JP3513818B2 - Manufacturing method of nut with washer - Google Patents
Manufacturing method of nut with washerInfo
- Publication number
- JP3513818B2 JP3513818B2 JP31419297A JP31419297A JP3513818B2 JP 3513818 B2 JP3513818 B2 JP 3513818B2 JP 31419297 A JP31419297 A JP 31419297A JP 31419297 A JP31419297 A JP 31419297A JP 3513818 B2 JP3513818 B2 JP 3513818B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flange
- washer
- seat surface
- nut
- tapered seat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Bolts, Nuts, And Washers (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は座金付きナットの
製造方法に関する。詳しくは、鍔部付きのナット体と、
該鍔部に保持された座金体とからなる座金付きナットに
おける上記ナット体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の座金付きナットにおける
ナット体は、図８・９に示したように機台に支持した固
定のダイ３０と、機台に対し近接離反するように往復動
するラムに保持したパンチ３１とにより構成される圧造
成形機を用い、所定形状のブランクＸ１を上記パンチ３
１をしてダイ３０に打ち込むことにより、中心部に凹孔
ｂをもつ六角柱状の本体部ａが形成されるとともに、該
本体部ａの一端（凹孔ｂの開放側端）に、中心部に至る
程軸方向外方に突出するテーパー座面ｄをもつ鍔部ｃ
と、そのテーパー座面ｄの中心部近くから外方に突出す
る円筒状カシメ部ｃとが形成された凹状のブランクＸ２
を圧造成形し、然る後、凹状ブランクＸ２の孔底を打抜
き加工することにより、テーパー座面ｄをもつ鍔部ｃ付
きのナット体を製造している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記した従
来の製造方法によるときは、その圧造成形後に旋盤など
の切削加工機を用いての切削加工が必要となる。すなわ
ち、上記パンチ３１を固定ダイ３０に打込み、鍔部ｃ付
きの凹状ブランクＸ２を圧造するとき、鍔部ｃの外周で
パンチ３１と固定ダイ３０との隙間に図例のごときバリ
ｒが発生するもので、このバリｒは鍔部ｃのテーパー座
面ｄよりも外方に突出し、テーパー座面ｄに対し精度上
の悪影響を与え、ナット体に座金を組み付けたとき、上
記バリが邪魔になって、ナット体における鍔部のテーパ
ー座面と座金のテーパー受面との間に隙間が生じ、ナッ
ト体に対し座金がガタ付くことになる。したがって、従
来では上記圧造成形後にバリ取り作業およびテーパー座
面の仕上げ加工を必要とし、そのため、生産性が非常に
悪いものであった。
【０００４】そこで、本発明の課題は、圧造成形時に発
生するバリが鍔部のテーパー座面に対し精度上の悪影響
を与えないようにして、成形加工後におけるバリ取り作
業およびテーパー座面の仕上げ加工を不要とし、生産性
の向上を図ることにより低コストで製造できる座金付き
ナットの製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【発明を解決するための手段】上記の課題を達成するた
めに本発明は、中心部に雌ねじを有する角柱状本体部の
一端に、中心部に至る程軸方向外方に突出するテーパー
座面をもつ鍔部と、そのテーパー座面の中心部近くから
外方に突出する円箇状カシメ部とを有するナット体を圧
造成形により形成するとともに、該ナット体のテーパー
座面に合致する凹状のテーパー受面をもつリング状座金
を形成して、上記ナット体の円筒状カシメ部を座金の孔
内に挿入し、該カシメ部を拡径することにより、ナット
体に座金をカシメ止めする座金付きナットの製造方法に
おいて、上記ナット体の鍔部をダイとパンチにより成形
加工するとき、該鍔部の外周に、上記テーパー座面に対
し本体部側に向かって段付きとなる段部を介して大径フ
ランジ部を一体に連設し、然る後、次工程のダイとパン
チにより上記フランジ部を打ち抜き加工して、その打ち
抜き時、打ち抜き端に発生するバリが上記段部によりテ
ーパー座面の延長線上よりも本体部側に位置するように
鍔部を仕上げ加工することを特徴とする。
【０００６】
【作用】上記した製造方法によれば、成形加工後にバリ
取り作業およびテーパー座面の仕上げ加工を行わなくて
もナット体を精度よく仕上げることができ、すなわち、
角柱状とした本体部の一端側に鍔部を圧造成形すると
き、該鍔部の外周に、そのテーパー座面に対し本体部側
に向かって段付きとなる段部を介して大径フランジ部を
一体に連設するとともに、その後に、上記フランジを打
ち抜くことで鍔部を仕上げるものであるから、当該フラ
ンジ部の打ち抜き加工時、鍔部の外周に発生するバリは
上記段部によって吸収隠蔽されることになって、鍔部の
テーパー座面に対する精度上の悪影響を与えることがな
く、ナット体の鍔部に座金をガタ付きなく精度よく組み
付け得る。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図面は、座金付きナットにおける
