JP3406896B2 - 熱交換器とこれを用いたガスタービン装置 - Google Patents
熱交換器とこれを用いたガスタービン装置Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、横断面円形のケー
シングの内方に熱交換用のコアを収納した熱交換器とこ
れを用いたガスタービン装置に関する。
シングの内方に熱交換用のコアを収納した熱交換器とこ
れを用いたガスタービン装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】ガスタービンにおいては、熱効率を上げ
るために熱交換器を設けて、タービンを出た排ガスと、
圧縮機を出て燃焼器に導入される前の圧縮空気との間で
熱交換を行うようにしたものがある。このようなガスタ
ービンに設けられる熱交換器として、図５に示すよう
に、排ガス通路３３と空気通路３４とを仕切る複数の平
坦な伝熱プレート３２を、所定の間隔で平行に配置した
横断面矩形のコア３１を、図示しないケーシングの内方
に収納した構造のものが知られている。
るために熱交換器を設けて、タービンを出た排ガスと、
圧縮機を出て燃焼器に導入される前の圧縮空気との間で
熱交換を行うようにしたものがある。このようなガスタ
ービンに設けられる熱交換器として、図５に示すよう
に、排ガス通路３３と空気通路３４とを仕切る複数の平
坦な伝熱プレート３２を、所定の間隔で平行に配置した
横断面矩形のコア３１を、図示しないケーシングの内方
に収納した構造のものが知られている。
【０００３】前記コア３１における空気通路３４の前端
と後端は盲板で閉鎖され、後部の側面には空気通路３４
に空気を流入させる流入口３５が、前部の側面には空気
通路３４を通った空気の流出口３６がそれぞれ設けられ
る。圧縮機を出た圧縮空気Ａが流入口３５から空気通路
３４を通って流出口３６から流出する間に、この圧縮空
気Ａと、排ガス通路３３を通る排ガスＥとの間で熱交換
が行われ、排ガスＥの熱で圧縮空気Ａが加熱されてから
ガスタービンの燃焼器に導入される。
と後端は盲板で閉鎖され、後部の側面には空気通路３４
に空気を流入させる流入口３５が、前部の側面には空気
通路３４を通った空気の流出口３６がそれぞれ設けられ
る。圧縮機を出た圧縮空気Ａが流入口３５から空気通路
３４を通って流出口３６から流出する間に、この圧縮空
気Ａと、排ガス通路３３を通る排ガスＥとの間で熱交換
が行われ、排ガスＥの熱で圧縮空気Ａが加熱されてから
ガスタービンの燃焼器に導入される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、ガスタービン
のハウジングは一般的に横断面円形であり、排ガスの流
出側に設置する熱交換器のケーシングをコア３１の横断
面形状に合わせて横断面矩形とすると、排ガスは横断面
円形のハウシング内から横断面矩形のケーシングへと流
れることになり、熱交換器への排ガスＥの流れが不均一
となって熱交換効率が低下する。
のハウジングは一般的に横断面円形であり、排ガスの流
出側に設置する熱交換器のケーシングをコア３１の横断
面形状に合わせて横断面矩形とすると、排ガスは横断面
円形のハウシング内から横断面矩形のケーシングへと流
れることになり、熱交換器への排ガスＥの流れが不均一
となって熱交換効率が低下する。
【０００５】また、前記のようにガスタービンに設置す
る熱交換器には圧縮空気Ａが供給されるので、その熱交
換器のケーシングを耐圧構造とする必要がある。そこ
で、高い耐圧強度を得るために、図６に示すように、ケ
ーシング３７は横断面円形とされるが、前記熱交換器で
は、コア３１が横断面矩形であるため、コア３１とケー
シング３７との間に大きな空間Ｓが生じて、熱交換器の
サイズが大きくなってしまう。
る熱交換器には圧縮空気Ａが供給されるので、その熱交
換器のケーシングを耐圧構造とする必要がある。そこ
で、高い耐圧強度を得るために、図６に示すように、ケ
ーシング３７は横断面円形とされるが、前記熱交換器で
は、コア３１が横断面矩形であるため、コア３１とケー
シング３７との間に大きな空間Ｓが生じて、熱交換器の
