JP3406645B2 - 高純度ニッケルマットと金属化硫化物マットの生産方法 - Google Patents
高純度ニッケルマットと金属化硫化物マットの生産方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/02—Obtaining nickel or cobalt by dry processes
- C22B23/025—Obtaining nickel or cobalt by dry processes with formation of a matte or by matte refining or converting into nickel or cobalt, e.g. by the Oxford process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/005—Preliminary treatment of ores, e.g. by roasting or by the Krupp-Renn process
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高純度ニッケルマット
および高度に酸化したスラグをフラッシュ溶鉱炉で生産
し、フラッシュ溶鉱炉から得られたスラグを還元し、そ
の生成されたマットを電気炉で硫化する方法に関するも
のである。フラッシュ溶鉱炉で生成されたマットと電気
炉で生成されたマットは、両方ともさらに湿式冶金処理
へ直接、送られる。
および高度に酸化したスラグをフラッシュ溶鉱炉で生産
し、フラッシュ溶鉱炉から得られたスラグを還元し、そ
の生成されたマットを電気炉で硫化する方法に関するも
のである。フラッシュ溶鉱炉で生成されたマットと電気
炉で生成されたマットは、両方ともさらに湿式冶金処理
へ直接、送られる。
【０００２】
【従来の技術】ニッケルの一次生産は２種類の原料、す
なわち硫化物原鉱および酸化物原鉱に基づいている。硫
化物原鉱の埋蔵量は世界の既知のニッケル保有料の35%
を、また酸化物の方は65% を構成している。ニッケルの
生産における硫化物原鉱の割合は約60% である。硫化物
原鉱の使用を支えている有利な面は、副次的な成分、す
なわち銅、コバルトおよび貴金属類がよく発見されるこ
とにある。さらに硫化物原鉱は、かなり安い費用で精鉱
に処理することができる。溶鉱中、硫化物に閉じ込めら
れる発熱性の熱を利用することもまた、酸化物原鉱と比
べると大きな利点を生んでいる。
なわち硫化物原鉱および酸化物原鉱に基づいている。硫
化物原鉱の埋蔵量は世界の既知のニッケル保有料の35%
を、また酸化物の方は65% を構成している。ニッケルの
生産における硫化物原鉱の割合は約60% である。硫化物
原鉱の使用を支えている有利な面は、副次的な成分、す
なわち銅、コバルトおよび貴金属類がよく発見されるこ
とにある。さらに硫化物原鉱は、かなり安い費用で精鉱
に処理することができる。溶鉱中、硫化物に閉じ込めら
れる発熱性の熱を利用することもまた、酸化物原鉱と比
べると大きな利点を生んでいる。
【０００３】硫化物原鉱は、0.5 〜2%のニッケルを含有
するが、凝縮処理によって6%から20% までの範囲のNi-C
u を含有する精鉱に処理することができる。
するが、凝縮処理によって6%から20% までの範囲のNi-C
u を含有する精鉱に処理することができる。
【０００４】原則的には、硫化ニッケル精鉱の高温冶金
処理は、硫化銅精鉱の処理と同様の方法で行なわれる。
これは、鉄および硫黄を選択酸化および溶融によって減
少させることを目的としている。ニッケルの場合、その
一次最終生成物は鉄含有量の低い（0.5%〜3%) ニッケル
マットであり、また銅の場合は粗銅である。金属銅は比
較的低温、すなわち1,200 〜1,300 ℃でCu2Sを酸化する
ことによって生産することができるのに対して、金属ニ
ッケルの生産には1,600 ℃以上の温度を必要とする。
処理は、硫化銅精鉱の処理と同様の方法で行なわれる。
これは、鉄および硫黄を選択酸化および溶融によって減
少させることを目的としている。ニッケルの場合、その
一次最終生成物は鉄含有量の低い（0.5%〜3%) ニッケル
マットであり、また銅の場合は粗銅である。金属銅は比
較的低温、すなわち1,200 〜1,300 ℃でCu2Sを酸化する
ことによって生産することができるのに対して、金属ニ
ッケルの生産には1,600 ℃以上の温度を必要とする。
【０００５】懸濁溶鉱技法を用いる場合、硫化物精鉱か
ら得られる高純度ニッケルマットの生産は次の方法で行
なわれる。すなわち、細かく分割された精鉱を乾燥し、
フラッシュ溶鉱炉で解かしてニッケルマットにするが、
