JP3559804B2

JP3559804B2 - Coated pigments and cosmetics

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Publication number: JP3559804B2
Application number: JP09261594A
Authority: JP
Inventors: 藤雅裕佐; 坂紀行逢
Original assignee: Soken Chemical and Engineering Co Ltd
Current assignee: Soken Chemical and Engineering Co Ltd
Priority date: 1994-04-28
Filing date: 1994-04-28
Publication date: 2004-09-02
Anticipated expiration: 2019-09-02
Also published as: JPH07291834A

Description

【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は、有機系紫外線吸収剤が芯材部に含有される多層構造の樹脂粒子で表面が不完全に被覆された体質顔料またはパール顔料およびこのような体質顔料および／またはパール顔料を含有する化粧料に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景】
太陽光線中には、人の皮膚に紅斑（サンバーン）を起こすと共に、シミ、そばかすなどの原因になる紫外線が含まれており、こうした紫外線を遮蔽あるいは吸収するために紫外線吸収剤を含有する化粧料が使用されている。
【０００３】
紫外線吸収剤には、紫外線を遮蔽する二酸化チタン、酸化亜鉛および酸化鉄等の無機顔料と、紫外線を吸収する有機系紫外線吸収剤とがある。上記無機顔料は、皮膚を隠蔽して紫外線を遮蔽するものであり、このような無機顔料を皮膚に塗布すると白化あるいは着色するために、化粧料に多量に配合することはできない。
【０００４】
これに対して有機系の紫外線吸収剤は、皮膚を隠蔽することなく紫外線を吸収するために白化あるいは着色という問題が生ずることがない。こうした理由から、近年、紫外線吸収剤として有機系紫外線吸収剤を使用することが多くなってきている。
【０００５】
しかしながら、有機系の紫外線吸収剤には、皮膚に対して刺激性のあるものもあり、そのまま他の化粧料基材と混合して使用すると、皮膚を刺激することがある。
【０００６】
そこで、このような有機系の紫外線吸収剤を皮膚とが直接接することを防止するために、紫外線吸収剤を樹脂粒子の内部に分散して拘束して使用することが提案されている。たとえば特公昭62-51931号、特開昭62-198612号公報等に、こうした有機系の紫外線吸収剤を内包する樹脂粒子が開示されている。
【０００７】
このように有機系紫外線吸収剤を樹脂粒子中に拘束することにより、紫外線吸収剤が直接皮膚と接触しにくくなり、紫外線吸収剤を直接配合した化粧料よりも刺激性が低減される。従って、このように内部に紫外線吸収剤を拘束した樹脂粒子を使用すれば、紫外線吸収剤による皮膚刺激はなくなるはずであるが、実際にこのような樹脂粒子を使用しても依然として紫外線吸収剤により皮膚が刺激されることがある。
【０００８】
本発明者は、こうした有機系の紫外線吸収剤を内包する樹脂粒子を含有する化粧料の皮膚刺激性について検討した結果、特に、化粧料基材が油剤である場合に皮膚刺激性が高くなる傾向があるとの知見を得た。
【０００９】
上記のような樹脂粒子は海綿状多孔質構造を有しており、紫外線吸収剤はこうした構造を有する樹脂粒子の樹脂層全体に均一に分布している。即ち、こうした樹脂粒子は、反応媒体中に反応性モノマーと紫外線吸収剤と分散させて乳化重合あるいは懸濁重合により製造されており、反応性モノマーが重合する際に紫外線吸収剤を巻き込みながら重合することにより紫外線吸収剤が海綿状多孔質構造の樹脂粒子中に拘束される。従って、樹脂粒子の表面と樹脂粒子内部とで紫外線吸収剤の濃度勾配はほとんど変化しない。
【００１０】
ところが、このような樹脂粒子は海綿状多孔質構造を有しており、かつ紫外線吸収剤は親油性が高いことから、このような樹脂粒子を化粧料として使用すると、樹脂粒子表面の多孔部分から油性の化粧料基材が樹脂粒子内部に浸透して紫外線吸収剤を溶出させ、こうして溶出された紫外線吸収剤が皮膚を刺激するのであるとの問題を有していた。
【００１１】
ところで、化粧料に配合される体質顔料は、基本的には化粧料の色調等には影響を及ぼさないものであるが、体質顔料の中には、光沢が高いため、化粧料に配合すると、この体質顔料の光沢が顕在化して落ち着きのない化粧になってしまうことがある。このような体質顔料では、その光沢を抑えることが必要になる。
【００１２】
また、化粧料にパールのような光沢を賦与するためにパール顔料が配合されるが、従来はパール状の光沢を調整するためには、パール顔料の種類を変えたり、その配合量を調整するのが一般的である。しかしながら、パール顔料の種類によってパール状の光沢の感じが異なるため、安易にパール顔料の種類を変えることはできない。さらに、同一のパール顔料を使用する場合であっても、ソフトな感じあるいはメリハリのきいた感じなど種々の需要があり、単にパール顔料の配合量を調整するだけではこれらの種々の需要に対応することが困難であり、パール顔料自体の光沢を制御する必要がある。
【００１３】
【発明の目的】
本発明は、紫外線吸収作用を低下させることなく、有機系紫外線吸収剤による皮膚への刺激を少なくした樹脂粒子で表面を不完全に被覆することにより、皮膚に対する刺激を低減すると共に、顔料の光沢が調整された体質顔料およびパール顔料を提供することを目的としている。
【００１４】
さらに本発明は、流動性および光沢性等の特性が任意に制御された体質顔料およびパール顔料を提供することを目的としている。
また、本発明は、上記のような体質顔料および／またはパール顔料を含有する低刺激性でかつ光沢性等の特性が調整された化粧料を提供することを目的としている。
【００１５】
【発明の概要】
本発明の被覆顔料は、体質顔料またはパール顔料の表面の少なくとも一部が、有機系紫外線吸収剤を含有する（メタ）アクリル系樹脂および／またはスチレン系樹脂からなる芯材部と、該芯材部の表面に形成された有機系紫外線吸収剤を含有しない（メタ）アクリル系樹脂および／またはスチレン系樹脂からなる表層部とを有する樹脂粒子で被覆されていることを特徴としている。
【００１６】
また、本発明の化粧料は、体質顔料またはパール顔料の表面の少なくとも一部が、有機系紫外線吸収剤を含有する（メタ）アクリル系樹脂および／またはスチレン系樹脂からなる芯材部と、該芯材部の表面に形成された有機系紫外線吸収剤を含有しない（メタ）アクリル系樹脂および／またはスチレン系樹脂からなる表層部とを有する樹脂粒子で被覆されている被覆顔料を含有することを特徴としている。
【００１７】
本発明において、体質顔料あるいはパール顔料の表面を不完全に被覆する樹脂粒子は、芯材部と表層部とからなる層構造を有しており、さらにこの樹脂粒子は、透明性の高い（メタ）アクリル系樹脂あるいはスチレン系樹脂から形成されている。そして、この樹脂粒子の表層部には有機系紫外線吸収剤は含有されておらず、有機系紫外線吸収剤は芯材部に含有されている。従って、この樹脂粒子で被覆された体質顔料あるいはパール顔料を油性化粧料基材に配合しても、この樹脂粒子の中で有機系紫外線吸収剤が含有される芯材部にまで油性基材が浸透しにくく、有機系紫外線吸収剤が実質的に樹脂粒子の外部には溶出されない。従ってこの樹脂粒子で被覆された本発明の被覆顔料を含有する化粧料は皮膚刺激が少ない。
【００１８】
このように本発明の被覆顔料を含有する化粧料では、皮膚刺激が低減されるが、透明性の高い（メタ）アクリル系樹脂あるいはスチレン系樹脂を使用することにより、紫外線は粒子の芯材部で確実に吸収されるので、同量の有機系紫外線吸収剤を含有する化粧料と同等の紫外線吸収作用を有する。
【００１９】
さらに、上記のような構成を有する樹脂粒子で体質顔料あるいはパール顔料を表面を不完全に被覆することにより、顔料の光沢を調整することができる。即ち、本質的に体質顔料は化粧料に配合される無色の顔料であり、光沢等が高いと体質顔料として有効に使用することができない。また、パール顔料の場合には異常な光沢を有するものがあり、このようなパール顔料を使用する際にはその光沢を抑えることが必要になる。上記のような樹脂粒子で被覆する体質顔料あるいはパール顔料の被覆面積を変えることにより、顔料の光沢を調整することができる。
【００２０】
また、化粧料を用いる際のきしみ感あるいはざらつき感等が問題になるが、上記のように体質顔料あるいはパール顔料を上記のような樹脂で被覆した被覆顔料を用いることにより、この被覆顔料の粉体特性が改善されるので、この被覆顔料を含有する化粧料は、付着性、延展性に優れ、粉っぽさがなく素肌感があり、非常にきめの細かい仕上がりを形成することができる。
【００２１】
【発明の具体的説明】
次に本発明の被覆顔料およびこの被覆顔料を含有する化粧料について具体的に説明する。
【００２２】
本発明の被覆顔料は、以下に示す特定の樹脂粒子によって体質顔料またはパール顔料の表面が不完全に被覆された構成を有する。
ここで使用される樹脂粒子は、芯材部とこの芯材部の表面に形成された表層部とからなる。
【００２３】
この芯材部は、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂とスチレン系樹脂との混合樹脂、または、（メタ）アクリル系モノマーとスチレン系モノマーとの共重合体で形成されており、かつこの芯材部には、有機系紫外線吸収剤が内包されている。
【００２４】
この芯材部を形成する（メタ）アクリル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸エステルの（共）重合体が好ましく、さらにこの（メタ）アクリル酸エステル系のモノマーと他のモノマーとの共重合体を使用することもできる。
【００２５】
ここで（メタ）アクリル酸エステル系のモノマーの例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、2-エチルへキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロへキシル（メタ）アクリレート、2-ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、2-プロピル（メタ）アクリレート、クロロ-2-ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、メトキシエチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレートおよびイソボロノル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。
【００２６】
また、本発明の化粧料用粒子の芯材を形成するスチレン系モノマーの具体的な例としては、スチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、トリエチルスチレン、プロピルスチレン、ブチルスチレン、へキシルスチレン、ヘプチルスチレンおよびオクチルスチレン等のアルキルスチレン；フロロスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、ヨウ化スチレンおよびクロルメチルスチレンなどのハロゲン化スチレン；ならびに、ニトロスチレン、アセチルスチレンおよびメトキシスチレンを挙げることができる。
【００２７】
芯材は、上記のような（メタ）アクリル系樹脂またはスチレン系樹脂のいずれかの樹脂単独で形成されていることが好ましいが、これらの樹脂からなる組成物から形成されていてもよい。また、上記（メタ）アクリル酸エステル系のモノマーとスチレン系のモノマーとの共重合体であってもよい。
【００２８】
さらに、この（メタ）アクリル系樹脂またはスチレン系樹脂には、上記のような（メタ）アクリル酸エステル系のモノマーおよび／またはスチレン系のモノマーとさらに必要により共重合可能な他のモノマーとが共重合していてもよい。
【００２９】
上記のような（メタ）アクリル酸エステル系のモノマーあるいはスチレン系モノマーと共重合可能な他のモノマーの例としては、ビニル系モノマー、不飽和カルボン酸モノマーを挙げることができる。
【００３０】
ここでビニル系モノマーの具体的な例としては、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルカルバゾール、酢酸ビニルおよびアクリロニトリル；ブタジエン、イソプレンおよびクロロプレン等の共役ジエンモノマー；塩化ビニルおよび臭化ビニル等のハロゲン化ビニル、塩化ビニリデンなどのハロゲン化ビニリデンを挙げることができる。
【００３１】
また、不飽和カルボン酸モノマーの具体的な例としては、（メタ）アクリル酸、α-エチル（メタ）アクリル酸、クロトン酸、α-メチルクロトン酸、α-エチルクロトン酸、イソクロトン酸、チグリン酸およびウンゲリカ酸等の付加重合性不飽和脂肪族モノカルボン酸；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、メサコン酸、グルタコン酸およびヒドロムコン酸等の付加重合性不飽和脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
【００３２】
さらに、上記（メタ）アクリル酸エステルの共重合体には、必要により２官能性あるいは多官能性モノマーが共重合していてもよい。
２官能あるいは多官能性モノマーの例としては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコール（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコール（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、1,1,1-トリヒドロキシメチルエタントリアクリレート、1,1,1-トリスヒドロキシメチルメチルエタントリアクリレート、1,1,1-トリスヒドロキシメチルプロパントリアクリレートおよびビニルベンゼンを挙げることができる。
【００３３】
芯材粒子が（メタ）アクリル系樹脂の場合、（メタ）アクリル酸エステル系モノマーの単独重合体が好ましいが、これに限らず、（メタ）アクリル酸エステル系のモノマーを、通常は２０〜１００重量部、好ましくは４０〜１００重量部、スチレン系モノマーを、通常は０〜８０重量部、好ましくは０〜６０重量部、２官能あるいは多官能モノマーを、通常は０〜２０重量部、好ましくは０〜１５重量部、ビニル系モノマーを、通常は０〜５０重量部、不飽和カルボン酸モノマーを通常は０〜５０重量部の量で（共）重合させた共重合体が使用できる可能性を有している。
【００３４】
また、芯材粒子がスチレン系樹脂の場合、スチレン系モノマーの単独重合体が好ましいが、これに限らず、スチレン系モノマーを、通常は２０〜１００重量部、好ましくは４０〜１００重量部、（メタ）アクリル酸エステル系モノマーを、通常は０〜８０重量部、好ましくは０〜６０重量部、２官能あるいは多官能モノマーを、通常は０〜２０重量部、好ましくは０〜１５重量部、ビニル系モノマーを、通常は０〜５０重量部、不飽和カルボン酸モノマーを通常は０〜５０重量部の量で（共）重合させた共重合体が使用できる可能性を有している。
【００３５】
また、芯材粒子が（メタ）アクリル酸エステル系モノマーとスチレン系モノマーとの共重合体を使用することも可能であり、この場合、（メタ）アクリル酸エステル系モノマーが、通常は２０〜８０重量部、好ましくは４０〜６０重量部、スチレン系モノマーが、通常は２０〜８０重量部、好ましくは４０〜６０重量部の量で共重合した共重合体を使用することが可能であるが、さらにこの共重合体として、２官能あるいは多官能モノマーを、通常は０〜２０重量部、好ましくは０〜１５重量部、ビニル系モノマーを、通常は０〜５０重量部、不飽和カルボン酸モノマーを通常は０〜５０重量部の量で（共）重合させた共重合体が使用できる可能性を有している。
【００３６】
さらに（メタ）アクリル酸エステル系モノマーを単独で重合させたポリ（メタ）アクリル酸エステル重合体、あるいは、複数の種類の（メタ）アクリル酸エステル系モノマーを共重合させたポリ（メタ）アクリル酸エステル共重合体が特に好ましく、また、スチレン系モノマーを単独で重合させたポリスチレン樹脂、あるいは複数の種類のスチレン系モノマーを共重合させたポリスチレン共重合体が特に好ましい。
【００３７】
この芯材部には、有機系紫外線吸収剤が内包されている。
本発明では、有機系紫外線吸収剤として、4-tert-ブチル-4'-メトキシ-ジベンゾイルメタン、p-ジメチルアミノ安息香酸オクチル、次式で示されるようなグリセリンのp-メトキシケイ皮酸エステル、2-ヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノンおよび2(2'-ヒドロキシ-5-メチルフェニル）ベンゾトリアゾールの有効性が特に高い。
【００３８】
【化１】

