JP3549399B2 - Bag detection device in case - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉粒体を充填して密封した複数の包装袋を収納して搬送するための収納ケース中の破袋した包装袋および破袋した包装袋を収納した収納ケースならびに破袋した包装袋から漏出した粉粒体に汚染された収納ケースを検出するケース内の破袋検出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
小麦粉等の穀粉や小麦粉等に砂糖や塩などの調味料や副原料や配合剤などを混合した調合粉、いわゆるミックス粉などの粉粒体は、充填包装装置によって所定量ずつ包装袋に袋詰めされ、さらに出荷用ケースに収納され、市場に出荷されている。このような包装袋は、内面がポリエチレン等の合成樹脂材料によって塗布または積層されたコーティング紙やラミネート紙や合成樹脂製フィルムを袋状に折り合わせ、側面および底面が加熱密封（ヒートシール）されて成形され、いわゆるピロー包装袋とした後、充填包装装置によって上方の口から所定量の粉粒体が充填された後、上方の口がヒートシールされる。
【０００３】
このようなヒートシールによって袋詰された包装袋においては、ヒートシール部にシール不良が存在すると、運搬、輸送、箱詰め等の取扱い時に、このシール不良部分から袋内の充填粉粒体が漏出したり、袋内の充填粉粒体に湿気等が入ったりして、製品の取扱いや品質安定性に問題が生じてしまう虞があった。
このため、本出願人は、粉粒体を充填した包装袋のシール不良を検出するためのシール不良検出装置を特願平８−２４９９８３号明細書に提案している。ここに提案されたシール不良検出装置によって、シール不良のある粉粒体充填包装袋は確実に検出されるので、包装ラインから確実に除くことができる。
一方、シールに問題のない包装袋は、その後箱詰工程に運ばれ、ロボットアームなどを用いた自動箱詰装置によって所定個数整列され、Ａ式の段ボール箱などの収納ケースに箱詰めされている。この後、収納ケースは封函され、出荷されることになる。
【０００４】
ところが、一般に、自動箱詰装置は、生産性を上げるために高速化が要求されており、ロボットアームを用いた包装袋の箱詰めの際、高速スピードで整列・箱詰めを行なおうとすると、ロボットアームの先端の爪によって包装袋が破れるという虞を完全には払拭できないという問題が生じる。
ポリエチレンなどの合成樹脂製フィルムで包装された包装袋は、粗雑に扱うと破れやすいため、丁寧な取り扱いが要求される。従って現在、自動箱詰装置では、可能な限り破袋が生じないように種々の対策や工夫がなされているが、今後、箱詰めロボットが要求される高速スピードを満たすためには、装置側の種々の対策や工夫でも包装袋の破袋の発生の可能性を完全になくすことができないことが考えられる。
【０００５】
万が一このように破袋した包装袋が誤って混入したまま段ボール箱などの収納ケースが封函されると、破袋包装袋が消費者のもとに届くこととなり、製品イメージを下げることになりかねないという問題が生じる。特に、包装される粉粒体が小麦粉やミックス粉等の食品の場合には、このような破袋包装袋の存在は、一般消費者に一定量および一定品質の製品を提供することができない虞があるばかりか、製品の衛生面における不安をも助長することになり、製品の信頼性、ひいては製造者の信頼性を害する虞がある。
このため、破袋した包装袋が誤って混入した収納ケースが封函されて出荷されるのを未然に防ぐ必要があり、自動箱詰装置で箱詰めされた収納ケースを封函前に検品する工程は不可欠である。この検品工程として、作業者が全品を目視にて検品し、破袋品を人手にて取り除く方法がまず第１に考えられ、多くの分野でも採用されている。しかしながら、作業者の目視による検品作業は大変な労力と時間を要するものであるという当業者共通の問題があった。さらに、検品工程を作業者の目視で行うと、自動箱詰装置の箱詰作業を高速化した場合、高速化に合わせて作業者の数を増やさないと、全体の作業の高速化が図れないという問題もあった。
【０００６】
この作業者による破袋包装袋の検品作業の負担を軽減するために、種々の破袋検出装置が提案されている。
例えば、特公平３−３５１８０号公報には、粒状物が充填されて包装された包装袋を搬出機で搬出する際に加力装置で包装袋に外力を作用させ、包装袋からこぼれ出たころころ転がる粒状物を収集ベルトコンベアなどの収集装置で集めて光センサなどの検出器で検出し、包装ラインから排除する包装検査装置を開示している。しかしながら、この包装検査装置は、対象がころころ転がり得る粒状物の検出に限られるし、段ボール箱などの収納ケースに箱詰めする前の個々の破袋包装袋を検出するものであって、ケース内に箱詰めされた破袋包装袋を検出するものではない。
また、この包装検査装置では、傾斜面によってこぼれた粒状物を一ケ所に集めて、収集コンベア上に粒状物を落下させてそのエンド部で検出器側に落して検出しているが、微量の粉塵の場合には、収集コンベア上に落下してもエンド部で検出器側に落ちずにコンベアに付着したままとなる場合もあるし、傾斜面を使っても一ケ所に集まらない場合があるという問題がある。
【０００７】
特開平６−４０４３８号公報に開示された破袋検出装置は、振動コンベア搬送中にこぼれ出た内容物を天秤に受け、検知を行うものであるが、これも精度という観点からは満足いくレベルのものには程遠い。また、これは、一度検出がなされると受器に溜まった内容物を取り除いて秤をリセッティングせねば新たな検知ができず、連続性に欠けていると言わざるを得ない。また、これは、収納ケースに箱詰めする前の個々の破袋を検出するもので、ケース内に箱詰めされた破袋包装袋を検出するものでなはい。
さらに、特開平８−１５６９２１号公報に開示されたケース内の袋不良検出装置は、袋詰製品が収納され折り畳み梱包されたケースを一対の叩きアームによって叩き、ケースのフラップ間から漏れ出た粉塵をダクト吸引して検出するものである。ここに開示された、粉塵をダクト吸引して検出する手法は、ケースを叩いて漏れ出る粉塵をキャッチするのでは相当量の漏れがないと検知できないであろうし、ケースを傷めることになるという問題もある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記実状に鑑みてなされたものであり、粉粒体を充填して密封した複数の包装袋を収納した収納ケース中の破袋した包装袋を確実かつ高速で検出することができる、検出精度が高く、処理速度も速いケース内の破袋検出装置を提供することを主目的とするものである。
また、本発明は、上記主目的に加え、破袋した包装袋を収納した収納ケースや破袋した包装袋から漏出した粉粒体によって汚染された収納ケースを確実かつ高速で検出することができる、検出精度が高く、処理速度も速いケース内の破袋検出装置を提供することを他の目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明は、粉粒体を充填して密封した複数の包装袋を収納した少なくとも１つの収納ケース内において破袋した包装袋を検出する破袋検出装置であって、
前記収納ケース内の前記包装袋に向けて圧縮空気を吹き付けて破袋した包装袋の内外、すなわちその中の粉粒体およびその中から外に漏れ出た粉粒体の少なくとも一方を飛散させる空気噴出手段と、
この空気噴出手段からの圧縮空気によって前記収納ケース内の破袋した包装袋の内外から飛散した粉粒体を回収するためのダクトと、
このダクトと連通し、前記飛散した粉粒体を前記ダクトを介して吸引回収する吸引手段と、
前記ダクト内に設けられ、前記空気噴出手段によって前記破袋した包装袋の内外から飛散し、前記吸引手段によって前記ダクト内に吸引された粉粒体を検出する検知センサを有することを特徴とするケース内の破袋検出装置を提供するものである。
本発明において、「収納ケース内の包装袋に向けて圧縮空気を吹き付ける」とは、破袋した包装袋の中から粉粒体を飛散させるために包装袋そのものに圧縮空気を吹き付けることの他、ロボットアームによって破袋した包装袋の中から既に漏れ出て、包装袋の表面に付着したり、収納ケース内で包装袋と包装袋の間に挟まったり、あるいは収納ケースの底面に落ちた粉粒体を飛散させるために、包装袋と包装袋の隙間や包装袋と収納ケース内壁との隙間に圧縮空気を吹き付けることも含まれる。従って、本発明においては、むしろ、破袋包装袋の内外および収納ケースの底の粉粒体を飛散させるように、並んだ包装袋間の隙間や収納ケースとの隙間を狙って圧縮空気を吹き付けるのが好ましい。
【００１０】
ここで、上記ケース内の破袋検出装置は、さらに、前記ダクトに連通して、その先端かつ前記複数の包装袋を収納した収納ケースを覆うようにその上方に設けられ、前記破袋した包装袋の内外から飛散した粉粒体を収集する集塵フードを有するのが好ましい。
また、上記ケース内の破袋検出装置は、さらに、前記検知センサの出力値によって、前記収納ケース内の前記破袋した包装袋に加え、前記破袋した包装袋から漏出した粉粒体によって汚染された収納ケースを判定する手段を備えるのが好ましい。
【００１１】
また、上記ケース内の破袋検出装置は、さらに、前記複数の包装袋を収納した前記収納ケースを搬送する搬送手段を有し、前記収納ケース内の破袋した包装袋および／またはこれから漏出した粉粒体によって汚染された収納ケースの検出を連続的に行うのが好ましい。
また、前記空気噴出手段が、前記搬送手段によって搬送される前記収納ケースの通過に合わせて、間欠的に圧縮空気を吹き付けるものであるのが好ましい。
また、前記搬送手段は、前記空気噴出手段によって圧縮空気が吹き付けられている間に前記収納ケースの搬送方向を変更する手段を備えるのが好ましい。
【００１２】
また、前記空気噴出手段は、前記収納ケース内の前記複数の包装袋に圧縮空気を吹き付ける方向を変更する手段を備えるのが好ましい。
また、前記空気噴出手段は、移動可能であるのが好ましい。
また、前記検知センサは、摩擦帯電式粉塵センサであるのが好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明に係るケース内の破袋検出装置を添付の図面に示す好適実施形態に基づいて以下に詳細に説明する。
【００１４】
図１に、本発明のケース内の破袋検出装置を、包装ラインにおいて、包装袋を段ボール箱等の収納ケースに収納するロボット箱詰め装置の次工程に適用した一実施例の模式図を示す。同図に示されるように、本発明のケース内の破袋検出装置１０は、粉粒体を充填して密封した包装袋Ａを整列して、段ボール箱等の収納ケースＢに箱詰めする自動箱詰装置１２の搬送下流側に設けられるものであり、自動箱詰工程で収納ケースＢに箱詰された包装袋Ａの中からシール不良包装袋Ａ’や破袋した包装袋Ａ’やそれらを含む収納ケースＢ、またはシール不良または破袋した包装袋Ａ’から漏出した粉粒体によって汚染された収納ケースＢを検出するためのものである。なお、本発明においては、シール不良包装袋および破袋した包装袋をまとめて、破袋した包装袋または破袋包装袋として代表して説明する。
【００１５】
なお、本発明において対象とする粉粒体は、特に制限的ではないが、例えば、小麦粉などの穀粉や、穀粉等に砂糖や塩などの調味料や副原料や配合剤などを混合した調合粉、いわゆるミックス粉などの食料粉の他、飲料粉末、飼料粉、さらには段ボール箱などの収納ケースに収納された包装袋の破袋が問題となる粉粒体を挙げることができる。
また、本発明において対象とする包装袋も、特に制限的ではなく、例えば、内面がポリエチレン等の合成樹脂材料によって塗布または積層されたコーティング紙やラミネート紙や合成樹脂製フィルムを袋状に折り合わせ、側面および底面が加熱密封（ヒートシール）されて成形され、いわゆるピロー包装袋とした後、充填包装装置によって上方の口から所定量の粉粒体が充填された後、上方の口がヒートシールされて密封されたものなどをあげることができるが、上述のような粉粒体を袋詰めして充填・密封するものであれば、どのようなものでもよい。このような包装袋に充填される粉粒体の重量は、特に制限的ではないが、小麦粉などの穀粉やミックス粉の場合には、１個当たりの重量で４５０ｇ，６００ｇ，７２０ｇ，１ｋｇなどのものをあげることができるが、いくらであってもよい。
