JP3547451B2 - Ballast system for compactors - Google Patents

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    • E01C19/22—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving for consolidating or finishing laid-down unset materials
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E02D3/02—Improving by compacting
    • E02D3/026—Improving by compacting by rolling with rollers usable only for or specially adapted for soil compaction, e.g. sheepsfoot rollers

Description

発明の分野
本発明は、締固め機用のバラストシステムに関し、さらに特定すれば、自重によって動作し、ローラまたはホイールで作動する締固め機において使用するためのモジュラバラストシステムに関する。
発明の背景
自重（静的重量）によって作動する締固め機は、前車輪−車軸アセンブリと後車輪−車軸アセンブリとの間に存在する空間にリザーバを規定するために構成された、締固めシリンダまたはローラの内部に規定された空間、またはシャーシの内部にも規定された空間の中に水、砂、またはスクラップを加えることによって増加した重量を有する。
これらの周知のバラストシステムでは、バルク材料の取扱い作業を必要とし、実施すべき作業の必要性に締固め機の重量を適合させるために、バラスト空間に供給される材料の質量を容易に制御または調節することができない。これらの従来の技術における解決法では、バラストの制御では、作業場ではほとんど利用不可能な規模を使用することが必要となる。
これに加えて、上記の不都合、すなわちバラストリザーバすなわちバラスト空間の中に送られるバルク材料の密度は、必要量のバラスト材料を収納するように、装置設計において大きな容積の造成を必要とする。
周知の技術的解決法のもう一つの不都合は、バルク材料の積込みや除去に関する困難性が、地上荷重の点からみて、各適用の理想的条件および締固めるべき材料に合わせて機械を調整することを通常阻害する、という事実に由来する。
車輪式締固め機の特定の場合には、車輪当りの荷重は、これが締固めるべき材料とタイヤとの接触から生ずる圧力値に直接影響するので、所望の締固めレベルを得るための決定要素である。
また、湿った砂からなる通常のバラストを提供するために必要な空間は、車輪当り高い荷重を達成することを阻害し、したがって機械の締固め能力を制限する、ということに注目しなければならない。一般に、最も普遍的な車輪式締固め機は、車輪当り約3000kgから約3500kgまでの荷重をもたらす。しかしながら、車輪当り約4000kgの荷重を必要とする締固め適用の必要性はさらに増加しており、この荷重はこれまでは非常に重い機械でしか得られず、この機械はコストが非常に高く、また輸送、視界、および操縦性の点で制限がある。
発明の開示
したがって本発明の一目的は、自重によって作業し、ローラまたはホイールで動き、機械設計において大きな荷重空間を準備する必要性がなく、静的締固め荷重を実施すべき作業の理想的条件に合わせて極めて容易に調節できるようにし、そして締固めるべき材料に機械が接触する領域当り高い荷重を得ることができるようにする、締固め機のためのバラストシステムを提供することである。
本発明の他の目的は、上述の特徴を有し、機械における静的締固め荷重の調節を行うためのバラスト用バルク材料の供給除去作業をなくする、締固め機のためのバラストシステムを提供することである。
本発明の上記その他の目的は、自重によって作業し、長手方向に互いに離間した前車輪−車軸アセンブリと後車輪−車軸アセンブリとの上に支持されたシャーシを含む、締固め機のためのバラストシステムであって、前車輪−車軸アセンブリと後車輪−車軸アセンブリとの間に含まれるシャーシ中央延長部は、バラスト側部保持手段を備えた高くなったプラットフォームを規定し、バラスト側部保持手段には、モジュラバラストエレメントのそれぞれの側部かん合手段が取り付けられて下向きの垂直および水平移動に対してロックされ、モジュラバラストエレメントは、シャーシ中央延長部の下に横切って配置され、車輪−車軸アセンブリのために必要とされる締固め荷重の特性に応じて選択的に決定される重量を有する、バラストシステムによって達成される。