ナット体を製造する場合の実施形態を示す。図１は、本
発明方法により製造されたテーパー座面ｄをもつ鍔部ｃ
付きのナット体２と、該鍔部ｃのテーパー座面ｄに合致
するテーパー受面をもつリング状座金３とにより構成さ
れた座金付きナット１を示し、図２は、鍔部付きの上記
ナット体を棒状素材から多段圧造成形機により一貫して
製造する場合の成形工程における形状の変化を示す。
【０００８】先ず、高温度に加熱されて、所定の長さに
切断された中実の棒状ブランクＸを第１段目の圧造ステ
ーションＳ１において、据え込み加工を行って外周の不
要なスケールを落とすと同時に円板状のブランクＸ１を
圧造成形する。
【０００９】次いで、第２段目の圧造ステーションＳ２
において、円板状ブランクＸ１の中心部に凹孔ｂが形成
された凹状ブランクＸ２を圧造成形する。詳しくは、円
板状ブランクＸ１を、外周面が六角形をなし、その中心
部に凹孔ｂをもつ角柱状本体部ａが形成されるととも
に、該本体部ａの一端（凹孔ｂの開放側端）に、中心部
に至る程軸方向外方に突出するテーパー座面ｄをもつ鍔
部ｃが形成され、さらに、テーパー座面ｄの中心部近く
から外方に突出する円筒状カシメ部ｃが形成されるよう
に圧造成形する。またこれと同時に、上記鍔部ｃの外周
に、そのテーパー座面ｄに対し本体部ａ側に向かって段
付きとなる段部ｇを介して大径フランジ部ｆが一体に形
成されて凹状ブランクＸ２を圧造成形する。
【００１０】次いで、第３段目の圧造ステーションＳ３
において、上記鍔部ｃの外周に続く大径フランジ部ｆを
打ち抜き加工して、その打ち抜き時、打ち抜き端に発生
するバリｒが上記段部ｇによりテーパー座面ｄの延長線
上よりも本体部ａ側に位置するように、鍔部ｃが仕上げ
加工された鍔部付きブランクＸ３を圧造成形する。
【００１１】然る後、第４段目の圧造ステーションＳ４
において、鍔部付きブランクＸ３の孔底を打抜くことに
より、凹孔ｂが螺子孔として仕上げられる貫通孔ｂ’と
し、テーパー座面ｄをもつ鍔部ｃ付きのナット体１が成
形される。
【００１２】次に、上記ナット体１を棒状ブランクＸか
ら圧造成形により一貫して製造するための製造装置とし
ての多段圧造成形機の構成ならびに製造工程について説
明する。
【００１３】図３に示すように、機台の所定位置に設け
たダイブロック１１に横方向所定の間隔で複数のダイ１
２〜１５が取り付けられるとともに、上記ダイブロック
１１に対し近接離反するように往復動するラム１６の前
面に、上記ダイ１２〜１５のそれぞれに対応する複数の
パンチ１７〜２０が取り付けられており、これら複数の
ダイ１２〜１５とパンチ１７〜２０とにより４段の圧造
ステーションＳ１〜Ｓ４が構成されている。そして、上
記ラム１６の近接往動によってそれぞれの圧造ステーシ
ョンＳ１〜Ｓ４において棒状ブランクＸが各ダイ内に順
次打込まれて成形加工がなされる。なお、これらの圧造
ステーションＳ１〜Ｓ４間にわたるブランクの移送は、
図示していないが既知の素材移送用チャックにより上流
側の圧造ステーションから下流側の圧造ステーションに
順次行われる。
【００１４】上記第１段目の圧造ステーションＳ１は、
ダイ１２とパンチ１７とを備えているもので、パンチ１
７をして棒状ブランクＸをダイ１１側に打込むことによ
って、外周のスケールが落とされるとともに、偏平な円
板状ブランクＸ１が成形される。なお、その成形後、パ
ンチ１７の後退に伴って円板状ブランクＸ１は第２段目
の圧造ステーションＳ２に搬送されることになる。
【００１５】上記第２段目の圧造ステーションＳ２は、
図４に示すようにダイ１３と、先端中心部に凸部１８ａ
をもつパンチ１８とを備えているもので、パンチ１８の
凸部１８ａをして円板状ブランクＸ１をダイ１３側に打
込むことによって、外周面が六角形をなし、その中央部
に凹孔ｂをもつ角柱状の本体部ａが形成されるととも
に、該本体部ａの一端（凹孔ｂの開放側端）に、中心部
に至る程軸方向外方に突出するテーパー座面ｄをもつ鍔
部ｃが形成され、さらに、テーパー座面ｄの中心部近く
から外方に突出する円筒状カシメ部ｃが形成されるよう
に圧造成形を行う。またこれと同時に、上記鍔部ｃの外
周に、そのテーパー座面ｄに対し本体部ａ側に向かって
段付きとなる段部ｇを介して大径フランジ部ｆが一体に
連設されて凹状ブランクＸ２を圧造成形する。なお、パ
ンチ１８の後退に伴って成形後の凹状ブランクＸ２はノ
ックアウトピン２１により成形ピン２２を介してダイ１
２外に排出されるとともに、第３段目の圧造ステーショ
ンＳ３に搬送されることになる。
【００１６】上記第３段目の圧造ステーションＳ３は、
図５，６に示すようにダイ１４とパンチ１９とを備えて
いるもので、パンチ１９をして凹状ブランクＸ２をダイ
１４側に打ち込むことによって、段部ｇを鍔部ｃ側に残
すようにフランジ部ｆを打ち抜き加工する。このとき、
上記鍔部ｃ側の打ち抜き端において発生するバリｒが段
部ｇにより吸収隠蔽されることになって、上記バリｒは
テーパー座面ｄの延長線上よりも本体部ａ側に位置する
ように鍔部ｃを仕上げ加工した鍔付きブランクＸ３が圧
造成形される。なお、その成形後パンチ１９の後退に伴
って成形後の鍔付きブランクＸ３はノックアウトピン２
３により成形ピン２４を介してダイ１３外に排出される
とともに、第４段目の圧造ステーションＳ４に搬送され
ることになる。
【００１７】上記第４段目の圧造ステーションＳ４は、
図７に示すようにダイ１５とパンチ２０とを備えている
もので、パンチ２０をして鍔付きブランクＸ３をダイ１
４側に打ち込むことによって、鍔部付きブランクＸ３の
孔底が打ち抜かれ、鍔部付きブランクＸ３の凹孔ｂが螺