また、本発明において対象とする収納ケースも特に制限的ではなく、例えば、上述した段ボール箱のように、上述のような粉粒体が充填された包装袋を箱詰めして収納するものであれば、どのようなものでもよい。また、１個の収納ケースに箱詰めする包装袋の数も特に制限的ではなく、例えば、１２〜２０袋を挙げることができるが、粉粒体の種類、包装袋および収納ケースの種類やサイズなどに応じて適宜選択することができる。
【００１６】
なお、自動箱詰装置１２による自動箱詰工程の前工程に、本出願人の出願に係る特願平８−２４９９８３号明細書に記載のシール不良検出装置を用いる場合には、シール不良包装袋Ａは排除されているので、本発明の破袋検出装置１０は、自動箱詰工程において箱詰めされて稀に生じた破袋包装袋Ａ’やそれを含む収納ケースＢまたは破袋によって漏出した粉粒体によって汚染された収納ケースＢを検出するものであればよい。
以下の説明においては、シール不良包装袋Ａ’は上述のシール不良検出装置によって排除され、破袋は自動箱詰工程によって生じたものとして説明するが、本発明がこれに限定されないことはいうまでもないことである。
【００１７】
まず、図１に示される自動箱詰装置１２について説明する。
自動箱詰装置１２は、小麦粉やミックス粉等の粉体を充填して密封した包装袋Ａを段ボール箱等の収納ケースＢに箱詰め収納するためのものであり、ベルトコンベア等の搬送手段（図示せず）によって運ばれ、整列手段（図示せず）によって複数個ずつ複数組、図示例では３個ずつ２組に整列された包装袋Ａを載置し、整列位置と箱詰め位置との間をスライドするスライドテーブル１４と、このスライドテーブル１４上の複数個の包装袋Ａを、箱詰め位置に配置された複数個、図示例では２個の未収納の収納ケースＢに２箱分同時に箱詰めして所定個数の包装袋Ａを箱詰めするロボットハンド１６と、このロボットハンド１６によって所定個数の包装袋Ａが箱詰めされた収納ケースＢを箱詰め位置から排出する搬送手段１８とを有する。
【００１８】
ここで、図示例のロボットハンド１６は、隣接した２箱の収納ケースＢへ一動作で同時にスライドテーブル１４上に整列された２組の複数個の包装袋Ａを箱詰めすることができるものであるが、本発明はこれに限定されず、１箱の収納ケースＢに箱詰めするものであっても、３箱以上の収納ケースに箱詰めするものであってもよい。もちろん、ロボットハンド１６の構成のみならず、一動作で箱詰めする収納ケースＢの個数に応じてスライドテーブル１４および搬送手段１８の構成を変更してもよいことはもちろんである。
【００１９】
このような自動箱詰装置１２においては、ロボットハンド１６は、スライドテーブル１４上に整列した包装袋Ａをスライドテーブル１４から捕捉して収納ケースＢに整列したまま箱詰めしていく必要があるため、先端に爪１６ａを有している。包装袋Ａは、合成樹脂フィルム製もしくは合成樹脂ラミネート紙（合成樹脂コーティング紙）製であるため、稀にではあるが、ロボットハンド１６の爪１６ａによって包装袋Ａを捕捉する時、爪１６ａによって包装袋Ａが破れる虞があることは前述した通りである。
ここでは、スライドテーブル１４上の図中最左側の包装袋Ａ’がロボットハンド１６の爪１６ａによって破られたものであるものとする。このように破袋した包装袋Ａ’も正常な包装袋Ａとともに収納ケースＢに箱詰めされる。
【００２０】
なお、ロボットハンド１６の爪１６ａでピロー包装袋Ａが一度破れると、漏れ出た粉粒体がロボットハンド１６の爪１６ａおよびスライドテーブル１４上に残留する。ここで、次の正常な（破袋していない）所定数の包装袋Ａがスライドテーブル１４上に整列すると、あるいはロボットハンド１６の爪１６ａで整列された包装袋Ａを収納ケースＢに箱詰めすると、スライドテーブル１４上やロボットハンド１６の爪１６ａに残留した粉粒体が、包装袋Ａの底部や側面部に付着したまま箱詰めされることになるし、または直接収納ケースＢ自体や収納ケースＢ内の包装袋Ａにこぼれ落ち、そのまま包装袋Ａが箱詰めされることになる。
【００２１】
この後、破袋した包装袋Ａ’が正常な包装袋Ａとともに箱詰めされた収納ケースＢおよび破袋した包装袋Ａ’から漏れ出た粉粒体がその底部や側面部に付着した正常な包装袋Ａが箱詰めされた収納ケースＢは、搬送手段１８によって、本発明のケース内の破袋検出装置１０に搬送される。
【００２２】
本発明のケース内の破袋検出装置１０は、図１に示すように、自動箱詰装置１２からその搬送手段１８によって搬送され、破袋検出位置に配置された収納ケースＢ内の包装袋Ａに向かって上方から圧縮空気を吹き付け、破袋包装袋Ａ’から漏れ出たもしくは包装袋Ａに付着したまたは収納ケースＢの底に落ちた粉粒体を飛散させる空気噴射ノズル２０を備えた空気噴出手段２２と、飛散し、浮上した粉粒体を集塵するために、空気噴出手段２２の回りおよび検出位置の収納ケースＢを覆うように設けられた集塵フード２４、集塵フード２４と連通し、他方に延在するダクト２６と、ダクト２６の他端側に設けられ、集塵された粉粒体を吸引する吸引手段２８と、ダクト２６内に設けられ、空気噴出手段２２により飛散または浮上され、吸引手段２８によって集塵フード２４によって集塵され、ダクト２６に吸引された粉粒体を検出する検知センサ３０と、検知センサ３０の粉塵検出出力レベルに応じて破袋包装袋Ａ’を収納した収納ケースＢおよび漏出粉粒体によって汚染された収納ケースＢなどの系外排出すべき収納ケースＢを検出または判定し、系外排出指示（ＮＧ出力）を出すＮＧ出力制御部３２と、収納ケースＢを、前工程の自動箱詰装置１２の搬送手段１８から受け取り、破袋検出のための空気噴出手段２２による圧縮空気吹き付けの間中、破袋検出位置または領域（ゾーン）、すなわち圧縮空気吹付（噴出）位置または領域（ゾーン）内に停止し、あるいはこのゾーン内を搬送し、破袋検出後排出部３６に搬送する搬送手段３４とを備える検出部３５、およびＮＧ出力制御部３２によって出されたＮＧ出力（系外排出指示）を受けて、系外排出すべき収納ケースＢ、例えば破袋包装袋Ａ’を収納した収納ケースＢおよび漏出粉粒体による汚染収納ケースＢを系外に排出する排出部３６を有する。
【００２３】
ここで空気噴出手段２２は、空気噴出ノズル２０と、圧縮空気供給部３８と、これらを接続する配管４０と、圧力調整器４２とを有し、ノズル２０から噴出される圧縮空気は、圧力調整器４２で減圧され一定圧力を保持する。図示例の空気噴出ノズル２０は、ケース搬送方向前方および後方の２方向に向けて上方から圧縮空気を噴出するダブルノズルである。図示例においては、空気噴出ノズル２０として、収納ケースＢ内の包装袋Ａに吹き付ける圧縮空気の風量を増すため、二次空気導入型のダブルノズルを用いている。例えば、このような二次空気導入型のダブルノズルとしては、トランスベクター（ＶＯＲＴＥＣ社のライセンス生産による虹技（株）社製）などが挙げられる。なお、本発明に用いられる空気噴射ノズルは２方向に向けて圧縮空気を噴出可能なダブルノズルに限定されず、例えば１方向に噴出するシングルノズルであってもよいし、３方向以上に圧縮空気を噴出可能な多管ノズルであってもよい。
【００２４】
ここで、空気噴出ノズル２０と収納ケースＢとは、相対的に移動もしくは回転できるようにするのが好ましい。こうすることにより、収納ケースＢ内に箱詰めされた包装袋Ａをどの包装袋Ａにも万遍なく圧縮空気を吹き付けることができ、破袋した包装袋Ａ’やこれから漏れ出た粉粒体、または付着したあるいはこぼれ落ちた粉粒体が収納ケースＢ内のどこにあっても、漏出または付着した粉粒体を確実に飛散させ、浮上させることができる。
【００２５】
このような相対的移動または回転のためには、空気噴射ノズル２０自体に移動手段または回転手段を設け、搬送手段３４によって破袋検出位置またはゾーン（以下、位置で代表させることもある）に搬送、または配置された収納ケースＢに対してノズル２０を移動もしくは回転させてもよいし、空気噴射ノズル２０は固定し、搬送手段３４自体を回転可能として、収納ケースＢを回転させてもよいし、搬送手段３４を収納ケースＢの搬送と回転との両方を行うことができるようにしてもよいし、ノズル２０と搬送手段３４による収納ケースＢとの両方を移動または回転するようにしてもよい。ところで、空気の噴出ノズル２０や搬送手段３４によって収納ケースＢを回転させる場合、回転角度は特に限定的ではなく、ノズル２０の形状や収納ケースＢの形状に合わせて適宜設定できるが、回転機構の構成の単純化のためには約９０°としてもよい。
【００２６】
なお、収納ケースＢ内の包装袋Ａに空気噴出ノズル２０から圧縮空気を吹き付けて破袋検出を行っている間、収納ケースＢは、搬送手段３４上の破袋検出位置で停止してもよいし、搬送手段３４によって破袋検出ゾーン内を搬送されていてもよい。
搬送手段３４によって収納ケースＢを搬送しつつ、その内部の包装袋Ａに圧縮空気を吹き付ける場合、ノズル２０を搬送方向と直交する方向に収納ケースＢの幅に応じて必要な本数だけ配列される多管ノズルとしてノズル２０または収納ケースＢの回転を不要としてもよい。
【００２７】
空気噴出ノズル２０からの圧縮空気の収納ケースＢ内の包装袋Ａへの吹き付けは、収納ケースＢが破袋検出位置またはゾーンを通過するのに合わせて、所定時間連続して吹き付けることにより、すなわち、空気噴出ノズル２０からの圧縮空気の吹き付けを連続的に搬送されてくる収納ケースＢの通過に合わせて間欠的に行うことにより、収納ケースＢの破袋検出を連続的に行うことができる。この時には、搬送手段３４による収納ケースＢの搬送を間欠的に行い、圧縮空気の吹き付け中は収納ケースＢを破袋検出位置に停止させておいてもよい。
【００２８】
次に、空気噴出ノズル２０の回りに設けられた集塵フード２４は、収納ケースＢを覆うことができる大きさであって、空気噴出ノズル２０の上方に配置されるもので、ノズル２０からの圧縮空気の吹き付けによって飛散した粉粒体を効率よく集塵し、ダクト２６内に吸引できれば、その形状およびサイズは特に制限されない。なお、さらに飛散粉粒体の集塵および吸引を効率よく行うため、集塵フード２４の下部には収納ケースＢの側面、好ましくは全側面を覆うための垂れ幕４４で覆うのが好ましい。垂れ幕４４は、飛散し、浮上した粉粒体をできるだけ外部へ漏らさず、集塵フード２４からダクト２６に吸引させることができるものであればよく、例えば、飛散し、浮上した粉粒体は通過せず、空気のみ通過できるフィルター材を用いるのがよい。
【００２９】
ダクト２６は、集塵フード２４と吸引手段２８とを接続するとともに、破袋包装袋Ａ’に起因する粉塵を検出するための検知センサ３０を取り付けるためのものである。ダクト２６には円管などがよく用いられるが、ダクト２６の形状・寸法は、飛散した粉粒体を空気とともに確実に輸送でき、検知センサ３０の粉塵検出に供することができれば、特に制限的ではない。
【００３０】
吸引手段２８は、飛散した粉粒体を集塵フード２４で収集し、ダクト２６内に吸引し、ダクト２６内を輸送するための空気を吸引するためのもので、例えば、ブロア、空気抜きフードやフィルターおよびダストボックス（いずれも図示せず）などから構成される。ブロアは、収納ケースＢ内から出て飛散した粉粒体を空気に担持させて集塵フード２４およびダクト２６を介して吸引する。空気抜きフードやフィルターは、ブロアによって吸引された粉粒体を担持する集塵空気から粉粒体を分離して空気のみを外部へ、分離された粉粒体をダストボックス内に収集する。ここで用いられるブロアは、ファン、イジェクター等の従来公知の各種の吸引手段が使用可能である。
【００３１】
ところで、飛散した粉粒体を確実に検知センサ３０で検出するためには、吸引手段２８による空気の吸引によって、飛散した粉粒体を集塵フード２４で漏れなく確実に収集し、収集された粉粒体をダクト２６内に吸引し、検知センサ３０までダクト２６内を輸送しなければならない。このため、集塵フード２４の形状を集塵に適した形状にすることはもちろん、検知センサ３０を通過する集塵空気のダクト２６内の流速をダクト２６内で粉粒体の滞留を生じさせないような流速となるように、ダクト２６の形状・寸法や吸引手段２８の能力を設定する必要がある。しかし、飛散粉塵の確実な回収の律速となるのは、ダクト２６内の流速、従って空気流速（風速）であり、吸引手段２８の吸引能力やダクト２６の寸法、例えば内径等は、風速を設定するための２次的なパラメータである。