サイズが大きくなってしまう。
【０００６】本発明は、以上の事情に鑑みてなされたも
ので、小型で熱交換効率のよい熱交換器とこれを用いた
ガスタービン装置を提供することを目的とする。
ので、小型で熱交換効率のよい熱交換器とこれを用いた
ガスタービン装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記した目的を達成する
ため、本発明に係る熱交換器では、横断面円形のケーシ
ングの内方に第１の流体と第２の流体間の熱交換用のコ
アが収納されている。前記コアは、横断面形状が円形で
あり、かつ、前記第１の流体が流れる第１通路と第２の
流体が流れる第２通路とを仕切る複数の伝熱プレートを
備えている。さらに、前記コアの一端部の側面に前記第
１の流体を前記第１通路に流入させる第１流入口が、前
記コアの他端部の側面に第１通路を通った第１の流体の
流出口が、各第１通路ごとにそれぞれ設けられ、前記第
１流入口および流出口の通路面積は、連通する第１通路
の伝熱プレートの伝熱面の面積の大小に対応して大小に
変化している。ここで、横断面とは、軸心と直交する方
向の断面をいう。
ため、本発明に係る熱交換器では、横断面円形のケーシ
ングの内方に第１の流体と第２の流体間の熱交換用のコ
アが収納されている。前記コアは、横断面形状が円形で
あり、かつ、前記第１の流体が流れる第１通路と第２の
流体が流れる第２通路とを仕切る複数の伝熱プレートを
備えている。さらに、前記コアの一端部の側面に前記第
１の流体を前記第１通路に流入させる第１流入口が、前
記コアの他端部の側面に第１通路を通った第１の流体の
流出口が、各第１通路ごとにそれぞれ設けられ、前記第
１流入口および流出口の通路面積は、連通する第１通路
の伝熱プレートの伝熱面の面積の大小に対応して大小に
変化している。ここで、横断面とは、軸心と直交する方
向の断面をいう。
【０００８】前記熱交換器によれば、ケーシングの内方
に収容されるコアの横断面形状が円形であるため、耐圧
強度を確保できる横断面円形のケーシングとコアとの間
に生じる無駄な空間がなくなり、小型で熱交換効率のよ
い熱交換器とすることができる。また、前記第１流入口
および流出口の通路面積を変化させているから、各第１
通路を通る第１の流体の単位伝熱面積当たりの流量が一
定化されるので、第１の流体と第２の流体の間での熱交
換がより効率良く行われる。
に収容されるコアの横断面形状が円形であるため、耐圧
強度を確保できる横断面円形のケーシングとコアとの間
に生じる無駄な空間がなくなり、小型で熱交換効率のよ
い熱交換器とすることができる。また、前記第１流入口
および流出口の通路面積を変化させているから、各第１
通路を通る第１の流体の単位伝熱面積当たりの流量が一
定化されるので、第１の流体と第２の流体の間での熱交
換がより効率良く行われる。
【０００９】
【００１０】
【００１１】また、本発明の好ましい実施形態では、前
記コアの一端部である後部の側面に低温の第１の流体を
前記第１通路に流入させる第１流入口が、前記コアの他
端部である前部の側面に、第１通路を通った第１の流体
の流出口が、それぞれ設けられ、前記コアとケーシング
との間に第１の流体をコアの前方からコアの側面を通っ
て前記第１流入口に導入する導入路が形成され、前記第
２の流体は前記コアの前面から第２通路に流入し、コア
の後面から排出される。
記コアの一端部である後部の側面に低温の第１の流体を
前記第１通路に流入させる第１流入口が、前記コアの他
端部である前部の側面に、第１通路を通った第１の流体
の流出口が、それぞれ設けられ、前記コアとケーシング
との間に第１の流体をコアの前方からコアの側面を通っ
て前記第１流入口に導入する導入路が形成され、前記第
２の流体は前記コアの前面から第２通路に流入し、コア
の後面から排出される。
【００１２】このように構成した場合には、コアとケー
シングとの間に形成される導入路を低温の第１の流体が
通るので、ケーシングの高温化が抑制されると同時に、
熱交換器の放熱による損失が低減される。
シングとの間に形成される導入路を低温の第１の流体が
通るので、ケーシングの高温化が抑制されると同時に、
