JP3567584B2

JP3567584B2 - Mold for molding resin mounting bracket

Info

Publication number: JP3567584B2
Application number: JP2283696A
Authority: JP
Inventors: 嗣仁日高; 裕己俵原; 則明夏目
Original assignee: Shimizu Industry Co Ltd; Denso Corp
Current assignee: Shimizu Industry Co Ltd; Denso Corp
Priority date: 1996-02-08
Filing date: 1996-02-08
Publication date: 2004-09-22
Anticipated expiration: 2016-02-08
Also published as: JPH09216252A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱交換器のコア部端部に配置される取付ブラケットに関するもので、多数個の屈曲部が形成されて蛇行する偏平チューブを有するサーペンタイプ熱交換器に用いて有効である。
【０００２】
【従来の技術】
サーペンタイプ熱交換器のコア部端部に配置されてコア部の取付ブラケットとしては、従来から、断面コの字に形成された樹脂製のものがある。そして、この樹脂製の取付ブラケット（以下、取付ブラケットと略す。）は、インジェクション成形法にて成形されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、車両空調装置の凝縮器の外形寸法は、搭載される車種によって異なっているので、上記取付ブラケットの寸法も搭載される車種によって変更しなければならない。なお、凝縮器の外形寸法のうちコア部の厚み寸法（偏平チューブの幅寸法）の変更は、偏平チューブの生産設備の大幅変更を伴うので稀であり、多くの場合はコア部の縦横寸法、すなわち取付ブラケットの長手方向寸法の設計変更である。
【０００４】
しかし、上述のように、この取付ブラケットは、インジェクション成形法にて成形されているので、取付ブラケットの寸法変更に際しては、インジェクション成形用の金型を変更しなければならない。つまり、車種毎に金型を製作しなければならないので、設備投資が嵩み、取付ブラケットの製造原価上昇を招いてしまう。
【０００５】
そこで、発明者等は、この金型の変更に際して、金型空間内に入子を配置することによって、取付ブラケットの長手方向寸法を調節することを試みたところ、取付ブラケットの断面形状がコの字と比較的複雑であるため、寸法不良等の成形不良が発生して歩留りが低下してしまい、かえって、取付ブラケットの製造原価が上昇してしまった。因みに、入子とは、金型空間内に詰めるものであって、金型空間内に入子を詰めることによって金型空間の大きさを調整するものである。
【０００６】
本発明は、上記点に鑑み、多用なコア部サイズに適用可能にしつつ、取付ブラケットの製造原価上昇を抑制することのできる樹脂製の取付ブラケットの成形用金型を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、以下の技術的手段を用いる。請求項１に記載の発明では、コの字状断面形状となるように屈曲部（４ａ）が形成され、かつ、ボルト（５）挿入用の貫通穴（４８）を有する樹脂製取付ブラケット（４）の成形用金型であって、
第１金型（１０１）および第２金型（１０２）と、
前記第２金型（１０２）のうち前記第１金型（１０１）と合さる合せ面（１０２ａ）に形成され、前記合せ面（１０２ａ）から所定深さ窪んだ凹部（１０３）と、
前記第２金型（１０２）の凹部（１０３）と前記第１金型（１０１）とによって形成される型空間（１０５ａ）内に配置されて、溶融状態の樹脂が射出される射出空間（１０５）を形成する複数個の入子（１０７、１０７ａ、１０７ｂ…）とを有し、
前記射出空間（１０５）の形状は、前記取付ブラケット（４）の展開形状に等しくなるように形成されており、
また、前記射出空間（１０５）の大きさは、前記複数個の入子（１０７、１０７ａ、１０７ｂ…）の脱着および変更によって調節するようになっており、
前記射出空間（１０５）のうち前記取付ブラケット（４）の屈曲部（４ａ）に相当する部位には、前記凹部（１０３）の深さ方向に向けて前記射出空間（１０５）内に突出して溝（４２）を形成する凸部（１０４）が配置されており、
前記凸部（１０４）は前記複数個の入子のうち、所定の入子（１０７ａ）に形成されており、
前記複数個の入子のうち、別の入子（１０７ｃ）には、前記射出空間（１０５）内に突出して前記貫通穴（４８）を形成する突出部（Ｐ）が形成されていることを特徴とする。
また、請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の樹脂製取付ブラケットの成形用金型において、前記貫通穴（４８）は前記樹脂製取付ブラケット（４）に複数個形成されるようになっており、
