JP3559721B2 - Method for producing colored magnetic particles for magnetophoretic display - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は磁気泳動を利用して表示する磁気泳動表示用パネルに供される着色磁性粒子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
一般に、幼児用のお絵描きボードとして、透明又は半透明な描画面板（基板）とこれに対向する面材との間に多数の六角形のセルを有するハニカムコアを密封し、上記各セル内に磁性粒子を含む塑性分散液体を封入した磁気画板が知られている。
【０００３】
これは、ペン磁石の先端を描画面に接触させることにより、分散液体に磁界を作用させ、磁性粒子を描画面に浮上させて分散媒と磁性粒子とのコントラストの差で描画面に絵や文字を表示し、また基板の下で字消し棒を動かすことにより、浮上した磁性粒子を再び沈降させて絵や文字を消去するものである。
【０００４】
塑性分散液体としては分散媒に磁性粒子、微粒子増稠剤及び着色剤を配合したものが知られている。分散媒としては、例えば、水、グリコール類等の極性分散媒、有機溶剤、油類等の非極性分散媒などが挙げられる。磁性粒子としては、黒色マグネタイト、γ−ヘマタイト、二酸化クロム、フェライトなどの酸化物磁性材料や鉄、コバルト、ニッケル等の合金系の金属性磁性材料の粒子等を用いればよい。微粒子増稠剤としては、例えば、無水けい酸、含水けい酸カルシウム、含水けい酸アルミニウム、シリカ粉、けい藻土、カオリン、クレー、ベンナイト、等の単独又は混合物からなる微粉けい酸塩、アルミナ、極微細炭酸カルシウム、極微細活性炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、含水塩基性炭酸マグネシウム、硫酸バリウム等があり、さらに、着色剤としては、白色有色顔料や染料などがある。磁性粒子としては、黒色マグネタイト、γ−ヘマタイト、二酸化クロム、フェライトなどの酸化物磁性材料や鉄、コバルト、ニッケル等の合金系の金属性磁性材料の粒子等が用いられていた。このように、描画面には白色又は乳白色の分散媒の地色と黒色の磁性粒子による描線とのコントラストにより、図形や文字などが表示されるのである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような白地に黒色線による表示の次の段階の表示用パネルとしてカラー化が望まれており、本発明者等もその実現のために研究を重ねてきたが、多色パネルには次のような問題点があった。
（イ）彩度
着色粒子によって表示されたとき、「赤色」のはずが「茶色」や「朱色」に表わ れたり、「青色」のはずが「黒」に表われたりするので、とうてい商品化できる基 準を満足することができなかった。
（ロ）分散媒の汚染
地色に使用されるのは主に着色された白色系の分散媒であり、これに着色した磁 性粒子を泳動させるのであるが、塗料を磁性粒子に着色するとき、塗料の一部が着 色磁性粒子と同じ程度の大きさの塊（塗料塊）となってセル内に混入することがあ る。また、同じセル内の着色磁性粒子が浮上と沈降を繰り返すときにぶつかり合っ て塗料の一部が磁性粒子から剥離することがある。このような塗料単体が分散媒と 混じり合って変色してしまい、着色磁性粒子とのコントラストが不完全となってし まい、この点でも表示が不鮮明であった。
（ハ）複数色の実現
カラー化といっても複数の色を表示できなければ意味がない。これをどのように 表示するかが問題であった。
【０００６】
本発明は上記問題点を解決し、コーティング剤を磁性粒子の周囲にムラなくきれいにコーティングし、また、少ないコーティング剤によってきれいな色を発色させることができ、彩度を向上させることができる磁気泳動表示用着色磁性粒子の製造方法を提供することをその課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明に係る磁気泳動表示用着色磁性粒子の製造方法は、有色顔料と合成樹脂とから構成されたコーティング剤を転動流動造粒コーティングによって磁性粒子の表面上にコーティングし、上記コーティング剤のコーティング量を着色後の粒子の１０〜３５Ｗｔ％とするとともに、着色コーティングを行なった後に上記合成樹脂のみをオーバーコートし、オーバーコートの量は３〜６Ｗｔ％とすることを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１は磁気泳動表示用パネルに供される着色磁性粒子の拡大断面図である。この磁気泳動表示用着色磁性粒子１は、磁性粒子２の表面に有色顔料と合成樹脂とから構成されたコーティング剤３による着色層を備えている。