熱交換器の放熱による損失が低減される。
【００１３】また、本発明に係るガスタービン装置は、
前記構成の熱交換器と、この熱交換器の前部に連結され
たガスタービンとを有する。前記熱交換器の前面には、
ガスタービンの圧縮機を出た空気を前記導入路に流入さ
せる第２流入口と、前記流出口からの空気をガスタービ
ンの燃焼器に導く燃焼器向け導出口と、ガスタービンの
タービンを出た排ガスを前記コアの第２通路に流入させ
る排ガス流入口とが形成される。熱交換器の後面には、
第２通路を通った排ガスを外部へ排出する排気口が形成
される。
前記構成の熱交換器と、この熱交換器の前部に連結され
たガスタービンとを有する。前記熱交換器の前面には、
ガスタービンの圧縮機を出た空気を前記導入路に流入さ
せる第２流入口と、前記流出口からの空気をガスタービ
ンの燃焼器に導く燃焼器向け導出口と、ガスタービンの
タービンを出た排ガスを前記コアの第２通路に流入させ
る排ガス流入口とが形成される。熱交換器の後面には、
第２通路を通った排ガスを外部へ排出する排気口が形成
される。
【００１４】前記ガスタービン装置によれば、熱交換器
により、ガスタービンの圧縮機を出た空気と、ガスター
ビンのタービンを出た排ガスとの間で熱交換が行われ、
高温化された空気がガスタービンの燃焼器に導かれるの
で、ガスタービンの熱効率が向上する。また、熱交換器
の小型化により、ガスタービン装置の小型化も可能とな
る。
により、ガスタービンの圧縮機を出た空気と、ガスター
ビンのタービンを出た排ガスとの間で熱交換が行われ、
高温化された空気がガスタービンの燃焼器に導かれるの
で、ガスタービンの熱効率が向上する。また、熱交換器
の小型化により、ガスタービン装置の小型化も可能とな
る。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施形態
について図面を参照しながら詳述する。図１は本発明の
一実施形態である熱交換器を用いたガスタービン装置の
縦断面図を示す。このガスタービン装置は、ガスタービ
ン１と、その後部に連結された熱交換器３とを有する。
について図面を参照しながら詳述する。図１は本発明の
一実施形態である熱交換器を用いたガスタービン装置の
縦断面図を示す。このガスタービン装置は、ガスタービ
ン１と、その後部に連結された熱交換器３とを有する。
【００１６】ガスタービン１は、遠心式圧縮機４と、こ
の圧縮機４の回転軸５の後端に固定されたタービン６
と、燃焼器７とを有する。圧縮機４は、吸気通路８から
導入される空気ＩＡを圧縮して、その圧縮空気Ａをガス
タービン１の後部の熱交換器３を経て燃焼器７に供給す
るものであり、タービン６によって駆動される。燃焼器
７は、ガスまたは液体の燃料Ｆを燃焼室９内に噴射する
燃料ノズル１０を有し、その燃料Ｆが熱交換器３を経て
燃焼室９内に送給されてくる圧縮空気Ａと混合されて燃
焼する。その高温高圧の燃焼ガスＧはタービン６に送ら
れ、燃焼ガスＧのエネルギによりタービン６が駆動され
る。前記回転軸５の前端には、負荷が連結される。
の圧縮機４の回転軸５の後端に固定されたタービン６
と、燃焼器７とを有する。圧縮機４は、吸気通路８から
導入される空気ＩＡを圧縮して、その圧縮空気Ａをガス
タービン１の後部の熱交換器３を経て燃焼器７に供給す
るものであり、タービン６によって駆動される。燃焼器
７は、ガスまたは液体の燃料Ｆを燃焼室９内に噴射する
燃料ノズル１０を有し、その燃料Ｆが熱交換器３を経て
燃焼室９内に送給されてくる圧縮空気Ａと混合されて燃
焼する。その高温高圧の燃焼ガスＧはタービン６に送ら
れ、燃焼ガスＧのエネルギによりタービン６が駆動され
る。前記回転軸５の前端には、負荷が連結される。
【００１７】熱交換器３は、ガスタービン１のタービン
６を出た高温の排ガスＥと、ガスタービン１の圧縮機４
を出た低温の圧縮空気Ａとの間で熱交換を行うものであ
り、横断面円形のケーシング１８の内方に、図２に示す
ような横断面形状が円形の熱交換用コア１９を収納して
構成される。このコア１９は、第１の流体である低温の
圧縮空気Ａが流れる第１通路２１と、第２の流体である
高温の排ガスＥが流れる第２通路２２とを仕切る複数の