前記凸部（１０４）を有する前記所定の入子（１０７ａ）の両側に、前記突出部（Ｐ）に有する前記別の入子（１０７ｃ）が配置されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明では、請求項１または２に記載の樹脂製取付ブラケットの成形用金型において、射出口（１０６）に連通して射出空間（１０５）側に開口するとともに、射出空間（１０５）の長手方向に延びる溝（１１０）が形成されていることを特徴とする。
請求項４に記載の発明では、請求項１ないし３のいずれか１つに記載の樹脂製取付ブラケットの成形用金型において、複数個の射出口（１０６）は、前記射出空間（１０５）の長手方向に並んでいることを特徴とする。
【０００９】
請求項５に記載の発明では、請求項１ないし４のいずれか１つに記載の樹脂製取付ブラケットの成形用金型において、金型に前記入子（１０７）を固定する固定部（１０９）が形成されていることを特徴とする。
次に、作用効果を述べる。請求項１〜５に記載の発明によれば、型空間（１０５ａ）と複数個の入子（１０７、１０７ａ、１０７ｂ…）とによって形成される射出空間（１０５）の形状は、取付ブラケット（４）の展開形状に等しくなるように形成されているので、予めコの字状断面を有する取付ブラケットを成形する場合に比べて、金型形状が単純になるので、寸法不良等の成形不良を抑制することができる。
【００１０】
また、射出空間（１０５）のうち取付ブラケット（４）の屈曲部（４ａ）に相当する部位には、凹部（１０３）の深さ方向に向けて射出空間（１０５）内に突出する凸部（１０４）が形成されているので、この樹脂製取付ブラケットの成形用金型で成形された成形品（４１）のうち屈曲部（４ａ）に相当する部位は、その他の部位より厚みが薄くなるように溝（４２）が形成される。したがって、成形品（４１）を容易に折り曲げてコの字状断面とすることができる。
【００１１】
すなわち、成形不良を抑制して容易にコの字状断面を有する樹脂製取付ブラケットを製造することができる。
また、金型形状が単純になるので、成形不良を抑制して容易に入子（１０７）によって型空間（１０５）の大きさを調節することができる。したがって、１つの成形用金型によって、異なる寸法の取付ブラケット（４）を製作することができるので、設備投資の増加を抑制し、取付ブラケット（４）の製造原価上昇を抑制することができる。
【００１２】
また、取付ブラケット（４）の屈曲部（４ａ）の厚みが溝（４２）の形成により薄くなり、その他の部位の厚みは薄くならないので、取付ブラケット（４）の機械的強度を損なうことなく、取付ブラケット（４）の製造原価上昇を抑制することができる。
請求項３に記載の発明によれば、射出口（１０６）に連通して射出空間（１０５）側に開口するとともに、射出空間（１０５）の長手方向に延びる溝（１１０）が形成されているので、溶融状態の樹脂は、溝（１１０）を伝って射出空間（１０５）の長手方向に流れる。このため、射出空間（１０５）の長手方向端部まで十分に樹脂が流れ込む。したがって、巣や引け等の成形不良が低下し、歩留りが向上するので、取付ブラケット（４）の製造原価上昇を抑制することができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、複数個の射出口（１０６）は、前記射出空間（１０５）の長手方向に並んでいるので、樹脂の湯流れが向上し、上述と同様な効果を得ることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１の（Ａ）は、本実施形態に係る成形用金型で成形した樹脂製取付ブラケットを取り付けたサーペンタイプ熱交換器（以下、熱交換器と略す。）からなる車両空調装置の凝縮器（コンデンサ）の斜視図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ断面図である。この熱交換器は通常、車両最前部に配置されて冷媒と空気との間で熱交換して、冷媒を凝縮させるものである。
【００１５】
熱交換器のコア部（熱交換部）１は、図１の（Ａ）に示すように、多数個の屈曲部２ａが形成されて蛇行するアルミニウム製の偏平チューブ２と、この偏平チューブ２にろう付けされたコルゲート（波形）状に形成されたアルミニウム製の冷却フィン３とから構成されている。なお、偏平チューブ２と冷却フィン３とのろう付けは、冷却フィン３に被覆されたろう材により行われる。
【００１６】
コア部１の端部のうち偏平チューブ２の屈曲部２ａに接するように、コア部１の補強部材をなす取付ブラケット４が配置されており、この取付ブラケット４は、図１の（Ｂ）に示すように、取付ブラケット４の長手方向と直角な断面形状がコの字となっている。
そして、取付ブラケット４は、その断面コの字の内側を偏平チューブ２に挿入された状態で、屈曲部２ａの略曲げ中心を空気流れ方向にコア部１を貫通するボルト５とクランプ式ナット６とによってコア部１に固定されている。因みに、クランプ式ナット６とは、図１の（Ｂ）に示すように、ナットを締結対象物（取付ブラケット４）に仮固定するためのクランプ部６ｂとナット部６ａとが一体になったもので、通称スピードナット、ポップナット等と呼ばれるものである。
【００１７】