【００３２】
本発明の破袋検出装置１０においては、ダクト２６内の風速は、ダクト２６の形状、寸法、例えば円筒であれば内径や吸引手段２８であるファンの吸引能力と、粉粒体の比重や粒度などに応じて、最適となるように適宜設定すればよい。
【００３３】
検知センサ３０は、吸引される粉粒体の濃度または有無を検知できるものであれば特に限定されず、公知の各種のセンサが使用可能であり、例えば、色、光、静電気を用いたセンサが挙げられる。中でも、摩擦帯電式粉塵センサが好適に例示され、具体的には、メナルディ・クリスウェル・ジャパン社製のＥＭＰ−３等が挙げられる。このような摩擦帯電式粉塵センサは、配管中に固定された検知棒を通して管内の固体粒子の流量を測定するもので、粒子が粒子同士または管壁との摩擦が生じ、その流量に比例して微量の静電気が粒子に発生することにより、この微量の静電気を検知棒に電荷移動させて電子回路で増幅し、出力信号に転換するものである。
このような検知センサ３０を用いることにより、数ｍｇの粉塵をも検出できるが、本発明はこれに限定されず、精度および耐久性が良好であれば、どのようなセンサでもよい。
【００３４】
図２に、このように検知センサ３０として摩擦帯電式粉塵センサを用いた粉体センシングの模式図を示す。図示例の検知センサ３０はステンレス製の検知棒３０ａがダクト２６内を吸引方向に対して垂直に挿入されており、吸引されてきた粉粒体Ｐを検知し、粉流量に比例した出力の信号を発生する。センサ出力は感度調整により可変であり、使用者が適宜設定すればよい。なお、検知センサ３０による粉粒体Ｐの検知信号は、ＮＧ出力制御部３２を介して後述する排出部３６の制御部に送られてフリッパー５４を回動させると同時に、必要に応じて排出部３６の計量コンベア４８の上方に設けられる表示装置５２に表示される。
【００３５】
系外排出指示（ＮＧ出力）制御部３２は、検知センサ３０の出力値のレベルに応じて、検査対象の収納ケースＢ内に破袋した包装袋Ａ’があることおよび検査対象収納ケースＢが破袋した包装袋Ａ’から漏出した粉粒体で汚染されており、その汚染レベルが許容レベルを超えていることを検出し、当該収納ケースＢを、包装ラインの次工程、例えば収納ケースＢの封函工程へ送るのではなく、包装ラインの系外に排出すべきであることを判定し、系外排出指示、すなわちＮＧ出力を排出部３６に出すためのものである。なお、ＮＧ出力制御部３２では、系外排出指示（ＮＧ出力）を図示しない表示装置に表示をしたり、図示しない警報装置によってその旨の警報を発生させるようにしても良い。検知センサ３０の出力値の出力レベルが許容レベル以下であれば、ＮＧ出力制御部３２が、ＯＫの指示（ＯＫ出力）を排出部３６に出し、検査対象の収納ケースＢを包装ラインの次工程、例えば収納ケースＢの封函工程へ送るのはもちろんである。この場合にも、図示しない表示装置や警報装置にその旨の表示や警報を出させてもよい。
【００３６】
図３に、図１に示す自動箱詰装置１２で箱詰めされた収納ケースＢ内の包装袋Ａについて、本発明のケース内の破袋検出装置１０によって破袋検出した場合の検知センサ３０の出力レベルの一例を示し、この出力レベルに基づいてＮＧ出力制御部３２における判定、すなわち、破袋した包装袋Ａ’がケース内にある収納ケースＢであること、正常な包装袋Ａのみが収納されているが、破袋した包装袋Ａ’から漏れ出た粉粒体によって汚染されている収納ケースＢであること、およびその汚染レベルが許容レベル内であるか、許容レベルを超えているかの判定について説明する。
図３においては、収納ケースＢとして段ボール箱を用いており、段ボールＢＡ−１およびＢＢ−１と、段ボールＢＡ−２およびＢＢ−２とは、それぞれ自動箱詰装置１２でロボットハンド１６で同時に箱詰めされた収納ケースであることを示す。また、図３に示す例は工場でのオンラインテスト時のある時間帯に収納ケースＢが２個づつ所定間隔で流れてきた例であり、サイクルタイムは瞬間で５〜６秒／ケースである場合を示す。なお、図示例の場合でも、収納ケースＢが連続して流れてくる場合には、１０ケース／分以上の能力がある。
【００３７】
▲１▼まず、段ボールＢＡ−１中に破袋した包装袋Ａ’が入っている場合、図３に示すように、段ボールＢＡ−１についてのケース内破袋検出における検知センサ３０の出力値（Ｖ）は、その出力レベルは高く、高いピークを示す。従って、ＮＧ出力制御部３２は、段ボールＢＡ−１について検知センサ３０からこのような高い出力値を受け取ると、段ボールＢＡ−１には破袋包装袋Ａ’があると判定して、排出部３６に対して系外排出指示（ＮＧ出力）を出力する。
なお、段ボール（収納ケースＢ）中に破袋した包装袋Ａ’が入っていると判定される場合のケース内破袋検出での検知センサ３０の出力値（Ｖ）の出力レベルは、予め破袋包装袋Ａ’が入った段ボール箱を実測して、好ましくは複数回実測し平均して求めておけばよい。このような実測値は、粉粒体、包装袋Ａ、段ボール箱Ｂの組合せに応じてそれぞれ求めておくのがよいが、類似の場合は平均化して所定範囲を設定してもよいし、ほとんど、または全ての場合について適用できる範囲を設定してもよい。
【００３８】
この時、仮に段ボールＢＡ−１中の破袋包装袋Ａ’が、同時に箱詰めされる段ボールＢＢ−１に近い場所にあると、段ボールＢＢ−１中には破袋包装袋Ａ’がなく全て正常な包装袋Ａのみだとしても、図３に示すように段ボールＢＢ−１に関するケース内破袋検出での検知センサ３０の出力レベルは、段ボールＢＡ−１の場合ほど高くはないが、ある程度の高さを持つピークを示す。従って、ＮＧ出力制御部３２は、段ボールＢＢ−１に関する検知センサ３０からこのような所定高さの出力値を受け取ると、段ボールＢＡ−１には他の段ボール内の破袋包装袋Ａ’から漏れ出た粉粒体が付着したり、こぼれ落ちたりして、汚染されていると判定し、その汚染レベルは許容レベルを超えていると判定して、排出部３６に対して系外排出指示（ＮＧ出力）を出力する。
【００３９】
次に、自動箱詰装置１２による前回の段ボールＢＡ−１への箱詰めにおいてロボットハンド１６の爪１６ａで破袋した包装袋Ａ’から漏れ出し、爪１６ａやスライドテーブル１４に付着した粉粒体が今回の段ボールＢＡ−２およびＢＢ−２への箱詰めにおいて正常な包装袋Ａに付着したまま箱詰めされ、または段ボールＢＡ−２およびＢＢ−２内やそれらの内部の正常な包装袋Ａにこぼれ落ちていると、それらの内部に収納されている包装袋Ａが全て破袋がなく、正常であったとしても、前の段ボールＢＡ−１への箱詰めの際に破袋した包装袋Ａ’から漏れ出た粉粒体によって汚染されているので、図３に示すように段ボールＢＡ−２に関するケース内破袋検出での検知センサ３０の出力レベルは、段ボールＢＡ−１の破袋の場合ほど高くはないが、ある程度の高さを持つピークを示し、段ボールＢＡ−２の場合の検知センサ３０の出力レベルは、この段ボールＢＡ−２の場合および先の段ボールＢＢ−２の場合より、さらに低いが、ある程度の高さを持つピークを示す。
従って、ＮＧ出力制御部３２は、段ボールＢＡ−２およびＢＢ−２の場合に検知センサ３０からこのような所定高さの出力値を受け取ると、段ボールＢＡ−２およびＢＢ−２は、他の段ボール内の破袋包装袋Ａ’から漏れ出た粉粒体で汚染されていると判定し、その汚染レベルは許容レベルを超えていると判定して、排出部３６に対して系外排出指示（ＮＧ出力）を出力する。
このように他の段ボール内の破袋包装袋Ａ’から漏れ出た粉粒体によって汚染されていると判定される検知センサ３０の出力レベルや、ＮＧ出力を出力しなくてもよいと判定される許容レベルは、上述した段ボール内に破袋包装袋Ａ’があると判定される場合の出力レベルの設定と同様に実測に基づいて設定すればよい。
【００４０】
図３からも分かるように、▲１▼の段ボールＢＡ−１で発生したケース内破袋の影響は、途中で新規な破袋の発生がなければ、自動箱詰装置１２による箱詰めの回数が重なる毎に小さくなり、検査対象段ボールＢにおける検知センサ３０の出力レベルは徐々に小さくなり、いつかはその出力レベルが許容レベル以下となる。このように、検知センサ３０の出力レベルが許容レベル以下となった場合や破袋が全く無く検知センサ３０の出力レベルがほぼ０に近い場合の検査対象段ボールＢに対しては、ＮＧ出力制御部３２は、もちろん系外排出指示は出さず、ＯＫの指示、すなわちＯＫ出力を排出部３６に出す。
なお、検査工程を簡素化するため、検出精度は落ちるが、前述したシール不良検出装置を用いずに、検出部３５においてシール不良包装袋の検出を行ってもよい。
【００４１】
次に、排出部３６は、検出部３５の搬送手段３４から検査済収納ケースＢを受け取り、検出部３５のＮＧ出力制御部３２からのＯＫの指示（ＯＫ出力）または系外排出指示（ＮＧ出力）を受けて、それぞれ包装ラインの次工程（封凾工程）に排出するか、または包装ラインの系外に排出するためのものである。
図４に本発明の破袋検出装置１０の排出部３６の概略斜視図を示す。図示例の排出部３６は、ベルトコンベア４６と、計量コンベア４８と、排出コンベア５０と、表示装置５２と図示しない制御部とを有する。
ベルトコンベア４６は、検出部３５から搬送手段３４によって搬送される収納ケースＢを引き継いで計量コンベア４８へ搬送するものであり、２本のローラ４６ａ，４６ｂに張架されるコンベアベルト４６ｃからなり、２本のローラ４６ａ，４６ｂのいずれか一方には駆動手段（図示せず）が連結される。
【００４２】
計量コンベア４８は、ベルトコンベア４６と同様の構成のベルトコンベアとしての機能に加え、粉粒体を充填・密封した包装袋を所定個数収納した収納ケースＢの重量を測定し、重量値を読み取り、計量信号として制御部に出力する機能を有するものである。計量コンベア４８は、このような両機能を有するものであれば、特に限定されず、例えばロードセル等の公知各種の計測手段を備えたコンベアなどの従来公知の計量コンベアを用いることができる。また、計量コンベア４８には金属異物検出機能を持たせてもよい。なお、検出部３５のＮＧ出力制御部で、ＮＧ出力が出されている収納ケースＢについては、計量コンベア４８による重量計量を省略し、ＯＫ出力の正常な収納ケースＢのみを計量コンベア４８で重量を計量するのがよい。これは、重量計量工程の速度アップができるし、包装ラインのスピードを上げることになるからである。
【００４３】
制御部は、具体的に図示しないが、表示装置５２の装置本体に内蔵され、計量コンベア４８から入力された計量信号を基づいて、破袋検出済収納ケースＢの計量結果を表示装置５２に表示する一方、収納ケースＢの全体の重量が所定の基準重量以上であるかどうか、すなわち基準量の粉粒体が充填された正常な包装袋Ａが規定個数収納されているかどうかを判定して、収納ケースＢの全体の重量が所定の基準重量以上であればＯＫの指示（ＯＫ出力）を排出コンベア５０に出し、収納ケースＢの全体の重量が所定の基準重量未満であれば系外排出指示（ＮＧ出力）を排出コンベア５０に出すとともに、表示装置５２に表示させるためのものである。この時、制御部では、図示しない警報装置によって重量不足（系外排出）の警報を発生させてもよいし、ＯＫの警報を発生させても良い。
【００４４】
また、この制御部は、ＮＧ出力制御部３２から入力されたＯＫ出力またはＮＧ出力信号を受けて、破袋や汚染粉粒体の有無および包装ラインの次工程へ送るか、系外に排出するかのいずれか少なくとも一方を表示装置５２に表示するようにしてもよい。すなわち、計量コンベア４８の計量手段による、包装袋Ａを収納したケースＢの重量の計量結果を表示する表示装置５２と検査部３５の検知センサ３０による破袋の検知結果、すなわちＮＧ出力制御部３２の出力を表示する表示装置とを共通化し、１つの表示装置、例えば表示装置５２に両者を、好ましくは同一表示画面に、さらに好ましくは同時に表示するようにしてもよい。さらに、ケースＢの重量の計量結果および破袋の検知結果の警報を発生する警報装置も共通化してもよい。
【００４５】