平坦な伝熱プレート２３を所定の間隔で平行に配置して
構成される。伝熱プレート２３はコア１９の軸心と平行
に延びており、伝熱プレート２３，２３間の前記所定の
間隔は、すべての伝熱プレートにつき、一定となってい
る。
６を出た高温の排ガスＥと、ガスタービン１の圧縮機４
を出た低温の圧縮空気Ａとの間で熱交換を行うものであ
り、横断面円形のケーシング１８の内方に、図２に示す
ような横断面形状が円形の熱交換用コア１９を収納して
構成される。このコア１９は、第１の流体である低温の
圧縮空気Ａが流れる第１通路２１と、第２の流体である
高温の排ガスＥが流れる第２通路２２とを仕切る複数の
平坦な伝熱プレート２３を所定の間隔で平行に配置して
構成される。伝熱プレート２３はコア１９の軸心と平行
に延びており、伝熱プレート２３，２３間の前記所定の
間隔は、すべての伝熱プレートにつき、一定となってい
る。
【００１８】このように、圧縮機４を出た圧縮空気Ａの
圧力に耐えられる横断面円形のケーシング１８の内方
に、横断面形状が円形のコア１９を収納して熱交換器３
が構成されているので、図４に示すように、ケーシング
１８とコア１９との間にできる空間Ｓが小さくなり、そ
れだけ熱交換器３を小型化できる。また、ケーシング１
８の横断面積に占めるコア１９の横断面積の割合が従来
例の場合に比べて高くなるので、それだけ熱交換効率も
向上する。また、各コア分割体１９は、平坦な形状、つ
まり真直な板状の伝熱プレート２３を複数配置して構成
されるから、製造が容易である。
圧力に耐えられる横断面円形のケーシング１８の内方
に、横断面形状が円形のコア１９を収納して熱交換器３
が構成されているので、図４に示すように、ケーシング
１８とコア１９との間にできる空間Ｓが小さくなり、そ
れだけ熱交換器３を小型化できる。また、ケーシング１
８の横断面積に占めるコア１９の横断面積の割合が従来
例の場合に比べて高くなるので、それだけ熱交換効率も
向上する。また、各コア分割体１９は、平坦な形状、つ
まり真直な板状の伝熱プレート２３を複数配置して構成
されるから、製造が容易である。
【００１９】図２に示すように、前記コア１９の後部の
側面には、圧縮空気Ａを前記第１通路２１に流入させる
第１流入口２４が設けられる。また、コア１９の前部の
側面には、第１通路２１を通った圧縮空気Ａの流出口２
５が設けられる。これら第１流入口２４および流出口２
５の通路面積（開口面積）は、連通する第１通路２１の
伝熱プレート２３の伝熱面の面積の大小に対応して大小
に変化させてある。この例では、流入口２４および流出
口２５の通路面積と伝熱面積とが比例関係にある。これ
により、各第１通路２１を通る第１の流体である圧縮空
気Ａの、伝熱プレート２３の伝熱面積に対する流量、つ
まり単位伝熱面積当りの流量が、一定化される。したが
って、伝熱プレート２３の単位面積の部分を表裏方向に
通過する熱流量が場所的に均一化されるので、圧縮空気
Ａと排ガスＥの間での熱交換がより効率良く行われるこ
とになる。
側面には、圧縮空気Ａを前記第１通路２１に流入させる
第１流入口２４が設けられる。また、コア１９の前部の
側面には、第１通路２１を通った圧縮空気Ａの流出口２
５が設けられる。これら第１流入口２４および流出口２
５の通路面積（開口面積）は、連通する第１通路２１の
伝熱プレート２３の伝熱面の面積の大小に対応して大小
に変化させてある。この例では、流入口２４および流出
口２５の通路面積と伝熱面積とが比例関係にある。これ
により、各第１通路２１を通る第１の流体である圧縮空
気Ａの、伝熱プレート２３の伝熱面積に対する流量、つ
まり単位伝熱面積当りの流量が、一定化される。したが
って、伝熱プレート２３の単位面積の部分を表裏方向に
通過する熱流量が場所的に均一化されるので、圧縮空気
Ａと排ガスＥの間での熱交換がより効率良く行われるこ
とになる。
【００２０】図３（Ａ）は、前記第１通路２１を伝熱プ
レート２３のプレート面と平行に切断した断面図を示
す。第１通路２１は、その通路の長手方向に平行な複数
の仕切り板２１ａで複数の通路部に仕切られている。ま
た、第１通路２１の前後端は、盲板２１ｂで閉塞されて