これは、まだかなりの量の鉄と硫黄を含んでいる。この
ニッケルマットはさらに、ピアース・スミス転炉でニッ
ケルおよび銅の総含有量が72〜77% の範囲の高純度マッ
トに転換する。この高純度マットの硫黄含有量は7%から
20% まで変化するが、その精鉱の品質とそれに続く精鉱
処理によって異なる。一般的には、高純度マットの鉄含
有量はかなり低く、＜3%である。
ら得られる高純度ニッケルマットの生産は次の方法で行
なわれる。すなわち、細かく分割された精鉱を乾燥し、
フラッシュ溶鉱炉で解かしてニッケルマットにするが、
これは、まだかなりの量の鉄と硫黄を含んでいる。この
ニッケルマットはさらに、ピアース・スミス転炉でニッ
ケルおよび銅の総含有量が72〜77% の範囲の高純度マッ
トに転換する。この高純度マットの硫黄含有量は7%から
20% まで変化するが、その精鉱の品質とそれに続く精鉱
処理によって異なる。一般的には、高純度マットの鉄含
有量はかなり低く、＜3%である。
【０００６】ニッケルの回収率を向上させるため、フラ
ッシュ溶鉱炉と転炉から得られたスラグは洗浄する必要
がある。フラッシュ溶鉱方法では、これは一般に電気炉
にて行なわれ、そこからコークス還元の結果としてマッ
トが得られ、これは転炉に戻される。この処理工程でフ
ラッシュ溶鉱炉および転炉で作り出された二酸化硫黄含
有ガスを回収し、硫酸の生産にまわす。
ッシュ溶鉱炉と転炉から得られたスラグは洗浄する必要
がある。フラッシュ溶鉱方法では、これは一般に電気炉
にて行なわれ、そこからコークス還元の結果としてマッ
トが得られ、これは転炉に戻される。この処理工程でフ
ラッシュ溶鉱炉および転炉で作り出された二酸化硫黄含
有ガスを回収し、硫酸の生産にまわす。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上述の高純度ニッケル
マット生産のための２段階処理は適切であり、信頼性が
あることがわかっているが、いくつかの欠点がある。言
ってみれば、例えば、投資費用が高いことである。さら
に、この処理方法はSO2 を含有する２つのガス流を生ず
る。そのうちの一つ、すなわち転炉ガス流は、バッチ処
理の性質上、非常に変動しやすく、このためガスの処理
と硫酸の生産が費用のかかるものになっている。転炉を
傾ける方法もまた、その作業場所へ煙害をもたらす。な
ぜなら、転炉のフードは転炉処理中は取り除かなければ
ならないからである。これに加えて、溶融した材料はこ
の処理では、蓋のしていない容器でフラッシュ溶鉱炉か
ら転炉へ、転炉から電気炉へ、さらに電気炉から転炉へ
と移す必要がある。この溶解物の移送のため、いくつか
の異なる種類の中間生成物がこの処理で発生し、これら
の処理で追加費用が生ずる。
マット生産のための２段階処理は適切であり、信頼性が
あることがわかっているが、いくつかの欠点がある。言
ってみれば、例えば、投資費用が高いことである。さら
に、この処理方法はSO2 を含有する２つのガス流を生ず
る。そのうちの一つ、すなわち転炉ガス流は、バッチ処
理の性質上、非常に変動しやすく、このためガスの処理
と硫酸の生産が費用のかかるものになっている。転炉を
傾ける方法もまた、その作業場所へ煙害をもたらす。な
ぜなら、転炉のフードは転炉処理中は取り除かなければ
ならないからである。これに加えて、溶融した材料はこ
の処理では、蓋のしていない容器でフラッシュ溶鉱炉か
ら転炉へ、転炉から電気炉へ、さらに電気炉から転炉へ
と移す必要がある。この溶解物の移送のため、いくつか
の異なる種類の中間生成物がこの処理で発生し、これら
の処理で追加費用が生ずる。
【０００８】フィンランド特許出願第890,395 号では、
高純度ニッケルマットの上述の生産方法を簡素化し、そ
れに見られる欠点を解消することを目的とした高純度ニ
ッケルマット生産のための方法と装置が紹介されてい
る。この方法においては、転炉によって生じる不利な点
は、高純度ニッケルマットの生産に懸濁液溶鉱炉と電気
炉とを組み合わせて使用することによって解消されてい
る。
高純度ニッケルマットの上述の生産方法を簡素化し、そ
れに見られる欠点を解消することを目的とした高純度ニ
ッケルマット生産のための方法と装置が紹介されてい
る。この方法においては、転炉によって生じる不利な点
は、高純度ニッケルマットの生産に懸濁液溶鉱炉と電気
炉とを組み合わせて使用することによって解消されてい
る。
【０００９】フィンランド特許出願第890,395 号の高純
度ニッケルマットの生産方法において、高純度マットは
懸濁液溶鉱炉、例えばフラッシュ溶鉱炉で直接、生産さ
れる。高純度マットのニッケル含有量が高くなり、また
炉の酸素が多くなる結果、炉で作られるスラグのニッケ