なお、表示装置５２への表示は、特に制限されず、例えば包装袋Ａを収納したケースＢの重量の計量結果、すなわち計量コンベア４８の重量計量手段の計量値や、これに基づく制御部の出力（ＯＫ出力、ＮＧ出力）や、破袋の検知結果、すなわち検出部３５の検知センサ３０の出力値や、これらに基づくＮＧ出力部３２の出力（ＯＫ出力、ＮＧ出力）など、どのようなものを表示するものであってもよい。
また、制御部は、このように計量結果および検知結果を表示するとともに、上述したように、その結果、破袋した場合、または基準重量に満たない場合の少なくとも一方に該当する場合、すなわちＮＧ出力制御部３２またはこの制御部からＮＧ出力、すなわち系外排出指示が出された場合には、その旨の信号を排出コンベア５０に送り、排出コンベア５０上のフリッパ５４を所定角度に水平方向に９０°回動させ、破袋した包装袋Ａ’を収納した収納ケースＢや、破袋した包装袋Ａ’から漏れ出た粉粒体で汚染された収納ケースＢや、重量不足収納ケースＢを押出ロッド５６で押し出して包装ラインの系外に排出し、このいずれにも該当しない場合、すなわち両方からＯＫ出力が出された場合には、フリッパ５４はそのまま稼働させず、包装ラインに沿って正常な収納ケースＢを次工程、例えば収納ケースＢの上方の口を閉じて、密封するための封凾工程へ搬送するように排出コンベア５０に設けられた駆動手段（図示せず）に指示を与えるものである。
【００４６】
排出コンベア５０は、ベルトコンベア４６と同様の構成のベルトコンベアとしての機能に加え、破袋した包装袋Ａ’を収納した、またはこれから漏れ出た粉粒体で汚染された、もしくは重量が不足した収納ケースＢ、すなわち系外排出収納ケースＢを包装ラインの系外に排出するためのフリッパ５４および押出ロッド５６を有するコンベアである。フリッパ５４は、排出コンベア５０のコンベアベルトに沿って回動軸５４ａを中心として回動可能に設けられる長尺状の板状部材であり、端部の回動軸５４ａによって、系外排出収納ケースＢの場合には、この回転軸５４ａを中心に回動して、系外への排出路を開き、押出ロッド５６で収納ケースＢを排出コンベア５０上の搬送路から系外排出路へ押し出すことにより、包装ラインの搬送系外に排出する。フリッパ５４は、通常排出コンベア５０のコンベアベルトに沿って設定されているが、制御部からの指示に応じて図示しない駆動手段により所定角度、例えば約９０°水平方向に回動させ、系外排出すべき収納ケースＢを包装ラインの系外に排出することができる。
【００４７】
系外排出された収納ケースＢは、目視によって収納ケースＢ内から破袋包装袋Ａ’を見出し、排除するとともに、収納ケースＢ内および内部の包装袋Ａが漏れ出た粉粒体で汚染されている場合には、収納ケースＢ内および内部の包装袋Ａに付着した粉粒体を除去する。なお、目視によって収納ケースＢ内から破袋包装袋Ａ’や汚染の程度を見出す場合、破袋包装袋Ａ’の数や汚染の程度を検知センサ３０の出力値に応じて、目視検出効率を上げるため、推定しておくのが好ましい。
なお、排出コンベア５０における系外排出収納ケースＢの系外排出手段および方法は、図示例に限定されず、どのような手段であってもよいし、どのような方法を採用してもよい。例えば、図示例と系外排出路と包装ラインの方向を入れ換えてもよい。
【００４８】
本発明のケース内の破袋検出装置は、基本的に以上のように構成されるが、以下にその作用について説明する。
本発明のケース内の破袋検出装置１０が用いられる包装ラインにおいて、上流側にある図示しない充填包装装置によって所定量の粉粒体が袋詰めされてヒートシールされた包装袋Ａは、そのまま、もしくはその中から、シール不良検出装置、例えば本出願人に係る特願平８−２４９９８３号明細書に提案されたシール不良検出装置などによって、シール不良のある粉粒体充填包装袋が包装ラインから除去された後、正常な包装袋のみとなって、図１に示すようにスライドテーブル１４上に整列される。
所定数の包装袋Ａが整列されたスライドテーブル１４は、自動箱詰装置１２の箱詰位置にスライドし、ロボットハンド１６によって、２個の収納ケースＢに同時に箱詰めされる。この時、ロボットハンド１６の爪１６ａによって包装袋Ａが破れる虞がある。図１においては、ロボットハンド１６の最も右の爪１６ａによって破れたものとして、破袋包装袋Ａ’が図示されている。
【００４９】
所定個数の包装袋Ａが収納された収納ケースＢは、搬送手段１８によって１個ずつ、本発明の破袋検出装置１０に搬送され、その搬送手段３４によって検査部３５の破袋検出位置（ゾーン）に搬送される。破袋検出装置１０では、破袋検出位置（ゾーン）において収納ケースＢを相対的に移動または回転して収納ケースＢ内の全ての包装袋Ａに空気噴出手段２２の圧縮空気供給部３８から供給され、圧力調整器４２で減圧された圧縮空気を空気噴出ノズル２０から吹き付け、破袋包装袋Ａ’から漏れ出た粉粒体や破袋包装袋Ａ’から漏れ出てこぼれ落ちた、または付着した粉粒体を飛散させ、浮上させる。
飛散した粉粒体は、吸引手段２８によって集塵フード２４で集塵され、ダクト２６内に空気とともに吸引され、ダクト２６内に設けられた検知センサ３０によって粉塵濃度または空気内の粉塵量が検出される。
【００５０】
検知センサ３０における検知結果は、ＮＧ出力制御手段３２に送られる。ＮＧ出力制御手段３２は、検知センサ３０の出力レベルが、図３に示す段ボールＢＡ−１の検出結果のように高レベルである時は、収納ケースＢ内に破袋包装袋Ａ’があるとして、また図３に示す段ボールＢＢ−１，ＢＡ−２，ＢＢ−２の検出結果のように、段ボールＢＡ−１の検出結果のように高くはないが所定の高さがあり、予め設定された許容レベルより高い場合には、段ボールＢＡ−１の破袋包装袋Ａ’から漏れ出た粉粒体に汚染されているとして、系外排出指示（ＮＧ出力）を排出部３６に出力し、必要に応じて表示装置５２に表示し、図示しない警報装置で警報を発する。破袋がなければ、検知センサ３０の出力は小さく、許容レベル以下であり、または、破袋があってもその後破袋がなければ、検知センサ３０の出力は、検出回数を重ねる度毎に、３回目、４回目と小さくなり、許容レベル以下になるので、ＮＧ出力制御手段３２はＯＫ出力を排出部３６に出す。
【００５１】
排出部３６では、検査部３５で破袋検出された収納ケースＢは、搬送手段３４からベルトコンベア４６に送り出し、計量コンベア４８に送られる。計量コンベア４８では、重量計量され、その結果が図示しない制御部へ送られ、表示装置５２に表示され、重量不足の場合には、系外排出指示（ＮＧ出力）を排出コンベア５０に送るとともに、必要に応じて、その旨の表示が成され、図示しない警報装置によって警報が発される。
制御部からＮＧ出力を受けた排出コンベア５０では、フリッパー５４が回動軸５４ａを中心に約９０°回動して系外排出路を開き、押出ロッド５６で系外排出路に系外排出すべき収納ケースＢを排出する。系外排出された収納ケースＢにおいては、目視による破袋包装袋Ａ’や収納ケースＢ内の汚染粉粒体や重量不足包装袋や包装袋Ａの不足の検出が行われ、これらは除去される。除去された収納ケースＢには、正常な包装袋Ａが箱詰めされ、再びケース内の破袋検出工程に送られる。
一方、破袋もなく、粉粒体の汚染もなく、重量不足もない収納ケースＢは、包装ラインの次工程、封凾に送られ、密封される。
【００５２】
【実施例】
（実施例１）
図１に示す構成のケース内の破袋検出装置１０を用いて、収納ケースＢ内の破袋および破袋による粉粒体汚染の検出を上述した方法により行った。
まず、粉粒体として、ミックス粉を用いた。検査対象物である収納ケースＢには、幅３００ｍｍ、奥行３６０ｍｍ、高さ３２０ｍｍの段ボール箱を用い、粉粒体６００ｇを充填し密封した包装袋Ａを１２袋、ロボットハンド１６を用いて収納させた。
【００５３】
図１に示すケース内の破袋検出装置１０において、空気噴出手段２２の空気噴出ノズル２０から吹き付ける圧縮空気は、圧縮空気供給部３８から供給される１次圧力５ｋｇｆ／ｃｍ２ の圧縮空気に対して、圧力調整器４２を用いて１．０ｋｇｆ／ｃｍ２ に減圧することで、ノズル２０からの噴出速度を３０〜４０ｍ／ｓに保持した。また、ノズル２０には、トランスベクター（虹技（株）製）を使用し、前方、後方の２方向のダブルノズルを採用し、搬送速度１０〜１５ｍ／分に対し空気噴出時間を５秒とし、また、収納ケースＢを搬送手段３４によって９０°回転させ、また、収納ケースＢ内の粉粒体を一様に飛散させることにした。
【００５４】
集塵フード２６には、収納ケースＢが完全に覆われる垂れ幕４４を用いた。
吸引手段２８には、吸引能力が１０ｍ３ ／分のファンを用い、ダクト２６は直径１０５ｍｍとし、その結果ダクト内風速は２０ｍ／ｓであった。検知センサ３０には、メナルディ・クリスウェル・ジャパン社製のＥＭＰ−３を用いた。
なお、本破袋検出装置１０の処理速度は１０ケース／分とした。
【００５５】
以上の条件で、任意の時に、強制的にロボットハンド１６の爪１６ａで破袋させた包装袋Ａ’を発生させ、これらの破袋包装袋Ａ’を包装袋Ａとともに自動箱詰装置１２で収納した１５００ケースの収納ケースＢにつき破袋検出を行ったところ、破袋した包装袋Ａ’が箱詰めされた収納ケース（段ボール箱）Ｂを全て検知することができた。また、ロボットハンド１６の爪１６ａで箱詰め中の包装袋Ａを破袋した場合、ロボットハンド１６や箱詰前の包装袋Ａを載せたスライドテーブル１４が粉粒体で汚染されるため正常な包装袋Ａのみが収納された段ボール箱Ｂも汚染されるが、汚染の度合いを考慮して、センサ出力電圧に閾値を設けることで対処し、汚染段ボールＢも全て検出できた。
以上の結果から、本願発明のケース内の破袋検出装置の効果は明らかである。
【００５６】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明によれば、複数の包装袋を収納し、搬送する収納ケースの中から破袋した包装袋が含まれる収納ケースを自動的に、かつ正確に連続的に検出することができる。従って、本発明によれば、破袋のない包装袋のみを収納ケースで出荷することが可能となる。また、本発明によれば、工場における生産ラインの中に組み込むことにより、より効率的に収納ケース内の破袋の検出を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るケース内の破袋検出装置をロボット自動箱詰装置の次工程に適用した実施形態を示す概略図である。
【図２】本発明のケース内の破袋検出装置における検出センサによるセンシングの一実施例を示す模式図である。
【図３】本発明のケース内の破袋検出装置における検出部の検知センサの出力値と系外排出判定との関係の一例を示す説明図である。
【図４】本発明のケース内の破袋検出装置における検出部と排出部の一実施形態を示す概略斜視図である。
【符号の説明】
１０ 破袋検出装置
１２ 自動箱詰装
１４ スライドテーブル
２０ 空気噴出ノズル
２２ 空気噴出手段
２４ 集塵フード
２６ ダクト
２８ 吸引手段
３０ 検知センサ
３２ ＮＧ出力制御部
３４ 搬送手段
３５ 検出部
３６ 排出部
３８ 圧縮空気供給部
４２ 圧力調整器
４４ 垂れ幕
４６ ベルトコンベア
４６ａ，４６ｂ ローラ
４６ｃ コンベアベルト
４８ 計量コンベア
５０ 排出コンベア
５２ 表示装置
５４ フリッパ
５６ 押出ロッド
Ａ 包装袋
Ｂ 複数の包装体を収納した収納ケース
Ｐ 粉粒体[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a broken packaging bag in a storage case for storing and transporting a plurality of sealed packaging bags filled with powder and granular material, a storage case storing the broken packaging bag, and a broken packaging. The present invention relates to a bag breakage detection device in a case that detects a storage case contaminated by powder or granules leaking from a bag.