このクランプ式ナット６は、図１の（Ｂ）に示すように、取付ブラケット４のコの字状断面を形成する壁面のうち側壁部４４をその側壁部４４の端部から挟むように取付ブラケット４に装着されており、側壁部４４のうちクランプ式ナット６が装着されている部位には、図２の（Ａ）に示すように、取付ブラケット４のコの字状断面を形成する壁面のうち底壁部４５から側壁部４４の端部までの寸法がその他の部位より小さくなるように凹部４６が形成されている。
【００１８】
取付ブラケット４は、図３に示すように、ポリプロピレン等の樹脂製の板状部材４１を折り曲げてコの字状断面に形成されており、この板状部材４１のうちコの字状断面の屈曲部４ａ（コの字状断面を形成する側壁部４４と底壁部４５との交差する部位）に相当する部位には、図３の（Ａ）に示すように、その他の部位より厚みが薄くなるようにＶ字状の溝４２が形成されている。つまり、取付ブラケット４は、溝４２を中心に折り曲げることによりコの字状断面が形成されている。
【００１９】
このように、溝４２が形成されているので、板状部材４１の折り曲げ作業は、プレス機等を使用しなくとも手作業で行うことができる。なお、７は車両への取り付け用ブラケットであり、８は防振ゴムである。
そして、取付ブラケット４のコの字状断面は、図３の（Ｂ）に示すように、溝４２が形成されている側がコの字状断面の外側となるように板状部材４１が折り曲げられて形成されている。なお、図３の（Ｃ）に示すように、溝４２が形成されている側がコの字状断面の内側となるように折り曲げてもよい。
【００２０】
なお、４８は、ボルト５を挿入するための貫通穴で、この貫通穴４８は、図３の（Ａ）に示すように、等ピッチで複数個形成されており、板状部材４１は、後述する成形用金型１００を用いてインジェクション成形法にて成形されている。
次に、成形用金型１００についてを用いて述べる。図４は成形用金型１００の断面（図５のＢ−Ｂ断面）を示しており、この成形用金型１００は、下型（第１金型）１０１と上型（第２金型）１０２とから構成されている。
下型１０１のうち上型１０２と対向する合せ面１０１ａは、凹凸の無い水平面であり、この合せ面１０１ａと合さる上型１０２の合せ面１０２ａには、所定深さだけ窪み削られた凹部１０３が形成されている。
【００２１】
そして、上型１０２の凹部１０３と下型１０１とによって形成される型空間１０５ａ（図４の太い実線で示される部分）内には、溶融状態の樹脂が射出される射出空間１０５を形成する複数個の入子１０７ａ、１０７ｃが配置されている。この複数個の入子は、より具体的には、図５の例では、入子１０７ａ、１０７ｃの他に、５個の入子１０７と１個の入子１０７ｂが型空間１０５ａ内に配置されている。
これらの入子１０７、１０７ａ、１０７ｂ、１０７ｃは、凹部１０３に形成されたボルト穴１０９（固定部）にねじ込まれるボルト１０８によって固定されている。これらの入子１０７、１０７ａ、１０７ｂ、１０７ｃによって射出空間１０５の形状は、図４ないし図５に示すように、取付ブラケット４の展開形状と等しくなっている。
【００２２】
また、射出空間１０５の大きさ（換言すると、図５、６に示す取付ブラケット４の長手方向寸法Ｌ０、Ｌ１）は、複数個の入子１０７の脱着および入子１０７ａの変更によって調節するようになっている。具体的に、射出空間１０５の長手方向寸法をＬ０からＬ１に縮小する場合を述べれば、図６に示すように、入子１０７ａを図５の入子１０７ａに比べてボルト１０８による固定壁部の長手方向寸法Ｘが長く、射出空間１０５の形成壁部の長手方向寸法Ｙが短いものに変更し、かつ、図５の入子１０７ｂの左側の入子１０７を１つ取り外す。そして、入子１０７ｂ、１０７ｃを射出空間１０５の長手方向寸法が縮小する方向（紙面左方向）に移動させて上型１０２に固定する。
【００２３】
なお、射出空間１０５の長手方向寸法をＬ１からＬ０に拡大する場合は、前述の逆の操作を行えばよく、入子１０７を増やすとともに、入子１０７ａを図５のようにボルト１０８による固定壁部の長手方向寸法Ｘが短く、射出空間１０５の形成壁部の長手方向寸法Ｙが長いものに変更すればよい。
また、前述の調節方法は、射出空間１０５の長手方向一端側（紙面右側）の入子１０７ａ、１０７ｂ、１０７ｃを移動変更させて長手方向寸法を調節したが、他端側の入子を移動変更してもよく、さらに、長手方向両端側の入子を移動変更してもよい。
【００２４】
そして、射出空間１０５のうち取付ブラケット４の屈曲部４ａに相当する部位には、凹部１０３の深さ方向に向けて射出空間１０５内に突出する凸部１０４が形成されている。なお、射出空間１０５内に溶融状態の樹脂を射出する射出口１０６は上型１０２に形成されており、この射出口１０６は、図５に示すように、型空間１０５の略中央部に形成されている。
【００２５】
次に本実施形態の作用効果を述べる。
射出口１０６より溶融状態の樹脂が所定圧力にて射出されると、樹脂は射出空間１０５内に充填される。そして、樹脂の充填が完了して溶融状態の樹脂が硬化し、板状部材４１が成形される。
取付ブラケット４は、樹脂製の板状部材４１を折り曲げて形成されているので、予めコの字状断面を有する取付ブラケットを成形する場合に比べて、金型形状が単純になるので、寸法不良等の成形不良を抑制することができる。したがって、歩留りが向上するので、取付ブラケット４の製造原価上昇を抑制できる。延いては、熱交換器の製造原価上昇を抑制することができる。