ル含有量もまた高くなる。このスラグは電気炉で還元さ
れ、この電気炉は、独立した装置であるか、または懸濁
液溶鉱炉に特定の分離手段によって接続されている。電
気炉で作られたマットは、少なくとも部分的に懸濁液溶
鉱炉へ再循環される。再循環されたマットはさらに、懸
濁液溶鉱炉から得られたスラグを還元するので、電気炉
で還元すべき材料の量が減少する。フラッシュ溶鉱炉で
作られた高純度ニッケルマットもまた、電気炉へ再循環
できる。したがって、この高純度ニッケルマットを生産
するための方法と装置では、その処理から転炉工程を除
外することができる。
度ニッケルマットの生産方法において、高純度マットは
懸濁液溶鉱炉、例えばフラッシュ溶鉱炉で直接、生産さ
れる。高純度マットのニッケル含有量が高くなり、また
炉の酸素が多くなる結果、炉で作られるスラグのニッケ
ル含有量もまた高くなる。このスラグは電気炉で還元さ
れ、この電気炉は、独立した装置であるか、または懸濁
液溶鉱炉に特定の分離手段によって接続されている。電
気炉で作られたマットは、少なくとも部分的に懸濁液溶
鉱炉へ再循環される。再循環されたマットはさらに、懸
濁液溶鉱炉から得られたスラグを還元するので、電気炉
で還元すべき材料の量が減少する。フラッシュ溶鉱炉で
作られた高純度ニッケルマットもまた、電気炉へ再循環
できる。したがって、この高純度ニッケルマットを生産
するための方法と装置では、その処理から転炉工程を除
外することができる。
【００１０】本発明は、高純度ニッケルマットの生産方
法をさらに簡素化することを目的とする。
法をさらに簡素化することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の方法において、
硫化ニッケル精鉱からの高純度ニッケルマットの生産も
また、直接にフラッシュ溶鉱炉で転炉を使用せずに行な
われる。フラッシュ溶鉱炉から得られるスラグの中に溶
解されている貴重な金属類は、電気炉で回収されるが、
そこでは、酸化スラグと還元体に加え、融点を低下させ
る何らかの硫黄含有物質または他の物質、例えば銅また
はある流動性改良剤を、マットの融点調節のために供給
する。この硫黄の付加を行なわないとすれば、硫化金属
マットの硫黄含有量は非常に低く保たれるが、その融点
と粘度はそれぞれ高く保たれることになろう。フラッシ
ュ溶鉱炉で作られた高純度ニッケルマットおよび電気炉
で作られたマットは両方とも、さらに再循環させること
なく、直接、湿式冶金処理に送られる。本発明の主たる
新規な特徴は、特許請求の範囲の記載から明らかであ
る。
硫化ニッケル精鉱からの高純度ニッケルマットの生産も
また、直接にフラッシュ溶鉱炉で転炉を使用せずに行な
われる。フラッシュ溶鉱炉から得られるスラグの中に溶
解されている貴重な金属類は、電気炉で回収されるが、
そこでは、酸化スラグと還元体に加え、融点を低下させ
る何らかの硫黄含有物質または他の物質、例えば銅また
はある流動性改良剤を、マットの融点調節のために供給
する。この硫黄の付加を行なわないとすれば、硫化金属
マットの硫黄含有量は非常に低く保たれるが、その融点
と粘度はそれぞれ高く保たれることになろう。フラッシ
ュ溶鉱炉で作られた高純度ニッケルマットおよび電気炉
で作られたマットは両方とも、さらに再循環させること
なく、直接、湿式冶金処理に送られる。本発明の主たる
新規な特徴は、特許請求の範囲の記載から明らかであ
る。
【００１２】
【作用】本発明による方法では、高純度ニッケルマット
と高度に酸化したスラグをフラッシュ溶鉱炉で生産し、
フラッシュ溶鉱炉から得られるスラグを還元し、さらに
その生成されたマットを電気炉で酸化する。フラッシュ
溶鉱炉と電気炉で生成されたマットは、両方ともにさら
に湿式冶金処理に直接、送られる。
と高度に酸化したスラグをフラッシュ溶鉱炉で生産し、
フラッシュ溶鉱炉から得られるスラグを還元し、さらに
その生成されたマットを電気炉で酸化する。フラッシュ
溶鉱炉と電気炉で生成されたマットは、両方ともにさら
に湿式冶金処理に直接、送られる。
【００１３】
【実施例】次に、本発明の実施例を横から見た断面図で
ある添付の概略図１を参照して、本発明を詳細に説明す
る。
ある添付の概略図１を参照して、本発明を詳細に説明す
る。
【００１４】本発明の方法を実現するための装置は、便
宜上、フラッシュ溶鉱炉１と電気炉２を含む。フラッシ
ュ溶鉱炉１の主要部分は、反応シャフト３、沈降機４お
よび排気シャフト５である。廃熱ボイラ６がこの排気シ
ャフトに接続されている。
宜上、フラッシュ溶鉱炉１と電気炉２を含む。フラッシ
ュ溶鉱炉１の主要部分は、反応シャフト３、沈降機４お
よび排気シャフト５である。廃熱ボイラ６がこの排気シ