[0002]
[Prior art]
Granules such as flour such as flour, flour, etc., mixed with seasonings such as sugar and salt, auxiliary ingredients, compounding agents, etc., so-called mixed flours, are packed in a predetermined amount by a filling and packaging device in a packaging bag. It is stored in a shipping case and shipped to the market. In such a packaging bag, coated paper or laminated paper or a synthetic resin film whose inner surface is coated or laminated with a synthetic resin material such as polyethylene is folded into a bag shape, and the side and bottom surfaces are heat-sealed (heat-sealed). After being formed into a so-called pillow packaging bag, a predetermined amount of powdered material is filled from the upper port by the filling and packaging apparatus, and then the upper port is heat-sealed.
[0003]
In a packaging bag packed by such heat sealing, if there is a defective seal in the heat seal portion, the charged powder particles in the bag leak from the defective seal portion during handling such as transportation, transportation, and packing. In addition, moisture or the like may enter the filled powder in the bag, which may cause problems in handling and quality stability of the product.
For this reason, the present applicant has proposed in Japanese Patent Application No. 8-249983 a seal failure detecting device for detecting a seal failure of a packaging bag filled with a granular material. With the proposed sealing failure detecting device, the powder-filled packaging bag having the sealing failure can be reliably detected, and thus can be reliably removed from the packaging line.
On the other hand, the packaging bags having no problem in the seal are transported to a box packing process, are arranged in a predetermined number by an automatic box packing device using a robot arm or the like, and are packed in a storage case such as an A-type cardboard box. After that, the storage case is sealed and shipped.
[0004]
However, in general, an automatic box packing device is required to be operated at a high speed in order to increase productivity.When packing a packaging bag using a robot arm, if an attempt is made to align and box at a high speed, a robot arm is required. There is a problem that it is not possible to completely wipe the possibility that the packaging bag is broken by the nail at the tip of the package.
Packaging bags wrapped with a film made of synthetic resin such as polyethylene are apt to be broken when handled roughly, so careful handling is required. Therefore, at present, various measures and measures have been taken to minimize the occurrence of bag breakage in automatic box packing machines. It is conceivable that the possibility of breakage of the packaging bag cannot be completely eliminated even with the measures and measures described above.
[0005]
If a storage case such as a cardboard box is sealed with the broken packaging bag accidentally mixed in this way, the packaging bag will reach the consumer and lower the product image. A problem arises. In particular, when the granular material to be packaged is food such as flour or mixed flour, the presence of such a bag-breaking packaging bag may make it impossible to provide a general consumer with a product of a certain amount and a certain quality. Not only that, there is a possibility that the hygiene of the product may be increased, which may impair the reliability of the product and, moreover, the reliability of the manufacturer.
For this reason, it is necessary to prevent the storage case containing the broken packaging bag from being mistakenly mixed and sealed before shipping.The process of inspecting the storage case packed by the automatic packing machine before packing is performed. Is essential. As the inspection process, a method in which an operator visually inspects all the products and manually removes the broken bag products is first considered, and is also adopted in many fields. However, there is a problem common to those skilled in the art that the inspection work by the eyes of an operator requires a great deal of labor and time. Furthermore, if the inspection process is performed visually by the operator, if the speed of the packaging operation of the automatic packaging device is increased, the number of operators cannot be increased unless the number of workers is increased in accordance with the higher speed. There was also a problem.
[0006]
In order to reduce the burden on the worker of inspecting the bag-breaking packaging bag, various bag-breaking detection devices have been proposed.
For example, in Japanese Patent Publication No. 3-35180, when a packaging bag filled with granular materials is carried out by an unloader, an external force is applied to the packaging bag by a force applying device, and the roller that spills out of the packaging bag. It discloses a packaging inspection device that collects rolling particulates with a collection device such as a collection belt conveyor, detects it with a detector such as an optical sensor, and removes it from the packaging line. However, this packaging inspection device is limited to the detection of particulate matter that the object can roll around, and detects individual broken packaging bags before being packed in a storage case such as a cardboard box. It does not detect boxed packaging bags.
In addition, in this packaging inspection device, the granular material spilled by the inclined surface is collected at one place, the granular material is dropped on the collection conveyor, and dropped to the detector side at the end portion, and the detection is performed. In the case of dust, even if it falls on the collection conveyor, it may not fall to the detector side at the end part and may remain on the conveyor, or may not gather at one place even when using an inclined surface There is a problem.
[0007]
The bag-break detecting device disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-40438 is a device for detecting the contents spilled during the transportation of the vibrating conveyor with a balance and detecting the contents, which is also a satisfactory level from the viewpoint of accuracy. It is far from the thing. In addition, once the detection is performed, new detection cannot be performed unless the contents accumulated in the receiver are removed and the balance is reset, and it must be said that the continuity is lacking. In addition, this is to detect each broken bag before being packed in a storage case, and not to detect a broken bag packaging bag packed in a case.
Further, a bag defect detecting device in a case disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-156921 hits a case in which a packaged product is stored and folded and packed by a pair of hitting arms, and dust leaked from between flaps of the case. Is detected by duct suction. The method disclosed here for detecting dust by sucking the dust into the duct will not be detected unless there is a considerable amount of leakage if the dust is hit by hitting the case and the case will be damaged. There is also.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above situation, and can reliably and quickly detect a broken packaging bag in a storage case storing a plurality of packaging bags filled and sealed with powder and granular material. Another object of the present invention is to provide a device for detecting a bag break in a case having a high detection accuracy and a high processing speed.
Further, in addition to the above main object, the present invention can reliably and rapidly detect a storage case storing a broken packaging bag or a storage case contaminated by powder or granular material leaked from the broken packaging bag. Another object of the present invention is to provide a bag breakage detecting device in a case having a high detection accuracy and a high processing speed.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention is a bag-break detecting device for detecting a broken bag in at least one storage case containing a plurality of packing bags filled and sealed with a granular material. ,
Compressed air is blown toward the packaging bag in the storage case to break the inside and outside of the packaging bag, that is, air that scatters at least one of the granular material therein and the granular material leaking out from the inside. Squirting means,
A duct for collecting powder particles scattered from inside and outside of the broken packaging bag in the storage case by compressed air from the air blowing means,
A suction unit that communicates with the duct and sucks and collects the scattered powder and granular material through the duct;
It is provided in the said duct, It has the detection sensor which detects the granular material scattered from the inside and the outside of the wrapped bag by the above-mentioned air ejection means, and was sucked into the above-mentioned duct by the above-mentioned suction means. An object of the present invention is to provide a device for detecting a bag break in a case.
In the present invention, "spraying compressed air toward the packaging bag in the storage case" means, in addition to blowing compressed air on the packaging bag itself in order to scatter the powder and granules from the broken packaging bag, Particles that have already leaked out of the packaging bag broken by the robot arm and adhered to the surface of the packaging bag, were caught between the packaging bags in the storage case, or dropped on the bottom of the storage case In order to scatter the body, it also includes blowing compressed air into the gap between the packaging bags and the gap between the packaging bag and the inner wall of the storage case. Therefore, in the present invention, rather, the compressed air is blown at the gap between the arranged packaging bags and the gap with the storage case so as to scatter the powder inside and outside of the bag-breaking packaging bag and the bottom of the storage case. Is preferred.
[0010]
Here, the bag-break detecting device in the case is further provided in communication with the duct, and is provided at an upper end thereof so as to cover a storage case storing the plurality of packaging bags. It is preferable to have a dust collecting hood for collecting the powder particles scattered from inside and outside the bag.
Further, the bag break detection device in the case further includes, in accordance with the output value of the detection sensor, the contamination by powder particles leaked from the broken bag in addition to the broken bag in the storage case. It is preferable to include means for determining the storage case that has been set.
[0011]
In addition, the bag-break detecting device in the case further includes a conveying unit that conveys the storage case storing the plurality of packaging bags, and the broken bag in the storage case and / or leaked from the bag. It is preferable to continuously detect the storage case that is contaminated by the granular material.
In addition, it is preferable that the air ejection unit intermittently blows compressed air in accordance with the passage of the storage case conveyed by the conveyance unit.
Further, it is preferable that the transfer means includes means for changing a transfer direction of the storage case while compressed air is being blown by the air ejection means.
[0012]
Further, it is preferable that the air blowing means includes means for changing a direction in which compressed air is blown to the plurality of packaging bags in the storage case.
Preferably, the air blowing means is movable.
Further, it is preferable that the detection sensor is a frictionally charged dust sensor.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS A bag breaking detection device in a case according to the present invention will be described in detail below based on a preferred embodiment shown in the accompanying drawings.
[0014]
FIG. 1 shows a schematic diagram of an embodiment in which the apparatus for detecting bag breakage in a case of the present invention is applied to the next step of a robot box packing apparatus for storing a packaging bag in a storage case such as a cardboard box in a packaging line. As shown in the figure, an in-case bag breaking detection device 10 of the present invention is an automatic box for arranging packing bags A filled and sealed with powder and granules and packing them in a storage case B such as a cardboard box. It is provided on the downstream side of the conveyance of the filling device 12, and is a packaging bag A 'having poor sealing, a packaging bag A' having been broken, and the like among packaging bags A packed in the storage case B in the automatic packaging process. This is for detecting the storage case B containing the storage case B or the storage case B contaminated by the granular material leaking from the packaging bag A ′ having a bad seal or broken bag. In the present invention, the packaging bag with poor seal and the broken packaging bag will be collectively described as a broken packaging bag or a broken packaging bag.
[0015]
In addition, although the powdered granules targeted in the present invention are not particularly limited, for example, flour such as flour, or a mixed powder obtained by mixing a seasoning such as sugar or salt, an auxiliary material, or a compounding agent with flour or the like. In addition to food powders such as so-called mixed powders, beverage powders, feed powders, and powders and granules that pose a problem in breaking a packaging bag stored in a storage case such as a cardboard box can be cited.
Further, the packaging bag targeted in the present invention is not particularly limited. For example, coated paper or laminated paper or a synthetic resin film whose inner surface is coated or laminated with a synthetic resin material such as polyethylene is folded into a bag shape. After the side and bottom surfaces are heat-sealed (heat-sealed) to form a so-called pillow-packed bag, a filling and packaging device is used to fill a predetermined amount of powdery material from the upper mouth, and then the upper mouth is heat-sealed. Although it is possible to use a powdered and sealed material, any material may be used as long as the above-mentioned powdery material is packed in a bag and filled and sealed. The weight of the granular material filled in such a packaging bag is not particularly limited, but in the case of flour such as flour or mixed flour, 450 g, 600 g, 720 g, 1 kg, etc. in terms of weight per piece. You can give anything, but you can do anything.
Also, the storage case targeted in the present invention is not particularly limited, for example, as long as it can be packed in a packaging bag filled with the above-mentioned powder and granular material and stored, such as the above-mentioned cardboard box. , Anything. Also, the number of packaging bags to be packed in one storage case is not particularly limited, and may be, for example, 12 to 20 bags, such as the type of powder and granules, and the type and size of the packaging bag and the storage case. Can be appropriately selected according to the conditions.
[0016]
In the case where the seal failure detecting device described in Japanese Patent Application No. 8-249983 filed by the present applicant is used as a pre-process of the automatic box packing process by the automatic box packing device 12, the sealing bag with poor seal is used. Since A is excluded, the bag-break detecting device 10 of the present invention uses the bag-breaking packaging bag A 'which is rarely generated by being packed in a box in the automatic box-packing process, the storage case B containing it, or the powder leaked by the bag-breaking bag. What is necessary is just to detect the storage case B contaminated by the granular material.
In the following description, the poorly sealed packaging bag A 'will be described as being removed by the above-described poorly-sealed detecting device, and the breakage will be caused by the automatic boxing process. However, it goes without saying that the present invention is not limited to this. There is no such thing.
[0017]
First, the automatic box packing device 12 shown in FIG. 1 will be described.
The automatic box packing device 12 is for packing and packing a packing bag A filled with powder such as flour or mixed powder in a storage case B such as a cardboard box, and is provided with a conveyor means such as a belt conveyor. (Not shown), and a plurality of sets of packing bags A, two sets of three in the illustrated example, are placed by the alignment means (not shown). A slide table 14 to be slid and a plurality of packaging bags A on the slide table 14 are simultaneously boxed by two boxes in a plurality of, not shown, two storage cases B arranged at a box packing position. The robot hand 16 includes a robot hand 16 that packs a predetermined number of packaging bags A into a box, and a transport unit 18 that discharges a storage case B in which the predetermined number of packaging bags A are boxed by the robot hand 16 from a boxing position.