上記の構造形式によって、締固め荷重を実施すべき作業の特殊性にあわせて正確に調節するための容易かつ迅速なバラスト取換えが可能になり、この調節は、利用可能なさまざまのモジュラバラストエレメントの重量に関する所定のデータ、およびシャーシ中央延長部に沿って前記のバラストエレメントを取り付けるために選択された位置に関する所定のデータを通じて達成される。
【図面の簡単な説明】
次に本発明を添付の図面を参照して説明する。これら図面は下記の通りである。
第１図は、本発明によるバラストシステムを備えた車輪式締固め機の側面図である。
第２図は、第１図の機械の上面図である。
第３図と第４図はそれぞれ、よく見せるために車輪−車軸アセンブリと上部構成部分を省いた、第１図と第２図の機械の側面図と簡略化された上面図である。
第５図は、シャーシ中央延長部への取付け位置における、部分図として示された、２部分バラストエレメントの分解斜視図である。
第６図は、シャーシの下にすでに取り付けられたバラストエレメントの半分と、取付け中の他の半分とを示す、第４図の線VI−VIに沿って切った機械の垂直断面図である。
本発明を実施するための最良様式
上の各図面によれば、本発明のモジュラバラストシステムは、従来通りに前車輪−車軸アセンブリ20と後車輪−車軸アセンブリ30との上に支持されたシャーシ10を含む、自重によって作業する締固め機に適用される。図示された構造では、これらの車輪−車軸アセンブリは、前車輪−車軸アセンブリにおける５個のタイヤと後車輪−車軸アセンブリにおける４個のタイヤとによって定義されている。この説明の冒頭に述べたように、前記の車輪−車軸アセンブリはさらに、周知の構造の鋼製ローラまたはシリンダもしくはその両方によって定義することもある。
シャーシ10の上には、エンジンＭ、燃料タンクＴ、オペレータ用の座席Ｓ、および制御盤とハンドルとを含むコンソールＣが従来の様式で取り付けられている。
本発明によれば、シャーシは、前車輪−車軸アセンブリ20と後車輪−車軸アセンブリ30との間に高くなったプラットフォームを規定する中央延長部を有するように構成されている。
図示されている構造では、このシャーシ中央延長部は二つの金属製ストラット11によって形成され、これらの金属製ストラット11の下に水平プレート12が取り付けられ、水平プレート12の側縁12aは、シャーシ10の各側に支持テーブル13を規定するために、前記のストラット11から外方向に突き出ている。
各支持テーブル13は、上に明示したように長手方向に整列し所定の距離だけ互いに離間した、複数の円錐台形突出部14を規定する上部分を組み込んでいる。支持テーブル13の一つからの突出部14は、他の支持テーブル13の突出部14とともに、機械の長手軸について対称に配置され、各突出部14はバラスト側部保持手段を規定し、このバラスト側部保持手段は、シャーシ中央延長部の下に横断して配置されたそれぞれのバラストエレメントの取付けを可能にするために、他の支持テーブル13の該当する突出部14とともに機能する。
図示された実施形態では、各バラストエレメントは、実質的に同じで、平行六面体で、そして機械の長手軸に対し横断して対称に整列した一対のバラストボックス40の形状を有し、各バラストボックス40は上部かん合ショルダ41を備えた外端部分と、上部フォーク45を備えた内端部分とを有し、上部かん合ショルダ41は実質的に水平で内側に向いており、上部フォーク45はバラストボックスの上面の上に突き出て、機械の長手軸の横断整列に従って配置された貫通孔46を備え、このフォーク45は、バラストボックス40の側面の一つに向かって分かれる。
かん合ショルダ41は、第６図に示すように、バラストボックス40がシャーシ10に取り付けられると、このシャーシ10の支持テーブル13の突出部14の一つの固定が内部にできるように寸法決定された孔を有する。図でわかるように、ショルダ41は、シャーシ10のそれぞれの支持テーブル13の上に、バラストボックス40の外端部分を置き、下向きの垂直移動および水平移動に対して保持するための側部かん合手段を規定する。
各バラストエレメントは一対のバラストボックス40によって規定されるが、これら二つのボックスは、シャーシ中央延長部の下に横切って配置されて、図示された実施形態によれば、支持テーブル13によって支持されたバラスト側部保持手段に結合された、かん合ショルダ41によって規定された二つの対向する側部かん合手段を有する、単一の本体からなってもよいことを理解されたい。