ャフトに接続されている。
【００１５】本発明の方法において、フラッシュ溶鉱炉
の反応シャフト３の最上部へは、そのアーチ部から下方
にむけて、酸化用の反応ガス７、精鉱８、スラグ形成
剤、すなわち融剤９、および排気の冷却で得られる煙道
塵10が供給される。この融剤に加え、他のスラグ形成
剤、例えば電気炉マットの浸出処理から生じる廃物もこ
の炉に供給することができる。反応シャフトでは、これ
らの供給された材料が互いに反応し合い、沈降機４の底
部にマット層11を、またそのマット層の最上部にはスラ
グ層12が形成される。上述のように、この作り出された
マットは高純度ニッケルマットであり、またこのスラグ
は高度に酸化されたスラグである。溶鉱炉で発生したガ
スは、排気シャフト５を介して廃熱ボイラ６へ除去さ
れ、そこから煙道塵10を再循環して溶鉱炉へ戻す。
の反応シャフト３の最上部へは、そのアーチ部から下方
にむけて、酸化用の反応ガス７、精鉱８、スラグ形成
剤、すなわち融剤９、および排気の冷却で得られる煙道
塵10が供給される。この融剤に加え、他のスラグ形成
剤、例えば電気炉マットの浸出処理から生じる廃物もこ
の炉に供給することができる。反応シャフトでは、これ
らの供給された材料が互いに反応し合い、沈降機４の底
部にマット層11を、またそのマット層の最上部にはスラ
グ層12が形成される。上述のように、この作り出された
マットは高純度ニッケルマットであり、またこのスラグ
は高度に酸化されたスラグである。溶鉱炉で発生したガ
スは、排気シャフト５を介して廃熱ボイラ６へ除去さ
れ、そこから煙道塵10を再循環して溶鉱炉へ戻す。
【００１６】造粒後、フラッシュ溶鉱処理で作り出され
た高純度ニッケルマットは湿式冶金による浸出処理13へ
直接、送られ、フラッシュ溶鉱炉１から得られたスラグ
は電気炉２へ送られる。電気炉において、このスラグ
は、還元体として使用されるコークス14によって還元さ
れる。これに加えて、パイライトなどの、ある硫黄含有
材料15を電気炉へ送る。還元処理の結果、硫化金属マッ
ト16とスラグ17が作り出される。本発明によれば、この
硫化金属マットはさらに湿式冶金処理18に送られ、この
処理は、フラッシュ溶鉱炉から得られたマットととも
に、または別個に行なわれる。作り出されたスラグは貴
金属含有量が少なく、廃棄物として処理することができ
る。
た高純度ニッケルマットは湿式冶金による浸出処理13へ
直接、送られ、フラッシュ溶鉱炉１から得られたスラグ
は電気炉２へ送られる。電気炉において、このスラグ
は、還元体として使用されるコークス14によって還元さ
れる。これに加えて、パイライトなどの、ある硫黄含有
材料15を電気炉へ送る。還元処理の結果、硫化金属マッ
ト16とスラグ17が作り出される。本発明によれば、この
硫化金属マットはさらに湿式冶金処理18に送られ、この
処理は、フラッシュ溶鉱炉から得られたマットととも
に、または別個に行なわれる。作り出されたスラグは貴
金属含有量が少なく、廃棄物として処理することができ
る。
【００１７】上述の説明から明らかなように、本発明に
よる方法は、従来の方法より著しく簡素化されているば
かりでなく、また既述の先行技術による方法より明らか
に簡素化されている。その場合、電気炉マットは再循環
され、さらにフラッシュ溶鉱炉マットはなお、さらに電
気炉へ送ることができる。本発明の利点のなかで、例え
ばコバルトの回収率は、従来の方法、あるいは既述の先
行技術による方法におけるより優れていることを指摘し
ておく。なぜなら、これらの方法では、スラグのコバル
ト含有量は、再循環によって高く保たれるからである。
よる方法は、従来の方法より著しく簡素化されているば
かりでなく、また既述の先行技術による方法より明らか
に簡素化されている。その場合、電気炉マットは再循環
され、さらにフラッシュ溶鉱炉マットはなお、さらに電
気炉へ送ることができる。本発明の利点のなかで、例え
ばコバルトの回収率は、従来の方法、あるいは既述の先
行技術による方法におけるより優れていることを指摘し
ておく。なぜなら、これらの方法では、スラグのコバル
ト含有量は、再循環によって高く保たれるからである。
【００１８】本発明の方法においては、湿式冶金でさら
に処理して生じた鉄含有残滓もまた、使用することがで
きる。なぜなら、前記残滓を用いて、例えばフラッシュ
溶鉱炉で生じるスラグのFe/MgO比率を調整し、それによ
って、高いMgO 含有量により生じる可能性のある低い流
動性を改善することができる。直接溶鉱方法において、
ほとんどすべての鉄が酸化されてスラグになるが、これ
によってある程度はスラグのMgO 含有量が減少する。
に処理して生じた鉄含有残滓もまた、使用することがで