[0018]
Here, the illustrated robot hand 16 can pack two sets of a plurality of packaging bags A arranged on the slide table 14 into two adjacent storage cases B at the same time in one operation. However, the present invention is not limited to this, and the present invention may be one that is packed in one storage case B or one that is packed in three or more storage cases. Of course, not only the configuration of the robot hand 16 but also the configuration of the slide table 14 and the transporting means 18 may be changed according to the number of storage cases B to be packed in one operation.
[0019]
In such an automatic box packing device 12, since the robot hand 16 needs to capture the packaging bags A arranged on the slide table 14 from the slide table 14 and pack them in the storage case B, it is necessary to pack them. It has a claw 16a at the tip. Since the packaging bag A is made of a synthetic resin film or a synthetic resin laminated paper (synthetic resin coated paper), when the packaging bag A is caught by the claw 16a of the robot hand 16, the packing is rarely performed by the claw 16a. The possibility that the bag A is broken is as described above.
Here, it is assumed that the leftmost packaging bag A ′ on the slide table 14 in the figure has been broken by the claws 16 a of the robot hand 16. The packaging bag A ′ thus broken is packed in the storage case B together with the normal packaging bag A.
[0020]
Note that, once the pillow packaging bag A is torn by the claws 16a of the robot hand 16, the leaked powder remains on the claws 16a of the robot hand 16 and the slide table 14. Here, when the next predetermined number of normal (not broken) packaging bags A are aligned on the slide table 14, or when the packaging bags A aligned with the claws 16a of the robot hand 16 are packed in the storage case B. The powder or granules remaining on the slide table 14 or the claws 16a of the robot hand 16 are packed in a box while being attached to the bottom and side portions of the packaging bag A, or are directly stored in the storage case B itself or the storage case B. Spilled into the inside packaging bag A, and the packaging bag A is packed in a box as it is.
[0021]
Then, the storage case B in which the broken packaging bag A 'is packed together with the normal packaging bag A and the normal packaging in which the powdery particles leaking from the broken packaging bag A' adhere to the bottom and side surfaces thereof. The storage case B in which the bags A are packed in a box is conveyed by the conveying means 18 to the bag breaking detection device 10 in the case of the present invention.
[0022]
As shown in FIG. 1, the bag breaking detection device 10 in the case according to the present invention is transported from the automatic box packing device 12 by the transporting means 18 thereof, and the packaging bag A in the storage case B arranged at the bag breaking detection position. Compressed air is blown from above toward the air bag, and air provided with an air jet nozzle 20 for scattering powder particles leaking from the bag-breaking packaging bag A ′ or adhering to the packaging bag A or falling to the bottom of the storage case B And a dust collection hood 24 provided to cover the storage case B around the air ejection means 22 and at the detection position in order to collect the scattered and levitated particles. A duct 26 communicating with and extending to the other end, a suction means 28 provided on the other end side of the duct 26 for sucking the collected powder, and a scattering means provided in the duct 26 and scattered by the air ejection means 22 Or floated, suction means A detection sensor 30 for detecting the particulate matter collected by the dust collection hood 24 and sucked into the duct 26 by 28, and a storage case for storing the bag-breaking packaging bag A 'according to the dust detection output level of the detection sensor 30 NG output control unit 32 that detects or determines a storage case B to be discharged out of the system, such as storage case B contaminated with B and leaked particulates, and issues a discharge instruction (NG output) outside the system; While the compressed air is being blown by the air blowing means 22 for detecting the bag break, which is received from the conveying means 18 of the automatic box packing device 12 in the preceding process, the bag breaking detection position or area (zone), that is, compressed air blowing (blowing) ) A detection unit 35 including a conveyance unit 34 that stops in a position or an area (zone) or conveys in this zone, and conveys to a discharge unit 36 after detecting a bag break, and NG output control In response to the NG output (out-of-system discharge instruction) issued by the unit 32, a storage case B to be discharged out of the system, for example, a storage case B in which the bag-break packaging bag A 'is stored, and a storage case B contaminated by the leaked particulates Has a discharge section 36 for discharging the outside of the system.
[0023]
Here, the air ejection means 22 has an air ejection nozzle 20, a compressed air supply unit 38, a pipe 40 connecting these, and a pressure regulator 42, and the compressed air ejected from the nozzle 20 performs pressure regulation. The pressure is reduced by the vessel 42 to maintain a constant pressure. The air ejection nozzle 20 in the illustrated example is a double nozzle that ejects compressed air from above in two directions, forward and backward, in the case transport direction. In the illustrated example, a secondary air introduction type double nozzle is used as the air ejection nozzle 20 in order to increase the amount of compressed air blown to the packaging bag A in the storage case B. For example, as such a secondary air introduction type double nozzle, Transvector (manufactured by Nijigi Co., Ltd. under license production of VORTEC) and the like can be mentioned. The air injection nozzle used in the present invention is not limited to a double nozzle capable of ejecting compressed air in two directions, and may be, for example, a single nozzle ejecting in one direction or compressed air in three directions or more. May be a multi-tube nozzle capable of jetting out.
[0024]
Here, it is preferable that the air ejection nozzle 20 and the storage case B can be relatively moved or rotated. By doing so, the compressed air can be sprayed evenly on the packaging bags A packed in the storage case B into the packaging bags A, and the broken packaging bags A ′ and the powdery materials leaked from the packaging bags A ′ can be blown. Or, wherever the adhered or spilled powder or granular material is located anywhere in the storage case B, the leaked or adhered powder or particle can be reliably scattered and floated.
[0025]
For such a relative movement or rotation, a moving means or a rotating means is provided in the air injection nozzle 20 itself, and is conveyed by the conveying means 34 to a bag break detection position or zone (hereinafter, may be represented by a position). Alternatively, the nozzle 20 may be moved or rotated with respect to the storage case B disposed therein, or the air injection nozzle 20 may be fixed, and the transfer means 34 itself may be rotatable, and the storage case B may be rotated. The transport means 34 may be capable of both transporting and rotating the storage case B, or may be configured to move or rotate both the nozzle 20 and the storage case B by the transport means 34. . Incidentally, when the storage case B is rotated by the air ejection nozzle 20 or the conveying means 34, the rotation angle is not particularly limited, and can be appropriately set according to the shape of the nozzle 20 or the shape of the storage case B. The angle may be about 90 ° for simplification of the configuration.
[0026]
Note that the storage case B may be stopped at the bag detection position on the transport means 34 while the compressed air is blown from the air ejection nozzle 20 to the packaging bag A in the storage case B to perform the bag break detection. Alternatively, the sheet may be conveyed in the bag-break detection zone by the conveying means 34.
When compressed air is blown onto the packaging bag A inside the storage case B while the storage case B is being transferred by the transfer means 34, the nozzles 20 are arranged in a necessary number in the direction orthogonal to the transfer direction according to the width of the storage case B. The rotation of the nozzle 20 or the storage case B may be unnecessary as the multi-tube nozzle.
[0027]
The compressed air is blown from the air jet nozzle 20 to the packaging bag A in the storage case B by continuously blowing the storage case B for a predetermined time as the storage case B passes the bag break detection position or zone. By intermittently performing the blowing of the compressed air from the air ejection nozzle 20 in accordance with the passage of the continuously transported storage case B, the breakage of the storage case B can be continuously detected. At this time, the storage case B may be intermittently transferred by the transfer means 34, and the storage case B may be stopped at the bag break detection position while the compressed air is being blown.
[0028]
Next, the dust collecting hood 24 provided around the air ejection nozzle 20 is large enough to cover the storage case B, and is disposed above the air ejection nozzle 20. The shape and size are not particularly limited as long as the powder and the particles scattered by the compressed air can be efficiently collected and sucked into the duct 26. In order to further efficiently collect and suck the scattered powder particles, the lower part of the dust collecting hood 24 is preferably covered with a hanging curtain 44 for covering the side surface of the storage case B, preferably all the side surfaces. The hanging curtain 44 may be any as long as it can suck the powdered and scattered particles from the dust collecting hood 24 into the duct 26 without leaking as much as possible. For example, the scattered and raised powders and particles pass through. It is preferable to use a filter material that allows only air to pass therethrough.
[0029]
The duct 26 is for connecting the dust collecting hood 24 and the suction means 28 and for attaching a detection sensor 30 for detecting dust caused by the bag-breaking packaging bag A ′. A circular tube or the like is often used for the duct 26. The shape and dimensions of the duct 26 are not particularly limited as long as the scattered powder can be reliably transported together with air and can be used for dust detection by the detection sensor 30. Absent.
[0030]
The suction means 28 is for collecting the scattered powder and granules in the dust collecting hood 24, sucking the dust into the duct 26, and sucking the air for transporting the inside of the duct 26. It comprises a filter and a dust box (both not shown). The blower makes the air-borne powder and granules coming out of the storage case B and sucks them through the dust collecting hood 24 and the duct 26. The air release hood or filter separates the particulates from the collected air carrying the particulates sucked by the blower, collects only the air to the outside, and collects the separated particulates in a dust box. As the blower used here, various conventionally known suction means such as a fan and an ejector can be used.
[0031]
By the way, in order to surely detect the scattered particles with the detection sensor 30, the scattered particles are surely collected by the dust collecting hood 24 by the suction of the air by the suction means 28 and collected. The powdery material must be sucked into the duct 26 and transported inside the duct 26 to the detection sensor 30. For this reason, the shape of the dust collecting hood 24 is not limited to a shape suitable for dust collection, and the flow velocity of the dust collecting air passing through the detection sensor 30 in the duct 26 does not cause the accumulation of the particulate matter in the duct 26. It is necessary to set the shape and size of the duct 26 and the capacity of the suction means 28 so that such a flow velocity is obtained. However, it is the flow velocity in the duct 26, that is, the air flow velocity (wind velocity) that determines the rate of reliable collection of the scattered dust, and the suction capacity of the suction means 28 and the dimensions of the duct 26, such as the inner diameter, set the wind velocity. This is a secondary parameter for performing
[0032]
In the bag breaking detection device 10 of the present invention, the wind speed in the duct 26 depends on the shape and size of the duct 26, for example, the inner diameter in the case of a cylinder, the suction capacity of a fan which is the suction means 28, the specific gravity and the particle size of the granular material. It may be set appropriately so as to be optimal according to the situation.
[0033]
The detection sensor 30 is not particularly limited as long as it can detect the concentration or the presence or absence of the powdered granular material, and various known sensors can be used. For example, a sensor using color, light, or static electricity can be used. No. Among them, a friction charging type dust sensor is preferably exemplified, and specifically, EMP-3 manufactured by Menardi Criswell Japan Co., Ltd. is exemplified. Such a triboelectric type dust sensor measures the flow rate of solid particles in a pipe through a detection rod fixed in the pipe, and the particles generate friction between the particles or the pipe wall, and are proportional to the flow rate. When a small amount of static electricity is generated in the particles, the small amount of static electricity is transferred to the detection rod, amplified by an electronic circuit, and converted into an output signal.
By using such a detection sensor 30, even a few mg of dust can be detected, but the present invention is not limited to this, and any sensor may be used as long as the accuracy and durability are good.
[0034]
FIG. 2 is a schematic diagram of powder sensing using a triboelectric type dust sensor as the detection sensor 30 as described above. The detection sensor 30 in the illustrated example has a detection rod 30a made of stainless steel inserted in the duct 26 perpendicular to the suction direction, detects the sucked powder P, and outputs a signal proportional to the powder flow rate. To occur. The sensor output is variable by adjusting the sensitivity, and may be appropriately set by the user. In addition, the detection signal of the granular material P by the detection sensor 30 is sent to the control unit of the discharge unit 36 described later via the NG output control unit 32 to rotate the flipper 54, and at the same time, the discharge unit The information is displayed on a display device 52 provided above the 36 weighing conveyors 48.
[0035]
The out-of-system discharge instruction (NG output) control unit 32 determines that there is a broken packaging bag A ′ in the storage case B to be inspected and that the storage case B to be inspected corresponds to the level of the output value of the detection sensor 30. The storage case B is contaminated with the granular material leaked from the broken packaging bag A ′ and the contamination level exceeds an allowable level, and the storage case B is placed in the next process of the packaging line, for example, the storage case B. Is determined to be discharged to the outside of the packaging line instead of being sent to the packing process, and a discharge instruction outside the system, that is, an NG output is output to the discharge unit 36. The NG output control unit 32 may display the out-of-system discharge instruction (NG output) on a display device (not shown), or may generate an alarm to that effect by an alarm device (not shown). If the output level of the output value of the detection sensor 30 is equal to or lower than the allowable level, the NG output control unit 32 issues an OK instruction (OK output) to the discharge unit 36 and puts the storage case B to be inspected into the next process of the packaging line. For example, it goes without saying that the storage case B is sent to the box sealing process. Also in this case, a display device or an alarm device (not shown) may display an indication or an alarm to that effect.