【０００９】
コーティング剤３は有色顔料と合成樹脂とから構成されている。合成樹脂を混合する理由は、有色顔料だけでは磁性粒子に付着固定されないので、有色顔料に合成樹脂を混合して磁性粒子の表面上に確実に接着させるためである。また、着色コーティングを行なった後に樹脂のみを着色層にオーバーコートすることにより着色層の剥離に対する強度を向上させることができる。
【００１０】
例えば、赤の有色顔料としては、パーマネントレッド、ファーストレッド、ピグメントレッド、ブリリアントカーミン、チンチングレッド、ベンガラ等があり、黄色の有色顔料としては、ファーストイエロー、ピグメントイエロー、ピグメントオレンジ、アシッドイエロー、アンザイエロー、黄色酸化鉄等があり、また、青の有色顔料としては、シアニンブルー、コバルトブルー、紺青、群青等があり、さらに、緑の有色顔料としては、フタロシアニングリーン、ピグメントグリーン、コバルトグリーン及び上記青と黄色の混合物等がある。
【００１１】
なお、上記のような有機系有色顔料及び無機系有色顔料のほか、着色樹脂を粉砕したレジンカラーも使用することができる。
【００１２】
次に、合成樹脂としては、分散媒として溶剤を使用するときは、ブチラール樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、セルロース樹脂等を使用することができる。水を使用するときは、エマルジョンとしてアクリル酸エステルエマルジョン樹脂、アクリル共重合エマルジョン、アクリルスチレン共重合エマルジョン、酢酸ビニルエマルジョン等を使用することができる。また、水溶性樹脂として、ＨＰＣ（ヒドロキシプロピルセルロース）、ＨＰＭＣ（ヒドロキシプロピルメチルセルロース）、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）、メチルセルロース等を使用することができる。
【００１３】
磁性粒子２としては、ケイ素鋼、ステンレス鋼を使用することができる。ＳＵＳ４０５、ＳＵＳ４１０Ｌ、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４３４、ＳＵＳ３２９ＪＩ等が適している。着色される前の見掛け密度は２．３〜３．０ｇ／cm3であり、飽和磁化１３０〜２００ｅｍｕ／ｇであるのが好ましく、最適値は１３０〜１６０ｅｍｕ／ｇである。なお、従来と同じく、黒色マグネタイト、γ−ヘマタイト、二酸化クロム、フェライトなどの酸化物磁性材料や鉄、コバルト、ニッケル等の合金系の金属性磁性材料の粒子等を用いてもよい。
【００１４】
飽和磁化が小さすぎ、あるいは大きすぎると、着色後に適正な磁化を得るためにコーティング剤３による着色層の層厚が小さすぎたり、大きすぎたりする。着色層が薄いと、磁性粒子の地色が透け、厚すぎるとコーティング剤の一部が剥離して分散媒が汚染されやすくなる。
【００１５】
コーティング剤３によって着色された状態の飽和磁化は８０〜１５０ｅｍｕ／ｇが好ましく、ペン磁石で使用する際の磁界の強さに近い１Ｋｏｅの印加磁界における磁化は３５〜６５ｅｍｕ／ｇ（加印磁界１ＫＯｅ；振動式試料型磁力計 ＶＳＭ２型 東栄工業製）とするのがよい。これはペン磁石で着色磁性粒子２を良好に浮上または沈降させるためである。磁化が３５ｅｍｕ／ｇよりも小さいと、浮上または沈降の応答が鈍いため、表示色も薄くなる。６５ｅｍｕ／ｇよりも大きいと、ペン磁石と接触していない近くのセルの着色磁性粒子も浮上させてしまうので、描線のキレが生じ、いわゆる実際に書いた線の側端に細かいヒゲ状の突起や破線が生じる。最適値は４０〜５５ｅｍｕ／ｇである。
【００１６】
また、着色された状態の着色磁性粒子１の粒子径は５０〜１３０μｍが９０Ｗｔ％以上であることが好ましい。着色磁性粒子１の径が５０〜１３０μｍのときが、最もコーティング剤のコーティング作業を効率的に行なうことができるとともに、美しい描線が得られるからである。５０μｍよりも小さいと、１個のセル内の着色磁性粒子の数が多すぎて、全てが磁石ペンに瞬時に反応しにくい。また、１３０μｍよりも大きいと、１個のセル内の着色磁性粒子の数が少なく、また粒子の大きさにより磁石ペンの吸引力によって浮上しても描線が荒くなる。
【００１７】
上記粒子径の着色磁性粒子１が９０Ｗｔ％未満であると、粒が揃わないので、きれいな描線が得られにくい。
【００１８】