きる。なぜなら、前記残滓を用いて、例えばフラッシュ
溶鉱炉で生じるスラグのFe/MgO比率を調整し、それによ
って、高いMgO 含有量により生じる可能性のある低い流
動性を改善することができる。直接溶鉱方法において、
ほとんどすべての鉄が酸化されてスラグになるが、これ
によってある程度はスラグのMgO 含有量が減少する。
【００１９】［例］本発明の方法を、ニッケルを15.7%
、銅を1.0%、コバルトを0.47% 、鉄を30.2% 、硫黄を2
7.1% 、酸化けい素を7.2%含有する硫化ニッケル精鉱合
金に適用した。この精鉱をフラッシュ溶鉱炉の反応シャ
フトへ投入し、そこにはまた、投入した精鉱１トンにつ
き、電気炉マットの浸出処理から生じる廃棄物を91kg、
酸化けい素含有融剤を253kg 、フラッシュ溶鉱炉の排気
から分離された煙道塵を83kg供給した。反応シャフトの
中へはまた、精鉱１トンにつき、酸素の含有割合を80%
とした酸素および空気の混合ガスを347Nm3供給した。
、銅を1.0%、コバルトを0.47% 、鉄を30.2% 、硫黄を2
7.1% 、酸化けい素を7.2%含有する硫化ニッケル精鉱合
金に適用した。この精鉱をフラッシュ溶鉱炉の反応シャ
フトへ投入し、そこにはまた、投入した精鉱１トンにつ
き、電気炉マットの浸出処理から生じる廃棄物を91kg、
酸化けい素含有融剤を253kg 、フラッシュ溶鉱炉の排気
から分離された煙道塵を83kg供給した。反応シャフトの
中へはまた、精鉱１トンにつき、酸素の含有割合を80%
とした酸素および空気の混合ガスを347Nm3供給した。
【００２０】フラッシュ溶鉱炉の沈降機から得られた生
成物は、ニッケルを70.6% 、銅を5.9%、コバルトを0.55
% 、硫黄を18.6% 含有する高純度ニッケルマットであっ
た。溶融されたマットを造粒し、さらに湿式冶金処理に
送った。これに加え、フラッシュ溶鉱炉の沈降機から
は、ニッケルを7.8%、硫黄を0.2%、鉄を34.1% 、酸化け
い素を27.7% 含有するスラグが得られた。精鉱に含まれ
るニッケルのフラッシュ溶鉱炉の高純度マットへの回収
率は、約50% であった。
成物は、ニッケルを70.6% 、銅を5.9%、コバルトを0.55
% 、硫黄を18.6% 含有する高純度ニッケルマットであっ
た。溶融されたマットを造粒し、さらに湿式冶金処理に
送った。これに加え、フラッシュ溶鉱炉の沈降機から
は、ニッケルを7.8%、硫黄を0.2%、鉄を34.1% 、酸化け
い素を27.7% 含有するスラグが得られた。精鉱に含まれ
るニッケルのフラッシュ溶鉱炉の高純度マットへの回収
率は、約50% であった。
【００２１】このフラッシュ溶鉱炉から得られたスラグ
をさらに電気炉へ送り込み、そこでスラグは、コークス
によって表面還元として還元された。この還元の結果と
して生じた硫化金属マットの融点を調節するために、パ
イライトも炉に投入した。何らかの硫黄含有材料を加え
なければ、酸化スラグの還元から得られた生成物は、極
端に硫黄含有量が少なく融点の高いマットである。この
電気炉から得られたマットもやはり造粒し、次に、それ
からニッケルを回収するために湿式冶金により処理し
た。電気炉から得られた廃物スラグは、ニッケルを0.3
%、銅を0.2%、コバルトを0.02% 含有していた。
をさらに電気炉へ送り込み、そこでスラグは、コークス
によって表面還元として還元された。この還元の結果と
して生じた硫化金属マットの融点を調節するために、パ
イライトも炉に投入した。何らかの硫黄含有材料を加え
なければ、酸化スラグの還元から得られた生成物は、極
端に硫黄含有量が少なく融点の高いマットである。この
電気炉から得られたマットもやはり造粒し、次に、それ
からニッケルを回収するために湿式冶金により処理し
た。電気炉から得られた廃物スラグは、ニッケルを0.3
%、銅を0.2%、コバルトを0.02% 含有していた。
【００２２】この方法では、ニッケル回収率が極端に高
い。なぜなら、この廃物スラグのニッケル含有量は、約
1.6%のニッケルの損失しか示さないからである。コバル
トの回収率もまた、従来の方法あるいは既述の先行技術
による方法におけるよりも高い。なぜなら、本発明によ
る方法には、例えば廃物スラグの中の銅を凝縮する結果
となるマットまたはスラグの再循環が含まれていないか
らである。
い。なぜなら、この廃物スラグのニッケル含有量は、約
1.6%のニッケルの損失しか示さないからである。コバル
トの回収率もまた、従来の方法あるいは既述の先行技術
による方法におけるよりも高い。なぜなら、本発明によ
る方法には、例えば廃物スラグの中の銅を凝縮する結果
となるマットまたはスラグの再循環が含まれていないか
らである。
【００２３】