また、シャーシのバラスト側部保持手段ならびにバラストエレメントの側部かん合手段を、これらがバラストエレメントの外端部分のシャーシへの堅固な保持を準備するという条件で、さまざまな方法で製造できることを理解すべきである。
図示の実施形態に戻ると、上部フォーク45は、中央長手バー15の上に固定することができるように設計され、この中央長手バー15は、シャーシ10のプレート12の下に取り付けられ、またバー15の延長方向に沿った複数の貫通孔16を備え、これらの孔16は、バラストボックス40が、シャーシ10のそれぞれの支持テーブル13の突出部14の中に固定されたかん合ショルダ41の孔を有するときには、バラストボックス40のフォーク45の孔46と整列するように位置付けられる。フォーク45がバー15とかん合した後に、両部品の整列した孔は、シャーシ10の下でバラストボックスの内端部分をロックするために、ボルトナット組立品の形状をなすような適切な構造のロックピン48を受け入れる。
第６図に示すように、バラストボックス40が、シャーシ10に結合された側部かん合手段および中央かん合手段を有するときには、バラストボックス40の上面はシャーシ10のプレート12の下面に接近して残り、ボックスシャーシアセンブリに剛性を与え、ボックスがそれぞれの突出部14から離脱することを防止する。こうして、フォーク45は、各バラストボックス40の内端部分を、図示された実施形態ではバー15によって規定されたシャーシ10の中央保持手段に取り付けるための中央かん合手段を規定する。
ここに説明する構造に関しては、フォーク45の偏心は、長手方向の中央バー15へのフォークの取付けに応じて各対のバラストボックス40のフォークの整列を防ぐために必要である。かん合ショルダ41の孔43はそれぞれのバラストボックスに対して中心を合わせて配置することもできるが、これらの孔も、それぞれのフォーク45の孔46と整列するように、ボックスの側面の一つに向かって転位されていることが好ましい。こうして、図示された実施形態では、長手方向の中央バー15の各孔16は、機械の長手軸を横切ってシャーシ10の片側に設けられたそれぞれのバラスト側部保持手段を含む平面の中に含まれている。
バラストボックス40は、機械によって達成されるべきさまざまな起り得る作業条件に必要な多くの可能な重量の組合せを得るための、適切な寸法で製造される。
さらにまた、バラストボックスは、前車輪−車軸アセンブリ20と後車輪−車軸アセンブリ30との間の、シャーシ10の中央延長部の下における利用可能な機械の自由空間を使用できるようにする高さを持たなければならない。バラストボックスはモジュールであって、同じ標準寸法を有することが好ましいので、各支持テーブル13の隣接する突出部14は、バラストボックス40の幅よりほんのわずかに大きな距離だけ互いに離間して、これらのボックスが取り付けられると、直接長手方向に隣接したバラストボックス40に対して側方に置かれ、機械の作業中にバラストアセンブリにより大きな安定性を与える。
バラストボックス40は、この取付けを補助の荷重持上げ機械によって行うときに、その移動およびシャーシへの取付けも容易にするために、上部ショルダ41に組み込まれた懸架ショルダ49を備えることもできる。
第６図に示すように、各バラストボックス40の取付けは、フォーク45が中央長手バー15の下に位置するようにバラストボックス40をわずかに下向きに傾けながら、支持テーブル13の一つの突出部14の上にバラストボックス40のかん合ショルダ41をはめることによって行われる。この最初の位置付けの後に（第６図の左半分を参照）、バラストボックス40の内端部分は、ロックピン48を貫通孔16、46を通して位置付けてバラストボックス40を第６図の右半分に示された作業位置にロックすると、前記の貫通孔46が中央長手バー15のそれぞれの貫通孔16と整列するまで、持ち上げられる。
図で見ることができるように、ここに示したバラストシステムは、車輪−車軸アセンブリにおいて所望の締固め荷重を得るために、機械のシャーシの所定の位置に迅速かつ容易に結合されるさまざまな重量のモジュラバラストエレメントを含むアセンブリの配置を可能にする。FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to ballast systems for compactors, and more particularly, to modular ballast systems for use in roller or wheel operated compactors that operate under their own weight.
BACKGROUND OF THE INVENTION A compactor operated by its own weight (static weight) is a compaction cylinder or compaction cylinder configured to define a reservoir in the space existing between a front wheel-axle assembly and a rear wheel-axle assembly. It has increased weight by adding water, sand, or scrap into the space defined inside the rollers, or even the space defined inside the chassis.
These known ballast systems require bulk material handling operations and easily control or control the mass of material supplied to the ballast space in order to adapt the compactor weight to the needs of the work to be performed. Cannot be adjusted. With these prior art solutions, ballast control requires the use of scales that are almost unavailable in the workplace.
In addition to the above disadvantages, the density of the bulk material delivered into the ballast reservoir or ballast space, requires a large volume in the device design to accommodate the required amount of ballast material.
Another disadvantage of the well-known technical solution is that the difficulty in loading and removing bulk material is the need to adjust the machine to the ideal conditions of each application and the material to be compacted in terms of ground loading. Is usually inhibited.
In the particular case of wheel compactors, the load per wheel is a deciding factor in obtaining the desired compaction level, since this directly affects the pressure value resulting from the contact of the tire with the material to be compacted. is there.
It must also be noted that the space required to provide a normal ballast of wet sand impedes achieving a high load per wheel, thus limiting the compaction capacity of the machine. . In general, the most common wheel compactors provide a load of about 3000 kg to about 3500 kg per wheel. However, the need for compaction applications, which require a load of about 4000 kg per wheel, has further increased, and this load has hitherto only been obtained on very heavy machines, which are very costly, There are also restrictions on transport, visibility and maneuverability.
DISCLOSURE OF THE INVENTION Accordingly, it is an object of the present invention to provide an ideal condition for working under static weight, working with rollers or wheels, without having to provide a large load space in the machine design and performing static compaction loads. To provide a ballast system for a compacting machine which allows it to be adjusted very easily to suit and to obtain a high load per area where the machine contacts the material to be compacted.
Another object of the present invention is to provide a ballast system for a compaction machine having the above-mentioned features, which eliminates the work of supplying and removing the bulk material for ballast for adjusting the static compaction load in the machine. It is to be.
It is a further object of the present invention to provide a ballast system for a compactor that operates under its own weight and includes a chassis supported on a front wheel-axle assembly and a rear wheel-axle assembly that are longitudinally spaced apart. Wherein the chassis center extension included between the front wheel-axle assembly and the rear wheel-axle assembly defines an elevated platform with ballast side retention means, including ballast side retention means. The respective side mating means of the modular ballast element are mounted and locked against downward vertical and horizontal movement, the modular ballast element is positioned transversely below the chassis center extension and the wheel-axle assembly Ballast system having a weight selectively determined according to the characteristics of the compaction load required for Thus it is achieved.
This type of construction allows for easy and fast ballast changeover to precisely adjust the compaction load to the specificity of the work to be performed, which adjustment is made by the different modular ballast elements available. Is achieved through predetermined data on the weight of the ballast element and on the position selected for mounting said ballast element along the chassis central extension.
[Brief description of the drawings]
Next, the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. These drawings are as follows.
FIG. 1 is a side view of a wheel compactor equipped with a ballast system according to the present invention.
FIG. 2 is a top view of the machine of FIG.
FIGS. 3 and 4 are side and simplified top views, respectively, of the machine of FIGS. 1 and 2 with the wheel-axle assembly and upper components omitted for better viewing.
FIG. 5 is an exploded perspective view of the two-part ballast element, shown as a partial view, at a position of attachment to the chassis center extension.
FIG. 6 is a vertical sectional view of the machine taken along line VI-VI of FIG. 4, showing one half of the ballast element already installed under the chassis and the other half during installation.
According to the drawings in the best mode for carrying out the present invention, the modular ballast system of the present invention includes a chassis 10 conventionally supported on a front wheel-axle assembly 20 and a rear wheel-axle assembly 30. Applies to compactors that work under their own weight. In the structure shown, these wheel-axle assemblies are defined by five tires in the front wheel-axle assembly and four tires in the rear wheel-axle assembly. As mentioned at the beginning of this description, the wheel-axle assembly may be further defined by steel rollers and / or cylinders of known construction.