さらに、着色された状態の見掛け密度は上述のように１．６〜２．０ｇ／cm3が好ましいが、その理由は、磁石ペンで表示面側に着色磁性粒子を吸引して浮上させることにより文字、絵等を表示し、あるいはその逆の面に沿って消去用磁石を移動させて浮上した着色磁性粒子を完全に沈降させて上記表示を消去する際に、見掛け密度が１．６ｇ／cm3よりも小さいと、消去用磁石を何度も繰り返し往復移動させなければ浮上した着色磁性粒子を沈降させることができず、また２．０ｇ／cm3よりも大きいと、着色磁性粒子が分散液体中で沈降しやすくなり、磁石ペンを動かしても思うように着色磁性粒子が浮上しないので、描線が細くなったりかすれたりするからである。特に描線消去を効率よく行なうことができる。
【００１９】
上記構成の着色磁性粒子１によれば、分散媒の汚染を生じさせず、鮮明なカラーと鮮明な線による表示とを実現することができる。
【００２０】
ところで、上述のように磁性粒子に上記コーティング剤をコーティングして着色磁性粒子を製造するときは、転動流動造粒コーティングによって行なえばよい。このコーティング法は、原料を流動させながらブレードロータで転動流動させ、バインダーをスプレーして造粒、乾燥する方法で、図２(a) (b) のように流動槽４の底部にブレード５の付いたロータ６を設け、流動エア（温風）７をブレードロータ６の外周部と装置側壁の隙間から給気する。これにより、ブレードロータ６上に供給された磁性粒子はブレード５とロータ６による転動圧密作用を強く受け、外周部に転動してきてブレード５によってたときにノズル８からスプレーされた霧状のコーティング剤に乗って中央上部に吹き上げられ、中央コーン部６ａのテーパに沿って循環する。そのプロセスは、磁性粒子が湿潤を受けた後、コーティング剤を吸着し、圧密球形化され、乾燥固化するという順序で繰り返される。
【００２１】
上記転動流動造粒コーティングによれば、高い水分状態で造粒を進行させることができるので、比較的短時間で着色磁性粒子を得ることができる。磁性粒子は転動による渦巻きの中に巻き込まれて生乾きの状態で造粒が進行するため、微粉は生乾き状態の表面に付着してしまうので、微粉の残存がきわめて少なく、粒度分布がシャープとなり、湿潤と乾燥のバランスを操作することにより密度をコントロールすることができる。また、オーバーコートも容易に行なうことができる。
【００２２】
ところで、この場合、コーティング剤のコーティング量は着色後の粒子の１０〜３５Ｗｔ％とする。コーティング剤の量が３５Ｗｔ％を越えるときは、磁性粒子上の着色層も厚いので、色の出はよいが、その反面、使用時に磁性粒子の浮上、沈降を繰り返すうちに磁性粒子同士が衝突し、コーティング剤の一部が剥離して分散媒が汚染されやすくなる。また、コーティング剤の量が多すぎると、着色後の磁化が低下してペン磁石に対する応答性が劣化する。これに対し、コーティング剤の量が１０Ｗｔ％未満では、彩度不足を招いてしまうという問題がある。さらに、コーティング量が多いと、着色層を含む粒子の径が大きくなりすぎて見掛け密度が低くなると浮上後に沈降しにくくなり、コーティング量が少ないと、見掛け密度が高くなって浮上後に沈降しやすくなるという問題もある。このようなことから、最適値は２０〜３０Ｗｔ％である。また、オーバーコートの量は１０Ｗｔ％以下が望ましい。１０Ｗｔ％よりも多いと、着色層の剥離に対する強度は高くなるが、相対的に着色層は薄くなり、オーバーコート層が厚くなり彩度が低下する。強度と彩度との関係より最適値は３〜６Ｗｔ％である。
【００２３】
なお、彩度を上げるためにはある程度のコーティング量を確保しなければならない。また、すべての色のコーティング剤を同じ厚さにすればよいというわけではない。同じ彩度を得るためには、ある色については他の色よりもコーティング剤の量を大きく又は小さくしなければならない。そのときに、磁化や見掛け密度が他の着色粒子とは異なってしまうという問題が発生する。
【００２４】
そのため、上記コーティング剤には、二酸化ケイ素、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、クレー、タルク等の体質有色顔料から選択されたものを添加してもよい。これらの添加剤は磁化を有しないほか、粒子が大きいので、コーティング剤に混ぜることにより、着色粒子の見掛け密度や磁化を調整したり、流動性を改善して手間やコーティング時間を短縮したりすることができる。
【００２５】
前記有色顔料の粒子径は０、０１〜６μｍであるのが好ましい。この粒子径があまり小さいと製造工程で分散媒を汚染する微粉が発生しやすく、大きすぎると、着色後に十分な彩度が得られにくい。鮮明な彩度を実現するためには０、１〜４μｍが最適である。
【００２６】
上記コーティング剤は、有色顔料と合成樹脂の重量割合を９：１〜５：５にするのが望ましい。有色顔料の割合が多すぎると、磁性粒子対する接着性が悪く、合成樹脂の割合が多すぎると満足できる色を出すためにコーティング剤の量を大きくしなければならないのでコーティングに時間がかかるからである。
【００２７】