子孔として仕上げられる貫通孔ｂ’とし、テーパー座面
ｄをもつ鍔部ｃ付きナット体１が成形される。なお、パ
ンチ２０は、突き出し用ピン２１を有し打ち抜かれた抜
き屑ｈを突き出して、スペーサ部材２５の下面側に形成
された排出口２５ａからダイブロック１１に形成された
図示しない排出通路を介して外部に排出される。
【００１８】したがって、以上の多段圧造成形機により
鍔部付きのナット体を製造した場合は、角柱状本体部の
一端にテーパー座面をもつ鍔部を圧造成形するとき、該
鍔部の外周に、そのテーパー座面に対し本体部側に向か
って段付きとなる段部を介して大径フランジ部を一体に
連設するとともに、その後に当該フランジを打ち抜くこ
とで鍔部を仕上げるものであるから、当該フランジ部の
打ち抜き加工時、鍔部の外周に発生するバリは上記段部
によって吸収隠蔽されることになって、鍔部のテーパー
座面に対する精度上の悪影響を与えることがない。
【００１９】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、ナット体
をダイとパンチとを用いて圧造成形により製造する場合
において、その圧造成形時に発生するバリが鍔部のテー
パー座面に対し精度上の悪影響を与えないようにして、
圧造成形後における旋盤での切削加工などを無くすこと
により生産性を高め、ナット体を低コストで製造できる
もので、ナット体に座金を組み付けたとき、上記バリが
鍔部のテーパー座面に掛かることがなく、ナット体にお
ける鍔部のテーパー座面に座金のテーパー受面を隙間な
く正確に当接させた状態でナット体に対する座金の組み
付けを行わせ得る。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a nut with a washer. Specifically, a nut body with a flange,
The present invention relates to a method for manufacturing the nut body in a nut with a washer comprising a washer body held by the flange. 2. Description of the Related Art Conventionally, a nut body of a nut with a washer of this kind is fixed to a fixed die 30 supported on a machine base as shown in FIGS. A blank X1 having a predetermined shape is formed using the punching machine formed of a punch 31 held on a reciprocating ram.
1 and driven into the die 30, a hexagonal prism-shaped main body a having a concave hole b at the center is formed, and one end of the main body a (the open side end of the concave hole b) is provided at the center. Flange portion c having a tapered seat surface d that protrudes outward in the axial direction as far as
And a cylindrical blank X2 formed with a cylindrical caulked portion c protruding outward from near the center of the tapered seat surface d.
Then, a nut body having a flange portion c having a tapered seat surface d is manufactured by punching the hole bottom of the concave blank X2. [0003] However, in the case of the above-mentioned conventional manufacturing method, cutting using a cutting machine such as a lathe is required after the forging. That is, when the punch 31 is driven into the fixed die 30 and the recessed blank X2 with the flange c is forged, burrs r as shown in the figure are generated in the gap between the punch 31 and the fixed die 30 on the outer periphery of the flange c. The burrs protrude outward from the tapered seat surface d of the flange portion c, and have an adverse effect on the accuracy of the tapered seat surface d. When the washer is