【００２６】
また、インジェクション成形によって成形される板状部材４１は、コの字状断面を有するものに比べて形状が単純なので、型空間１０５ａ内に複数個の入子１０７、１０７ａ、１０７ｂ、１０７ｃを配置することによって射出空間１０５の大きさや形状を調節することができる。
つまり、複数個の入子１０７、１０７ａ、１０７ｂ、１０７ｃによって板状部材４１（取付ブラケット４）の長手方向寸法を調整することができるととともに、板状部材４１の形状が単純なので、寸法不良等の成形不良を抑制することができる。
したがって、１つのインジェクション成形用金型によって、異なる寸法の取付ブラケット４を製作することができるので、設備投資の増加を抑制し、取付ブラケット４の製造原価上昇を抑制することができる。
【００２７】
また、板状部材４１のうちコの字状断面の屈曲部４ａに相当する部位には、凸部１０４が形成されているので、板状部材４１のうち屈曲部４ａに相当する部位は、その他の部位より厚みが薄くなるように溝４２が形成される。したがって、取付ブラケット４の側壁部４４および底壁部４５の厚みを薄くすることなく、板状部材４１を容易に折り曲げてコの字状断面とすることができるので、取付ブラケット４の機械的強度を損なうことなく、取付ブラケット４の製造原価上昇を抑制することができる。
【００２８】
（第２実施形態）
本実施形態に係る成形用金型１００は、射出空間１０５内に湯流れを考慮したものである。すなわち、図７ないし８に示すように、射出口１０６に連通して射出空間１０５側に開口するとともに、射出空間１０５の長手方向に延びる溝１１０を形成したものである。
【００２９】
これにより、溶融状態の樹脂は、溝１１０を伝って射出空間１０５の長手方向に流れるので、射出空間１０５の長手方向端部まで十分に樹脂が流れ込む。したがって、巣や引け等の成形不良が低下し、歩留りが向上するので、取付ブラケット４の製造原価上昇を抑制することができる。
また、成形完了後、溝１１０に相当する部位は、板状部材４１（取付ブラケット４）の長手方向寸法に延びるリブとなるので、取付ブラケット４の長手方向寸法の曲げ剛性が向上する。
【００３０】
（第３実施形態）
本実施形態は、第２実施形態の如く樹脂の湯流れを考慮したもので、図９に示すように、複数個の射出口１０６を射出空間１０５の長手方向に並べたものである。
ところで、上述の実施形態では、射出口１０６および溝１１０は上型１０２に設けられていたが、下型１０１に射出口１０６を設けても本発明を実施することができる。なお、板状部材４１の折り曲げ方向は、板状部材４１のうち射出口１０６が設けられていた側の部位をコの字の外側とするように折り曲げることが望ましい。
【００３１】
また、上述の実施形態では、凸部１０４は上型１０２に形成されていたが、凸部１０４を下型１０１に形成してもよく、また、両型１０２、１０２の両方に形成してもよい。
また、上述の実施形態では、下型１０１の合せ面１０１ａは水平面であったが、下型１０１側に凹部を形成して、型の割り面を板状部材４１の厚み方向の中間部位で割り面を形成するようにしてもよい。
【００３２】
さらに、射出口１０６を複数個形成して、これらの射出口１０６に連通するように溝１１０を形成しても本発明を実施するこができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）図は熱交換器の斜視図であり、（Ｂ）図は斜視図（Ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図２】取付ブラケットを空気流れ下流側からみた拡大図である。
【図３】（Ａ）は取付ブラケットの展開斜視図であり、（Ｂ）、（Ｃ）はＡ−Ａ断面において、板状部材を折り曲げた状態を示す断面図である。
【図４】第１実施形態に係る成形金型のうち、図５のＢ−Ｂ断面を示す断面図である。
【図５】図４のＣ−Ｃ断面図である。
【図６】板状部材の長手方向寸法を縮小した場合の図４のＣ−Ｃ断面図である。
【図７】第２実施形態に係る成形金型のうち、図８のＤ−Ｄ断面を示す断面図である。
【図８】図７のＥ−Ｅ断面図である。
【図９】第３実施形態に係る成形金型のうち、図８に相当する断面図である。
【符号の説明】
１００…成形用金型、１０１…下型、１０２…上型、１０３…凹部、
１０４…凸部、１０５…射出空間、１０５ａ…型空間、
１０６…射出口、１０７、１０７ａ…入子、１０８…ボルト。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a mounting bracket disposed at an end of a core portion of a heat exchanger, and is effective for use in a serpent type heat exchanger having a meandering flat tube having a large number of bent portions.