[0036]
FIG. 3 shows the output of the detection sensor 30 when the packaging bag A in the storage case B packed by the automatic packaging device 12 shown in FIG. An example of the level is shown. Based on the output level, the NG output control unit 32 determines, that is, the broken packaging bag A ′ is the storage case B in the case, and only the normal packaging bag A is stored. However, it is determined that the storage case B is contaminated by the granular material leaking from the broken packaging bag A ′, and whether the contamination level is within the allowable level or exceeds the allowable level. Will be described.
In FIG. 3, a cardboard box is used as the storage case B. The cardboard boxes BA-1 and BB-1, and the cardboard boxes BA-2 and BB-2 are simultaneously boxed by the robot hand 16 by the automatic boxing device 12. Indicates that the storage case has been closed. Further, the example shown in FIG. 3 is an example in which two storage cases B flow at a predetermined interval in a certain time zone during an online test in a factory, and the cycle time is 5 to 6 seconds / case in an instant. Is shown. Even in the case of the illustrated example, when the storage case B flows continuously, the capacity is 10 cases / minute or more.
[0037]
{Circle around (1)} First, when the broken packaging bag A ′ is contained in the corrugated cardboard BA-1, as shown in FIG. 3, the output value of the detection sensor 30 in the detection of the in-case rupture of the corrugated cardboard BA-1 ( V) has a high output level and a high peak. Accordingly, when receiving such a high output value from the detection sensor 30 for the cardboard cardboard BA-1, the NG output control unit 32 determines that the cardboard cardboard BA-1 has the broken bag A ′ and outputs the cardboard cardboard BA-1. , An external discharge instruction (NG output) is output.
The output level (V) of the output value (V) of the detection sensor 30 in the case of detecting the broken bag inside the case when it is determined that the broken packaging bag A ′ is contained in the cardboard (storage case B) is determined in advance. The cardboard box containing the bag A 'may be measured and preferably measured a plurality of times and averaged. Such measured values are preferably obtained in accordance with the combination of the granular material, the packaging bag A, and the cardboard box B. In the case of similarity, a predetermined range may be set by averaging. Alternatively, a range applicable in all cases may be set.
[0038]
At this time, if the broken bag packaging bag A 'in the corrugated cardboard BA-1 is located near the corrugated cardboard BB-1 to be packed at the same time, there is no broken bag packaging bag A' in the corrugated cardboard BB-1 and all are normal. Even if only the packaging bag A is used, the output level of the detection sensor 30 in detecting the in-case rupture of the corrugated cardboard BB-1 is not as high as that of the corrugated cardboard BA-1 as shown in FIG. Indicates a peak with a peak. Therefore, when the NG output control unit 32 receives the output value of such a predetermined height from the detection sensor 30 relating to the cardboard BB-1, the NG output control unit 32 leaks the cardboard BA-1 from the broken bag A 'in another cardboard. It is determined that the discharged powder adheres or spills and is contaminated, the contamination level is determined to be higher than the allowable level, and the discharge unit 36 is instructed to discharge outside the system (NG). Output).
[0039]
Next, in the previous packing of the cardboard BA-1 by the automatic box packing device 12, the leakage from the packaging bag A 'broken by the claws 16a of the robot hand 16 and the powder particles adhered to the claws 16a and the slide table 14 are removed. In the present packing of the cardboards BA-2 and BB-2, they are packed in a normal packaging bag A while adhering to the normal packaging bag A, or spilled into the normal packaging bags A in and inside the cardboards BA-2 and BB-2. Even if all of the packaging bags A housed therein did not have a broken bag and were normal, they leaked out of the broken packaging bag A 'during packing in the previous cardboard box BA-1. Since the particles are contaminated, as shown in FIG. 3, the output level of the detection sensor 30 in detecting the in-case bag break of the cardboard BA-2 is not as high as that of the cardboard BA-1. Shows a peak having a certain height, and the output level of the detection sensor 30 in the case of the cardboard cardboard BA-2 is lower than the case of the cardboard cardboard BA-2 and the case of the preceding cardboard cardboard BB-2. A peak having a height of
Therefore, when receiving the output value of such a predetermined height from the detection sensor 30 in the case of the cardboards BA-2 and BB-2, the NG output control unit 32 replaces the cardboards BA-2 and BB-2 with other cardboards. Is determined to be contaminated with the granular material leaked from the bag-breaking packaging bag A ′ in the inside, the contamination level is determined to be above the allowable level, and the discharge unit 36 is instructed to discharge outside the system ( NG output).
As described above, it is determined that the output level of the detection sensor 30 that is determined to be contaminated by the granular material leaking from the bag-breaking packaging bag A ′ in another cardboard or the NG output need not be output. The allowable level may be set based on the actual measurement in the same manner as the setting of the output level when it is determined that there is a broken bag A ′ in the cardboard.
[0040]
As can be seen from FIG. 3, the influence of the bag breaking in the case caused by the cardboard BA-1 in (1) is that the number of times of packing by the automatic box packing device 12 overlaps unless new bag breaking occurs on the way. Every time, the output level of the detection sensor 30 in the inspection target cardboard B gradually decreases, and sometime the output level becomes lower than the allowable level. As described above, the NG output control unit is provided for the cardboard B to be inspected when the output level of the detection sensor 30 is equal to or lower than the allowable level or when the output level of the detection sensor 30 is almost zero without any breakage. 32 outputs an OK instruction, that is, an OK output to the discharge unit 36, without giving an out-of-system discharge instruction.
Although the detection accuracy is reduced to simplify the inspection process, the detection unit 35 may detect the defectively sealed packaging bag without using the above-described defective seal detection device.
[0041]
Next, the discharge unit 36 receives the inspected storage case B from the transport unit 34 of the detection unit 35, and outputs an OK instruction (OK output) from the NG output control unit 32 of the detection unit 35 or an external discharge instruction (NG output). ) Is discharged to the next step (sealing step) of the packaging line or to the outside of the system of the packaging line.
FIG. 4 is a schematic perspective view of the discharge section 36 of the bag breaking detection device 10 of the present invention. The discharge unit 36 in the illustrated example includes a belt conveyor 46, a weighing conveyor 48, a discharge conveyor 50, a display device 52, and a control unit (not shown).
The belt conveyor 46 carries over the storage case B conveyed by the conveyance means 34 from the detection unit 35 and conveys it to the weighing conveyor 48, and includes a conveyor belt 46c stretched over two rollers 46a and 46b. Driving means (not shown) is connected to one of the two rollers 46a and 46b.
[0042]
The weighing conveyor 48, in addition to the function as a belt conveyor having the same configuration as the belt conveyor 46, measures the weight of the storage case B that stores a predetermined number of packaging bags filled and sealed with powder and granules, reads the weight value, It has a function of outputting to the control unit as a weighing signal. The weighing conveyor 48 is not particularly limited as long as it has both of these functions. For example, a conventionally known weighing conveyor such as a conveyor having various known measuring means such as a load cell can be used. Further, the weighing conveyor 48 may be provided with a metal foreign matter detection function. For the storage case B from which the NG output is output by the NG output control unit of the detection unit 35, the weight measurement by the weighing conveyor 48 is omitted, and only the normal storage case B having the OK output is weighted by the weighing conveyor 48. Should be weighed. This is because the speed of the weighing process can be increased and the speed of the packaging line can be increased.
[0043]
Although not specifically shown, the control unit is built in the device main body of the display device 52 and displays the weighing result of the bag-break detected storage case B on the display device 52 based on the weighing signal input from the weighing conveyor 48. On the other hand, it is determined whether or not the entire weight of the storage case B is equal to or more than a predetermined reference weight, that is, whether or not a specified number of normal packaging bags A filled with a reference amount of powder and granules are stored. If the total weight of the storage case B is equal to or more than the predetermined reference weight, an OK instruction (OK output) is output to the discharge conveyor 50, and if the total weight of the storage case B is less than the predetermined reference weight, an external discharge instruction is issued. (NG output) is output to the discharge conveyor 50 and displayed on the display device 52. At this time, the control unit may generate an alarm for weight shortage (discharge outside the system) by an alarm device (not shown), or may generate an OK alarm.
[0044]
In addition, the control unit receives the OK output or NG output signal input from the NG output control unit 32 and sends the bag to the next process of the bag and the presence or absence of contaminated powder and granules, or discharges it to the outside of the system. At least one of them may be displayed on the display device 52. That is, the display device 52 for displaying the result of weighing the weight of the case B storing the packaging bag A by the weighing means of the weighing conveyor 48 and the detection result of the bag breakage by the detection sensor 30 of the inspection unit 35, that is, the NG output control unit 32 May be shared with a display device that displays the output of the same, and both may be displayed on one display device, for example, the display device 52, preferably on the same display screen, and more preferably simultaneously. Further, an alarm device that generates an alarm for the result of weighing the case B and the result of detecting a bag break may be shared.
[0045]
The display on the display device 52 is not particularly limited. For example, the weighing result of the case B containing the packaging bag A, that is, the weighing value of the weighing means of the weighing conveyor 48, and the output of the control unit based on the weighing result. (OK output, NG output), the detection result of the bag break, that is, the output value of the detection sensor 30 of the detection unit 35, and the output of the NG output unit 32 based on these (OK output, NG output). May be displayed.
In addition, the control unit displays the weighing result and the detection result as described above, and as described above, as a result, when at least one of the case where the bag is broken or the case where the weight is less than the reference weight is used, that is, the NG output When an NG output, that is, an out-of-system discharge instruction is issued from the control unit 32 or this control unit, a signal to that effect is sent to the discharge conveyor 50, and the flipper 54 on the discharge conveyor 50 is moved 90 degrees at a predetermined angle in the horizontal direction. Rotate to extrude storage case B containing broken packaging bag A ', storage case B contaminated with granular material leaking from broken packaging bag A', or storage case B with insufficient weight. In a case where it is pushed out by the rod 56 and discharged out of the system of the packaging line, and none of these cases is satisfied, that is, when both outputs OK, the flipper 54 is not operated as it is, and the packaging line is not operated. Driving means (not shown) provided on the discharge conveyor 50 so as to convey the normal storage case B to the next step, for example, to close the upper opening of the storage case B and to carry out a sealing step for sealing. ).
[0046]
The discharge conveyor 50 has the same function as the belt conveyor having the same configuration as the belt conveyor 46, and further contains the broken packaging bag A ', or is contaminated with powder or granules leaking from it, or the weight is insufficient. Storage case B, that is, a conveyor having a flipper 54 and an extruding rod 56 for discharging the storage case B outside the system to the outside of the packaging line. The flipper 54 is a long plate-like member provided rotatably around a rotation shaft 54a along the conveyor belt of the discharge conveyor 50. The flipper 54 is disposed outside the system by the rotation shaft 54a at the end. In the case of B, the storage case B is rotated around the rotation shaft 54a to open a discharge path to the outside of the system, and the storage case B is pushed out of the transfer path on the discharge conveyor 50 to the discharge path outside the system by the pushing rod 56. As a result, it is discharged out of the transport system of the packaging line. The flipper 54 is normally set along the conveyor belt of the discharge conveyor 50, but is rotated in a horizontal direction at a predetermined angle, for example, about 90 ° by a driving unit (not shown) in response to an instruction from the control unit, and is discharged out of the system. The storage case B to be discharged can be discharged out of the packaging line.
[0047]
The storage case B discharged out of the system visually finds and removes the bag-breaking packaging bag A ′ from the inside of the storage case B, and the inside and inside of the storage case B is contaminated with the leaked powder. If so, the powder particles attached to the packaging bag A inside and inside the storage case B are removed. In addition, when visually finding the degree of the packaging bag A ′ and the degree of contamination from inside the storage case B, the number of the packaging bag A ′ and the degree of the contamination are determined by the visual detection efficiency according to the output value of the detection sensor 30. It is preferable to estimate it in order to increase it.
The means and method for discharging the external discharge storage case B in the discharge conveyor 50 are not limited to the illustrated example, but may be any means or any method. For example, the directions of the illustrated example, the outside discharge path, and the packaging line may be exchanged.
[0048]
The device for detecting a bag break in a case according to the present invention is basically configured as described above, and its operation will be described below.
In a packaging line in which the bag breaking detection device 10 in the case of the present invention is used, a packaging bag A in which a predetermined amount of powder and granules is packed and heat-sealed by a filling and packaging device (not shown) on the upstream side, Alternatively, a packing defect bag having a defective seal is removed from the packaging line by a defective seal detection device such as a defective seal detection device proposed in Japanese Patent Application No. 8-249983 of the present applicant. After being removed, only the normal packaging bags are arranged on the slide table 14 as shown in FIG.