いる。図３（Ｂ）は、前記第２通路２２を伝熱プレート
２３のプレート面と平行に切断した断面図を示す。第２
通路２２も、その通路の長手方向に平行な複数の仕切り
板２２ａで複数の通路部に仕切られている。
レート２３のプレート面と平行に切断した断面図を示
す。第１通路２１は、その通路の長手方向に平行な複数
の仕切り板２１ａで複数の通路部に仕切られている。ま
た、第１通路２１の前後端は、盲板２１ｂで閉塞されて
いる。図３（Ｂ）は、前記第２通路２２を伝熱プレート
２３のプレート面と平行に切断した断面図を示す。第２
通路２２も、その通路の長手方向に平行な複数の仕切り
板２２ａで複数の通路部に仕切られている。
【００２１】図１に示すように、コア１９とケーシング
１８との間には、圧縮空気Ａをコア１９の前方からコア
１９の側方を通って、つまり側面の外側を通って前記第
１流入口２４に導入する導入路２６が形成されている。
これにより、導入路２６を通る低温の圧縮空気Ａがケー
シング１８に触れることになり、ケーシング１８が高温
化するのを抑制できる。ガスタービン１のハウジング１
３と、熱交換器３のケーシング１８とは、接続部１４で
接続されており、この接続部１４に合致した熱交換器前
面に、圧縮空気Ａを前記導入路２６に流入させる第２流
入口２７が形成されている。前記ハウジング１３と、タ
ービン６の径方向外方に配置された環状の燃焼器７との
間には、圧縮機４を出た圧縮空気Ａを前記第２流入口２
７に導く圧縮空気通路１５が形成されている。
１８との間には、圧縮空気Ａをコア１９の前方からコア
１９の側方を通って、つまり側面の外側を通って前記第
１流入口２４に導入する導入路２６が形成されている。
これにより、導入路２６を通る低温の圧縮空気Ａがケー
シング１８に触れることになり、ケーシング１８が高温
化するのを抑制できる。ガスタービン１のハウジング１
３と、熱交換器３のケーシング１８とは、接続部１４で
接続されており、この接続部１４に合致した熱交換器前
面に、圧縮空気Ａを前記導入路２６に流入させる第２流
入口２７が形成されている。前記ハウジング１３と、タ
ービン６の径方向外方に配置された環状の燃焼器７との
間には、圧縮機４を出た圧縮空気Ａを前記第２流入口２
７に導く圧縮空気通路１５が形成されている。
【００２２】さらに、熱交換器３の前面には、前記第２
流入口２７の内周側に、熱交換器３の流出口２５からの
圧縮空気Ａをガスタービン１の燃焼器７に導く燃焼器向
け導出口２８が形成され、この導出口２８の内周側に、
ガスタービン１のタービン６を出た排ガスＥをコア１９
の第２通路２２に流入させる排ガス流入口２９が形成さ
れている。熱交換器３の後面には、第２通路２２を通っ
た排ガスＥを外部へ排出する排気口３０が形成されてい
る。
流入口２７の内周側に、熱交換器３の流出口２５からの
圧縮空気Ａをガスタービン１の燃焼器７に導く燃焼器向
け導出口２８が形成され、この導出口２８の内周側に、
ガスタービン１のタービン６を出た排ガスＥをコア１９
の第２通路２２に流入させる排ガス流入口２９が形成さ
れている。熱交換器３の後面には、第２通路２２を通っ
た排ガスＥを外部へ排出する排気口３０が形成されてい
る。
【００２３】このように構成されたガスタービン装置で
は、熱交換器３により、ガスタービン１の圧縮機４を出
た圧縮空気Ａと、ガスタービン１のタービン６を出た排
ガスＥとの間で熱交換が行われ、高温化された圧縮空気
Ａがガスタービン１の燃焼器７に導かれるので、ガスタ
ービン１の熱効率が向上する。また、熱交換器３の小型
化により、ガスタービン装置の小型化も可能となる。さ
らに、タービンから熱交換器３へと流れる排ガスＥは、
ガスタービン１における横断面円形のハウジング１３内
から熱交換器３における横断面円形のケーシング１８内
へと流れることになるので、排ガスＥの流れが均一にな
り、それだけ熱交換効率が向上する。
は、熱交換器３により、ガスタービン１の圧縮機４を出
た圧縮空気Ａと、ガスタービン１のタービン６を出た排
ガスＥとの間で熱交換が行われ、高温化された圧縮空気
Ａがガスタービン１の燃焼器７に導かれるので、ガスタ
ービン１の熱効率が向上する。また、熱交換器３の小型