上述のように、転動流動造粒コーティング法によれば、磁性粒子の周囲にムラなくきれいにコーティング剤をコーティングすることができる。各粒子の粒子径が均一となり、磁化も平均化するから、少ないコーティング剤によってきれいな色を発色させることができ、彩度が向上する。
【００２８】
また、上記コーティング法によれば、磁性粒子は転動による渦巻きの中に巻き込まれて造粒が進行するため、微粉の残存がきわめて少ないから、分散媒の汚染を有効に防止することができる。
【００２９】
次に、上記構成の着色磁性粒子は水、グリコール類等の極性分散媒、有機溶剤、油類等の非極性分散媒に微粒子増稠剤や着色剤を配合した塑性分散液体とともに所定の形状のハニカムコア内に充填され、さらにハニカムコアの表裏面にパネルを接着することにより、図３のような磁気泳動表示用パネルが完成する。各セルあるいは複数のセルのまとまったグループａ、ｂ、ｃ・・・毎に異なる色の着色磁性粒子を封入すればよい。
【００３０】
上記磁気泳動表示用パネルの描画面上に図４のようにペン磁石１４の先端を接触させ、あるいはパネル１５の裏側に摺動自在に配置された字消し棒１６を左右に動かすことにより、塑性分散液体１７に磁界を作用させて着色磁性粒子１を描画面に浮上させ又は描画面から離反するように沈降させて描画面に絵や文字を表示し又は消去させることができる。上述のように、着色磁性粒子１は分散媒１８の汚染を防止し、浮上時には彩度の高い鮮明な色を発現するので、磁気泳動表示用パネルの多色化を実現することができる。
【００３１】
【発明の効果】
請求項１に係る発明によれば、着色磁性粒子は転動流動造粒コーティング法によって得られるので、コーティング剤は磁性粒子の周囲にムラなくきれいにコーティングされる。また、各粒子の粒子径が均一となり、磁化も平均化するから、少ないコーティング剤によってきれいな色を発色させることができ、彩度が向上する。
【００３２】
また、上記コーティング法によれば、磁性粒子は転動による渦巻きの中に巻き込まれて造粒が進行するため、微粉の残存がきわめて少ないから、分散媒の汚染を有効に防止することができる。
【００３３】
さらに、磁性粒子に対する接着性がよく、またコーティングも高い効率で短時間に行なうことができる。また、着色層を３〜６Ｗｔ％でオーバーコートしたから、着色層の剥離に対する強度は高くなるとともに、彩度の低下も損なわない。
【図面の簡単な説明】
【図１】着色磁性粒子の拡大断面図
【図２】(a) (b) はそれぞれ転動流動造粒コーティング装置の透視図、及びその一部の断面図
【図３】磁気泳動表示用パネルの斜視図
【図４】磁気泳動表示用パネルの実施状態を示す断面図
【符号の説明】
１ 着色磁性粒子
２ 磁性粒子
３ コーティング剤[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a method for producing colored magnetic particles to be used in a magnetophoretic display panel that displays images using magnetophoresis.
[0002]
[Prior art]
Generally, as a drawing board for infants, a honeycomb core having a large number of hexagonal cells is sealed between a transparent or translucent drawing surface plate (substrate) and a surface material facing the drawing surface plate (substrate). 2. Description of the Related Art A magnetic plate enclosing a plastic dispersion liquid containing magnetic particles is known.
[0003]
This is because a magnetic field is applied to the dispersion liquid by bringing the tip of a pen magnet into contact with the drawing surface, and the magnetic particles float on the drawing surface, and the difference in contrast between the dispersion medium and the magnetic particles causes the picture or text to be drawn on the drawing surface. Is displayed, and by moving the eraser bar below the substrate, the floating magnetic particles are settled again to erase pictures and characters.