[0002]
[Prior art]
As a mounting bracket for the core portion which is disposed at an end portion of the core portion of the serpent type heat exchanger, there is a resin bracket having a U-shaped cross section. The resin mounting bracket (hereinafter, abbreviated as mounting bracket) is formed by an injection molding method.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, since the external dimensions of the condenser of the vehicle air conditioner differ depending on the type of the vehicle to be mounted, the dimensions of the mounting bracket must be changed depending on the type of the mounted vehicle. Note that changes in the thickness of the core (width of the flat tube) in the external dimensions of the condenser are rare, since they involve a significant change in the production equipment for the flat tube. That is, the design of the longitudinal dimension of the mounting bracket is changed.
[0004]
However, as described above, since the mounting bracket is formed by the injection molding method, when the dimensions of the mounting bracket are changed, the injection molding die must be changed. That is, since a die must be manufactured for each vehicle type, capital investment is increased, and the manufacturing cost of the mounting bracket is increased.
[0005]
Therefore, the inventors of the present invention attempted to adjust the longitudinal dimension of the mounting bracket by arranging nests in the mold space when changing the mold. Since the shape is relatively complicated, a molding defect such as a dimensional defect occurs, and the yield is reduced. On the contrary, the manufacturing cost of the mounting bracket is increased. By the way, the nesting is to fill the mold space, and to adjust the size of the mold space by packing the nesting in the mold space.
[0006]
In view of the above, an object of the present invention is to provide a mold for molding a mounting bracket made of resin, which can be applied to a variety of core sizes while suppressing an increase in manufacturing cost of the mounting bracket. .
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present invention uses the following technical means to achieve the above object. According to the first aspect of the present invention, the resin mounting bracket (4) having the bent portion (4a) formed to have a U-shaped cross section and having the through hole (48) for inserting the bolt (5). A) a molding die,
A first mold (101) and a second mold (102);
A concave portion (103) formed on a mating surface (102a) of the second mold (102), which mates with the first mold (101), and recessed by a predetermined depth from the mating surface (102a);
An injection space (105) which is arranged in a mold space (105a) formed by the concave portion (103) of the second mold (102) and the first mold (101) and in which a resin in a molten state is injected. ) Forming a plurality of nests (107, 107a, 107b...)
The shape of the injection space (105) is formed to be equal to the developed shape of the mounting bracket (4),
Also, the size of the injection space (105) is adjusted by attaching and detaching and changing the plurality of nests (107, 107a, 107b ...).
A portion of the emission space (105) corresponding to the bent portion (4a) of the mounting bracket (4) projects into the emission space (105) in the depth direction of the concave portion (103). Protrusions ( 104) forming the grooves (42) are arranged,
The convex portion (104) is formed at a predetermined nest (107a) among the plurality of nests,
In another of the plurality of nests, another nest (107c) is formed with a protruding portion (P) projecting into the injection space (105) and forming the through hole (48). Features.
According to the second aspect of the present invention, in the molding die for a resin mounting bracket according to the first aspect, a plurality of the through holes (48) are formed in the resin mounting bracket (4). Has become
The other nest (107c) of the protrusion (P) is arranged on both sides of the predetermined nest (107a) having the projection (104).
[0008]
According to a third aspect of the present invention, in the molding die of the resin mounting bracket according to the first or second aspect , the injection space is opened to the injection space (105) side while communicating with the injection opening (106). A groove (110) extending in the longitudinal direction of (105) is formed.
According to a fourth aspect of the present invention, in the mold for molding a resin mounting bracket according to any one of the first to third aspects, a plurality of injection ports (106) are provided in the injection space (105). It is characterized by being arranged in the longitudinal direction.
[0009]
According to a fifth aspect of the present invention, in the molding die of the resin mounting bracket according to any one of the first to fourth aspects, the fixing portion (109) for fixing the insert (107) to the die. Is formed.
Next, the function and effect will be described. According to the first to fifth aspects of the present invention, the shape of the injection space (105) formed by the mold space (105a) and the plurality of inserts (107 , 107a, 107b. ) Is formed so as to be equal to the developed shape, so that the mold shape is simpler than in the case where a mounting bracket having a U-shaped cross section is formed in advance, so that molding defects such as dimensional defects are suppressed. can do.
[0010]
In addition, at a portion of the emission space (105) corresponding to the bent portion (4a) of the mounting bracket (4), a convex portion () protruding into the emission space (105) toward the depth direction of the concave portion (103). Since 104) is formed, the portion corresponding to the bent portion (4a) of the molded product (41) molded by the molding die of the resin mounting bracket is thinner than the other portions. A groove (42) is formed in the groove. Therefore, the molded product (41) can be easily bent to have a U-shaped cross section.
[0011]
That is, it is possible to easily manufacture a resin mounting bracket having a U-shaped cross section while suppressing molding defects.