【００３９】
ここで4-tert-ブチル-4'-メトキシ-ジベンゾイルメタンは３２０〜４００nmのＡ波長の紫外線を吸収する能力が高く、p-ジメチルアミノ安息香酸オクチル、上記式で表されるグリセリンのp-メトキシケイ皮酸エステル、2-ヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノンは２８０〜３２０nmのＢ波長の紫外線を吸収する能力が高く、また2(2'-ヒドロキシ-5-メチルフェニル）ベンゾトリアゾールは上記Ａ波長およびＢ波長の両者にわたる紫外線を吸収する能力が高い。
【００４０】
本発明では、上記のような有機系紫外線吸収剤を単独で使用することもできるし、さらに２種類以上を組み合わせて使用することもできる。さらに、本発明では、上記のような紫外線吸収剤のほかに、アミノベンゾエート系紫外線吸収剤、サリチレート系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、シンナメート系紫外線吸収剤、ニッケルキレート系紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系紫外線吸収剤、ウロカニン酸系紫外線吸収剤およびビタミン系紫外線吸収剤等の他の紫外線吸収剤を、単独で使用することもできるし、あるいは、組み合わせて使用することもできる。さらに、上記３種類の有機系紫外線吸収剤と組み合わせて使用することもできる。特に本発明では、芯材部を形成する樹脂を製造するモノマーに可溶な紫外線吸収剤を用いることが好ましく、上記３種類の有機紫外線吸収剤のほかには、アミノベンゾエート系紫外線吸収剤、サリチレート系紫外線吸収剤、シンナメート系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ウロカニン酸系紫外線吸収剤およびビタミン系紫外線吸収剤が好ましい。
【００４１】
ここで使用されるアミノベンゾエート系紫外線吸収剤の例としていは、2-エチルヘキシル-p-ジメチルアミノベンゾエート、アミル-p-ジメチルアミノベンゾエート、グリセリル-p-アミノベンゾエート、エチル-p-ジメチルアミノベンゾエート、エチル-p-ジエチルアミノベンゾエートおよびグリセリル-モノ-p-アミノベンゾエートを挙げることができる。
【００４２】
サリチレート系紫外線吸収剤の例としては、p-tert-ブチルサリチレート、p-オクチルフェニルサリチレートおよびジプロピレングリコールサリチレートを挙げることができる。
【００４３】
シンナメート系紫外線吸収剤の例としては、2-エトキシエチル-p-メトキシシンナメート、2,2'-ビス-（p-メトキシスチリル）-エチル-p-メトキシシンナメート、2-エトキシエチル-p-メトキシシンナメートおよびメチル-2,5-ジイソプロピルシンナメートを挙げることができる。
【００４４】
ベンゾフェノン系紫外線吸収剤の例としては、2-ヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-メトキシ-4'-メチルベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-メトキシ-5-スルホベンゾフェノン、ソジウム-2,2'-ヒドロキシ-4,4'-ジメトキシ-5-スルホベンゾフェノン、2,2',4,4'-テトラヒドロキシベンゾフェノン、2,4-ジヒドロキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノンおよび2,2'-ジヒドロキシ-4,4'-ジメトキシベンゾフェノンを挙げることができる。
【００４５】
ウロカニン酸系紫外線吸収剤の例としては、ウロカニン酸およびウロカニン酸エチルを挙げることができる。
さらに、ビタミン系紫外線吸収剤の例としては、ビタミンＡ₁、ビタミンＡ₂、ビタミンＡ₃、ビタミンＢ₂およびビタミンＢ₁₂を挙げることができる。
【００４６】
上記紫外線吸収剤は、芯材部に、この芯材部を形成する樹脂１００重量部に対して通常は１〜４０重量部、好ましくは１０〜３０重量部の量で含有されている。
【００４７】
この芯材部は、通常は０.０５〜１５μｍ、好ましくは０.０５〜６μｍの平均粒子径を有する樹脂粒子である。
本発明の化粧料用粒子には、上記のように紫外線吸収剤を含有する芯材部の表面に、紫外線吸収剤を含有しない樹脂層からなる表層部が形成されている。
【００４８】
この表層は、（メタ）アクリル系樹脂および／またはスチレン系樹脂で形成されており、この表層部を形成する（メタ）アクリル系樹脂の例としては、上記芯材部を形成する樹脂と同等の（メタ）アクリル系樹脂を挙げることができる。また、表層部を形成するスチレン系樹脂の例としては、同様に上記芯材部を形成する樹脂と同等のスチレン系樹脂を挙げることができる。
【００４９】
この表層部と上述の芯材部とは同一組成の樹脂で形成されていてもよく、また異なる組成の樹脂で形成されていてもよい。特に芯材部と同一組成の表層部を有する粒子は、芯材部と表層部とで屈折率が相違しないため、粒子自体に透明感があり、こうした粒子の内、１μｍ以下の粒子は、例えば体質顔料の表面の少なくとも一部を被覆することにより、体質顔料を白化させることなく、体質顔料に紫外線吸収作用を賦与することができると共に、体質顔料の流動性、光沢性等を改善することができる。また、パール顔料を上記のようにして被覆することにより、パール顔料の光沢性および流動性を改善することができる。
【００５０】
この表層部は、通常は０.０１〜５μｍ、好ましくは０.０２〜２μｍの平均層厚を有している。この表層部の平均層厚が上記範囲を逸脱して薄いと、芯材部からの紫外線吸収剤の溶出を有効に防止できないことがあり、また上記範囲を逸脱して厚いと製造が困難になる場合が多い。
【００５１】
上記のような芯材部と表層部を有する樹脂粒子は、平均粒子径が通常は０.０６〜２０μｍ、好ましくは０.０７〜８μｍの範囲内にある。
このような樹脂粒子では、紫外線吸収剤が芯材部に含有されており、油性基材等の紫外線吸収剤を溶出させる成分と接触する粒子の表面は、紫外線吸収剤を含有していない樹脂で被覆されているので、この樹脂粒子が油性基材中と接触するように使用されても紫外線吸収剤の溶出しにくい。他方、この粒子の有する紫外線吸収作用は、芯材部に含有される紫外線吸収剤によって確保されるので、同量の紫外線吸収剤が樹脂粒子内に均一に分散された従来の樹脂粒子と同等の紫外線吸収作用を有する。
【００５２】
本発明の被覆顔料は、上記のような樹脂粒子で表面が不完全に被覆されている体質顔料またはパール顔料である。ここで、体質顔料は、化粧料に配合されることにより化粧料の流動性、光学的特性などを調整するための顔料であり、具体的な体質顔料の例としては、タルク、カオリン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸マグネシウムおよび無水ケイ酸を挙げることができる。
【００５３】
また、パール顔料は、化粧料にパール状の光沢を賦与するために用いられる顔料であり、具体的なパール顔料の例としては、魚鱗箔、オキシ塩化ビスマス、雲母チタンおよびマイカを挙げることができる。
【００５４】
本発明の被覆顔料は、上記のような体質顔料またはパール顔料の表面の少なくとも一部が上述の樹脂粒子で被覆されている。即ち、本発明の被覆顔料では、上述の樹脂粒子がほぼその形状を維持した状態で、顔料の表面に付着して顔料の表面の少なくとも一部を覆っている。このように体質顔料またはパール顔料の表面を上記のような樹脂粒子で被覆することにより、この体質顔料またはパール顔料に紫外線吸収作用を賦与することができると共に、この体質顔料またはパール顔料の粉体特性（例えば流動性）および光沢等を調整することができる。従って、樹脂粒子による体質顔料またはパール顔料の表面被覆率は、得ようとする体質顔料またはパール顔料の特性を考慮して適宜設定することができる。ただし、顔料表面の被覆率が５％に満たないと、この被覆顔料に有効な紫外線吸収性能を賦与することができないことがあるので、通常は、顔料の表面の５％以上を被覆する。さらに、上記樹脂粒子で体質顔料またはパール顔料の表面の、３０％以上、５０％以上、７０％以上とその被覆率を高くするにつれて、紫外線吸収性能が向上すると共に、体質顔料またはパール顔料が本質的に有している特性が潜在化し、上記樹脂粒子（樹脂の集合体）が本質的に有している特性が顕在化する。例えば、パール顔料では、樹脂粒子による被覆率が高くなるに従って、次第にパール状の光沢が減失するが、流動性等の粉体特性および紫外線吸収特性は向上する傾向がある。また、体質顔料の場合には、被覆率が高くなるに従って、体質顔料としては好ましくない光沢は低下し、流動性等の粉体特性および紫外線吸収特性は向上する傾向がある。
【００５５】
特に体質顔料またはパール顔料の表面の４０〜９５％、好ましくは４５〜９０％を上記樹脂粒子で被覆することにより、体質顔料およびパール顔料が本質的に有している特性を維持した状態で、この体質顔料およびパール顔料に良好な粉体特性および紫外線吸収特性を賦与することができる。さらに、体質顔料の場合には不自然な光沢がなくなり、上記のような被覆率が特に好ましい。なお、本発明は、樹脂粒子による９５％を越える被覆率の被覆顔料を排除するものではないが、９５％を越える被覆率の被覆顔料では、被覆された体質顔料あるいはパール顔料が有する特性が現れずに、樹脂粒子の有する紫外線吸収特性および粉体特性が単に顕在化するだけであり、従って９５％を越えて被覆すると体質顔料またはパール顔料を使用した意味がなくなる。さらに９０以下であることが好ましい。
【００５６】