assembled to the nut body, the burrs become an obstacle. As a result, a gap is formed between the tapered bearing surface of the flange portion of the nut body and the tapered receiving surface of the washer, so that the washer rattles the nut body. Therefore, conventionally, deburring work and finishing of the tapered seat surface are required after the above-mentioned head forming, and therefore, productivity is extremely poor. [0004] Therefore, an object of the present invention is to prevent burrs generated at the time of forging forming from exerting an adverse effect on the tapered seat surface of the flange portion in terms of accuracy, and to remove burrs after the forming process and finish the tapered seat surface. An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a nut with a washer which can be manufactured at a low cost by eliminating processing and improving productivity. SUMMARY OF THE INVENTION In order to achieve the above object, the present invention provides a prism-shaped main body having a female screw at a center portion, which protrudes axially outward as far as the center portion. A nut body having a flange portion having a tapered seating surface and a circular caulking portion protruding outward from near the center of the tapered seating surface is formed by forging and conforms to the tapered seating surface of the nut body. A ring-shaped washer having a concave tapered receiving surface to be formed is formed, a cylindrical caulking portion of the nut body is inserted into a hole of the washer, and the diameter of the caulking portion is increased, thereby caulking the washer to the nut body. In the method of manufacturing a nut with a washer, when the flange of the nut body is formed by a die and a punch, a stepped portion is formed on the outer periphery of the flange toward the body portion side with respect to the tapered seat surface. Through a large diameter franc The flange portion is punched by a die and a punch in the next process, and the burrs generated at the punched end during the punching process are on the extension of the tapered seat surface due to the stepped portion. It is characterized in that the collar portion is finished so as to be located closer to the main body portion. According to the above-described manufacturing method, the nut body can be finished with high precision without performing deburring work and finishing work of the tapered seat surface after the forming work.