【発明の効果】上述のように、あるニッケル原鉱は現在
の方法によってかなり高品質の精鉱に処理することがで
きる。他方、鉄／マグネシアの比率が低くて、それゆえ
に懸濁溶鉱に適さない精鉱は、凝縮技術による方法を用
いて高純度の部分（高いNi、適切なFe/MgO）と低純度の
部分とに分割することができ、このうちの後者は湿式冶
金による処理を行なうことができる。
の方法によってかなり高品質の精鉱に処理することがで
きる。他方、鉄／マグネシアの比率が低くて、それゆえ
に懸濁溶鉱に適さない精鉱は、凝縮技術による方法を用
いて高純度の部分（高いNi、適切なFe/MgO）と低純度の
部分とに分割することができ、このうちの後者は湿式冶
金による処理を行なうことができる。
【００２４】上述の高純度精鉱を本発明による方法に従
って処理すると、フラッシュ溶鉱炉の高純度マットへの
ニッケルの回収率がすでに高くなっていて、還元体とし
て働く電気炉マットをフラッシュ溶鉱炉へ再循環して戻
す必要はなくなる。十分に凝縮した材料混合ガスを使用
すると、フラッシュ溶鉱炉マットへのニッケルの回収率
は＞50% にすることが可能である。
って処理すると、フラッシュ溶鉱炉の高純度マットへの
ニッケルの回収率がすでに高くなっていて、還元体とし
て働く電気炉マットをフラッシュ溶鉱炉へ再循環して戻
す必要はなくなる。十分に凝縮した材料混合ガスを使用
すると、フラッシュ溶鉱炉マットへのニッケルの回収率
は＞50% にすることが可能である。
【００２５】ニッケル含有量の低い原料を高純度マット
に溶融すると、フラッシュ溶鉱炉中のスラグの量が多
い、その精鉱に含まれるすべてのニッケルを浸出するこ
とができる。そのため、フラッシュ溶鉱炉からは何ら高
純度のマットは得られないが、ニッケル含有量の多い高
酸化スラグのみが得られる。このスラグを次に電気炉で
処理すると、このニッケルは鉄含有量の高い金属化硫化
物マットに再回収される。その結果、多量の鉄を湿式冶
金方法で処理しなければならない。低い鉄含有量で高純
度マットとして供給原料に含まれるニッケルの少なくと
も一部を回収するためには、何らかの還元体をフラッシ
ュ溶鉱炉へ供給する必要がある。すなわち、フィンラン
ド特許出願第890,395 号の方法では、この還元体は電気
炉マットである。
に溶融すると、フラッシュ溶鉱炉中のスラグの量が多
い、その精鉱に含まれるすべてのニッケルを浸出するこ
とができる。そのため、フラッシュ溶鉱炉からは何ら高
純度のマットは得られないが、ニッケル含有量の多い高
酸化スラグのみが得られる。このスラグを次に電気炉で
処理すると、このニッケルは鉄含有量の高い金属化硫化
物マットに再回収される。その結果、多量の鉄を湿式冶
金方法で処理しなければならない。低い鉄含有量で高純
度マットとして供給原料に含まれるニッケルの少なくと
も一部を回収するためには、何らかの還元体をフラッシ
ュ溶鉱炉へ供給する必要がある。すなわち、フィンラン
ド特許出願第890,395 号の方法では、この還元体は電気
炉マットである。
【００２６】本発明による高純度ニッケルマットの生産
方法を新しい生産プラントまたは既存のプラントのいず
れかに適用すれば、その処理方法と装置に関しては、フ
ィンランド特許出願第890,395 号の方法におけると同様
の利点を得ることができる。本発明の方法を適用すれ
ば、その方法と装置は特許出願第890,395 号の方法に比
べてさらに簡素化され、造粒あるいは溶融した電気炉マ
ットの再循環の必要はなくなる。
方法を新しい生産プラントまたは既存のプラントのいず
れかに適用すれば、その処理方法と装置に関しては、フ
ィンランド特許出願第890,395 号の方法におけると同様
の利点を得ることができる。本発明の方法を適用すれ
ば、その方法と装置は特許出願第890,395 号の方法に比
べてさらに簡素化され、造粒あるいは溶融した電気炉マ
ットの再循環の必要はなくなる。
【図１】本発明の実施例を横から見た断面図である。
１ フラッシュ溶鉱炉
２ 電気炉
３ 反応シャフト
４ 沈降機
５ 排気シャフト
６ 廃熱ボイラ
７ 反応ガス
８ 精鉱
９ 融剤
10 煙道塵
11 マット層
12 スラグ層
13 湿式冶金浸出
14 コークス
15 パイライト
16 硫化金属マット
17 スラグ
18 湿式冶金処理
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平４−72024（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−130440（ＪＰ，Ａ)
特開 昭52−122221（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−70853（ＪＰ，Ａ)