本発明の被覆顔料は、体質顔料またはパール顔料の表面の少なくとも一部が、上記特定の樹脂粒子によって被覆されているのであり、本発明の被覆顔料の表面には上記特定の構成を有する樹脂粒子がそのままの形状を維持した状態で存在している。体質顔料あるいはパール顔料の表面に単に樹脂の皮膜を形成したのでは、体質顔料あるいはパール顔料の光沢は上がり、粉体特性はほとんど改善されないが、本発明のように上記特定の樹脂粒子で体質顔料あるいはパール顔料を被覆することにより、その被覆率に応じて体質顔料あるいはパール顔料の光沢を調節することができる。さらに、体質顔料あるいはパール顔料の粉体特性も改善される。そして、上記特定の樹脂粒子は芯材部に紫外線吸収剤を含有しているために、この樹脂粒子で被覆することにより本発明の被覆顔料は紫外線吸収特性を有するようになる。このように本発明の被覆顔料は優れた紫外線吸収特性を有しているが、この樹脂粒子の表面には紫外線吸収剤を含有しない表層部が形成されているので、この被覆顔料を化粧基材と混合して使用しても紫外線吸収剤が樹脂粒子外に溶出されにくいという特性を有するのである。
【００５７】
本発明の被覆顔料は、例えば有機系紫外線吸収剤を含有する樹脂粒子を製造し、この樹脂粒子を樹脂を溶解せず有機系紫外線吸収剤を溶解する溶媒に浸漬して樹脂粒子の表面近傍にある有機系紫外線吸収剤を選択的に溶出させることにより、紫外線吸収剤を含有しない表層部を形成して樹脂粒子を製造し、この樹脂粒子を体質顔料またはパール顔料の表面に付着させることによっても製造することが可能であるが、以下に記載するように、体質顔料またはパール顔料が分散された水性媒体中で有機系紫外線吸収剤を含有する芯材を形成し、次いでこの水性媒体中にモノマーを追加して添加して表層部を形成する方法により容易に本発明の被覆顔料を製造することができる。
【００５８】
本発明の被覆粒子を製造するには、まず、水性媒体中に被覆される体質顔料またはパール顔料を分散させる。ここで水性媒体としては、通常は水が使用されるが、この水性媒体には、アルコール等の水に可溶な有機溶媒が混合されていてもよい。
【００５９】
これとは別に、有機系紫外線吸収剤を、芯材を形成するモノマーに投入してこの紫外線吸収剤をモノマーに完全に溶解させる。
こうして調整された有機系紫外線吸収剤がモノマーに溶解された溶液を、上記顔料が分散されている水性媒体中に微細油滴状に分散させる。上記のような有機系紫外線吸収剤が溶解されたモノマーを体質顔料またはパール顔料が分散している水性媒体に油滴状に分散させる際には、乳化剤を使用せずに分散させることができるが、また、乳化剤および分散安定剤等を使用することができる。従って、油滴状に分散されたモノマーから、乳化重合、ソープフリー乳化重合、懸濁重合またはシード重合により芯材部を形成することができる。例えば乳化重合の場合に使用される乳化剤の例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのようなアルキルベンゼンスルホン酸塩；ポリエチレングリコールノニルフェニルエーテルのようなポリエチレングリコールアルキルエーテル；ならびに、ビニル基、アクリロイル基およびアリル基のような反応性基を有する反応性乳化剤等を挙げることができ、また分散安定剤の例としては、ポリビニルアルコールおよびポリアクリル酸塩のような水溶性高分子化合物を挙げることができる。この乳化剤および分散安定剤等は、モノマー１００重量部に対して通常は０.１〜５重量部の量で使用される。
【００６０】
有機系紫外線吸収剤が溶解されたモノマーは、通常はホモミキサー等の分散装置を用いて水性媒体中に分散される。
さらに、この水性媒体中に、通常は反応開始剤を分散して重合させる。ここで使用することができる反応開始剤としては、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウリル等の有機過酸化物、および、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩を挙げることができる。このような反応開始剤は、モノマー１００重量部に対して通常は０.１〜５重量部の量で使用される。
【００６１】
上記のようにして水性媒体中に分散されたモノマーを重合させる際には反応容器内を窒素ガスなどの不活性ガスでパージすることが好ましい。
こうして反応容器内を不活性ガスでパージした後、反応液の温度を６０〜８０℃に加熱することにより重合反応が進行する。モノマーが重合して樹脂粒子（芯材部）を形成する際には、水性媒体中に共存する体質顔料またはパール顔料の表面に付着する。さらに、モノマーが重合するにつれてモノマー中に溶解していた有機系紫外線吸収剤が析出して芯材部を形成する樹脂によって芯材部に封じ込められる。このようにして予めモノマーに紫外線吸収剤を溶解した後、重合させると、この重合により生成した芯材部形成粒子（ポリマー粒子）の表面部分における紫外線吸収剤の濃度は、中心部分よりも低くなる傾向がある。従来のように紫外線吸収剤とモノマーとを別個に水性媒体に分散させて樹脂粒子を製造すると、紫外線吸収剤の濃度に上記のような濃淡は発現せず均一な樹脂粒子が得られる。
【００６２】
なお、上記のような反応条件では、この芯材部を形成するポリマー粒子を製造するのに要する反応時間は、通常３〜６時間である。
上記のような表面における紫外線吸収剤の濃度の低いポリマー粒子の表面に表層部を形成することにより、紫外線吸収剤の溶出量がより低い化粧料用粒子を製造することができる。
【００６３】
上記のようにして一旦芯材部を形成するポリマー粒子を体質顔料またはパール顔料の表面に生成させた後、この水性媒体中にさらにモノマーを追加して添加し、生成したポリマー粒子の表面に表層部を形成する。即ち、水性媒体に追加して添加されたモノマーが反応して、前段階で生成したポリマー粒子（芯材部）の表面に有機系紫外線吸収剤を含有しない表層部を形成する。
【００６４】
具体的にはこの表層部は、芯材部を形成するために使用したモノマー量の１００〜３００重量％の量の新たなモノマーを水性媒体中に追加して添加し、ホモミキサー等の攪拌装置等で攪拌する。なお、通常は、この水性媒体中にさらに反応開始剤を投入する。
【００６５】
こうして追加添加されたモノマーは、少なくともその一部が上記工程で生成したポリマー粒子（芯材部）の表面に付着すると考えられる。
こうしてモノマーを追加添加した後、反応液を６０〜８０℃に加熱することにより、ポリマー粒子の表面にあるモノマーを重合させて表層部を形成する。なお、この表層部を形成する際の反応時間は通常は３〜６時間である。
【００６６】
このようにして体質顔料またはパール顔料の存在下に、水性媒体中で、有機系紫外線吸収剤が溶解されている油滴状のモノマーを重合させて芯材部を形成し、次いで新たに紫外線吸収剤を含有しないモノマーを追加して添加して重合させて芯材部の周囲に紫外線吸収剤を含有しない表層部を形成することにより、体質顔料またはパール顔料の表面が、多層構造を有する樹脂粒子で被覆された本発明の被覆粒子を製造することができる。
【００６７】
こうして形成された表層部は、新たに添加されたモノマー中には紫外線吸収剤が含有されていないので、紫外線吸収剤を含有していない。
そして、体質顔料あるいはパール顔料１００重量部に対して生成する樹脂粒子の量が１１０重量部以下、好ましくは１００重量部以下、さらに好ましくは９８〜５重量部の範囲内になるようにモノマーの量を調整することにより、体質顔料またはパール顔料の表面を上述のように樹脂粒子で不連続に被覆することができる。
【００６８】
なお、体質顔料およびパール顔料の両者の共存下に上記反応を行うことにより、体質顔料およびパール顔料の表面が共に上記特性の樹脂粒子で不完全に被覆された２種類の被覆顔料の混合物を得ることができる。
【００６９】
上記のようにして体質顔料またはパール顔料の表面を上記特定の樹脂粒子で不完全に被覆した後、濾過、遠心分離等により生成した被覆顔料を分離し、さらに乳化剤、分散安定剤および残存モノマー等を除去するための洗浄することにより、本発明の被覆顔料を得ることができる。
【００７０】
このようにして製造した被覆顔料は、水性媒体分散物として提供することもできるし、さらに水性媒体から分離した後乾燥し、次いでこの乾燥物を解砕してパウダーとして提供することもできる。
【００７１】
本発明の被覆顔料は、上記特定の樹脂粒子と、体質顔料および／またはパール顔料とが分散している分散液をスプレードライヤーにかけて乾燥させる。スプレードライヤーは、分散液を、熱風等で例えば熱ガス室あるいは熱シリンダー状等の乾燥室に微粒化して吹き付け、瞬間的に分散液中の揮発成分（例えば水）を蒸発させて乾燥させる装置である。ここで分散液を乾燥室に吹き付ける熱風の温度は、通常は分散媒の沸点以上の温度に設定されるが、水系媒体を用いた場合には、この熱風の温度を１２０〜２００℃の範囲内に設定することが好ましい。また、乾燥条件は、上記のような熱風により吹き付けられた後排気されるガスの温度が６０〜１００℃の範囲内になるように設定される。即ち、分散液をドライヤーに供給する熱風と排気ガスとの温度差が５０〜１００℃程度になるようにスプレードライ条件を設定することが好ましい。
【００７２】
上記のように本発明の被覆顔料は、体質顔料あるいはパール顔料の存在下に樹脂粒子を製造し、例えばスプレードライ等の方法で分散液中の水分を除去することにより製造することができるが、さらに、上記の反応において、体質顔料あるいはパール顔料を共存させずに樹脂粒子を製造し、得られた樹脂粒子が分散している分散液に体質顔料あるいはパール顔料を投入して充分に攪拌して体質顔料あるいはパール顔料を分散させ、次いでこの樹脂粒子および上記顔料が分散されている分散液を、例えばスプレードライ等の方法で揮発成分を蒸発させて乾燥させることにより製造することもできる。
