JP3562533B2 - Spark plug for internal combustion engine - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は，内燃機関用スパークプラグ，特にその中心電極に設ける貴金属部材に関する。
【０００２】
【従来技術】
現在自動車等に使用される内燃機関においては，環境問題，地球資源の観点より一層の省エネルギーが叫ばれており，燃費の低減が進められている。その手段として高圧縮化，希薄混合気によるリーンバーン化等が行われている。しかし，これにより，スパークプラグの火花ギャップにおける飛火電圧が上昇する。そのため電極の消耗を極力抑制すべく，耐消耗性に優れた白金等の貴金属部材を配置したスパークプラグが多数提案されている。
【０００３】
その中にあって，着火性向上の観点より内燃機関の燃焼室内へ中心電極の先端部を長く突出するよう設定されたスパークプラグがある（後述する図３参照）。このスパークプラグの中心電極は，加熱されやすく放熱作用も悪化するため，その電極温度が高くなり電極消耗が多くなる。そのため，中心電極の先端部の側面の外周に耐消耗性に優れた貴金属部材を設け，該貴金属部材に複数の接地電極を対峙させたスパークプラグが提案されている（特公昭６２−３１７９７号）。
【０００４】
このスパークプラグは，中心電極の先端部に穴付き円板の貴金属部材を乗せると共にこれらを全面的に電気溶接し，その後その外径を径小となるように絞り加工することにより，貴金属部材を中心電極の先端部に固定させたものである。このスパークプラグにおいては，貴金属部材と中心電極とを電気溶接して，絞り加工しているので，貴金属部材を中心電極に対して全面にわたり接合固定できる。
【０００５】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来のスパークプラグにおいては，上記中心電極と貴金属部材とは異なる線膨張係数を有するため，内燃機関の燃焼時の温度変化により，両者の接合界面に繰り返し熱応力が生ずる。特に，貴金属部材は高価なため，その厚みを薄くしている。そのため，貴金属部材が繰り返し熱応力によって疲労破壊を引き起こし，スパークプラグの耐久寿命を著しく低下させる。
【０００６】
そこで，この不具合を回避するため，貴金属部材にニッケル（Ｎｉ）を添加して中心電極と貴金属部材との線膨張係数の差を小さくする手段も取られている。しかし，このＮｉ添加量を多くすると貴金属部材の耐消耗性が悪化するため，Ｎｉはせいぜい２５重量％程度しか添加できない。
【０００７】
本発明はかかる従来の問題点に鑑み，貴金属部材の疲労破壊を防止できると共に，貴金属部材の耐消耗性を向上させることができる，耐久性に優れた内燃機関用スパークプラグを提供しようとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】
本発明は，接地電極を設けた金属ハウジングと，該金属ハウジング内に挿入固定した絶縁碍子と，該絶縁碍子にその基部が埋め込まれて先端部が突出している中心電極とを有し，上記中心電極の先端部と上記接地電極との間には火花ギャップを形成してなる内燃機関用スパークプラグにおいて，
上記中心電極の上記先端部にはその外周に環状の貴金属部材を嵌合すると共に，両者間を局部的に固定する溶接固定部を設け，
該溶接固定部の形成は上記接地電極の放電面と直接対峙しない部分に設けてあり，
また，上記貴金属部材の結晶組織は，接地電極の放電面と対峙する方向に積層された偏平な偏平結晶粒よりなり，かつ該偏平結晶粒の長径をｄ，偏平結晶粒の厚さをｔとしたとき，ｔ／ｄ≦０．３の関係にあることを特徴とする内燃機関用スパークプラグにある。
【０００９】
本発明において最も注目すべきことは，中心電極の先端部の外周に環状に貴金属部材を嵌合すると共に両者を局部的に溶接固定部したこと，及び上記貴金属部材の偏平結晶粒における長径ｄと厚みｔとの関係を，ｔ／ｄ≦０．３としたことである。
【００１０】
上記貴金属部材は，円環状，円筒状，或いは多角環状，多角筒状等の環状形を有する。中心電極の先端部の形状は，この貴金属部材を嵌合できる形状，大きさを有する。そして，先端部と貴金属部材とは，その接触部分の全面でなく，局部的に溶接固定部されている。また，局部的な溶接固定部の形成は，接地電極の放電面と直接対峙しない部分に設ける（図１，図６〜図８）。これにより，溶接固定部分の火花消耗，酸化腐食を防止することができる。