Mounted on the chassis 10 in a conventional manner is an engine M, a fuel tank T, a seat S for an operator, and a console C including a control panel and a handle.
In accordance with the present invention, the chassis is configured to have a central extension defining a raised platform between the front wheel-axle assembly 20 and the rear wheel-axle assembly 30.
In the structure shown, this chassis central extension is formed by two metal struts 11, below which a horizontal plate 12 is mounted, the side edges 12a of the horizontal plate 12 Project outwardly from the strut 11 to define a support table 13 on each side of the strut.
Each support table 13 incorporates an upper portion defining a plurality of frustoconical projections 14 that are longitudinally aligned and spaced from one another by a predetermined distance as specified above. The protrusions 14 from one of the support tables 13 are arranged symmetrically with respect to the longitudinal axis of the machine together with the protrusions 14 of the other support table 13, each protrusion 14 defining a ballast side holding means, The side retaining means functions with the corresponding projection 14 of the other support table 13 to enable the mounting of a respective ballast element arranged transversely below the chassis central extension.
In the illustrated embodiment, each ballast element has the shape of a pair of ballast boxes 40 that are substantially the same, parallelepipedal, and symmetrically aligned transverse to the longitudinal axis of the machine. 40 has an outer end portion with an upper mating shoulder 41 and an inner end portion with an upper fork 45, the upper mating shoulder 41 is substantially horizontal and inward, and the upper fork 45 Protruding above the top surface of the ballast box, there are provided through holes 46 arranged according to the transverse alignment of the longitudinal axis of the machine, the forks 45 diverging towards one of the sides of the ballast box 40.
The mating shoulder 41 is dimensioned such that, when the ballast box 40 is mounted on the chassis 10, one of the protrusions 14 of the support table 13 of the chassis 10 can be fixed therein as shown in FIG. Has holes. As can be seen, the shoulders 41 are side mated to place the outer end portion of the ballast box 40 on each support table 13 of the chassis 10 and hold against downward vertical and horizontal movement. Specify the means.
Each ballast element is defined by a pair of ballast boxes 40, which are arranged transversely below the chassis central extension and, according to the illustrated embodiment, are supported by a support table 13. It should be understood that it may consist of a single body with two opposing side mating means defined by mating shoulders 41 coupled to the ballast side holding means.
It is also understood that the ballast side retaining means of the chassis and the side mating means of the ballast element can be manufactured in various ways, provided that they provide for a firm retention of the outer end portion of the ballast element to the chassis. Should.
Returning to the illustrated embodiment, the upper fork 45 is designed so that it can be fixed above the central longitudinal bar 15, which is mounted under the plate 12 of the chassis 10 and A plurality of through holes 16 along the extension direction of 15 are provided, and these holes 16 are formed in the holes of the mating shoulders 41 in which the ballast box 40 is fixed in the projections 14 of the respective support tables 13 of the chassis 10. Is positioned so as to align with the hole 46 of the fork 45 of the ballast box 40. After the fork 45 mates with the bar 15, the aligned holes in both parts are properly structured, such as in the form of a bolt and nut assembly, to lock the inner end portion of the ballast box under the chassis 10. Accept lock pin 48.
As shown in FIG. 6, when the ballast box 40 has side fitting means and central fitting means coupled to the chassis 10, the upper surface of the ballast box 40 approaches the lower surface of the plate 12 of the chassis 10. The remaining provides rigidity to the box chassis assembly and prevents the box from disengaging from the respective protrusion 14. Thus, the forks 45 define a central mating means for attaching the inner end portion of each ballast box 40 to the central retaining means of the chassis 10 defined by the bar 15 in the illustrated embodiment.
For the structure described herein, the eccentricity of the forks 45 is necessary to prevent alignment of the forks of each pair of ballast boxes 40 upon attachment of the forks to the longitudinal center bar 15. The holes 43 in the mating shoulder 41 can also be centered with respect to the respective ballast box, but these holes should also be aligned with the holes 46 in the respective forks 45 on one of the sides of the box. Is preferably displaced toward Thus, in the illustrated embodiment, each hole 16 of the longitudinal central bar 15 is included in a plane that includes a respective ballast side retaining means provided on one side of the chassis 10 across the longitudinal axis of the machine. Have been.
The ballast box 40 is manufactured with the appropriate dimensions to obtain the many possible weight combinations required for the various possible operating conditions to be achieved by the machine.
Furthermore, the ballast box has a height between the front wheel-axle assembly 20 and the rear wheel-axle assembly 30 below the central extension of the chassis 10 to allow for available machine free space. Must have. Since the ballast boxes are modules and preferably have the same standard dimensions, the adjacent protrusions 14 of each support table 13 are separated from each other by a distance only slightly greater than the width of the ballast box 40. When installed, the ballast box 40 is placed directly laterally against the longitudinally adjacent ballast box 40, providing greater stability to the ballast assembly during operation of the machine.
The ballast box 40 may also include a suspension shoulder 49 incorporated into the upper shoulder 41 to facilitate its movement and mounting to the chassis when this mounting is performed by an auxiliary load lifting machine.
As shown in FIG. 6, the mounting of each ballast box 40 is performed by slightly tilting the ballast box 40 downward so that the fork 45 is located below the central longitudinal bar 15 while one protrusion 14 This is done by fitting the mating shoulder 41 of the ballast box 40 on top. After this initial positioning (see the left half of FIG. 6), the inner end of the ballast box 40 has the ballast box 40 shown in the right half of FIG. When locked in the engaged working position, the through-holes 46 are lifted until they are aligned with the respective through-holes 16 of the central longitudinal bar 15.
As can be seen, the ballast system shown here has a variety of weights that are quickly and easily coupled into place on the machine chassis to obtain the desired compaction load in the wheel-axle assembly. Enables the placement of assemblies containing modular ballast elements.

Claims (9)

自重によって作業し、長手方向に互いに離間した前車輪−車軸アセンブリと後車輪−車軸アセンブリ（20、30）との上に支持されたシャーシ（10）を含む、締固め機用のバラストシステムであって、前車輪−車軸アセンブリと後車輪−車軸アセンブリ（20、30）との間に含まれるシャーシ中央延長部は、バラスト側部保持手段を備えた高くなったプラットフォーム（12）を規定し、バラスト側部保持手段には、モジュラバラストエレメントのそれぞれの側部かん合手段が据えられて下向きの垂直および水平移動に対してロックされ、モジュラバラストエレメントは、シャーシ中央延長部の下に横切って配置され、車輪−車軸アセンブリのために必要とされる締固め荷重の特性に応じて選択的に決定される重量を有し、各モジュラバラストエレメントは、機械の長手軸に対して対称な一対の同じバラストボックス（40）から成り、各バラストボックス（40）が、シャーシの中央延長部分の下に取り付けれたバラスト中央保持手段に結合された中央かん合手段を備える内側端部を有することを特徴とするバラストシステム。A ballast system for a compactor comprising a chassis (10) supported by a front wheel-axle assembly and a rear wheel-axle assembly (20, 30) operating under its own weight and longitudinally spaced from each other. And a chassis center extension included between the front wheel-axle assembly and the rear wheel-axle assembly (20, 30) defining an elevated platform (12) with ballast side retention means; In the side retaining means, the respective side mating means of the modular ballast element is mounted and locked against downward vertical and horizontal movement, the modular ballast element being arranged transversely below the chassis central extension. Each modular ballast element having a weight that is selectively determined according to the compaction load characteristics required for the wheel-axle assembly. Consists of a pair of identical ballast boxes (40) symmetrical with respect to the longitudinal axis of the machine, each ballast box (40) being connected to a central ballast holding means mounted under a central extension of the chassis. A ballast system having an inner end with mating means. バラスト側部保持手段が対として配置され、バラスト側部保持手段が対称に配置され、機械の長手軸の対向する両側に配置されていることを特徴とする請求の範囲第１項に記載のシステム。