[0004]
As the plastic dispersion liquid, a liquid in which magnetic particles, a fine particle thickener, and a colorant are mixed in a dispersion medium is known. Examples of the dispersion medium include polar dispersion media such as water and glycols, and non-polar dispersion media such as organic solvents and oils. As the magnetic particles, particles of an oxide magnetic material such as black magnetite, γ-hematite, chromium dioxide, and ferrite, and particles of an alloy-based metallic magnetic material such as iron, cobalt, and nickel may be used. Examples of the fine particle thickener include silicic anhydride, hydrous calcium silicate, hydrous aluminum silicate, silica powder, diatomaceous earth, kaolin, clay, benite, etc. There are ultra-fine calcium carbonate, ultra-fine activated calcium carbonate, heavy calcium carbonate, hydrated basic magnesium carbonate, barium sulfate, and the like. Further, as a coloring agent, there are white colored pigments and dyes. As magnetic particles, particles of oxide magnetic materials such as black magnetite, γ-hematite, chromium dioxide, and ferrite, and particles of alloy-based metallic magnetic materials such as iron, cobalt, and nickel have been used. In this manner, figures, characters, and the like are displayed on the drawing surface due to the contrast between the ground color of the white or milky dispersion medium and the lines drawn by the black magnetic particles.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, colorization is desired as a display panel at the next stage of display with a black line on such a white background, and the present inventors have repeatedly studied for the realization thereof. There were the following problems.
(A) When displayed by chroma colored particles, the color "red" should appear in "brown" or "vermilion", and the color "blue" should appear in "black". Could not be satisfied.