化により、ガスタービン装置の小型化も可能となる。さ
らに、タービンから熱交換器３へと流れる排ガスＥは、
ガスタービン１における横断面円形のハウジング１３内
から熱交換器３における横断面円形のケーシング１８内
へと流れることになるので、排ガスＥの流れが均一にな
り、それだけ熱交換効率が向上する。
【００２４】なお、前記実施形態では、熱交換器３をガ
スタービン装置に用いた場合について説明したが、他の
装置に用いても同様の効果が得られる。
スタービン装置に用いた場合について説明したが、他の
装置に用いても同様の効果が得られる。
【００２５】
【発明の効果】以上のように、本発明の熱交換器によれ
ば、ケーシングの内方に収容されるコアの横断面形状が
円形であるため、耐圧強度を確保できる横断面円形のケ
ーシングとコアとの間に生じる無駄な空間がなくなり、
小型で熱交換効率のよい熱交換器とすることができる。
また、前記第１流入口および流出口の通路面積を変化さ
せているから、各第１通路を通る第１の流体の単位伝熱
面積当たりの流量が一定化されるので、第１の流体と第
２の流体の間での熱交換がより効率良く行われる。
ば、ケーシングの内方に収容されるコアの横断面形状が
円形であるため、耐圧強度を確保できる横断面円形のケ
ーシングとコアとの間に生じる無駄な空間がなくなり、
小型で熱交換効率のよい熱交換器とすることができる。
また、前記第１流入口および流出口の通路面積を変化さ
せているから、各第１通路を通る第１の流体の単位伝熱
面積当たりの流量が一定化されるので、第１の流体と第
２の流体の間での熱交換がより効率良く行われる。
【００２６】また、本発明のガスタービン装置によれ
ば、熱交換器により、ガスタービンの圧縮機を出た空気
と、ガスタービンのタービンを出た排ガスとの間で熱交
換が行われ、高温化された空気がガスタービンの燃焼器
に導かれるので、ガスタービンの熱効率が向上する。ま
た、熱交換器の小型化により、ガスタービン装置の小型
化も可能となる。
ば、熱交換器により、ガスタービンの圧縮機を出た空気
と、ガスタービンのタービンを出た排ガスとの間で熱交
換が行われ、高温化された空気がガスタービンの燃焼器
に導かれるので、ガスタービンの熱効率が向上する。ま
た、熱交換器の小型化により、ガスタービン装置の小型
化も可能となる。
【図１】本発明の一実施形態に係る熱交換器を用いたガ
スタービン装置の縦断面図である。
スタービン装置の縦断面図である。
【図２】同熱交換器のコアを示す斜視図である。
【図３】（Ａ）は同コアにおける第１通路の断面図、
（Ｂ）は同コアにおける第２通路の断面図である。
（Ｂ）は同コアにおける第２通路の断面図である。
【図４】前記熱交換器の概略構成を示す正面断面図であ
る。
る。
【図５】従来例の熱交換器におけるコアの斜視図であ
る。
る。
【図６】同熱交換器の概略構成を示す正面断面図であ
る。
る。
１…ガスタービン、３…熱交換器、４…圧縮機、６…タ
ービン、７…燃焼器、８…吸気通路、１３…ハウジン
グ、１８…ケーシング、１９…コア、２１…第１通路、
２２…第２通路、２３…伝熱プレート、２４…第１流入
口、２５…流出口、２６…導入路、２７…第２流入口、
２８…燃焼器向け導出口、２９…排ガス流入口、３０…
排気口、Ａ…圧縮空気（第１の流体）、Ｅ…排ガス（第
２の流体）
ービン、７…燃焼器、８…吸気通路、１３…ハウジン
グ、１８…ケーシング、１９…コア、２１…第１通路、
２２…第２通路、２３…伝熱プレート、２４…第１流入
口、２５…流出口、２６…導入路、２７…第２流入口、
２８…燃焼器向け導出口、２９…排ガス流入口、３０…
排気口、Ａ…圧縮空気（第１の流体）、Ｅ…排ガス（第
２の流体）
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(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
F28D 9/00
F02C 7/08
Claims (3)
- 【請求項１】 横断面円形のケーシングの内方に第１の
流体と第２の流体間の熱交換用のコアが収納され、 前記コアは、横断面形状が円形であり、かつ、前記第１
