement protrusion 35 is provided at a portion of the distal end facing the screw hole 33 so as to abut on the distal end of the screw 27. A tapered surface 40 is formed to be displaced to the flange insertion groove 32 side. For this reason, when the terminal of the door waist molding 15 is attached to the door waist flanges 1a and 2a, the screw 27 inserted into the screw hole 33 is tightened. As a result, the engagement protrusion 35 is engaged with the locking hole 36 of the door waist flange 1a, 2a, and the end cap 30 and the door waist flange 1a, 2a are fixed.
[0028]
In the case of this mounting structure, although the description is omitted, the same operation and effect as in the second embodiment can be obtained.
[0029]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the end cap base of the end cap is fitted into the terminal of the door waist molding, the end cap is attached to the door waist flange together with the door waist molding, and the end cap base is Insert a screw from the screw hole on the end face, and engage this screw with the engaging part of the door waist flange located in the flange insertion groove of the end cap. It is possible to securely attach the terminal of the door waist molding to the door waist flange without applying, so that it becomes possible to manufacture the vehicle body at a low cost, and furthermore, the end face of the end cap base where the head of the screw is exposed is placed there. The exterior quality of the car body after installation is improved because it is covered with a lid that can be opened and closed freely. It can be.
[0030]
The invention according to claim 2 is that the end cap base of the end cap is fitted into the terminal of the door waist molding, the end cap is attached to the door waist flange together with the door waist molding, and the end of the end cap base has a screw hole. From the end cap base, the engaging projection provided in the end cap base is displaced with the screw in the width direction of the end cap, and the engaging projection is engaged with the locking hole provided in the door waist flange. As a result, the terminal of the door waist molding can be securely attached to the door waist flange without applying special processing to the door waist molding, and as a result, cost reduction can be achieved. It is covered with a cover that can be opened and closed freely, which also improves the appearance quality of the car body after installation is completed. It can be.
[0031]
Further, in the invention of claim 3, since a thin tongue piece for holding a screw is provided at the end of the end cap base, when the end cap is attached to the door waist flange together with the terminal of the door waist molding with a screw, the thin wall is used. The screws can be temporarily held by the tongue pieces of the tongue, and this eliminates the need for the operator to support the screws one by one during the mounting operation, so that the mounting operation efficiency can be greatly improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a transverse sectional view showing the embodiment.
FIG. 3 is a perspective view showing the same embodiment.
FIG. 4 is a longitudinal sectional view showing the embodiment.
FIG. 5 is a perspective view showing a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a transverse sectional view showing the same embodiment.
FIG. 7 is a perspective view showing the same embodiment.
FIG. 8 is a transverse sectional view showing the same embodiment.
FIG. 9 is a longitudinal sectional view showing the embodiment.
FIG. 10 is a perspective view showing a third embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a transverse sectional view showing the embodiment.
FIG. 12 is a transverse sectional view showing the embodiment.
FIG. 13 is a vertical sectional view showing the embodiment.
FIG. 14 is a side view of the vehicle.
FIG. 15 is a perspective view showing a conventional technique.
FIG. 16 is a sectional view of the same technology, taken along line BB of FIG. 14;
[Explanation of symbols]
1a, 2a ... door waist flange,
15 ... Door West Mall,
16, 30 ... end cap,
17, 31 ... end cap base,
18, 32 ... flange insertion groove,
20, 33 ... screw holes,
22 ... lid,
23 ... tongue,
27: screw 29: holding piece (engaging portion),
35 ... engagement protrusion 36 ... engagement hole.