(B) The white color of the dispersion medium is mainly used as a colored white dispersion medium. The colored magnetic particles are caused to migrate into the dispersion medium. In addition, a part of the paint may become a lump (paint lump) of the same size as the colored magnetic particles and may be mixed into the cell. Further, when the colored magnetic particles in the same cell repeatedly float and settle, they may collide with each other and a part of the paint may be separated from the magnetic particles. Such a paint alone mixed with the dispersion medium and changed color, resulting in incomplete contrast with the colored magnetic particles, and the display was also unclear in this respect.
(C) Realization of a plurality of colors It is meaningless if a plurality of colors cannot be displayed. The problem was how to display this.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention solves the above-mentioned problems, and provides a coating of a coating agent around the magnetic particles evenly and neatly.Also, it is possible to develop a beautiful color with a small amount of the coating agent and to improve a chromatophoretic display. It is an object of the present invention to provide a method for producing colored magnetic particles for use.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, a method for producing colored magnetic particles for magnetophoretic display according to the present invention comprises coating a coating agent composed of a colored pigment and a synthetic resin on the surface of the magnetic particles by tumbling fluidized granulation coating. In addition, the coating amount of the coating agent is set to 10 to 35 Wt% of the particles after coloring, and after performing the colored coating, only the synthetic resin is overcoated, and the amount of the overcoat is set to 3 to 6 Wt%. Features.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view of colored magnetic particles provided for a magnetophoretic display panel. The colored
[0009]
The coating agent 3 is composed of a colored pigment and a synthetic resin. The reason why the synthetic resin is mixed is that the colored pigment alone is not adhered and fixed to the magnetic particles, so that the synthetic resin is mixed with the colored pigment and adhered securely to the surface of the magnetic particles. In addition, the strength of the colored layer against peeling can be improved by overcoating the colored layer only with the resin after performing the colored coating.
[0010]
For example, as a red colored pigment, there are permanent red, fast red, pigment red, brilliant carmine, chinching red, red iron, etc., and as a yellow colored pigment, first yellow, pigment yellow, pigment orange, acid yellow, anza There are yellow, yellow iron oxide and the like, and the blue colored pigments include cyanine blue, cobalt blue, dark blue, ultramarine blue, and the like, and further, as the green colored pigments, phthalocyanine green, pigment green, cobalt green and the above. There is a mixture of blue and yellow.
[0011]
In addition to the above-mentioned organic colored pigments and inorganic colored pigments, resin colors obtained by pulverizing colored resins can also be used.
[0012]
Next, as a synthetic resin, when a solvent is used as a dispersion medium, a butyral resin, an acrylic resin, an epoxy resin, a cellulose resin, or the like can be used. When water is used, an acrylic ester emulsion resin, an acrylic copolymer emulsion, an acrylic styrene copolymer emulsion, a vinyl acetate emulsion, or the like can be used as the emulsion. Further, as the water-soluble resin, HPC (hydroxypropylcellulose), HPMC (hydroxypropylmethylcellulose), CMC (carboxymethylcellulose), methylcellulose and the like can be used.
[0013]
As the magnetic particles 2, silicon steel or stainless steel can be used. SUS405, SUS410L, SUS430, SUS434, SUS329JI and the like are suitable. The apparent density before coloring is 2.3 to 3.0 g / cm 3 , and preferably 130 to 200 emu / g, and the optimal value is 130 to 160 emu / g. As in the conventional case, particles of an oxide magnetic material such as black magnetite, γ-hematite, chromium dioxide, or ferrite, or particles of an alloy-based metallic magnetic material such as iron, cobalt, or nickel may be used.
[0014]
If the saturation magnetization is too small or too large, the thickness of the colored layer formed by the coating agent 3 is too small or too large to obtain proper magnetization after coloring. If the colored layer is thin, the ground color of the magnetic particles is transparent, and if it is too thick, a part of the coating agent is peeled off and the dispersion medium is easily contaminated.