When the flange is formed on one end of the main body having a prismatic shape, a large-diameter flange is formed on the outer periphery of the flange through a step that is stepped toward the main body toward the tapered seat surface. Since the flange is finished by punching out the flange, the burr generated on the outer periphery of the flange is absorbed and concealed by the step when punching the flange. As a result, it is possible to accurately assemble the washer to the flange of the nut without rattling without adversely affecting the accuracy of the tapered seat surface of the flange. Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. The drawings show an embodiment in the case of manufacturing a nut body in a nut with a washer. FIG. 1 shows a flange portion c having a tapered seat surface d manufactured by the method of the present invention.
FIG. 2 shows a nut 1 with a washer constituted by a nut body 2 with a ring and a ring-shaped washer 3 having a tapered receiving surface that matches the tapered seat surface d of the flange c. FIG. 3 shows a change in shape in a molding process when a body is consistently manufactured from a rod-shaped material by a multi-stage molding machine. First, a solid rod-shaped blank X, which has been heated to a high temperature and cut to a predetermined length, is subjected to upsetting at a first-stage forging station S1 to remove unnecessary scale on the outer periphery. At the same time, the blank X1 in the form of a disk is forged. Next, the second stage forging station S2
, A concave blank X2 in which a concave hole b is formed at the center of the disc-shaped blank X1 is forged. More specifically, the disc-shaped blank X1 has a hexagonal outer peripheral surface, a prismatic body portion a having a recess b at the center thereof, and one end of the body portion a (opening of the recess b). A flange c having a tapered seat surface d protruding outward in the axial direction toward the center portion is formed at the side end), and further, a cylindrical caulking portion protruding outward from near the center of the tapered seat surface d. Forming is performed so that c is formed. At the same time, a large-diameter flange portion f is integrally formed on the outer periphery of the flange portion c via a step portion g that is stepped toward the main body portion a with respect to the tapered seat surface d, thereby forming a concave blank. X2 is forged. Next, a third-stage forging station S3
In the above, a large-diameter flange portion f following the outer periphery of the flange portion c is punched, and at the time of punching, the burr r generated at the punched end is reduced by the step portion g from the extension of the tapered seat surface d to the body portion a. The blank X3 with the flange portion, in which the flange portion c is finished, is forged and formed so as to be located on the side. Thereafter, the fourth forging station S4
In the above, by punching out the bottom of the hole of the blank with a flange X3, the nut b having the flange c with the tapered seat surface d is formed by forming the concave hole b into a through hole b 'which is finished as a screw hole. Next, the configuration and manufacturing steps of a multi-stage press forming machine as a manufacturing apparatus for consistently manufacturing the nut body 1 from the bar-shaped blank X by press forming will be described. As shown in FIG. 3, a plurality of dies 1 are arranged at predetermined intervals in a lateral direction on a die block 11 provided at a predetermined position on the machine base.
A plurality of punches 17 to 20 corresponding to the respective dies 12 to 15 are mounted on the front surface of a ram 16 that reciprocates so as to move toward and away from the die block 11, while 2 to 15 are mounted, The plurality of dies 12 to 15 and the punches 17 to 20 form four-stage forging stations S1 to S4. Then, the bar-shaped blanks X are sequentially driven into the respective dies at the respective forging stations S1 to S4 due to the approaching movement of the ram 16, and the forming process is performed. The transfer of the blanks between these forging stations S1 to S4 is as follows.