の流体が流れる第１通路と第２の流体が流れる第２通路
とを仕切る複数の伝熱プレートを備え、 前記コアの一端部の側面に前記第１の流体を前記第１通
路に流入させる第１流入口が、前記コアの他端部の側面
に第１通路を通った第１の流体の流出口が、各第１通路
ごとにそれぞれ設けられ、 前記第１流入口および流出口の通路面積は、連通する第
１通路の伝熱プレートの伝熱面の面積の大小に対応して
大小に変化し ている熱交換器。 - 【請求項２】 請求項１において、前記コアの一端部で
ある後部の側面に低温の第１の流体を前記第１通路に流
入させる第１流入口が、前記コアの他端部である前部の
側面に、第１通路を通った第１の流体の流出口が、それ
ぞれ設けられ、 前記コアとケーシングとの間に第１の流体をコアの前方
からコアの側面を通って前記第１流入口に導入する導入
路が形成され、前記第２の流体は前記コアの前面から第
２通路に流入し、コアの後面から排出される熱交換器。 - 【請求項３】 請求項２に記載の熱交換器と、この熱交
換器の前部に連結されたガスタービンとを有し、 前記熱交換器の前面に、ガスタービンの圧縮機を出た空
気を前記導入路に流入させる第２流入口と、前記流出口
からの空気をガスタービンの燃焼器に導く燃焼器向け導
出口と、ガスタービンのタービンを出た排ガスを前記コ
アの第２通路に流入させる排ガス流入口とが形成され、
熱交換器の後面に、第２通路を通った排ガスを外部へ排
出する排気口が形成されているガスタービン装置。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2000206646A JP3406896B2 (ja) | 2000-07-07 | 2000-07-07 | 熱交換器とこれを用いたガスタービン装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2000206646A JP3406896B2 (ja) | 2000-07-07 | 2000-07-07 | 熱交換器とこれを用いたガスタービン装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002022373A JP2002022373A (ja) | 2002-01-23 |
| JP3406896B2 true JP3406896B2 (ja) | 2003-05-19 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3406896B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE112020004182T5 (de) | 2019-09-04 | 2022-06-30 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Wärmetauschkern, Wärmetauscher und Verfahren zum Herstellen von Wärmetauschkern |
| US11638957B2 (en) | 2021-03-04 | 2023-05-02 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Additive manufactured object |
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|---|---|---|---|---|
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-
2000
- 2000-07-07 JP JP2000206646A patent/JP3406896B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2002022373A (ja) | 2002-01-23 |
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