[0015]
The saturation magnetization in a state colored by the coating agent 3 is preferably 80 to 150 emu / g, and the magnetization in an applied magnetic field of 1 Koe close to the magnetic field strength when used with a pen magnet is 35 to 65 emu / g (an applied magnetic field of 1 Koe). A vibrating sample magnetometer VSM2 manufactured by Toei Kogyo). This is to make the colored magnetic particles 2 float or settle well with the pen magnet. If the magnetization is smaller than 35 emu / g, the response of the floating or the sedimentation is slow, so that the display color becomes light. If it is larger than 65 emu / g, colored magnetic particles in nearby cells that are not in contact with the pen magnet will also float, causing sharpness of the drawn line, and so-called fine whisker-like projections at the side edges of the actually drawn line. And broken lines occur. The optimal value is between 40 and 55 emu / g.
[0016]
The colored
[0017]
When the content of the colored
[0018]
Further, the apparent density in the colored state is preferably 1.6 to 2.0 g / cm 3 as described above, because the colored magnetic particles are attracted to the display surface side by a magnet pen and floated. When displaying characters, pictures, or the like, or moving the erase magnet along the opposite surface to completely settle the floating colored magnetic particles and erase the display, the apparent density is 1.6 g / cm. If it is smaller than 3, the floating colored magnetic particles cannot be sedimented unless the erasing magnet is reciprocated repeatedly, and if it is larger than 2.0 g / cm 3 , the colored magnetic particles are dispersed liquid. This is because the colored magnetic particles do not float as expected even if the magnet pen is moved, so that the drawn line becomes thin or faint. In particular, it is possible to efficiently erase drawing lines.
[0019]
According to the colored
[0020]
Incidentally, when the colored magnetic particles are produced by coating the magnetic particles with the coating agent as described above, it may be performed by tumbling fluidized granulation coating. In this coating method, the material is tumbled and flown by a blade rotor while flowing, and a binder is sprayed to granulate and dry. As shown in FIGS. Is provided, and flowing air (warm air) 7 is supplied from a gap between the outer peripheral portion of the blade rotor 6 and the side wall of the apparatus. As a result, the magnetic particles supplied onto the blade rotor 6 are strongly subjected to the rolling consolidation effect of the blade 5 and the rotor 6, roll on the outer periphery, and are sprayed from the nozzle 8 when sprayed from the nozzle 8 by the blade 5. It is blown up to the upper center on the coating agent and circulates along the taper of the
[0021]
According to the above-mentioned tumbling fluidized granulation coating, since the granulation can be advanced in a high moisture state, colored magnetic particles can be obtained in a relatively short time. Since the magnetic particles are entrained in the whirlpool and the granulation proceeds in a dry state, the fine powder adheres to the surface in the dry state.Therefore, there is very little residual fine powder, and the particle size distribution becomes sharp. The density can be controlled by controlling the balance between wet and dry. In addition, overcoating can be easily performed.
[0022]
By the way, in this case, the coating amount of the coating agent is set to 10 to 35 Wt% of the colored particles. When the amount of the coating agent exceeds 35 Wt%, the colored layer on the magnetic particles is thick, so that the color is good, but on the other hand, the magnetic particles collide with each other while the magnetic particles repeatedly float and settle during use. In addition, a part of the coating agent is peeled off and the dispersion medium is easily contaminated. On the other hand, if the amount of the coating agent is too large, the magnetization after coloring decreases, and the responsiveness to the pen magnet deteriorates. On the other hand, when the amount of the coating agent is less than 10 Wt%, there is a problem that the saturation is insufficient. Furthermore, if the coating amount is large, the diameter of the particles including the colored layer becomes too large and the apparent density is low, so that it is difficult to settle after floating, and if the coating amount is small, the apparent density becomes high, and the settling becomes easy after floating. There is also a problem. Therefore, the optimum value is 20 to 30 Wt%. Further, the amount of the overcoat is desirably 10 Wt% or less. When the content is more than 10 Wt%, the strength of the coloring layer against peeling increases, but the coloring layer becomes relatively thin, the overcoat layer becomes thick, and the saturation decreases. The optimum value is 3 to 6 Wt% based on the relationship between the intensity and the saturation.