特公 昭58−50534（ＪＰ，Ｂ１)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C22B 1/00 - 61/00
Claims (2)
- 【請求項１】 高純度ニッケルマットと金属化硫化物マ
ットの生産方法において、該方法は、 a)処理すべき硫化ニッケル精鉱および反応ガスを融剤お
よび煙道塵とともにフラッシュ溶鉱炉の反応シャフトへ
供給する工程と、 b)該フラッシュ溶鉱炉において、高純度ニッケルマット
およびスラグを生成する工程と、 c)該高純度ニッケルマットを造粒し、湿式冶金処理へ送
って該マットからニッケルを回収する工程と、 d)該フラッシュ溶鉱炉で生成されたスラグを電気炉へ、
還元体とともに、かつ、融点を低下させまたは流動性を
改善する硫黄含有の材料とともに、送り、該電気炉にお
いて硫化金属マットおよび廃物スラグを生成する工程
と、 e)該硫化金属マットをさらに湿式冶金処理へ送る工程と
を含むことを特徴とする高純度ニッケルマットと金属化
硫化物マットの生産方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の方法において、前記電
気炉マットの浸出処理から得られる鉄含有の浸出残滓を
前記フラッシュ溶鉱炉へ送ることを特徴とする生産方
法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FI922843A FI94538C (fi) | 1992-06-18 | 1992-06-18 | Menetelmä nikkelihienokiven ja metallisoituneen kiven valmistamiseksi |
| FI922843 | 1992-06-18 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0665657A JPH0665657A (ja) | 1994-03-08 |
| JP3406645B2 true JP3406645B2 (ja) | 2003-05-12 |
Family
ID=8535497
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16840393A Expired - Fee Related JP3406645B2 (ja) | 1992-06-18 | 1993-06-16 | 高純度ニッケルマットと金属化硫化物マットの生産方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
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| JP (1) | JP3406645B2 (ja) |
| AU (1) | AU657623B2 (ja) |
| CA (1) | CA2098521C (ja) |
| DE (1) | DE4320319C2 (ja) |
| FI (1) | FI94538C (ja) |
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| ZW (1) | ZW7793A1 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| FI114808B (fi) * | 2002-05-03 | 2004-12-31 | Outokumpu Oy | Menetelmä jalometallirikasteen jalostamiseksi |
| AU2008299386B2 (en) | 2007-09-14 | 2012-01-12 | Barrick Gold Corporation | Process for recovering platinum group metals using reductants |
| FI20110278A0 (fi) | 2011-08-29 | 2011-08-29 | Outotec Oyj | Menetelmä metallien talteenottamiseksi sulfidirikasteesta |
| FI124912B (fi) | 2012-04-16 | 2015-03-31 | Outotec Oyj | Menetelmä ei-rautametallien metallurgisten kuonien käsittelemiseksi |