【００１１】
上記貴金属部材としては，Ｐｔ（白金）−Ｎｉ（ニッケル），Ｐｔ−Ｉｒ（イリジウム）−Ｎｉ，Ｐｔ−Ｉｒなどがある。
また，この貴金属部材の結晶組織は，接地電極の放電面と対峙する方向に積層された，偏平な偏平結晶粒よりなる。かかる偏平結晶粒は，上記貴金属部材を圧延することにより得られる。
【００１２】
また，上記偏平結晶粒はその長径ｄ（μｍ）と厚さｔ（μｍ）との間に，ｔ／ｄ≦０．３の関係を有することが必要である。ｔ／ｄが０．３よりも大きくなると，放電時に生ずる粒界の酸化腐食が早く進行し，更に偏平結晶粒の溶解，消失，脱落を生ずるおそれがある。
上記偏平結晶粒は，実施例に示すごとく，略楕円形状の薄板であり，その楕円形状の長い方の直径を上記長径ｄとする。
【００１３】
また，中心電極の先端部と貴金属部材との間に局部的な溶接固定部を形成する方法としては，レーザー，電子ビームなど局部的に狭い範囲を溶接することができる手段を用いる。特に，レーザー，電子ビームによる溶接は所望する小さい局部的部分に，溶接固定部を形成でき，かつエネルギー投入時間も制御できるため，溶接固定部に近接する貴金属部材の組織の粗大化を防止できる。
【００１４】
また，上記中心電極は，ニッケル基合金を用いることが好ましい。これにより，中心電極自体の耐消耗性も向上できる。
かかるニッケル基合金としては，例えばＣｒ１５％，Ｆｅ８％を含むニッケル高クロム合金（インコネル系），Ｃｒ１〜６％を含むニッケル低クロム合金などがある。
【００１５】
【作用及び効果】
本発明のスパークプラグにおいては，中心電極の先端部の外周に上記貴金属部材を嵌め込む構成とし，かつ両者間には局部的に溶接固定部を有しているのみである。そして，溶接固定部は中心電極と貴金属部材とが溶け合った合金状態にあり，両者の線膨張係数に近似した線膨張係数を有すると共に局部的接合である。そのため，内燃機関の燃焼時の温度変化により，中心電極及び貴金属部材が膨張，収縮を繰り返しても，両者はそれぞれ自由に膨張，収縮し，両者間に生ずる熱応力は極く少ない。それ故，貴金属部材の疲労破壊を回避することができる。
【００１６】
また，上記貴金属部材は，その結晶組織が，接地電極の放電面と対峙する方向に積層された偏平な偏平結晶粒であり，かつその長径ｄと厚さｔとの関係はｔ／ｄ≦０．３の関係にある。そのため，結晶組織における粒界腐食経路を長くすることができ，中心電極と貴金属部材との接合面に至る酸化腐食の進行を抑制することができる。
【００１７】
また，そのため，粒界腐食に伴う結晶間の結合力の低下と，熱伝導の悪化より生ずる個々の偏平結晶粒の溶解，消失，脱落を防止することができる。それ故，貴金属部材の耐消耗性を向上させることができる。
【００１８】
したがって，本発明によれば，貴金属部材の疲労破壊を防止できると共に，貴金属部材の耐消耗性を向上させることができる，耐久性に優れた内燃機関用スパークプラグを提供することができる。
【００１９】
【実施例】
実施例１
本発明の実施例にかかる内燃機関用スパークプラグにつき，図１〜図５を用いて説明する。
本例のスパークプラグは，図１〜図３に示すごとく，接地電極３を設けた金属ハウジング４と，該金属ハウジング４内に挿入固定された絶縁碍子４４と，該絶縁碍子４４にその基部が埋め込まれて先端部１１が突出している中心電極１とを有し，上記中心電極１の先端部１１と接地電極３との間には火花ギャップ３５を形成している。
【００２０】
また，上記先端部１１の外周には，環状の貴金属部材２を嵌合すると共に両者を局部的に固定する溶接固定部５を有する。また，上記貴金属部材２の結晶組織は，接地電極３の放電面３１と対峙する方向に積層された偏平な偏平結晶粒よりなる。また，図１，図４，図５に示すごとく，偏平結晶粒の長径ｄとその厚みｔとの間にはｔ／ｄ≦０．３の関係がある。
【００２１】
上記中心電極１は，芯材１５を内蔵している。中心電極１は，インコネル６００よりなるニッケル基合金であり，芯材１５は銅である。また，貴金属部材２は，本例においては，Ｐｔ−Ｎｉ合金を用い，厚み０．５ｍｍ，外径２．５ｍｍ，長手寸法１．５ｍｍの円筒形状である。
また，貴金属部材２は，中心電極１の先端部１１に嵌合してあり，両者の先端面は一致させてある（図１，図３）。
【００２２】