[0023]
In order to increase the saturation, a certain amount of coating must be secured. Also, not all color coatings need to be the same thickness. To achieve the same saturation, the amount of coating must be greater or smaller for some colors than for others. At that time, there arises a problem that magnetization and apparent density are different from those of other colored particles.
[0024]
Therefore, to the above-mentioned coating agent, one selected from constitutional colored pigments such as silicon dioxide, calcium carbonate, barium sulfate, clay and talc may be added. Since these additives do not have magnetization and are large in particle size, they can be mixed with the coating agent to adjust the apparent density and magnetization of the colored particles, or to improve the fluidity and shorten the labor and coating time. be able to.
[0025]
The colored pigment preferably has a particle size of 0.01 to 6 μm. If the particle size is too small, fine powder contaminating the dispersion medium is likely to be generated in the production process. If the particle size is too large, it is difficult to obtain sufficient saturation after coloring. In order to realize vivid saturation, 0 to 1 to 4 μm is optimal.
[0026]
The coating agent preferably has a weight ratio of the colored pigment to the synthetic resin of 9: 1 to 5: 5. If the proportion of the colored pigment is too large, the adhesion to the magnetic particles is poor, and if the proportion of the synthetic resin is too large, the amount of the coating agent must be increased in order to obtain a satisfactory color, so that coating takes time. is there.
[0027]
As described above, according to the tumbling fluidized granulation coating method, the coating agent can be coated evenly and neatly around the magnetic particles. Since the particle diameter of each particle becomes uniform and the magnetization is averaged, a beautiful color can be developed with a small amount of the coating agent, and the saturation is improved.
[0028]
Further, according to the coating method, since the magnetic particles are caught in the spiral by the rolling and the granulation proceeds, the residual of the fine powder is extremely small, so that the contamination of the dispersion medium can be effectively prevented.
[ 0029 ]
Next, the colored magnetic particles having the above-described structure are formed into a predetermined shape together with a plastic dispersion liquid in which a fine particle thickener or a coloring agent is blended with a polar dispersion medium such as water, a glycol, or a non-polar dispersion medium such as an organic solvent or oil. By filling the inside of the honeycomb core and bonding the panel to the front and back surfaces of the honeycomb core, a panel for magnetophoretic display as shown in FIG. 3 is completed. Colored magnetic particles of different colors may be enclosed in each cell or in a group a, b, c,...
[ 0030 ]
As shown in FIG. 4 , the tip of the
[ 0031 ]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, since the colored magnetic particles are obtained by the tumbling fluidized-granulation coating method, the coating agent is uniformly and finely coated around the magnetic particles. In addition, since the particle diameter of each particle becomes uniform and the magnetization is averaged, a beautiful color can be developed with a small amount of coating agent, and the saturation is improved.
[ 0032 ]
Further, according to the coating method, since the magnetic particles are caught in the spiral by the rolling and the granulation proceeds, the residual of the fine powder is extremely small, so that the contamination of the dispersion medium can be effectively prevented.
[ 0033 ]
Furthermore, the adhesiveness to magnetic particles is good, and coating can be performed with high efficiency in a short time. Further, since the colored layer is overcoated with 3 to 6 Wt%, the strength against peeling of the colored layer is increased, and the decrease in chroma is not impaired.
[Brief description of the drawings]
Figure 1 is an enlarged cross-sectional view of the colored magnetic particles [2] (a) (b) is a perspective view, and partial cross-sectional view [FIG 3] magnetic migration display panel in each rotary fluidized granulation coating apparatus FIG . 4 is a sectional view showing an embodiment of a magnetophoretic display panel.
1 colored magnetic particles 2 magnetic particles 3 coating agent
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