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| CN111101001B (zh) * | 2020-01-16 | 2023-06-16 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 一步炼镍系统及一步炼镍方法 |
| CN115505755A (zh) * | 2022-08-10 | 2022-12-23 | 金川镍钴研究设计院有限责任公司 | 一种高镁低镍硫化镍精矿的冶炼方法 |
| CN115852166B (zh) * | 2022-12-28 | 2023-11-21 | 金川集团股份有限公司 | 一种镍精矿富氧熔炼金属化镍锍的方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| US3962051A (en) * | 1974-12-26 | 1976-06-08 | Amax Inc. | Atmospheric leaching of matte containing iron |
| US4195986A (en) * | 1978-10-06 | 1980-04-01 | Allis-Chalmers Corporation | Selective reduction of nickel laterite ores |
| CA1151430A (en) * | 1980-02-28 | 1983-08-09 | Charles E. O'neill | Reduction smelting process |
| AU3552984A (en) * | 1983-10-19 | 1985-05-07 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Smelting nickel ores or concentrates |
| US4668483A (en) * | 1986-05-12 | 1987-05-26 | Gte Products Corporation | Process for recovery of chromium |
| FI84368B (fi) * | 1989-01-27 | 1991-08-15 | Outokumpu Osakeyhtioe | Foerfarande och anlaeggning foer framstaellning av nickelfinsten. |
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- 1992-06-18 FI FI922843A patent/FI94538C/fi not_active IP Right Cessation
-
1993
- 1993-06-10 AU AU40166/93A patent/AU657623B2/en not_active Expired
- 1993-06-11 ZA ZA934138A patent/ZA934138B/xx unknown
- 1993-06-11 US US08/076,242 patent/US5332414A/en not_active Expired - Lifetime
- 1993-06-14 ZW ZW7793A patent/ZW7793A1/xx unknown
- 1993-06-16 JP JP16840393A patent/JP3406645B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1993-06-16 CA CA002098521A patent/CA2098521C/en not_active Expired - Lifetime
- 1993-06-18 DE DE4320319A patent/DE4320319C2/de not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
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| AU657623B2 (en) | 1995-03-16 |
| DE4320319A1 (de) | 1993-12-23 |
| JPH0665657A (ja) | 1994-03-08 |
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| ZW7793A1 (en) | 1994-03-30 |
| CA2098521C (en) | 1998-04-21 |
| FI922843A0 (fi) | 1992-06-18 |
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