また，中心電極の先端部１１と貴金属部材２との間には，図１〜図３に示すごとく，上記先端面の円状の接触部分２２において，断面Ｖ字状で環状の溶接固定部５を有している。この溶接固定部５は，レーザー光を上記先端面における先端部１１と貴金属部材２との接触部分２２に環状に照射することにより形成してある。また，先端部１１と貴金属部材２とのその他の接触部分は溶接固定部を形成していない。
また，金属ハウジング４の外周には，スパークプラグを内燃機関へ螺着するためのネジ部４１が形成されている。
【００２３】
次に，上記貴金属部材の結晶組織につき説明する。
図１，図４，図５に示すごとく，貴金属部材の結晶組織は，接地電極３の放電面３１と対峙する方向（図１，図４）に積層された，偏平な偏平結晶粒２０よりなる。即ち，各偏平結晶粒２０は，放電面側から見た平面は楕円形（図５）であり，その断面は薄板状（図４）である。
【００２４】
かかる結晶組織を有する貴金属部材は，上記貴金属部材を圧延することにより形成される。本例においては，上記偏平結晶粒２０は，その長径ｄが７〜２５μｍ，厚みｔが２〜７μｍであり，ｔ／ｄは０．３以下である。
【００２５】
本例のスパークプラグにおいては，中心電極１の先端部１１に貴金属部材２を嵌合すると共に，局部的に溶接固定部を形成している。そのため，前記のごとく，貴金属部材の疲労破壊を回避することができる。また，貴金属部材の結晶組織は，偏平結晶粒であり，上記ｔ／ｄは０．３以下である。そのため，上記のごとく，粒界腐食経路が長く，耐消耗性を向上させることができる。それ故，耐久性に優れたスパークプラグを得ることができる。
また，本例では，溶接固定部５は接地電極の放電面３１と直接対峙していない。そのため，溶接固定部５の火花消耗，酸化腐食を防止できる。
【００２６】
実施例２
本例は，図６〜図８に示すごとく，中心電極１の先端部１１と貴金属部材２との間に設ける，溶接固定部５の位置に関して種々の例を示すものである。
図６に示すスパークプラグは，実施例１に示した環状の溶接固定部５（図１，図２）に代えて，中心電極の先端部１１と貴金属部材２との先端面の円状の接触部分２２において，４ヶ所にスポット的に溶接固定部５１を形成したものであり，他の部分は溶接していない。
【００２７】
図７に示すスパークプラグは，貴金属部材２の下端と中心電極の先端部１１の段部１１１との接触部分２３において，その全周に溶接固定部５２を形成したもので，他の部分は溶接していない。なお，上記溶接固定部５２は，接地電極３の放電面３１と直接対峙しないように，接地電極３の下端面３３よりも０．４ｍｍ以上離れた部分に設けてある。
【００２８】
図８に示すスパークプラグは，溶接固定部５３を，中心電極の先端部１１に対して，貴金属部材２の長さ方向中央部の２ヶ所で形成したものである。そして，２つの溶接固定部５３は，いずれも，接地電極３の放電面３１と対峙しないように，これと９０度直交する方向に設けてある。
【００２９】
上記いずれの場合も，溶接固定部５１〜５３が，接地電極３の放電面３１と直接対峙していないので，これらが火花消耗，酸化腐食されることがなく，耐久性に優れている。
また，いずれのスパークプラグの場合も，その他は実施例１と同様であり，実施例１と同様の効果を得ることができる。
【００３０】
実施例３
本例においては，貴金属部材の結晶組織の状態と，貴金属部材の耐消耗性につき説明する。
即ち，上記実施例１に示したスパークプラグにおいて，偏平結晶粒の長径ｄと厚みｔとの関係を種々に変えて，これらをエンジンに組付け，放電試験を行ない，貴金属部材の耐消耗性をテストした。その結果を，図９に，横軸にｔ／ｄ比を，縦軸に消耗比をとって示した。ここに，消耗比は，同図に示すごとく，ｔ／ｄを１．０としたときの消耗量に対する割合である。
【００３１】
上記の放電試験は，６気筒，２０００ｃｃのガソリンエンジンを用い，ＷＯＴ（スロットル全開），５０００ｒｐｍ，２００時間の条件で行った。なお，図９において，曲線Ａ，Ｂは貴金属部材の材質を示し，曲線Ａは，７８％Ｐｔ−２０％Ｉｒ−２％Ｎｉ合金を，一方曲線Ｂは８０％Ｐｔ−２０％Ｎｉを示している。図９より知られるごとく，いずれの貴金属部材の場合も，ｔ／ｄが０．３以上の場合には，消耗比が非常に少ないことが分かる。
【００３２】
これは，ｔ／ｄ≦０．３の場合には，貴金属部材の表面からの粒界腐食の進行経路が長くなり，貴金属部材と中心電極との接触部分への腐食進行が容易に進まないためと考えられる。また，微細な偏平結晶粒が維持されるために，材料強度の低下もなく，繰り返し熱応力に対して疲労強度が向上するためと考えられる。また，そのため，応力集中も発生し難く，粒界ワレ，結晶脱落も生じ難い。
【００３３】
比較例
本例は，図１０に示すごとく，貴金属部材の結晶組織が，本発明のごとく放電面に対峙する方向に偏平な偏平結晶粒でなく，かつ上記ｔ／ｄ≦０．３でない場合における，結晶組織の疲労破壊の経時変化を示す。
図１０ａ〜ｄは，中心電極の先端部１１の発火部に設けた貴金属部材２を拡大して示すもので，その消耗形態，結晶組織，疲労破壊の経時変化を示している。
【００３４】
即ち，図１０（ａ）は中心電極に接合された初期の貴金属部材の断面を示し，接合後の熱処理により結晶は約２０μｍ程度に粗大化し，偏平ではない。図１０（ｂ）においては，火花ギャップ間での放電にて貴金属部材の表面部が溶融，蒸発される現象と燃焼室の高温腐食雰囲気により，結晶の腐食２０２並びに結晶粒界への選択的腐食２０３が複合的に生じる。
【００３５】
図１０（ｃ）においては，長時間の使用時の状況を示す。粒界腐食の進行は，貴金属部材への繰り返し熱応力に対して切り欠きの役割を果たし，著しい場合には応力集中にて粒界ワレ２０４に至る。粒界ワレ２０４を生じた部分は互いの結晶間の熱伝導が悪化し，一層の腐食，溶融が起こり，耐消耗性を悪化させる。
最終的には，図１０（ｄ）に示すごとく，粒界ワレにより貴金属部材２と中心電極先端部１１との接触部分に酸化腐食２０５が達して貴金属部材の一部が脱落し，貴金属量は著しく減少してしまい耐消耗性を低下させてしまう。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１にかかるスパークプラグの要部説明図。
【図２】実施例１にかかるスパークプラグの先端部の平面図。
【図３】実施例１にかかるスパークプラグの要部断面図。
【図４】実施例１における貴金属部材の，接地電極に対峙する方向の偏平結晶粒の断面図。
【図５】実施例１における貴金属部材の偏平結晶粒の平面図。
【図６】実施例２におけるスパークプラグの溶接固定部形成部分の説明図。
【図７】実施例２におけるスパークプラグの他の溶接固定部形成部分の説明図。
【図８】実施例２におけるスパークプラグの他の溶接固定部形成部分の説明図。
【図９】実施例３における放電テストの結果を示す線図。
【図１０】比較例における，貴金属部材の消耗状況を示す説明図。
【符号の説明】
１．．．中心電極，
１１．．．先端部，
２．．．貴金属部材，
２０．．．偏平結晶粒，
２２，２３．．．接触部分，
３．．．接地電極，
３１．．．放電面，
４．．．金属ハウジング，
５，５１，５２，５３．．．溶接固定部，[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a spark plug for an internal combustion engine, and particularly to a noble metal member provided on a center electrode thereof.
[0002]
[Prior art]
In internal combustion engines currently used in automobiles and the like, further energy saving is called for from the viewpoints of environmental issues and global resources, and fuel consumption is being reduced. As a means for achieving this, high compression, lean burn with a lean mixture, and the like are performed. However, this increases the spark voltage in the spark gap of the spark plug. Therefore, in order to minimize electrode wear, there have been proposed many spark plugs in which a noble metal member such as platinum having excellent wear resistance is arranged.
[0003]
Among them, there is a spark plug set so that the tip of the center electrode protrudes long into the combustion chamber of the internal combustion engine from the viewpoint of improving the ignitability (see FIG. 3 described later). Since the center electrode of the spark plug is easily heated and the heat radiation action is deteriorated, the electrode temperature increases and the electrode wear increases. For this reason, a spark plug has been proposed in which a noble metal member having excellent wear resistance is provided on the outer periphery of the side surface of the tip portion of the center electrode, and a plurality of ground electrodes face the noble metal member (Japanese Patent Publication No. Sho 62-31797). .
[0004]
In this spark plug, a noble metal member with a hole is placed on the tip of the center electrode, and the whole is electrically welded. Then, the noble metal member is drawn by reducing the outer diameter of the noble metal member. It is fixed to the tip of the center electrode. In this spark plug, since the noble metal member and the center electrode are electrically welded and drawn, the noble metal member can be joined and fixed to the entire surface of the center electrode.
[0005]
[Problem to be solved]
However, in the conventional spark plug, since the center electrode and the noble metal member have different linear expansion coefficients, thermal stress is repeatedly generated at a joint interface between the two due to a temperature change during combustion of the internal combustion engine. In particular, the thickness of the noble metal member is reduced because it is expensive. For this reason, the noble metal member repeatedly causes fatigue fracture due to thermal stress, and significantly reduces the durability life of the spark plug.
[0006]
Therefore, in order to avoid this problem, a means has been taken to add nickel (Ni) to the noble metal member to reduce the difference in linear expansion coefficient between the center electrode and the noble metal member. However, if the added amount of Ni is increased, the wear resistance of the noble metal member is deteriorated. Therefore, Ni can be added at most only about 25% by weight.
[0007]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-mentioned conventional problems, and an object of the present invention is to provide a highly durable spark plug for an internal combustion engine that can prevent fatigue destruction of a noble metal member and improve the wear resistance of the noble metal member. It is.
[0008]
[Means for solving the problem]
The present invention has a metal housing provided with a ground electrode, an insulator inserted and fixed in the metal housing, and a center electrode whose base is embedded in the insulator and whose tip protrudes. In a spark plug for an internal combustion engine having a spark gap formed between the tip of the electrode and the ground electrode,
An annular noble metal member is fitted on the outer periphery of the tip of the center electrode, and a welding fixing portion for fixing the two locally is provided.
The formation of the welding fixing portion is provided at a portion not directly facing the discharge surface of the ground electrode,
The crystal structure of the noble metal member, and consists flat flat crystal grains are stacked in a direction facing the discharge surface of the ground electrode, and the major axis of the polarization plane grains d, the thickness of the flat crystal grains t The spark plug for an internal combustion engine is characterized in that the relationship is t / d ≦ 0.3.
[0009]
The most remarkable point in the present invention is that the noble metal member is fitted annularly around the outer periphery of the tip of the center electrode, and both are locally welded and fixed. The relationship with the thickness t is that t / d ≦ 0.3.
[0010]
The noble metal member has an annular shape such as an annular shape, a cylindrical shape, or a polygonal annular shape or a polygonal cylindrical shape. The shape of the tip of the center electrode has a shape and size that can fit this noble metal member. The tip and the noble metal member are locally welded and fixed, not on the entire surface of the contact portion. The formation of local welded portion, Ru provided in a portion that does not oppose direct the discharge surface of the ground electrode (Fig. 1, FIGS. 6 to 8). As a result, it is possible to prevent spark consumption and oxidative corrosion of the weld fixing portion.
[0011]
Examples of the noble metal member include Pt (platinum) -Ni (nickel), Pt-Ir (iridium) -Ni, and Pt-Ir.
Further, the crystal structure of the noble metal member is composed of flat flat crystal grains stacked in a direction facing the discharge surface of the ground electrode. Such flat crystal grains are obtained by rolling the noble metal member.
[0012]
Further, the flat crystal grains need to have a relationship of t / d ≦ 0.3 between the major axis d (μm) and the thickness t (μm). If t / d is larger than 0.3, the oxidative corrosion of the grain boundary generated at the time of discharge proceeds rapidly, and the flat crystal grains may be dissolved, disappeared, or dropped.
The flat crystal grains are substantially elliptical thin plates as shown in Examples, and the longer diameter of the elliptical shape is referred to as the longer diameter d.
[0013]
As a method of forming a local welding fixing portion between the tip of the center electrode and the noble metal member, a means such as a laser or an electron beam capable of locally welding a narrow area is used. In particular, in welding by laser or electron beam, a weld fixing portion can be formed in a desired small local portion and the energy input time can be controlled, so that the coarsening of the structure of the noble metal member close to the welding fixing portion can be prevented.
[0014]
Preferably, the center electrode uses a nickel-based alloy. Thereby, the wear resistance of the center electrode itself can be improved.
Examples of such a nickel-based alloy include a nickel high chromium alloy (Inconel-based) containing 15% Cr and 8% Fe, and a nickel low chromium alloy containing 1% to 6% Cr.
[0015]
[Action and effect]
The spark plug of the present invention has a configuration in which the noble metal member is fitted around the outer periphery of the tip of the center electrode, and has only a local weld fixing portion between the two. The weld fixing portion is in an alloy state in which the center electrode and the noble metal member are melted, has a linear expansion coefficient close to the linear expansion coefficient of both, and is a local joint. Therefore, even when the center electrode and the noble metal member repeatedly expand and contract due to a temperature change during combustion of the internal combustion engine, both expand and contract freely, and the thermal stress generated therebetween is extremely small. Therefore, it is possible to avoid the fatigue failure of the noble metal member.
[0016]
Further, the noble metal member is a flat flat crystal grain whose crystal structure is laminated in a direction facing the discharge surface of the ground electrode, and the relationship between the major axis d and the thickness t is t / d ≦ 0. .3. Therefore, the intergranular corrosion path in the crystal structure can be lengthened, and the progress of oxidative corrosion reaching the joint surface between the center electrode and the noble metal member can be suppressed.
[0017]
In addition, it is possible to prevent a decrease in the bonding force between crystals due to intergranular corrosion and the dissolution, disappearance, and falling off of individual flat crystal grains caused by deterioration of heat conduction. Therefore, the wear resistance of the noble metal member can be improved.
[0018]
Therefore, according to the present invention, it is possible to provide a spark plug for an internal combustion engine having excellent durability, which can prevent fatigue destruction of a noble metal member and can improve wear resistance of the noble metal member.
[0019]
【Example】
Example 1
A spark plug for an internal combustion engine according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
As shown in FIGS. 1 to 3, the spark plug of this embodiment has a
[0020]
Further, on the outer periphery of the
[0021]
The
The
[0022]
As shown in FIG. 1 to FIG. 3, a circular V-shaped
A
[0023]
Next, the crystal structure of the noble metal member will be described.
As shown in FIGS. 1, 4 and 5, the crystal structure of the noble metal member is composed of flat
[0024]
The noble metal member having such a crystal structure is formed by rolling the noble metal member. In this example, the
[0025]
In the spark plug of the present embodiment, the
Further, in this example, the
[0026]
Example 2
As shown in FIGS. 6 to 8, the present embodiment shows various examples regarding the position of the
The spark plug shown in FIG. 6 is different from the annular weld fixing portion 5 (FIGS. 1 and 2) shown in the first embodiment in that a circular contact is formed between the
[0027]
The spark plug shown in FIG. 7 has a
[0028]
In the spark plug shown in FIG. 8, the
[0029]
In any of the above cases, since the
In addition, in the case of any of the spark plugs, the rest is the same as in the first embodiment, and the same effects as those of the first embodiment can be obtained.
[0030]
Example 3
In this example, the state of the crystal structure of the noble metal member and the wear resistance of the noble metal member will be described.
That is, in the spark plug shown in the first embodiment, the relationship between the major axis d and the thickness t of the flat crystal grains is variously changed, these are assembled in an engine, a discharge test is performed, and the wear resistance of the noble metal member is reduced. Tested. The results are shown in FIG. 9 with the t / d ratio on the horizontal axis and the consumption ratio on the vertical axis. Here, the consumption ratio is a ratio to the consumption amount when t / d is set to 1.0, as shown in FIG.
[0031]
The above discharge test was performed using a 6-cylinder, 2000 cc gasoline engine under the conditions of WOT (fully open throttle), 5000 rpm, and 200 hours. In FIG. 9, curves A and B indicate the material of the noble metal member, curve A indicates 78% Pt-20% Ir-2% Ni alloy, while curve B indicates 80% Pt-20% Ni. I have. As can be seen from FIG. 9, it can be seen that in any case of the noble metal members, when t / d is 0.3 or more, the consumption ratio is very small.
[0032]
This is because, when t / d ≦ 0.3, the course of intergranular corrosion from the surface of the noble metal member becomes long, and the progress of corrosion at the contact portion between the noble metal member and the center electrode does not easily progress. it is conceivable that. It is also considered that the fine flat crystal grains are maintained, so that the material strength does not decrease and the fatigue strength against repeated thermal stress improves. Therefore, stress concentration hardly occurs, and grain boundary cracks and crystal falling hardly occur.
[0033]
Comparative Example As shown in FIG. 10, this example shows a case where the crystal structure of the noble metal member is not flat crystal grains flat in the direction facing the discharge surface as in the present invention and the above-mentioned t / d ≦ 0.3. 4 shows changes with time in fatigue fracture of the crystal structure.
FIGS. 10A to 10D are enlarged views of the
[0034]
That is, FIG. 10A shows a cross section of an initial noble metal member joined to the center electrode, and the crystal is coarsened to about 20 μm by heat treatment after joining, and is not flat. In FIG. 10 (b), due to the phenomenon that the surface of the noble metal member is melted and evaporated by the discharge between the spark gaps and the high-temperature corrosive atmosphere of the combustion chamber, the
[0035]
FIG. 10 (c) shows a situation at the time of long-time use. The progress of intergranular corrosion plays a role of a notch against repetitive thermal stress on the noble metal member, and in severe cases, leads to
Finally, as shown in FIG. 10 (d),
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view of a main part of a spark plug according to a first embodiment.
FIG. 2 is a plan view of a tip portion of the spark plug according to the first embodiment.
FIG. 3 is an essential part cross-sectional view of the spark plug according to the first embodiment;
FIG. 4 is a cross-sectional view of flat crystal grains of the noble metal member in Example 1 in a direction facing a ground electrode.
FIG. 5 is a plan view of flat crystal grains of the noble metal member according to the first embodiment.
FIG. 6 is an explanatory view of a weld fixing portion forming portion of a spark plug according to a second embodiment.
FIG. 7 is an explanatory view of another weld fixing portion forming portion of the spark plug in the second embodiment.
FIG. 8 is an explanatory view of another weld fixing portion forming portion of the spark plug according to the second embodiment.
FIG. 9 is a diagram showing a result of a discharge test in Example 3.
FIG. 10 is an explanatory view showing a state of consumption of a noble metal member in a comparative example.
[Explanation of symbols]
1. . . Center electrode,
11. . . Tip,
2. . . Precious metal parts,
20. . . Flat grains,
22, 23. . . Contact part,
3. . . Ground electrode,
31. . . Discharge surface,
4. . . Metal housing,
5, 51, 52, 53. . . Welding fixing part,
Claims (3)
上記中心電極の上記先端部にはその外周に環状の貴金属部材を嵌合すると共に，両者間を局部的に固定する溶接固定部を設け，
該溶接固定部の形成は上記接地電極の放電面と直接対峙しない部分に設けてあり，
また，上記貴金属部材の結晶組織は，接地電極の放電面と対峙する方向に積層された偏平な偏平結晶粒よりなり，かつ該偏平結晶粒の長径をｄ，偏平結晶粒の厚さをｔとしたとき，ｔ／ｄ≦０．３の関係にあることを特徴とする内燃機関用スパークプラグ。A metal housing provided with a ground electrode, an insulator inserted and fixed in the metal housing, and a center electrode having a base portion embedded in the insulator and having a protruding tip portion; A spark plug for an internal combustion engine having a spark gap formed between the spark plug and the ground electrode,
An annular noble metal member is fitted on the outer periphery of the tip of the center electrode, and a welding fixing portion for fixing the two locally is provided.
The formation of the weld fixing portion is provided at a portion not directly facing the discharge surface of the ground electrode,
The crystal structure of the noble metal member, and consists flat flat crystal grains are stacked in a direction facing the discharge surface of the ground electrode, and the major axis of the polarization plane grains d, the thickness of the flat crystal grains t A spark plug for an internal combustion engine, wherein t / d ≦ 0.3.
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