Although not shown, the process is sequentially performed from the upstream forging station to the downstream forging station by a known material transfer chuck. The first stage forging station S1 comprises:
It has a die 12 and a punch 17 and has a punch 1
7 and driving the rod-shaped blank X into the die 11, the scale of the outer periphery is dropped and the flat disk-shaped blank X1 is formed. After the forming, the disc-shaped blank X1 is transported to the second-stage forging station S2 with the retreat of the punch 17. The second-stage forging station S2 includes:
As shown in FIG. 4, a die 13 and a projection 18a
And punching the disc-shaped blank X1 into the die 13 side with the convex portion 18a of the punch 18 to form a hexagonal outer peripheral surface and a concave hole in the center thereof. and a tapered seat surface d that protrudes axially outward toward the center at one end (open end of the concave hole b) of the main body a. Press forming is performed so that a flange portion c is formed and a cylindrical caulked portion c protruding outward from near the center of the tapered seat surface d. At the same time, a large-diameter flange portion f is integrally formed on the outer periphery of the flange portion c via a step portion g which is stepped toward the main body portion a with respect to the tapered seat surface d, thereby forming a concave shape. The blank X2 is forged. The concave blank X2 formed after the retraction of the punch 18 is pressed by the knockout pin 21 through the forming pin 22 into the die 1.
2 and is transported to the third stage forging station S3. The third-stage forging station S3 includes:
As shown in FIGS. 5 and 6, a die 14 and a punch 19 are provided. The punch 19 is used to drive the concave blank X2 into the die 14 so that the step g is left on the flange c. The flange portion f is punched. At this time,
The burr r generated at the punched end on the flange c side is absorbed and concealed by the step g, so that the burr r is positioned closer to the main body a than the extension of the tapered seat surface d. A blank with a flange X3 in which the part c has been finished is forged. In addition, with the retraction of the post-forming punch 19, the formed flanged blank X3 is
By 3, it is discharged out of the die 13 via the forming pin 24 and is conveyed to the fourth stage forging station S <b> 4. The fourth stage forging station S4 includes:
As shown in FIG. 7, a die 20 and a punch 20 are provided.
By punching in on the 4th side, the hole bottom of the blank with a flange X3 is punched out, and the recess b of the blank with a flange X3 is formed as a through hole b 'which is finished as a screw hole, and a flange c with a tapered seat surface d is provided. The nut body 1 is formed. In addition, the punch 20 has a projecting pin 21 to project the punched swarf h, and from a discharge port 25 a formed on the lower surface side of the spacer member 25 through a discharge passage (not shown) formed in the die block 11. Is discharged outside. Therefore, when a nut body with a flange is manufactured by the above-described multi-stage forging machine, when the flange having a tapered seat surface at one end of the prismatic body is forged, the outer periphery of the flange is formed. Since the large-diameter flange portion is integrally connected to the tapered seat surface via a step portion that is stepped toward the main body portion side, and then the flange portion is finished by punching out the flange. When the flange is punched, burrs generated on the outer periphery of the flange are absorbed and concealed by the step, so that there is no adverse effect on the accuracy of the tapered seat surface of the flange. As described above, according to the present invention, when a nut body is manufactured by forging using a die and a punch, burrs generated at the time of forging are formed by the tapered seat surface of the flange portion. Not to adversely affect the accuracy of
Eliminating cutting with a lathe after forging, it is possible to increase productivity and manufacture the nut body at low cost.When a washer is assembled to the nut body, the burr hangs on the tapered seat surface of the flange part The washer can be assembled to the nut body in a state where the taper receiving surface of the washer is accurately brought into contact with the tapered bearing surface of the flange portion of the nut body without any gap.