2. The system according to claim 1, wherein the ballast side holding means are arranged in pairs and the ballast side holding means are arranged symmetrically and on opposite sides of the longitudinal axis of the machine. . シャーシ中央延長部が対向する側縁（12a）を有し、これらに沿ってバラスト側部保持手段が設けられていることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載のシステム。3. The system according to claim 1, wherein the chassis center extension has opposing side edges (12a) along which ballast side retaining means are provided. シャーシ中央延長部の各側縁（12a）が支持テーブル（13）を規定し、各バラスト側部保持手段はそれぞれの支持テーブル（13）の上部分によって規定され、この上に、決められたモジュラバラストエレメントのそれぞれの側部かん合手段が据えられていることを特徴とする請求の範囲第２項に記載のシステム。Each side edge (12a) of the chassis center extension defines a support table (13), and each ballast side retention means is defined by an upper portion of a respective support table (13) on which a defined modular 3. The system according to claim 2, wherein the side mating means of each of the ballast elements is mounted. 各バラスト側部保持手段が、それぞれの支持テーブル（13）に組み込まれた上部円錐台形突出部（14）から成り、各側部かん合手段はかん合ショルダ（41）によって規定され、このかん合ショルダ（41）は実質的に水平であり、バラストボックス（40）の外端部分に組み込まれ、バラストボックス（40）のシャーシ（10）への取付けに応じてそれぞれの上部円錐台形突出部（14）に固定されることを特徴とする請求の範囲第４項に記載のシステム。Each ballast side retaining means comprises an upper frustoconical projection (14) incorporated in a respective support table (13), each side mating means being defined by a mating shoulder (41), The shoulders (41) are substantially horizontal, are incorporated at the outer end of the ballast box (40), and, depending on the mounting of the ballast box (40) to the chassis (10), each upper frustoconical projection (14). 5. The system according to claim 4, wherein the system is fixed to: バラストボックス（40）が、所定の基準にしたがって、重量のみに関して変る同じ寸法を有することを特徴とする請求の範囲第１項に記載のシステム。The system of claim 1, wherein the ballast box (40) has the same dimensions that vary only in weight according to predetermined criteria. 上部円錐台形突出部（14）が、機械の長手軸の方向においてバラストボックス（40）の寸法よりわずかに大きな距離で互いに長手方向に離間していることを特徴とする請求の範囲第５項に記載のシステム。6. The method according to claim 5, wherein the upper frustoconical projections are spaced longitudinally from each other by a distance slightly greater than the size of the ballast box in the direction of the machine longitudinal axis. The described system. 各バラストボックス（40）の中央かん合手段が、バラストボックスの内端部分の偏心点において上向きに突出して横断貫通孔（46）を備えた上部フォーク（45）から成り、前記のバラスト中央保持手段は、貫通孔（16）を備えた中央長手バー（15）によって規定され、貫通孔（16）は、フォーク（45）が中央長手バーに取り付けられると、フォーク（45）の貫通孔（46）と整列し、各フォーク（45）は、フォークと中央長手バー（15）両方の前記の貫通孔に取り付けられたロックピン（48）によって中央長手バーにロックされることを特徴とする請求の範囲第１項に記載のシステム。The central mating means of each ballast box (40) comprises an upper fork (45) projecting upward at an eccentric point of the inner end portion of the ballast box and having a transverse through hole (46); Is defined by a central longitudinal bar (15) with a through-hole (16), the through-hole (16) being, when the fork (45) is mounted on the central longitudinal bar, a through-hole (46) of the fork (45). And wherein each fork (45) is locked to the central longitudinal bar by a locking pin (48) mounted in said through hole of both the fork and the central longitudinal bar (15). The system of claim 1. 機械に取り付けられるとき、シャーシ（10）の中央延長部に対して据え付けられたバラストボックス（40）の上面によって限定される各バラストボックス（40）の外端部分が、上向きに動くことを特徴とする請求の範囲第１項に記載のシステム。When mounted on the machine, the outer end portion of each ballast box (40) defined by the upper surface of the ballast box (40) mounted against the central extension of the chassis (10) moves upward. The system according to claim 1, wherein:
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