The slide table 14 on which the predetermined number of the packaging bags A are arranged is slid to the boxing position of the automatic boxing device 12, and is packed in two storage cases B by the robot hand 16 at the same time. At this time, the packaging bag A may be broken by the claws 16a of the robot hand 16. In FIG. 1, the broken bag A 'is shown as being broken by the rightmost claw 16a of the robot hand 16.
[0049]
The storage case B in which the predetermined number of the packaging bags A are stored is transported one by one to the bag breaking detecting device 10 of the present invention by the transporting means 18, and the transporting means 34 detects the bag breaking position (zone) of the inspection unit 35. ). In the bag breaking detection device 10, the storage case B is relatively moved or rotated at the bag breaking detection position (zone) and supplied to all the packaging bags A in the storage case B from the compressed air supply unit 38 of the air blowing means 22. The compressed air depressurized by the pressure regulator 42 is blown from the air jet nozzle 20 to leak or fall off or adhere to the granular material leaking from the bag-breaking packaging bag A 'or the powder-particles leaking from the bag-breaking packaging bag A'. Disperse and float the powder.
The scattered particles are collected by the dust collecting hood 24 by the suction means 28, sucked together with the air into the duct 26, and the concentration of the dust or the amount of the dust in the air is detected by the detection sensor 30 provided in the duct 26. Is done.
[0050]
The detection result of the detection sensor 30 is sent to the NG output control means 32. When the output level of the detection sensor 30 is high as in the detection result of the corrugated cardboard BA-1 shown in FIG. 3, the NG output control means 32 determines that there is a broken bag A ′ in the storage case B. Also, like the detection results of the cardboards BB-1, BA-2, and BB-2 shown in FIG. 3, there is a predetermined height which is not as high as the detection results of the cardboards BA-1, and is set in advance. If the level is higher than the allowable level, it is determined that the powder is leaked from the broken powder bag A 'of the corrugated cardboard BA-1, and an out-of-system discharge instruction (NG output) is output to the discharge unit 36. Is displayed on the display device 52 in response to the request, and an alarm is issued by an alarm device (not shown). If there is no bag break, the output of the detection sensor 30 is small and is below the allowable level, or if there is no bag break even if there is a bag break, the output of the detection sensor 30 becomes The NG output control means 32 outputs an OK output to the discharge unit 36 because the NG output control means 32 becomes smaller than the allowable level and becomes lower than the allowable level.
[0051]
In the discharge unit 36, the storage case B detected by the inspection unit 35 as having a bag breakage is sent out from the conveying means 34 to the belt conveyor 46 and sent to the weighing conveyor 48. In the weighing conveyor 48, the weight is weighed, and the result is sent to a control unit (not shown) and displayed on the display device 52. If the weight is insufficient, an out-of-system discharge instruction (NG output) is sent to the discharge conveyor 50, If necessary, a display to that effect is made, and an alarm is issued by an alarm device (not shown).
In the discharge conveyor 50 receiving the NG output from the control unit, the flipper 54 rotates about 90 ° about the rotation shaft 54a to open the external discharge path, and discharges the external discharge path to the external discharge path with the pushing rod 56. The storage case B to be discharged is discharged. In the storage case B discharged out of the system, the shortage of the packaging bag A 'or the contaminated powder in the storage case B, the insufficient weight of the packaging bag or the packaging bag A is detected, and these are removed. You. A normal packaging bag A is packed in a box in the removed storage case B, and sent to the bag break detection process in the case again.
On the other hand, the storage case B having no bag breakage, no contamination of the granular material, and no shortage of weight is sent to the next step of the packaging line, the sealing box, and sealed.
[0052]
【Example】
(Example 1)
Using the bag breaking detection device 10 in the case having the configuration shown in FIG. 1, the bag inside the storage case B and the detection of particulate contamination due to the bag breaking were detected by the above-described method.
First, a mixed powder was used as the powder. A storage case B to be inspected is a cardboard box having a width of 300 mm, a depth of 360 mm, and a height of 320 mm, and 12 packaging bags A filled and sealed with 600 g of powder and granules are stored using the robot hand 16. Was.
[0053]
In the bag breaking detection device 10 in the case shown in FIG. 1, the compressed air blown from the air ejection nozzle 20 of the air ejection means 22 is supplied with a primary pressure of 5 kgf / cm from the compressed air supply unit 38. 2 1.0 kgf / cm for the compressed air of 2 , The ejection speed from the nozzle 20 was maintained at 30 to 40 m / s. In addition, a transvector (manufactured by Rainbow Technology Co., Ltd.) is used for the nozzle 20, a double nozzle in two directions, front and rear, is adopted. In addition, the storage case B is rotated by 90 ° by the transporting means 34, and the powders in the storage case B are uniformly scattered.
[0054]
A hanging curtain 44 that completely covers the storage case B was used for the dust collection hood 26.
The suction means 28 has a suction capacity of 10 m. 3 The diameter of the duct 26 was 105 mm using a fan per minute, and the wind velocity in the duct was 20 m / s. As the detection sensor 30, EMP-3 manufactured by Menardi Criswell Japan was used.
The processing speed of the bag breaking detection device 10 was set to 10 cases / minute.
[0055]
Under the above conditions, at any time, a packaging bag A 'which is forcibly broken by the claws 16a of the robot hand 16 is generated, and these broken packaging bags A' are packaged together with the packaging bag A by the automatic boxing device 12. When the broken bag was detected for the 1500 stored storage cases B, all of the storage cases (cardboard boxes) B in which the broken packaging bags A ′ were packed were detected. Further, when the packaging bag A in the box is broken by the claws 16a of the robot hand 16, the slide table 14 on which the robot hand 16 and the packaging bag A before the box are placed is contaminated with the granular material. Although the cardboard box B containing only the bag A is also contaminated, the countermeasures were taken by setting a threshold value for the sensor output voltage in consideration of the degree of contamination, and all the contaminated cardboard B could be detected.
From the above results, the effect of the bag breaking detection device in the case of the present invention is clear.
[0056]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, a plurality of packaging bags are stored, and a storage case including a broken packaging bag among storage cases to be conveyed is automatically and accurately successively stored. Can be detected. Therefore, according to the present invention, it is possible to ship only a packaging bag without breakage in a storage case. Further, according to the present invention, the incorporation into a production line in a factory enables more efficient detection of a bag break in the storage case.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing an embodiment in which a bag breaking detection device in a case according to the present invention is applied to the next process of a robot automatic box packing device.
FIG. 2 is a schematic diagram showing an embodiment of sensing by a detection sensor in the in-bag detection apparatus according to the present invention.
FIG. 3 is an explanatory diagram illustrating an example of a relationship between an output value of a detection sensor of a detection unit and an out-of-system discharge determination in the in-case bag breaking detection device of the present invention.
FIG. 4 is a schematic perspective view showing an embodiment of a detection unit and a discharge unit in the bag breaking detection device in a case according to the present invention.
[Explanation of symbols]
10 Bag-break detection device
12 Automatic packaging
14 Slide table
20 Air jet nozzle
22 Air jetting means
24 Dust collection hood
26 duct
28 suction means
30 detection sensor
32 NG output control unit
34 Conveying means
35 Detector
36 Discharge unit
38 Compressed air supply section
42 Pressure regulator
44 Banner
46 belt conveyor
46a, 46b roller
46c conveyor belt
48 weighing conveyor
50 discharge conveyor
52 Display device
54 Flipper
56 Extrusion rod
A Packaging bag
B Storage case containing multiple packages
P powder

Claims (9)

粉粒体を充填して密封した複数の包装袋を収納した少なくとも１つの収納ケース内において破袋した包装袋を検出する破袋検出装置であって、
前記収納ケース内の前記包装袋に向けて圧縮空気を吹き付けて破袋した包装袋の中の粉粒体およびその中から外に漏れ出た粉粒体の少なくとも一方を飛散させる空気噴出手段と、
この空気噴出手段からの圧縮空気によって前記収納ケース内の破袋した包装袋の内外から飛散した粉粒体を回収するためのダクトと、
このダクトと連通し、前記飛散した粉粒体を前記ダクトを介して吸引回収する吸引手段と、
前記ダクト内に設けられ、前記空気噴出手段によって前記破袋した包装袋の内外から飛散し、前記吸引手段によって前記ダクト内に吸引された粉粒体を検出する検知センサを有することを特徴とするケース内の破袋検出装置。Claims: 1. A bag breaking detection device for detecting a broken packaging bag in at least one storage case containing a plurality of packaging bags filled and sealed with powders and granules,
Air ejecting means for scattering at least one of the powder and granules in the packaging bag broken by blowing compressed air toward the packaging bag in the storage case and the powder and particles leaking out of the packaging bag,
A duct for collecting powder particles scattered from inside and outside of the broken packaging bag in the storage case by compressed air from the air blowing means,
A suction unit that communicates with the duct and sucks and collects the scattered powder and granular material through the duct;
It is provided in the said duct, It has the detection sensor which detects the granular material scattered from the inside and the outside of the wrapped bag by the above-mentioned air ejection means, and was sucked into the above-mentioned duct by the above-mentioned suction means. Bag detection device in the case. 請求項１に記載のケース内の破袋検出装置であって、
さらに、前記ダクトに連通して、その先端かつ前記複数の包装袋を収納した収納ケースを覆うようにその上方に設けられ、前記破袋した包装袋の内外から飛散した粉粒体を収集する集塵フードを有することを特徴とするケース内の破袋検出装置。It is a bag breaking detection device in a case according to claim 1,
Further, a collecting part is provided in communication with the duct, at the end thereof, and above the storage case storing the plurality of packaging bags, so as to cover the storage case, and collects powder particles scattered from inside and outside the broken packaging bag. A bag break detection device in a case, comprising a dust hood. 請求項１または２に記載のケース内の破袋検出装置であって、
さらに、前記検知センサの出力値によって、前記収納ケース内の前記破袋した包装袋に加え、
前記破袋した包装袋から漏出した粉粒体によって汚染された収納ケースを判定する手段を備えることを特徴とするケース内の破袋検出装置。It is a bag break detection device in a case according to claim 1 or 2,
Further, according to the output value of the detection sensor, in addition to the broken packaging bag in the storage case,
An apparatus for detecting a broken bag in a case, comprising: means for determining a storage case contaminated by the granular material leaked from the broken packaging bag. 請求項１〜３のいずれかに記載のケース内の破袋検出装置であって、
さらに、前記複数の包装袋を収納した前記収納ケースを搬送する搬送手段を有し、前記収納ケース内の破袋した包装袋および／またはこれから漏出した粉粒体によって汚染された収納ケースの検出を連続的に行うことを特徴とするケース内の破袋検出装置。A bag breaking detection device in a case according to any one of claims 1 to 3,
Further, the storage case includes a conveyance unit that conveys the storage case storing the plurality of packaging bags, and detects a broken packaging bag in the storage case and / or a storage case that is contaminated by powder or particles leaked from the storage bag. A bag breaking detection device in a case, which is continuously performed. 前記空気噴出手段が、前記搬送手段によって搬送される前記収納ケースの通過に合わせて、間欠的に圧縮空気を吹き付けるものである請求項４に記載のケース内の破袋検出装置。5. The device for detecting a bag break in a case according to claim 4, wherein the air blowing unit intermittently blows compressed air in accordance with the passage of the storage case conveyed by the conveyance unit. 前記搬送手段は、前記空気噴出手段によって圧縮空気が吹き付けられている間に前記収納ケースの搬送方向を変更する手段を備える請求項４または５に記載のケース内の破袋検出装置。The bag-break detecting device in a case according to claim 4 or 5, wherein the conveying means includes means for changing a conveying direction of the storage case while compressed air is blown by the air blowing means. 前記空気噴出手段は、前記収納ケース内の前記複数の包装袋に圧縮空気を吹き付ける方向を変更する手段を備える請求項１〜６のいずれかに記載のケース内の破袋検出装置。The device for detecting a broken bag in a case according to any one of claims 1 to 6, wherein the air blowing unit includes a unit configured to change a direction of blowing compressed air to the plurality of packaging bags in the storage case. 前記空気噴出手段は、移動可能である請求項７に記載の破袋検出装置。The bag breaking detection device according to claim 7, wherein the air ejection unit is movable. 前記検知センサが摩擦帯電式粉塵センサである請求項１〜８のいずれかに記載のケース内の破袋検出装置。9. The device for detecting bag breakage in a case according to claim 1, wherein the detection sensor is a triboelectric type dust sensor.
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