In addition, since the shape of the mold is simplified, molding defects can be suppressed and the size of the mold space (105) can be easily adjusted by the insert (107). Therefore, mounting brackets (4) having different dimensions can be manufactured by one molding die, so that an increase in capital investment can be suppressed and an increase in the manufacturing cost of the mounting bracket (4) can be suppressed.
[0012]
Further, since the thickness of the bent portion (4a) of the mounting bracket (4) is reduced by the formation of the groove (42) and the thickness of the other portions is not reduced, the mechanical strength of the mounting bracket (4) is not impaired. An increase in the manufacturing cost of the mounting bracket (4) can be suppressed.
According to the third aspect of the present invention, a groove (110) is formed which communicates with the injection port (106), opens to the injection space (105) side, and extends in the longitudinal direction of the injection space (105). since, the molten resin is flows also longitudinally of the injection space (105) along the groove (110). Therefore , the resin sufficiently flows to the longitudinal end of the injection space (105). Therefore, molding defects such as nests and shrinkage are reduced, and the yield is improved, so that an increase in the manufacturing cost of the mounting bracket (4) can be suppressed.
[0013]
According to the fourth aspect of the present invention, since the plurality of injection ports (106) are arranged in the longitudinal direction of the injection space (105), the flow of the molten resin is improved, and the same effect as described above is obtained. Obtainable.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(1st Embodiment)
FIG. 1A is a condenser of a vehicle air conditioner including a serpent type heat exchanger (hereinafter abbreviated as a heat exchanger) to which a resin mounting bracket formed by a molding die according to the present embodiment is attached . It is a perspective view of (condenser), (B) is AA sectional drawing of (A). This heat exchanger is usually arranged at the forefront of the vehicle and exchanges heat between refrigerant and air to condense the refrigerant.
[0015]
As shown in FIG. 1A, a core part (heat exchange part) 1 of a heat exchanger includes a meandering aluminum flat tube 2 having a plurality of bent portions 2a formed therein, and a flat tube 2 made of a meandering aluminum tube. and a brazed corrugated (wave) shape which is formed in an aluminum cooling fin 3. The flat tubes 2 and the cooling fins 3 are brazed by a brazing material coated on the cooling fins 3.
[0016]
A mounting bracket 4 serving as a reinforcing member of the core portion 1 is disposed so as to be in contact with the bent portion 2a of the flat tube 2 at the end of the core portion 1, and the mounting bracket 4 is arranged as shown in FIG. As shown, the cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction of the mounting bracket 4 is U-shaped.
The mounting bracket 4 has a bolt 5 and a clamp nut 6 which penetrate the core 1 in the direction of air flow at a substantially bending center of the bent portion 2a with the inside of the U-shaped cross section inserted into the flat tube 2. And is fixed to the core portion 1. Incidentally, as shown in FIG. 1B, the clamp type nut 6 is an integrated type of a clamp portion 6b and a nut portion 6a for temporarily fixing the nut to an object to be fastened (the mounting bracket 4). And commonly called speed nuts, pop nuts and the like.
[0017]
As shown in FIG. 1B, the clamp nut 6 is attached to the mounting bracket 4 such that the side wall 44 is sandwiched from the end of the side wall 44 of the wall forming the U-shaped cross section of the mounting bracket 4. 2, a portion of the side wall portion 44 where the clamp nut 6 is mounted is provided with a U-shaped cross section of the mounting bracket 4 as shown in FIG. The recess 46 is formed such that the dimension from the bottom wall 45 to the end of the side wall 44 is smaller than the other portions.
[0018]
As shown in FIG. 3, the mounting bracket 4 is formed in a U-shaped cross section by bending a plate member 41 made of resin such as polypropylene, and the U-shaped cross section of the plate member 41 is bent. The portion corresponding to the portion 4a (the portion where the side wall portion 44 and the bottom wall portion 45 forming the U-shaped cross section intersect) has a smaller thickness than the other portions as shown in FIG. A V-shaped groove 42 is formed in such a manner. That is, the mounting bracket 4 has a U-shaped cross section formed by bending the mounting bracket 4 around the groove 42.
[0019]
Since the groove 42 is thus formed, the bending operation of the plate-shaped member 41 can be performed manually without using a press or the like. Reference numeral 7 denotes a mounting bracket for the vehicle, and reference numeral 8 denotes a vibration-proof rubber.
Then, as shown in FIG. 3B, the plate-shaped member 41 is bent so that the side where the groove 42 is formed is outside the U-shaped cross section. It is formed. In addition, as shown in FIG. 3C, the side where the groove 42 is formed may be bent so as to be inside the U-shaped cross section.
[0020]
Reference numeral 48 denotes a through hole for inserting the bolt 5, and a plurality of the through holes 48 are formed at an equal pitch as shown in FIG. It is molded by an injection molding method using a molding die 100 to be formed.
Next, the molding die 100 will be described. FIG. 4 shows a cross section of the molding die 100 ( a cross section taken along line BB in FIG. 5) . The molding die 100 includes a lower die (first die) 101 and an upper die (second die). 102.
The mating surface 101a of the lower mold 101 facing the upper mold 102 is a horizontal surface having no irregularities. Is formed.
[0021]
In a mold space 105a (a portion indicated by a thick solid line in FIG. 4) formed by the concave portion 103 of the upper mold 102 and the lower mold 101, a plurality of injection spaces 105 for injecting a molten resin is formed. The nests 107a and 107c are arranged. More specifically, in the example of FIG. 5, in addition to the nests 107a and 107c, five nests 107 and one nest 107b are arranged in the mold space 105a. ing.
These nested 107, 107a, 107 b, 107c are thus fixed to the bolt 108 Ru is screwed into the bolt holes 109 formed in the concave portion 103 (stationary portion). Due to these inserts 107 , 107a, 107b, 107c , the shape of the injection space 105 is equal to the developed shape of the mounting bracket 4, as shown in FIGS .
[0022]
Furthermore, (in other words, the longitudinal dimension L0, L1 of the mounting bracket 4 shown in FIGS. 5 and 6) the size of the exit space 105, as adjusted by changing the desorption and insert 107a of a plurality of nested 107 Has become. Specifically, Stated the case of reducing the longitudinal dimension of the exit space 105 to L1 from L0, as shown in FIG. 6, the fixed wall portion by the bolt 108 than the nesting 107a to insert 107a of Figure 5 The longitudinal dimension X is longer and the longitudinal dimension Y of the wall forming the injection space 105 is changed to a shorter dimension , and one of the nests 107 on the left side of the nest 107b in FIG. 5 is removed . Then, the inserts 107 b and 107 c are moved in a direction in which the longitudinal dimension of the injection space 105 is reduced (leftward on the paper surface) and fixed to the upper die 102.
[0023]
In the case where the longitudinal dimension of the injection space 105 is increased from L1 to L0 , the above-described operation may be performed in reverse, and the number of inserts 107 is increased, and the insert 107a is fixed to the fixing wall by bolts 108 as shown in FIG. What is necessary is just to change to the thing where the longitudinal dimension X of a part is short and the longitudinal dimension Y of the formation wall part of the injection space 105 is long .
In the above-described adjustment method, the longitudinal dimension is adjusted by moving and moving the inserts 107a, 107b, and 107c at one longitudinal end (right side in the drawing) of the injection space 105. Alternatively, the inserts at both ends in the longitudinal direction may be moved and changed.
[0024]
A projection 104 projecting into the emission space 105 in the depth direction of the recess 103 is formed in a portion of the emission space 105 corresponding to the bent portion 4 a of the mounting bracket 4. Note that an injection port 106 for injecting the resin in a molten state into the injection space 105 is formed in the upper mold 102, and this injection port 106 is formed substantially in the center of the mold space 105 as shown in FIG. ing.
[0025]
Next, the operation and effect of this embodiment will be described.
When the resin in a molten state is injected from the injection port 106 at a predetermined pressure, the resin fills the injection space 105. Then, the filling of the resin is completed and the resin in the molten state is hardened, and the plate-like member 41 is formed.
Since the mounting bracket 4 is formed by bending a resin plate-like member 41, the mold shape becomes simpler than in the case where the mounting bracket having a U-shaped cross section is formed in advance. And other molding defects can be suppressed. Therefore, the yield is improved, and the increase in the manufacturing cost of the mounting bracket 4 can be suppressed. As a result, it is possible to suppress an increase in the manufacturing cost of the heat exchanger.
[0026]
Further, since the plate-shaped member 41 formed by injection molding has a simpler shape than that having a U-shaped cross section, a plurality of nests 107 , 107a, 107b, 107c are arranged in the mold space 105a. Thereby, the size and shape of the injection space 105 can be adjusted.
In other words, the longitudinal dimension of the plate member 41 (the mounting bracket 4) can be adjusted by the plurality of nests 107 , 107a, 107b, and 107c . Molding defects can be suppressed.
Therefore, since the mounting brackets 4 having different dimensions can be manufactured by one injection molding die, an increase in capital investment can be suppressed, and an increase in the manufacturing cost of the mounting brackets 4 can be suppressed.
[0027]
In addition, since the convex portion 104 is formed in the portion of the plate-like member 41 corresponding to the bent portion 4a of the U-shaped cross section, the portion of the plate-like member 41 corresponding to the bent portion 4a is other than the above. The groove 42 is formed so as to be thinner than the part. Therefore, the plate-shaped member 41 can be easily bent to have a U-shaped cross section without reducing the thickness of the side wall portion 44 and the bottom wall portion 45 of the mounting bracket 4, so that the mechanical strength of the mounting bracket 4 is improved. Can be suppressed without increasing the manufacturing cost of the mounting bracket 4.
[0028]
(2nd Embodiment)
The molding die 100 according to the present embodiment takes into account the flow of molten metal in the injection space 105. That is, as shown in FIGS. 7 and 8, a groove 110 communicating with the injection port 106 and opening toward the emission space 105 and extending in the longitudinal direction of the emission space 105 is formed.
[0029]
Thereby, the resin in the molten state flows along the groove 110 in the longitudinal direction of the injection space 105, so that the resin sufficiently flows into the longitudinal end of the injection space 105. Therefore, molding defects such as nests and shrinkage are reduced, and the yield is improved, so that an increase in the manufacturing cost of the mounting bracket 4 can be suppressed.
After the completion of the molding, the portion corresponding to the groove 110 becomes a rib extending in the longitudinal direction of the plate-shaped member 41 (the mounting bracket 4), so that the bending rigidity of the mounting bracket 4 in the longitudinal direction is improved.
[0030]
(Third embodiment)
In this embodiment, the flow of resin is taken into consideration as in the second embodiment, and a plurality of injection ports 106 are arranged in the longitudinal direction of the injection space 105 as shown in FIG.
By the way, in the above-described embodiment, the injection port 106 and the groove 110 are provided in the upper die 102, but the present invention can also be implemented by providing the injection port 106 in the lower die 101. The bending direction of the plate-shaped member 41 is desirably bent such that the portion of the plate-shaped member 41 on which the injection port 106 is provided is outside the U-shape.
[0031]
Further, in the above-described embodiment, the convex portion 104 is formed on the upper die 102, but the convex portion 104 may be formed on the lower die 101, or may be formed on both the dies 102, 102. Good.
In the above-described embodiment, the mating surface 101a of the lower mold 101 is a horizontal surface. A surface may be formed.
[0032]
Further, the present invention can be implemented by forming a plurality of injection ports 106 and forming the groove 110 so as to communicate with the injection ports 106.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a perspective view of a heat exchanger, and FIG. 1B is a sectional view taken along line AA of FIG.
FIG. 2 is an enlarged view of a mounting bracket viewed from a downstream side of an air flow.
3A is an exploded perspective view of a mounting bracket, and FIGS. 3B and 3C are cross-sectional views showing a state in which a plate-shaped member is bent in an AA cross section.
FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating a cross section taken along line BB of FIG. 5 in the molding die according to the first embodiment.
FIG. 5 is a sectional view taken along line CC of FIG. 4;
FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 4 when the longitudinal dimension of the plate member is reduced.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a cross section taken along the line DD of FIG. 8 in the molding die according to the second embodiment.
FIG. 8 is a sectional view taken along the line EE of FIG. 7;
FIG. 9 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 8, of a molding die according to a third embodiment.
[Explanation of symbols]
100: molding die, 101: lower die, 102: upper die, 103: concave portion,
104: convex part, 105: injection space, 105a: mold space,
106: injection port, 107, 107a: insert, 108: bolt.

Claims

A mold for molding a resin mounting bracket (4) having a bent portion (4a) formed in a U-shaped cross-sectional shape and having a through hole (48) for inserting a bolt (5). ,
A first mold (101) and a second mold (102);
A concave portion (103) formed on a mating surface (102a) of the second mold (102), which mates with the first mold (101), and recessed by a predetermined depth from the mating surface (102a);
An injection space (105) which is arranged in a mold space (105a) formed by the concave portion (103) of the second mold (102) and the first mold (101) and in which a resin in a molten state is injected. ) Forming a plurality of nests (107 , 107a, 107b ... ),
The shape of the injection space (105) is formed to be equal to the developed shape of the mounting bracket (4),
Also, the size of the injection space (105) is adjusted by attaching and detaching and changing the plurality of nests (107, 107a, 107b ...).
A portion of the emission space (105) corresponding to the bent portion (4a) of the mounting bracket (4) projects into the emission space (105) in the depth direction of the concave portion (103). Protrusions ( 104) forming the grooves (42) are arranged,
The convex portion (104) is formed at a predetermined nest (107a) among the plurality of nests,
In another of the plurality of nests, another nest (107c) is formed with a protruding portion (P) projecting into the injection space (105) and forming the through hole (48). Characteristic mold for molding resin mounting brackets.

A plurality of the through holes (48) are formed in the resin mounting bracket (4).
2. The other insert (107 c) of the protrusion (P) is arranged on both sides of the predetermined insert (107 a) having the protrusion (104). 3. Mold for forming the resin mounting bracket described.

An injection port (106) for injecting the molten resin into the injection space (105) is open toward the injection space (105),
2. A groove (110), which is open to the injection space (105) in communication with the injection port (106) and extends in the longitudinal direction of the injection space (105), is formed. Or a mold for molding the resin mounting bracket according to 2 .

A plurality of injection ports (106) for injecting the molten resin into the injection space (105) are open toward the injection space (105);
The molding metal for a resin mounting bracket according to any one of claims 1 to 3, wherein the plurality of injection ports (106) are arranged in a longitudinal direction of the injection space (105). Type.

The fixing part (109) for fixing the insert (107) to the mold at least on one of the two molds (101, 102) is formed. A mold for molding the resin mounting bracket according to any one of 1 to 4 .