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る製造方法で製造された座金付き
ナットを示す一部縦断面図である。
【図２】 本発明に係る製造方法で製造されるナット体
の圧造成形順序における形状変化を示す説明図である。
【図３】 同ナット体の製造装置を示す一部省略横断面
図である。
【図４】 同装置における第２段目の圧造ステーション
におけるパンチのブランク打込み後の状態を示す拡大横
断面図である。
【図５】 同装置における第３段目の圧造ステーション
におけるパンチのブランク打込み前の状態を示す拡大横
断面図である。
【図６】 同装置における第３段目の圧造ステーション
におけるパンチのブランク打込み後の状態を示す拡大横
断面図である。
【図７】 同装置における第４段目の圧造ステーション
におけるパンチのブランク打込み時の状態を示す拡大横
断面図である。
【図８】 従来装置におけるパンチのブランク打込み前
の状態を示す横断面図である。
【図９】 従来装置におけるパンチのブランク打込み後
の状態を示す横断面図である。
【符号の説明】
１ 座金付きナット
２ ナット体
３ 座金
１２〜１５ ダイ
１７〜２０ パンチ
Ｘ ブランク
ａ 本体部
ｂ 凹孔
ｃ 鍔部
ｄ テーパー座面
ｃ カシメ部
ｆ フランジ部
ｇ 段部BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a partial longitudinal sectional view showing a nut with a washer manufactured by a manufacturing method according to the present invention. FIG. 2 is an explanatory view showing a shape change in the order of the head forming of the nut body manufactured by the manufacturing method according to the present invention. FIG. 3 is a partially omitted transverse cross-sectional view showing the apparatus for manufacturing the nut body. FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view showing a state after punching of a punch in a second forging station of the apparatus. FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view showing a state before punching of a blank in a third forging station of the apparatus. FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view showing a state after punching of a punch in a third forging station of the apparatus. FIG. 7 is an enlarged cross-sectional view showing a state in which a punch is punched in a blank at a fourth forging station in the apparatus. FIG. 8 is a cross-sectional view showing a state before punching of a punch in a conventional apparatus. FIG. 9 is a cross-sectional view showing a state after punching of a punch in a conventional apparatus. [Description of Signs] 1 Nut with washer 2 Nut body 3 Washer 12 to 15 Die 17 to 20 Punch X Blank a Main unit b Concave hole c Flange d Taper seat surface c Crimping f Flange g Step
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｆ１６Ｂ 39/26 Ｆ１６Ｂ 39/26 Ｚ // Ｂ２１Ｄ 39/00 Ｂ２１Ｄ 39/00 Ｄ (56)参考文献 特開 平５−50174（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−156036（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−610（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−1912（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−39186（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−339740（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−15626（ＪＰ，Ａ) 特開 昭48−23667（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21J 1/00 - 13/14 B21J 17/00 - 19/04 B21K 1/00 - 31/00 B21D 39/00 - 39/20 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continuation of the front page (51) Int.Cl. 7 Identification symbol FI F16B 39/26 F16B 39/26 Z // B21D 39/00 B21D 39 / 00D (56) References JP-A-5-50174 ( JP, A) JP-A-62-156036 (JP, A) JP-A-58-610 (JP, A) JP-A-59-1912 (JP, A) JP-A-8-39186 (JP, A) JP-A-6-339740 (JP, A) JP-A-10-15626 (JP, A) JP-A-48-23667 (JP, A) (58) Fields investigated (Int. Cl. 7 , DB name) B21J 1 / 00-13/14 B21J 17/00-19/04 B21K 1/00-31/00 B21D 39/00-39/20
Claims (1)
一端に、中心部に至る程軸方向外方に突出するテーパー
座面をもつ鍔部と、そのテーパー座面の中心部近くから
外方に突出する円筒状カシメ部とを有するナット体を圧
造成形により形成するとともに、該ナット体のテーパー
座面に合致する凹状のテーパー受面をもつリング状座金
を形成して、上記ナット体の円筒状カシメ部を座金の孔
内に挿入し、該カシメ部を拡径することにより、ナット
体に座金をカシメ止めする座金付きナットの製造方法に
おいて、上記ナット体の鍔部をダイとパンチにより成形
加工するとき、該鍔部の外周に、上記テーパー座面に対
し本体部側に向かって段付きとなる段部を介して大径フ
ランジ部を一体に連設し、然る後、次工程のダイとパン
チにより上記フランジ部を打ち抜き加工して、その打ち
抜き時、打ち抜き端に発生するバリが上記段部によりテ
ーパー座面の延長線上よりも本体部側に位置するように
鍔部を仕上げ加工することを特徴とする座金付きナット