【００７３】
このように体質顔料あるいはパール顔料を存在させずに製造された樹脂粒子は、体質顔料あるいはパール顔料の共存下に製造した樹脂粒子よりも均一であり、従って本発明ではこの方法で被覆顔料を製造することが好ましい。
【００７４】
このようにしてスプレードライ法により調製された被覆顔料は、体質顔料あるいはパール顔料の周囲に上記特定の樹脂粒子が被着しており、外周に被着した球状有機微粉体は、球状の形態がほぼそのまま維持されている。
【００７５】
こうして得られた被覆顔料は、体質顔料あるいはパール顔料の外周が、樹脂粒子で覆われた形態を有している。
このような本発明の被覆顔料において、樹脂粒子の量と樹脂粒子の量を調整することにより、顔料表面の被覆率を変えることができる。
【００７６】
さらに、本発明の被覆顔料は、体質顔料あるいはパール顔料が分散されている水性媒体中に、有機系紫外線吸収剤を芯材部を形成する樹脂のモノマーに溶解して分散させ、まず体質顔料あるいはパール顔料の表面に芯材部を形成し、次いで有機系紫外線吸収剤を含有しないモノマーを追加して添加し、芯材部の表面にこの追加モノマーを重合させて表層部を形成することにより製造されるが、紫外線吸収剤として、上記のような有機系紫外線吸収剤と共に、二酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、硫酸バリウム等の無機系紫外線遮蔽剤を併用しても良い。このような無機系紫外線遮蔽剤は、芯材部を形成するモノマーには不溶であるが、モノマー中に微分散させることにより芯材部に安定に保持させることができる。
【００７７】
本発明の被覆顔料は、従来から使用されていた体質顔料あるいはパール顔料と同様に使用することができる。
上記のように被覆された体質顔料および／またはパール顔料を含有する化粧料の例としては、ファンデーション、粉おしろい、固形おしろい、ほほ紅、アイシャドー等のメイクアップ化粧料を挙げることができる。
【００７８】
具体的には、本発明の被覆顔料は、パラフィン、セルシン、ワセリン、流動パラフィン、ひまし油、モクロウ、ラノリン、ミツロウ、カルナバロウ、キャンデリラロウ、植物油、植物油エステル、脂肪酸、高級アルコールおよびスクワラン等の油脂あるいはロウ類；アルキル硫酸エステルナトリウム塩のような陰イオン性界面活性剤、アルキルトリメチルアンモニウムクロリドのような陽イオン性界面活性剤、アルキルジメチルアンモニウムベタインのような両イオン性界面活性剤およびポリオキシエチレンアルキルエーテルのような非イオン性界面活性剤等の界面活性剤；樹脂；分散剤；色素；香料；防腐剤；アルキレングリコール；他の着色顔料；無機粉末；有機粉末；トリエタノールアミン；溶剤等通常使用されている化粧料原料と混合することにより所望の化粧料を得ることができる。
こうした化粧料中において、本発明の被覆顔料は、通常使用されている体質顔料あるいはパール顔料と同様の量で使用することができる。具体的には、化粧料成分全量中に１〜９５重量％の量で使用される。１重量％に満たない量では、本発明の被覆顔料の特性が発現しないことがおおく、また化粧料を構成する他の成分の量を考慮すると本発明の被覆顔料の配合量の上限は９５重量％程度である。
【００７９】
【発明の効果】
本発明の被覆粒子は、体質顔料あるいはパール顔料の表面が上記特定の樹脂粒子で不完全に被覆された形態を有しており、さらに、この体質顔料あるいはパール顔料の表面を不完全に被覆する樹脂粒子は、芯材部と表層部とからなる層構造を有しており、さらにこの樹脂粒子は、透明性の高い（メタ）アクリル系樹脂あるいはスチレン系樹脂から形成されている。そして、この樹脂粒子において、表層部には有機系紫外線吸収剤は含有されておらず、有機系紫外線吸収剤は芯材部に含有されている。従って、この樹脂粒子で被覆された体質顔料あるいはパール顔料を油性化粧料基材に配合しても、この樹脂粒子の中で有機系紫外線吸収剤が含有される芯材部にまで油性基材が浸透しにくく、有機系紫外線吸収剤が実質的に樹脂粒子の外部には溶出されず、この被覆顔料を含有する化粧料は、皮膚刺激が少ない。
【００８０】
このように本発明の被覆顔料を含有する化粧料では、皮膚刺激が低減されるが、透明性の高い（メタ）アクリル系樹脂あるいはスチレン系樹脂を使用することにより、紫外線は粒子の芯材部で確実に吸収されるので、同量の有機系紫外線吸収剤を含有する化粧料と同等の紫外線吸収作用を有する。
【００８１】
さらに、上記のような構成を有する樹脂粒子で体質顔料あるいはパール顔料を表面を不完全に被覆することにより、顔料の光沢を調整することができる。
また、上記のように体質顔料あるいはパール顔料を上記のような樹脂で被覆した被覆顔料を用いることにより、この被覆顔料の粉体特性が改善されるので、この被覆顔料を含有する化粧料は、付着性、延展性に優れ、粉っぽさがなく素肌感があり、非常にきめの細かい仕上がりを形成することができる。
【００８２】
【実施例】
次に本発明の実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定的に解釈されるものではない。また、以下に記載する実施例等において、特に限定しない限り「部」は「重量部」を表し、「％」は「重量％」を表す。
【００８３】
【実施例１】
メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１００ｇに4-tert-ブチル-4'-メトキシジベンゾイルメタン（紫外線吸収剤）２０ｇを完全に溶解させた後、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）１ｇを添加し溶解させた。
【００８４】
丸底セパラブルフラスコに精製水５００mlを入れ、ここに乳化剤（アデカソープＳＥ-１０Ｎ、旭電化(株)製）１ｇを添加して充分混合して分散させた。
上記のようにして乳化剤が分散された精製水に、紫外線吸収剤が溶解されたＭＭＡを添加し、ホモミキサーにより乳化させた。
【００８５】
乳化後、窒素ガスでフラスコ内の乳化液を３０分間シールし、その後温度７３℃で攪拌しながら５時間重合反応を行った。５時間経過後、反応液を室温まで冷却した。
【００８６】
こうして反応させることにより平均粒子径０.８μｍのポリマー粒子（芯材部）が形成された。
次いで、この反応液に、ＭＭＡ２００ｇとアゾビスイソブチロニトリル１ｇを追加添加して、充分に攪拌した後、再び反応液を７３℃に加熱して５時間反応させた。
【００８７】
得られた反応液中には、平均粒子径が１μｍであり、芯材部の表面に平均厚さ０.２μｍの表層部が形成された樹脂粒子が分散している。この樹脂粒子の表層部には紫外線吸収剤は含有されていない。
【００８８】
上記のようにして得られた分散液に、この分散液１００重量部に対して、平均粒子径５μｍの天然マイカ２００重量部およびイオン交換水２００重量部の割合で配合してよく攪拌して樹脂粒子と天然マイカを分散媒によく分散させた。
【００８９】
こうして調製された分散液を、熱風温度１８０℃、排風温度８０℃の条件に設定されたスプレードライヤーを用いて乾燥させ、天然マイカの表面が樹脂粒子で不完全に被覆されている被覆顔料を得た。
【００９０】
得られた被覆マイカ１重量部を、紫外線吸収剤が可溶であり、かつポリアクリレート樹脂が不溶であるエステル油、シリコン油、スクワラン油９９９重量部に３分間超音波をかけて分散させ、４０℃で２４時間静置した後、上澄み液を分取して、この中に含まれる粒子を２０００rpmで２０分間遠心分離することにより分離した。得られたオイルについて吸光度を測定し、予め作成した検量線から溶出した紫外線吸収剤の量を求め、溶出した紫外線吸収剤の量を使用した紫外線吸収剤（全内包量）に対する相対値として表した。
【００９１】
結果を表１に示す。
【００９２】
【実施例２】
実施例１において、紫外線吸収剤の種類をパラジメチルアミノ安息香酸オクチルに変えた以外は同様にして、平均粒子径１.０μｍ、芯材部の平均粒子径０.８μｍ、表層部の平均厚さ０.２μｍである樹脂粒子が天然マイカの表面を不完全に被覆した被覆顔料を製造した。
【００９３】
得られた被覆顔料について、実施例１と同様にして紫外線吸収剤の溶出量を測定した。
【００９４】
【実施例３】
実施例１において、乳化剤アデカソープＳＥ-１０Nの代わりに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムおよびポリビニルアルコール（ポバール-420,（(株)クラレ製）の１:１(重量）混合物を使用した以外は同様にして、平均粒子径１.５μｍ、芯材部の平均粒子径１.３μｍ、表層部の平均厚さ０.２μｍである樹脂粒子が天然マイカの表面を被覆した被覆顔料を製造した。
【００９５】
得られた被覆顔料について、実施例１と同様にして紫外線吸収剤の溶出量を測定した。
【００９６】
【比較例１】
実施例１において、紫外線吸収剤をＭＭＡに溶解させずに精製水中に直接投入して精製水に分散させ、さらに追加のＭＭＡを添加せずに重合を行うと粒子が凝集する傾向が見られ、１〜２μｍの粒子は製造できなかったので、均一な組成を有する平均粒子径５μｍの樹脂粒子を製造した。この粒子が分散している分散液に実施例１と同様にして天然マイカを投入してスプレードライ法により被覆粒子を製造した。この被覆粒子の表面に存在する樹脂粒子には表層部は形成されておらず、粒子の表面にまで紫外線吸収剤が均一に分布していた。
【００９７】
得られた被覆顔料について、実施例１と同様にして紫外線吸収剤の溶出量を測定した。化粧料用粒子を製造した。
【００９８】
【表１】

【００９９】
上記の表１から明らかなように、本発明の被覆顔料は、その表面が紫外線吸収剤を含有していないＭＭＡ樹脂あるいはポリスチレン樹脂で覆われている樹脂粒子によって不完全に被覆されているので、この樹脂粒子からの紫外線吸収剤の溶出が少なく、従って本発明の被覆顔料を含有する化粧料では、紫外線吸収剤の溶出による肌荒れ等が低減される。
【０１００】
【実施例４】
実施例１とで得られた被覆マイカを以下に示す処方１に従って配合してパウダーファンデーションを製造した。

上記のようにして製造したパウダーファンデーションは、被覆していないマイカを用いて同様に調製したファンデーションよりも落ち着いた光沢を有し、しかも化粧のりもよかった。
【０１０１】
【実施例５】
実施例１と同様に操作して被覆タルクを製造した。この被覆タルクおよび実施例１で得られた被覆マイカを下記に示す処方２に従って配合してパウダーファンデーションを製造した。
処方２

上記のようにして製造したパウダーファンデーションは、被覆していないタルクおよびマイカを用いて同様に調製したパウダーファンデーションよりも落ち着いた光沢を有し、しかも化粧のりもよかった。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention contains an extender pigment or a pearl pigment whose surface is incompletely coated with a multilayered resin particle containing an organic ultraviolet absorber in a core material portion, and contains such an extender pigment and / or a pearl pigment. Related to cosmetics.
[0002]
TECHNICAL BACKGROUND OF THE INVENTION
The sun's rays contain ultraviolet rays that cause erythema (sunburn) on human skin and cause spots, freckles, etc., and cosmetics that contain an ultraviolet absorber to block or absorb such ultraviolet rays Is used.
[0003]
Ultraviolet absorbers include inorganic pigments such as titanium dioxide, zinc oxide, and iron oxide that block ultraviolet rays, and organic ultraviolet absorbers that absorb ultraviolet rays. The above-mentioned inorganic pigments conceal the skin and shield ultraviolet rays. When such inorganic pigments are applied to the skin, they whiten or color, so that they cannot be incorporated in cosmetics in large amounts.
[0004]
On the other hand, organic UV absorbers absorb ultraviolet rays without concealing the skin, so that there is no problem of whitening or coloring. For these reasons, organic UV absorbers have been increasingly used in recent years as UV absorbers.
[0005]
However, some of the organic UV absorbers are irritating to the skin, and when used as such in combination with other cosmetic base materials, may irritate the skin.
[0006]
Therefore, in order to prevent such organic UV absorbers from coming into direct contact with the skin, it has been proposed to disperse and restrain the UV absorbers inside resin particles. For example, JP-B-62-51931 and JP-A-62-198612 disclose resin particles containing such an organic ultraviolet absorber.
[0007]
By constraining the organic UV absorber in the resin particles in this manner, the UV absorber becomes less likely to come into direct contact with the skin, and is less irritating than a cosmetic directly containing the UV absorber. Therefore, if the resin particles in which the ultraviolet absorbent is constrained as described above are used, the skin irritation caused by the ultraviolet absorbent should be eliminated, but even if such resin particles are actually used, the skin is still still affected by the ultraviolet absorbent. The skin may be irritated.
[0008]
The present inventors have examined the skin irritation of cosmetics containing resin particles containing such an organic ultraviolet absorber, and found that the skin irritation tends to increase particularly when the cosmetic base is an oil. There is a knowledge that there is.
[0009]
The resin particles as described above have a spongy porous structure, and the ultraviolet absorber is uniformly distributed throughout the resin layer of the resin particles having such a structure. That is, such resin particles are produced by emulsion polymerization or suspension polymerization by dispersing a reactive monomer and an ultraviolet absorber in a reaction medium, and polymerize while involving the ultraviolet absorber when the reactive monomer is polymerized. Thereby, the ultraviolet absorber is bound in the resin particles having a spongy porous structure. Therefore, the concentration gradient of the ultraviolet absorbent hardly changes between the surface of the resin particles and the inside of the resin particles.
[0010]
However, such resin particles have a spongy porous structure, and the UV absorber has high lipophilicity. There has been a problem that the oily cosmetic base material penetrates into the resin particles to elute the ultraviolet absorber, and the eluted ultraviolet absorber irritates the skin.
[0011]
By the way, extender pigments to be blended in cosmetics are basically those that do not affect the color tone of the cosmetics, etc. In some cases, the luster of the extender becomes apparent, resulting in a restless makeup. In such an extender, it is necessary to suppress the gloss.
[0012]
In addition, pearl pigments are blended to impart pearl-like luster to cosmetics. Conventionally, in order to adjust pearl-like luster, the type of pearl pigment is changed or its blending amount is adjusted. It is common. However, the kind of pearl pigment cannot be easily changed because the feeling of pearly gloss varies depending on the kind of pearl pigment. Furthermore, even when the same pearl pigment is used, there are various demands such as a soft feeling or a sharp feeling, and simply adjusting the blending amount of the pearl pigment meets these various demands. And it is necessary to control the gloss of the pearl pigment itself.
[0013]
[Object of the invention]
The present invention reduces the irritation to the skin and reduces the irritation to the pigment by imperfectly coating the surface with resin particles that have reduced irritation to the skin by the organic UV absorber without reducing the ultraviolet absorbing effect. It is an object of the present invention to provide an extender pigment and a pearl pigment whose content is adjusted.
[0014]
Further, another object of the present invention is to provide an extender pigment and a pearl pigment whose properties such as fluidity and glossiness are arbitrarily controlled.
Another object of the present invention is to provide a cosmetic composition containing the above-mentioned extender pigment and / or pearl pigment, which is low-irritant and whose properties such as glossiness are adjusted.
[0015]
Summary of the Invention
In the coated pigment of the present invention, at least a part of the surface of the extender pigment or the pearl pigment is made of a (meth) acrylic resin and / or a styrene resin containing an organic ultraviolet absorber, and the core material It is characterized by being coated with resin particles having a surface layer made of a (meth) acrylic resin and / or a styrene-based resin not containing an organic ultraviolet absorber formed on the surface of the portion.
[0016]
Further, the cosmetic of the present invention is characterized in that at least a part of the surface of the extender pigment or the pearl pigment is made of a (meth) acrylic resin and / or a styrene resin containing an organic ultraviolet absorber, and A coating pigment coated with resin particles having a surface layer portion made of a (meth) acrylic resin and / or a styrene resin not containing an organic ultraviolet absorber formed on the surface of the core portion. Features.
[0017]
In the present invention, the resin particles that incompletely cover the surface of the extender or pearl pigment have a layer structure composed of a core part and a surface part, and the resin particles have high transparency (meta-state). ) It is formed of an acrylic resin or a styrene resin. The surface layer of the resin particles does not contain an organic ultraviolet absorber, and the organic ultraviolet absorber is contained in the core. Therefore, even if the extender or pearl pigment coated with the resin particles is blended with the oil-based cosmetic base material, the oil-based base material can be extended to the core material containing the organic ultraviolet absorber in the resin particles. It hardly penetrates, and the organic ultraviolet absorber is not substantially eluted outside the resin particles. Therefore, the cosmetic containing the coated pigment of the present invention coated with the resin particles has little skin irritation.
[0018]
As described above, in the cosmetic containing the coated pigment of the present invention, skin irritation is reduced. However, by using a highly transparent (meth) acrylic resin or styrene resin, ultraviolet rays are emitted from the core material of the particles. And has an ultraviolet absorbing effect equivalent to that of a cosmetic containing the same amount of an organic ultraviolet absorbing agent.
[0019]
Further, the surface of the extender or the pearl pigment is incompletely covered with the resin particles having the above-described configuration, whereby the gloss of the pigment can be adjusted. That is, the extender is essentially a colorless pigment to be incorporated into cosmetics, and if the gloss or the like is high, it cannot be effectively used as the extender. Further, some pearl pigments have an abnormal luster, and it is necessary to suppress the luster when using such pearl pigments. By changing the coating area of the extender or pearl pigment coated with the resin particles as described above, the gloss of the pigment can be adjusted.
[0020]
In addition, a squeaky feeling or a rough feeling when using the cosmetics is a problem. However, by using the coated pigment obtained by coating the extender pigment or the pearl pigment with the resin as described above, the powder of the coated pigment is used. Since the body properties are improved, the cosmetic containing this coated pigment is excellent in adhesion and spreadability, has no powderiness, has a bare skin feeling, and can form a very fine finish.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, the coated pigment of the present invention and a cosmetic containing the coated pigment will be specifically described.
[0022]
The coated pigment of the present invention has a configuration in which the surface of the extender or pearl pigment is incompletely covered with the following specific resin particles.
The resin particles used here consist of a core part and a surface part formed on the surface of the core part.
[0023]
The core part is made of a (meth) acrylic resin, a styrene resin, a mixed resin of a (meth) acrylic resin and a styrene resin, or a copolymer of a (meth) acrylic monomer and a styrene monomer. The core material contains an organic ultraviolet absorber.
[0024]
As the (meth) acrylic resin forming the core material, a (co) polymer of (meth) acrylic ester is preferable, and a copolymer of this (meth) acrylic ester monomer and another monomer is preferably used. Coalescence can also be used.
[0025]
Here, examples of (meth) acrylate-based monomers include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, Lauryl (meth) acrylate, stearyl (meth) acrylate, cyclohexyl (meth) acrylate, 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-propyl (meth) acrylate, chloro-2-hydroxyethyl (meth) acrylate, diethylene glycol mono (Meth) acrylate, methoxyethyl (meth) acrylate, glycidyl (meth) acrylate, dicyclopentanyl (meth) acrylate, dicyclopentenyl (meth) acrylate, and isoboronor (meth) acrylate Can.
[0026]
Specific examples of the styrene monomer forming the core material of the cosmetic particles of the present invention include styrene, methylstyrene, dimethylstyrene, trimethylstyrene, ethylstyrene, diethylstyrene, triethylstyrene, propylstyrene, and butyl. Alkylstyrenes such as styrene, hexylstyrene, heptylstyrene and octylstyrene; halogenated styrenes such as fluorostyrene, chlorostyrene, bromostyrene, dibromostyrene, iodide styrene and chloromethylstyrene; and nitrostyrene, acetylstyrene and methoxy Styrene can be mentioned.
[0027]
The core material is preferably formed of one of the above-mentioned (meth) acrylic resin and styrene resin alone, but may be formed of a composition comprising these resins. Further, a copolymer of the above (meth) acrylate monomer and a styrene monomer may be used.
[0028]
Further, this (meth) acrylic resin or styrene resin is copolymerized with the above (meth) acrylic ester monomer and / or styrene monomer and, if necessary, another copolymerizable monomer. It may be polymerized.
[0029]
Examples of other monomers copolymerizable with the (meth) acrylate-based monomer or the styrene-based monomer as described above include vinyl-based monomers and unsaturated carboxylic acid monomers.
[0030]
Here, specific examples of the vinyl monomer include vinyl pyridine, vinyl pyrrolidone, vinyl carbazole, vinyl acetate and acrylonitrile; conjugated diene monomers such as butadiene, isoprene and chloroprene; vinyl halides such as vinyl chloride and vinyl bromide; Examples include vinylidene halides such as vinylidene chloride.
[0031]
Specific examples of the unsaturated carboxylic acid monomer include (meth) acrylic acid, α-ethyl (meth) acrylic acid, crotonic acid, α-methyl crotonic acid, α-ethyl crotonic acid, isocrotonic acid, and tiglic acid. And addition-polymerizable unsaturated aliphatic monocarboxylic acids such as ungericic acid; and addition-polymerizable unsaturated aliphatic dicarboxylic acids such as maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, citraconic acid, mesaconic acid, glutaconic acid, and hydromuconic acid. Can be.
[0032]
Further, the copolymer of the (meth) acrylic acid ester may be copolymerized with a bifunctional or polyfunctional monomer, if necessary.
Examples of bifunctional or polyfunctional monomers include ethylene glycol di (meth) acrylate, triethylene glycol (meth) acrylate, tetraethylene glycol (meth) acrylate, trimethylolpropane tri (meth) acrylate, pentaerythritol tri (meth) acrylate. ) Acrylates, 1,1,1-trihydroxymethylethane triacrylate, 1,1,1-trishydroxymethylmethylethane triacrylate, 1,1,1-trishydroxymethylpropane triacrylate and vinylbenzene can be mentioned. .
[0033]
When the core particles are a (meth) acrylic resin, a homopolymer of a (meth) acrylate monomer is preferable, but not limited thereto, and a (meth) acrylate monomer is usually used in an amount of 20 to 100. Parts by weight, preferably 40 to 100 parts by weight, usually a styrene-based monomer, usually 0 to 80 parts by weight, preferably 0 to 60 parts by weight, a bifunctional or polyfunctional monomer, usually 0 to 20 parts by weight, preferably The possibility of using a copolymer obtained by (co) polymerizing 0 to 15 parts by weight of a vinyl monomer, usually 0 to 50 parts by weight, and usually an unsaturated carboxylic acid monomer in an amount of 0 to 50 parts by weight. Have.
[0034]
When the core material particles are a styrene-based resin, a homopolymer of a styrene-based monomer is preferable, but not limited thereto, and the styrene-based monomer is usually 20 to 100 parts by weight, preferably 40 to 100 parts by weight, ( (Meth) acrylic acid ester monomer, usually 0 to 80 parts by weight, preferably 0 to 60 parts by weight, bifunctional or polyfunctional monomer, usually 0 to 20 parts by weight, preferably 0 to 15 parts by weight, vinyl There is a possibility that a copolymer obtained by (co) polymerizing the system monomer in an amount of usually 0 to 50 parts by weight and an unsaturated carboxylic acid monomer in an amount of usually 0 to 50 parts by weight can be used.
[0035]
It is also possible for the core particles to use a copolymer of a (meth) acrylate monomer and a styrene monomer. In this case, the (meth) acrylate monomer is usually 20 to 80%. It is possible to use a copolymer in which the styrene monomer is copolymerized in an amount of usually 20 to 80 parts by weight, preferably 40 to 60 parts by weight, preferably 40 to 60 parts by weight, Further, as this copolymer, a bifunctional or polyfunctional monomer, usually 0 to 20 parts by weight, preferably 0 to 15 parts by weight, a vinyl monomer, usually 0 to 50 parts by weight, an unsaturated carboxylic acid monomer Usually, there is a possibility that a copolymer which is (co) polymerized in an amount of 0 to 50 parts by weight can be used.
[0036]
Furthermore, a poly (meth) acrylate polymer obtained by polymerizing a (meth) acrylate monomer alone, or a poly (meth) acrylic acid obtained by copolymerizing a plurality of types of (meth) acrylate monomers An ester copolymer is particularly preferable, and a polystyrene resin obtained by polymerizing a styrene monomer alone or a polystyrene copolymer obtained by copolymerizing a plurality of types of styrene monomers is particularly preferable.
[0037]
The core material contains an organic ultraviolet absorber.
In the present invention, as an organic ultraviolet absorber, 4-tert-butyl-4'-methoxy-dibenzoylmethane, p-dimethylaminooctyl benzoate, p-methoxycinnamic acid ester of glycerin represented by the following formula , 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone and 2 (2'-hydroxy-5-methylphenyl) benzotriazole are particularly effective.
[0038]
Embedded image

[0039]
Here, 4-tert-butyl-4'-methoxy-dibenzoylmethane has a high ability to absorb ultraviolet light having an A wavelength of 320 to 400 nm, and p-dimethylaminooctyl octyl, the p- Methoxycinnamic acid ester and 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone have a high ability to absorb ultraviolet light having a B wavelength of 280 to 320 nm, and 2 (2'-hydroxy-5-methylphenyl) benzotriazole has the above A wavelength and It has a high ability to absorb ultraviolet light over both B wavelengths.
[0040]
In the present invention, the above-mentioned organic ultraviolet absorbers can be used alone or in combination of two or more. Further, in the present invention, in addition to the above-mentioned ultraviolet absorber, aminobenzoate ultraviolet absorber, salicylate ultraviolet absorber, benzophenone ultraviolet absorber, benzotriazole ultraviolet absorber, cinnamate ultraviolet absorber, nickel Other UV absorbers such as chelating UV absorbers, hindered amine UV absorbers, urocanic acid UV absorbers and vitamin UV absorbers can be used alone or in combination. it can. Further, it can be used in combination with the above three kinds of organic ultraviolet absorbers. In particular, in the present invention, it is preferable to use an ultraviolet absorber that is soluble in the monomer that produces the resin forming the core portion. In addition to the above three types of organic ultraviolet absorbers, aminobenzoate-based ultraviolet absorbers, salicylates UV absorbers, cinnamate UV absorbers, benzophenone UV absorbers, urocanic acid UV absorbers, and vitamin UV absorbers are preferred.
[0041]
Examples of the aminobenzoate-based ultraviolet absorber used here include 2-ethylhexyl-p-dimethylaminobenzoate, amyl-p-dimethylaminobenzoate, glyceryl-p-aminobenzoate, ethyl-p-dimethylaminobenzoate, Ethyl-p-diethylaminobenzoate and glyceryl-mono-p-aminobenzoate can be mentioned.
[0042]
Examples of the salicylate-based ultraviolet absorber include p-tert-butyl salicylate, p-octylphenyl salicylate and dipropylene glycol salicylate.
[0043]
Examples of the cinnamate ultraviolet absorber include 2-ethoxyethyl-p-methoxycinnamate, 2,2′-bis- (p-methoxystyryl) -ethyl-p-methoxycinnamate, 2-ethoxyethyl-p- Mention may be made of methoxycinnamate and methyl-2,5-diisopropylcinnamate.
[0044]
Examples of benzophenone ultraviolet absorbers include 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxy-4′-methylbenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxy-5-sulfobenzophenone, sodium-2, 2'-hydroxy-4,4'-dimethoxy-5-sulfobenzophenone, 2,2 ', 4,4'-tetrahydroxybenzophenone, 2,4-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone and 2,2 '-Dihydroxy-4,4'-dimethoxybenzophenone can be mentioned.
[0045]
Examples of urocanic acid-based ultraviolet absorbers include urocanic acid and ethyl urocanate.
Furthermore, examples of vitamin UV absorbers include vitamin A ₁ , Vitamin A _Two , Vitamin A _Three , Vitamin B _Two And vitamin B ₁₂ Can be mentioned.
[0046]
The ultraviolet absorber is contained in the core material in an amount of usually 1 to 40 parts by weight, preferably 10 to 30 parts by weight, based on 100 parts by weight of the resin forming the core.
[0047]
The core part is a resin particle having an average particle diameter of usually 0.05 to 15 μm, preferably 0.05 to 6 μm.
In the cosmetic particles of the present invention, as described above, a surface layer portion made of a resin layer containing no ultraviolet absorber is formed on the surface of the core material containing the ultraviolet absorber.
[0048]
The surface layer is formed of a (meth) acrylic resin and / or a styrene resin, and as an example of the (meth) acrylic resin forming the surface layer, the same resin as that forming the core portion is used. (Meth) acrylic resins can be mentioned. Examples of the styrene-based resin forming the surface layer include a styrene-based resin equivalent to the resin forming the core material.
[0049]
The surface portion and the above-mentioned core portion may be formed of the same composition of resin, or may be formed of different compositions of resin. In particular, particles having a surface layer portion having the same composition as the core material portion, since the refractive index does not differ between the core material portion and the surface layer portion, the particles themselves have a sense of transparency, and among these particles, particles of 1 μm or less are, for example, By coating at least a part of the surface of the extender pigment, it is possible to impart an ultraviolet absorbing effect to the extender pigment without whitening the extender pigment, and to improve the fluidity, glossiness, etc. of the extender pigment. it can. In addition, by coating the pearl pigment as described above, the gloss and fluidity of the pearl pigment can be improved.
[0050]
This surface layer usually has an average layer thickness of 0.01 to 5 μm, preferably 0.02 to 2 μm. If the average layer thickness of the surface layer part is out of the above range and is thin, the elution of the ultraviolet absorbent from the core material may not be effectively prevented. Often.
[0051]
The resin particles having the core material and the surface layer as described above have an average particle diameter of usually from 0.06 to 20 μm, preferably from 0.07 to 8 μm.
In such resin particles, an ultraviolet absorber is contained in a core material portion, and the surface of the particle that comes into contact with a component that elutes the ultraviolet absorber such as an oily base material is a resin that does not contain an ultraviolet absorber. Since the resin particles are coated, the ultraviolet absorbent hardly elutes even when the resin particles are used so as to come into contact with the oil-based substrate. On the other hand, since the ultraviolet absorbing action of the particles is ensured by the ultraviolet absorbing agent contained in the core portion, the same amount of the ultraviolet absorbing agent as the conventional resin particles uniformly dispersed in the resin particles is obtained. Has an ultraviolet absorbing effect.
[0052]
The coated pigment of the present invention is an extender or a pearl pigment whose surface is incompletely covered with the resin particles as described above. Here, the extender pigment is a pigment for adjusting the fluidity, optical characteristics, and the like of the cosmetic by being blended into the cosmetic, and specific examples of the extender include talc, kaolin, and calcium carbonate. , Magnesium carbonate, magnesium silicate and silicic anhydride.
[0053]
Further, pearl pigments are pigments used to impart pearly luster to cosmetics, and specific examples of pearl pigments include fish scale foil, bismuth oxychloride, mica titanium and mica. .
[0054]
In the coated pigment of the present invention, at least a part of the surface of the above-described extender or pearl pigment is coated with the above-described resin particles. That is, in the coated pigment of the present invention, the above-mentioned resin particles adhere to the surface of the pigment and cover at least a part of the surface of the pigment while maintaining the shape of the resin particles. By coating the surface of the extender or pearl pigment with the resin particles as described above, the extender or the pearl pigment can be imparted with an ultraviolet absorbing effect, and the extender or pearl pigment powder can be provided. Properties (eg, fluidity) and gloss can be adjusted. Therefore, the surface coverage of the extender or pearl pigment with the resin particles can be appropriately set in consideration of the properties of the extender or pearl pigment to be obtained. However, if the coverage of the pigment surface is less than 5%, it may not be possible to impart effective ultraviolet absorption performance to the coated pigment, so that usually 5% or more of the pigment surface is coated. Further, as the coverage of the surface of the extender or pearl pigment with the resin particles is increased to 30% or more, 50% or more, and 70% or more, the ultraviolet absorbing performance is improved and the extender or pearl pigment is essentially included. The properties inherently possessed become latent, and the properties inherently possessed by the resin particles (resin aggregate) become apparent. For example, in the case of a pearl pigment, the pearly luster gradually decreases as the coverage of the resin particles increases, but the powder characteristics such as fluidity and the ultraviolet absorption characteristics tend to be improved. In the case of the extender pigment, as the covering rate increases, gloss, which is undesirable as the extender pigment, decreases, and powder characteristics such as fluidity and ultraviolet absorption characteristics tend to improve.
[0055]
In particular, by covering 40 to 95%, preferably 45 to 90% of the surface of the extender or pearl pigment with the above resin particles, while maintaining the characteristics inherent to the extender and pearl pigment, Good powder properties and ultraviolet absorption properties can be imparted to the extender and the pearl pigment. Further, in the case of the extender, unnatural luster disappears, and the above-mentioned coverage is particularly preferable. The present invention does not exclude coated pigments having a coverage of more than 95% by resin particles. However, coated pigments having a coverage of more than 95% exhibit characteristics of the coated extender or pearl pigment. Instead, only the UV absorption properties and powder properties of the resin particles become apparent. Therefore, if the content exceeds 95%, the use of the extender or pearl pigment becomes useless. Further, it is preferably 90 or less.
[0056]
In the coated pigment of the present invention, at least a part of the surface of the extender or pearl pigment is coated with the specific resin particles, and the surface of the coated pigment of the present invention has the resin particles having the specific configuration. Exists while maintaining the shape as it is. Simply forming a resin film on the surface of the extender or pearl pigment increases the gloss of the extender or pearl pigment and hardly improves the powder properties. Alternatively, by coating a pearl pigment, the gloss of the extender or the pearl pigment can be adjusted according to the coverage. Further, the powder properties of the extender or pearl pigment are also improved. And since the said specific resin particle contains an ultraviolet absorber in a core material part, the coated pigment of this invention will have an ultraviolet absorption characteristic by coating with this resin particle. As described above, the coated pigment of the present invention has excellent ultraviolet absorbing properties. However, since a surface layer portion containing no ultraviolet absorber is formed on the surface of the resin particles, the coated pigment is used as a decorative base material. It has the characteristic that the ultraviolet absorber is hardly eluted out of the resin particles even when it is used in combination with the resin.
[0057]
The coated pigment of the present invention is, for example, to produce resin particles containing an organic ultraviolet absorber, and immerse the resin particles in a solvent that dissolves the organic ultraviolet absorber without dissolving the resin, and in the vicinity of the surface of the resin particles. By selectively eluting a certain organic ultraviolet absorber, a surface layer containing no ultraviolet absorber is formed to produce resin particles, and the resin particles are also attached to the surface of the extender or pearl pigment. Although it is possible to produce, as described below, a core material containing an organic UV absorber is formed in an aqueous medium in which an extender or a pearl pigment is dispersed, and then the monomer is added to the aqueous medium. The coated pigment of the present invention can be easily produced by a method of forming a surface layer portion by additionally adding a pigment.
[0058]
In order to produce the coated particles of the present invention, first, the extender or pearl pigment to be coated is dispersed in an aqueous medium. Here, water is usually used as the aqueous medium, but the aqueous medium may be mixed with a water-soluble organic solvent such as alcohol.
[0059]
Separately, an organic UV absorber is added to the monomer forming the core, and the UV absorber is completely dissolved in the monomer.
The solution prepared by dissolving the thus prepared organic ultraviolet absorber in the monomer is dispersed in the form of fine oil droplets in the aqueous medium in which the pigment is dispersed. When the monomer in which the organic ultraviolet absorber is dissolved as described above is dispersed in an oil medium in an aqueous medium in which the extender or pearl pigment is dispersed, the monomer can be dispersed without using an emulsifier. Further, an emulsifier, a dispersion stabilizer and the like can be used. Therefore, the core portion can be formed from the monomers dispersed in the form of oil droplets by emulsion polymerization, soap-free emulsion polymerization, suspension polymerization, or seed polymerization. Examples of emulsifiers used in the case of emulsion polymerization include, for example, alkylbenzene sulfonates such as sodium dodecylbenzenesulfonate; polyethylene glycol alkyl ethers such as polyethylene glycol nonylphenyl ether; and vinyl, acryloyl and allyl. Examples include a reactive emulsifier having a reactive group such as a group, and examples of the dispersion stabilizer include water-soluble polymer compounds such as polyvinyl alcohol and polyacrylate. The emulsifier and the dispersion stabilizer are usually used in an amount of 0.1 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the monomer.
[0060]
The monomer in which the organic ultraviolet absorber is dissolved is usually dispersed in an aqueous medium using a dispersing device such as a homomixer.
Further, in this aqueous medium, the reaction initiator is usually dispersed and polymerized. Examples of the reaction initiator that can be used here include azo compounds such as azobisisobutyronitrile, organic peroxides such as benzoyl peroxide and lauryl peroxide, and persulfates such as potassium persulfate and ammonium persulfate. Salts may be mentioned. Such initiators are usually used in amounts of 0.1 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of monomer.
[0061]
When polymerizing the monomer dispersed in the aqueous medium as described above, it is preferable to purge the inside of the reaction vessel with an inert gas such as nitrogen gas.
After purging the inside of the reaction vessel with the inert gas, the polymerization reaction proceeds by heating the temperature of the reaction solution to 60 to 80 ° C. When the monomer is polymerized to form resin particles (core part), it adheres to the surface of the extender or pearl pigment coexisting in the aqueous medium. Further, as the monomer is polymerized, the organic ultraviolet absorbent dissolved in the monomer precipitates and is enclosed in the core by the resin forming the core. When the ultraviolet absorbent is dissolved in the monomer in advance and then polymerized, the concentration of the ultraviolet absorbent in the surface portion of the core part forming particles (polymer particles) generated by the polymerization becomes lower than that in the central portion. Tend. When resin particles are produced by dispersing an ultraviolet absorber and a monomer separately in an aqueous medium as in the conventional case, uniform resin particles can be obtained without exhibiting the above-mentioned contrast in the concentration of the ultraviolet absorber.
[0062]
Under the above reaction conditions, the reaction time required to produce the polymer particles forming the core portion is usually 3 to 6 hours.
By forming the surface layer on the surface of the polymer particles having a low concentration of the ultraviolet absorbent on the surface as described above, it is possible to produce cosmetic particles having a lower elution amount of the ultraviolet absorbent.
[0063]
After the polymer particles forming the core part are once formed on the surface of the extender or pearl pigment as described above, a monomer is further added to the aqueous medium, and a surface layer is formed on the surface of the generated polymer particles. Form a part. That is, the monomer additionally added to the aqueous medium reacts to form a surface layer portion containing no organic ultraviolet absorber on the surface of the polymer particles (core portion) generated in the previous step.
[0064]
Specifically, this surface layer is added with a new monomer in an amount of 100 to 300% by weight based on the amount of the monomer used to form the core portion, and added to the aqueous medium. And stir. Usually, a reaction initiator is further added to the aqueous medium.
[0065]
It is considered that at least a part of the additionally added monomer adheres to the surface of the polymer particles (core part) generated in the above step.
After the addition of the monomer, the reaction solution is heated to 60 to 80 ° C. to polymerize the monomer on the surface of the polymer particles to form a surface layer. The reaction time for forming the surface layer is usually 3 to 6 hours.
[0066]
Thus, in the presence of the extender pigment or the pearl pigment, the oil-like monomer in which the organic UV absorber is dissolved is polymerized in an aqueous medium to form a core material portion, and then UV light is newly absorbed. The surface of the extender or pearl pigment has a multi-layer structure by adding and polymerizing a monomer containing no agent to form a surface layer portion containing no ultraviolet absorber around the core material portion. Can be produced.
[0067]
The surface layer thus formed does not contain an ultraviolet absorber because the newly added monomer does not contain an ultraviolet absorber.
Then, the amount of the monomer is adjusted so that the amount of the resin particles generated with respect to 100 parts by weight of the extender or pearl pigment is 110 parts by weight or less, preferably 100 parts by weight or less, and more preferably 98 to 5 parts by weight. By adjusting the above, the surface of the extender or pearl pigment can be discontinuously coated with the resin particles as described above.
[0068]
In addition, by performing the above reaction in the presence of both the extender pigment and the pearl pigment, a mixture of two types of coated pigments in which both the surface of the extender pigment and the surface of the pearl pigment are incompletely coated with the resin particles having the above characteristics is obtained. be able to.
[0069]
After the surface of the extender or pearl pigment is incompletely coated with the specific resin particles as described above, the coated pigment generated by filtration, centrifugation, or the like is separated, and further an emulsifier, a dispersion stabilizer, a residual monomer, and the like. The coated pigment of the present invention can be obtained by washing to remove.
[0070]
The coated pigment thus produced can be provided as a dispersion in an aqueous medium, or further separated from the aqueous medium, dried, and then pulverized to provide the powder as a powder.
[0071]
The coated pigment of the present invention is obtained by drying a dispersion in which the specific resin particles, the extender pigment and / or the pearl pigment are dispersed, using a spray drier. A spray drier is a device for atomizing and spraying a dispersion liquid into a drying chamber such as a hot gas chamber or a hot cylinder with hot air or the like, and instantaneously evaporating and drying volatile components (eg, water) in the dispersion liquid. is there. Here, the temperature of the hot air that blows the dispersion liquid into the drying chamber is usually set to a temperature equal to or higher than the boiling point of the dispersion medium. However, when an aqueous medium is used, the temperature of the hot air falls within the range of 120 to 200 ° C. It is preferable to set The drying conditions are set so that the temperature of the gas exhausted after being blown by the above-described hot air falls within the range of 60 to 100 ° C. That is, it is preferable to set the spray drying conditions so that the temperature difference between the hot air that supplies the dispersion to the dryer and the exhaust gas is about 50 to 100 ° C.
[0072]
As described above, the coated pigment of the present invention can be produced by producing resin particles in the presence of an extender pigment or a pearl pigment, and removing water in the dispersion by a method such as spray drying. Further, in the above reaction, the resin particles are produced without coexisting the extender pigment or the pearl pigment, and the extender pigment or the pearl pigment is added to a dispersion liquid in which the obtained resin particles are dispersed and sufficiently stirred. It can also be produced by dispersing an extender pigment or a pearl pigment and then drying the resin particles and the dispersion in which the pigment is dispersed by evaporating volatile components by a method such as spray drying.
[0073]
The resin particles produced in the absence of the extender or pearl pigment are more uniform than the resin particles produced in the presence of the extender or pearl pigment. Is preferred.
[0074]
In the coated pigment prepared by the spray drying method in this way, the above-mentioned specific resin particles are adhered around the extender pigment or the pearl pigment, and the spherical organic fine powder adhered to the outer periphery has a spherical form. It is almost maintained.
[0075]
The thus obtained coated pigment has a form in which the outer periphery of the extender pigment or the pearl pigment is covered with resin particles.
In such a coated pigment of the present invention, the coverage of the pigment surface can be changed by adjusting the amount of the resin particles and the amount of the resin particles.
[0076]
Further, the coated pigment of the present invention, in an aqueous medium in which the extender or pearl pigment is dispersed, an organic ultraviolet absorber is dissolved and dispersed in a monomer of the resin forming the core portion, and then the extender pigment or Manufactured by forming a core part on the surface of the pearl pigment, then adding an additional monomer that does not contain an organic UV absorber, and polymerizing this additional monomer on the surface of the core part to form a surface layer part However, as the ultraviolet absorber, an inorganic ultraviolet shielding agent such as titanium dioxide, iron oxide, zinc oxide, and barium sulfate may be used in combination with the above-mentioned organic ultraviolet absorber. Such an inorganic ultraviolet shielding agent is insoluble in the monomer that forms the core portion, but can be stably retained in the core portion by finely dispersing it in the monomer.
[0077]
The coated pigment of the present invention can be used in the same manner as conventionally used extender pigments or pearl pigments.
Examples of the cosmetic containing the extender pigment and / or the pearl pigment coated as described above include makeup cosmetics such as foundation, powdered powder, solid powder, blush, eye shadow and the like.
[0078]
Specifically, the coated pigments of the present invention include paraffin, celsin, vaseline, liquid paraffin, castor oil, mokuro, lanolin, beeswax, carnauba wax, candelilla wax, vegetable oils, vegetable oil esters, fatty acids, higher alcohols and oils such as squalane, or Waxes; anionic surfactants such as alkyl sulfate sodium salt, cationic surfactants such as alkyltrimethylammonium chloride, zwitterionic surfactants such as alkyldimethylammonium betaine and polyoxyethylene alkyl Surfactants such as nonionic surfactants such as ethers; resins; dispersants; dyes; fragrances; preservatives; alkylene glycols; other color pigments; inorganic powders; organic powders; triethanolamine; Blended with cosmetic ingredients It is possible to obtain a desired cosmetic by.
In such cosmetics, the coated pigment of the present invention can be used in the same amount as a commonly used extender or pearl pigment. Specifically, it is used in an amount of 1 to 95% by weight based on the total amount of the cosmetic ingredient. If the amount is less than 1% by weight, the characteristics of the coated pigment of the present invention may not be exhibited. In consideration of the amounts of other components constituting the cosmetic, the upper limit of the amount of the coated pigment of the present invention is 95% by weight. %.
[0079]
【The invention's effect】
The coated particles of the present invention have a form in which the surface of the extender or pearl pigment is incompletely covered with the specific resin particles, and further incompletely cover the surface of the extender or pearl pigment. The resin particles have a layer structure composed of a core portion and a surface portion, and the resin particles are formed of a highly transparent (meth) acrylic resin or styrene resin. In the resin particles, the surface layer does not contain an organic ultraviolet absorber, and the organic ultraviolet absorber is contained in the core. Therefore, even if the extender or pearl pigment coated with the resin particles is blended with the oil-based cosmetic base material, the oil-based base material can be extended to the core material containing the organic ultraviolet absorber in the resin particles. It hardly penetrates, the organic UV absorber is not substantially eluted outside the resin particles, and the cosmetic containing this coated pigment has little skin irritation.
[0080]
As described above, in the cosmetic containing the coated pigment of the present invention, skin irritation is reduced. However, by using a highly transparent (meth) acrylic resin or styrene resin, ultraviolet rays are emitted from the core material of the particles. And has an ultraviolet absorbing effect equivalent to that of a cosmetic containing the same amount of an organic ultraviolet absorbing agent.
[0081]
Further, the surface of the extender or the pearl pigment is incompletely covered with the resin particles having the above-described configuration, whereby the gloss of the pigment can be adjusted.
Further, by using a coated pigment obtained by coating an extender pigment or a pearl pigment with the above-described resin as described above, the powder characteristics of the coated pigment are improved. It has excellent adhesion and spreadability, has no powderiness, has a bare skin feeling, and can form a very fine finish.
[0082]
【Example】
Next, the present invention will be described more specifically with reference to examples of the present invention, but the present invention is not construed as being limited thereto. In Examples and the like described below, “parts” represents “parts by weight” and “%” represents “% by weight” unless otherwise specified.
[0083]
Embodiment 1
After completely dissolving 20 g of 4-tert-butyl-4'-methoxydibenzoylmethane (ultraviolet absorber) in 100 g of methyl methacrylate (MMA), 1 g of azobisisobutyronitrile (AIBN) was added and dissolved. .
[0084]
500 ml of purified water was put into a round-bottom separable flask, and 1 g of an emulsifier (ADEKASORP SE-10N, manufactured by Asahi Denka Co., Ltd.) was added thereto, and the mixture was sufficiently mixed and dispersed.
To the purified water in which the emulsifier was dispersed as described above, MMA in which the ultraviolet absorber was dissolved was added and emulsified by a homomixer.
[0085]
After the emulsification, the emulsion in the flask was sealed with nitrogen gas for 30 minutes, and then a polymerization reaction was performed for 5 hours while stirring at a temperature of 73 ° C. After 5 hours, the reaction was cooled to room temperature.
[0086]
By reacting in this manner, polymer particles (core material) having an average particle diameter of 0.8 μm were formed.
Next, 200 g of MMA and 1 g of azobisisobutyronitrile were additionally added to this reaction solution, and after sufficiently stirring, the reaction solution was heated again to 73 ° C. and reacted for 5 hours.
[0087]
In the obtained reaction solution, resin particles having an average particle diameter of 1 μm and a surface layer having an average thickness of 0.2 μm formed on the surface of the core material are dispersed. The surface layer of the resin particles does not contain an ultraviolet absorber.
[0088]
The dispersion thus obtained was mixed with 200 parts by weight of natural mica having an average particle diameter of 5 μm and 200 parts by weight of ion-exchanged water with respect to 100 parts by weight of the dispersion, and the resin was stirred well. The particles and natural mica were well dispersed in the dispersion medium.
[0089]
The dispersion thus prepared is dried using a spray drier set at a hot air temperature of 180 ° C. and an exhaust air temperature of 80 ° C. to remove the coated pigment in which the surface of natural mica is incompletely coated with resin particles. Obtained.
[0090]
1 part by weight of the obtained coated mica was dispersed in 999 parts by weight of ester oil, silicone oil, and squalane oil in which the ultraviolet absorber was soluble and the polyacrylate resin was insoluble, for 3 minutes, and dispersed by 40 minutes. After standing at 24 ° C. for 24 hours, the supernatant was separated and the particles contained therein were separated by centrifugation at 2000 rpm for 20 minutes. The absorbance of the obtained oil was measured, the amount of the eluted ultraviolet absorber was determined from a calibration curve prepared in advance, and the amount of the eluted ultraviolet absorber was expressed as a relative value to the used ultraviolet absorber (total amount included). .
[0091]
Table 1 shows the results.
[0092]
Embodiment 2
In the same manner as in Example 1, except that the type of the ultraviolet absorber was changed to octyl paradimethylaminobenzoate, the average particle diameter was 1.0 μm, the average particle diameter of the core material was 0.8 μm, and the average thickness of the surface layer portion. A coated pigment in which resin particles of 0.2 μm incompletely covered the surface of natural mica was produced.
[0093]
About the obtained coated pigment, the elution amount of the ultraviolet absorbent was measured in the same manner as in Example 1.
[0094]
Embodiment 3
Example 1 was repeated in the same manner as in Example 1 except that a 1: 1 (weight) mixture of sodium dodecylbenzenesulfonate and polyvinyl alcohol (Poval-420, manufactured by Kuraray Co., Ltd.) was used instead of the emulsifier Adekasorb SE-10N. A resin pigment having an average particle size of 1.5 μm, an average particle size of the core material of 1.3 μm, and an average thickness of the surface layer of 0.2 μm was coated on the surface of natural mica to produce a coated pigment.
[0095]
About the obtained coated pigment, the elution amount of the ultraviolet absorbent was measured in the same manner as in Example 1.
[0096]
[Comparative Example 1]
In Example 1, when the ultraviolet absorber was directly introduced into purified water without dissolving in MMA and dispersed in purified water, and polymerization was performed without further addition of MMA, particles tended to aggregate, Since particles of 1 to 2 μm could not be produced, resin particles having a uniform composition and an average particle diameter of 5 μm were produced. Natural mica was charged into the dispersion in which the particles were dispersed in the same manner as in Example 1 to produce coated particles by a spray drying method. No surface layer was formed on the resin particles present on the surface of the coated particles, and the ultraviolet absorber was uniformly distributed on the surface of the particles.
[0097]
About the obtained coated pigment, the elution amount of the ultraviolet absorbent was measured in the same manner as in Example 1. Cosmetic particles were produced.
[0098]
[Table 1]

[0099]
As is clear from Table 1 above, the coated pigment of the present invention is incompletely covered with resin particles whose surface is covered with an MMA resin or a polystyrene resin containing no UV absorber, The ultraviolet absorbent is hardly eluted from the resin particles. Therefore, in the cosmetic containing the coated pigment of the present invention, skin roughness due to the elution of the ultraviolet absorbent is reduced.
[0100]
Embodiment 4
The coated mica obtained in Example 1 was blended in accordance with Formulation 1 shown below to produce a powder foundation.

The powder foundation produced as described above had a more subdued luster than the foundation similarly prepared using uncoated mica, and also had a good makeup feel.
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Embodiment 5
The same operation as in Example 1 was carried out to produce a coated talc. This coated talc and the coated mica obtained in Example 1 were blended according to Formula 2 shown below to produce a powder foundation.
Prescription 2

The powder foundation produced as described above had a more subdued luster than the powder foundation similarly prepared using uncoated talc and mica, and also had a better makeup.

Claims

At least a part of the surface of the extender or the pearl pigment is formed on the surface of the core material portion made of a (meth) acrylic resin and / or a styrene resin containing an organic ultraviolet absorber. A coated pigment characterized by being coated with resin particles having a surface layer portion made of a (meth) acrylic resin and / or a styrene resin containing no organic ultraviolet absorber.

The coated pigment according to claim 1, wherein 5% or more of the surface of the extender or the surface of the pearl pigment is coated with the resin particles.

At least a part of the surface of the extender or the pearl pigment is formed on the surface of the core material portion made of a (meth) acrylic resin and / or a styrene resin containing an organic ultraviolet absorber. A cosmetic comprising a coated pigment coated with resin particles having a surface layer portion made of a (meth) acrylic resin and / or a styrene-based resin that does not contain an organic ultraviolet absorber.