の製造方法。(57) [Claim 1] A flange having a tapered seat surface protruding axially outward toward the center at one end of a prismatic body having a female screw at the center, A nut body having a cylindrical caulked portion protruding outward from near the center of the tapered seat surface by press forming, and a ring-shaped washer having a concave tapered receiving surface that matches the tapered seat surface of the nut body. And forming the nut with a washer by inserting the cylindrical caulked portion of the nut body into the hole of the washer and expanding the caulked portion to caulk the washer to the nut body. When the flange of the body is formed by a die and a punch, a large-diameter flange is integrally connected to the outer periphery of the flange through a step that is stepped toward the main body toward the tapered seat surface. After that, with the die of the next process Punching the flange with a punch, and at the time of punching, finishing the flange so that the burr generated at the punched end is located closer to the main body than the extension of the tapered seat surface by the step. Characteristic manufacturing method of nut with washer.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31419297A JP3513818B2 (en) | 1997-10-08 | 1997-10-08 | Manufacturing method of nut with washer |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31419297A JP3513818B2 (en) | 1997-10-08 | 1997-10-08 | Manufacturing method of nut with washer |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11114653A JPH11114653A (en) | 1999-04-27 |
| JP3513818B2 true JP3513818B2 (en) | 2004-03-31 |
Family
ID=18050382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31419297A Expired - Fee Related JP3513818B2 (en) | 1997-10-08 | 1997-10-08 | Manufacturing method of nut with washer |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3513818B2 (en) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104439029B (en) * | 2014-09-15 | 2017-03-01 | 上海腾辉有色铸造有限公司 | A kind of cold pier manufacturing process of hollow flange rotary shaft |
| TWI804328B (en) * | 2022-05-24 | 2023-06-01 | 中國鋼鐵股份有限公司 | Gasket Forming Method and Hole Reaming Die |
-
1997
- 1997-10-08 JP JP31419297A patent/JP3513818B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11114653A (en) | 1999-04-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5795234A (en) | Process for forming bolt | |
| JP3787767B2 (en) | Method for manufacturing hooked connecting shaft | |
| JP3513818B2 (en) | Manufacturing method of nut with washer | |
| JPH0369613B2 (en) | ||
| JP2000061575A (en) | Production of energy absorption shaft for seat belt | |
| JPH11244985A (en) | Blank for forming bearing preform | |
| JP3637249B2 (en) | Manufacturing method of spherical ring on outer diameter side | |
| JP3517771B2 (en) | Manufacturing method of nut with washer | |
| JP2777997B2 (en) | Method for manufacturing shaft-shaped part having spherical head | |
| JPH05104191A (en) | Cold forging method for shaft body with flange | |
| JP2000140976A (en) | Production of parts | |
| JP4962886B2 (en) | Manufacturing method for parts and washers | |
| JP2824410B2 (en) | Method and apparatus for manufacturing outer peripheral spherical ring | |
| JPH05337576A (en) | Forming method of tube end | |
| JPH0755346B2 (en) | Manufacturing method of automobile components | |
| JP3418362B2 (en) | Manufacturing method of outer spherical ring | |
| JP2003343672A (en) | Forming method of hollow shaft pulley for belt type continuously variable transmission | |
| JPS6225062B2 (en) | ||
| KR0174782B1 (en) | Cold forging method of head part for rod | |
| JP2775684B2 (en) | Press forming method | |
| RU2021073C1 (en) | Method for production of hollow step detail with flange in middle part and inside circular projection in flange zone | |
| JP2720314B2 (en) | Washer with retaining ring and method of manufacturing the same | |
| EP0036050A1 (en) | Method of forming spark plug bodies | |
| RU2056211C1 (en) | Method of making axially symmetrical hollow parts | |
| JP3128479B2 (en) | Multi-stage shaft manufacturing method |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20031227 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080123 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090123 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090123 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100123 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110123 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110123 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120123 Year of fee payment: 8 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |