JP3380135B2 - Powder paint - Google Patents

Powder paint

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JP3380135B2
JP3380135B2 JP07445197A JP7445197A JP3380135B2 JP 3380135 B2 JP3380135 B2 JP 3380135B2 JP 07445197 A JP07445197 A JP 07445197A JP 7445197 A JP7445197 A JP 7445197A JP 3380135 B2 JP3380135 B2 JP 3380135B2
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【発明の詳細な説明】Detailed Description of the Invention

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、２種以上の色相の
異なる粉体塗料の混色により均一な色相の塗膜を得る塗
装法に使用される粉体塗料、および該粉体塗料を用いて
均一な色相の塗膜を得る塗装方法に関する。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a powder coating material used in a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue by mixing two or more powder coating materials having different hues, and the powder coating material. The present invention relates to a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue.

【０００２】[0002]

【従来の技術】従来、粉体塗料は、樹脂、硬化剤、添加
剤等に所望の色相を出すための数色の顔料を加え、混合
した後、溶融混練し、その後、冷却、粉砕、分級するこ
とにより、製造されてきた。また、平均粒子径が１０μ
ｍ以下の原色粉体塗料の２種以上を乾式混合して色合わ
せを行い、３０〜５０μｍの粒子径まで造粒して得られ
る粉体塗料が報告されている（特開平７−１８８５８６
号公報）。しかしながら、これらの粉体塗料では、粉体
塗料としては要求される色相毎に塗料を用意せざるを得
ず、その品揃えは膨大な数にのぼっている。同様に、そ
の調色工程を簡素化するため、特表平４−５０４４３１
号公報のごとく、好ましくは１０μｍ以下の数種の着色
粉体を混合した後に凝集させて１５〜７５μｍの粒子に
複合化させ、塗装時に異なった色が目視により見分ける
ことができない粉体塗料として使用することが提案され
ている。2. Description of the Related Art Conventionally, powder paints have been prepared by adding pigments of several colors to a resin, a curing agent, an additive, etc., and mixing them, followed by melt-kneading, followed by cooling, crushing and classification. Have been manufactured. The average particle size is 10μ
It has been reported that a powder coating obtained by dry-mixing two or more primary color powder coatings of m or less to perform color matching and granulate to a particle size of 30 to 50 μm (JP-A-7-188586).
Issue). However, with these powder coating materials, there is no choice but to prepare a coating material for each hue required for the powder coating material, and the product lineup is enormous. Similarly, in order to simplify the color-matching process, the special table H4-504431
As described in Japanese Patent Publication No. JP-A-2003-264, preferably, several kinds of colored powder having a particle size of 10 μm or less are mixed and then aggregated to form particles of 15 to 75 μm, which is used as a powder coating in which different colors cannot be visually discerned during coating. It is suggested to do so.

【０００３】[0003]

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、着色粉
体の粒子径が１０μｍ以下のように微細なものであって
も２種以上の着色粉体の組み合わせによっては均一な色
相の塗膜を得るのは容易ではないのが実情である。しか
も、前記のような粉体塗料は造粒工程や複合化の工程が
必要であり、簡易に所望の色相の粉体塗料を調製するこ
とはできない。また、２種以上の色相の異なる粉体塗料
を均一に混合し粉体塗料として使用する際に、隠蔽性を
付与するために白色顔料を使用する場合があるが、白色
顔料が混合する粉体塗料すべてに含まれていると、得ら
れる塗膜の彩度が低くなるという問題がある。However, even if the particle size of the colored powder is as fine as 10 μm or less, a coating film having a uniform hue can be obtained depending on the combination of two or more colored powders. Is not easy. Moreover, the powder coating material as described above requires a granulating step and a compounding step, and it is not possible to easily prepare a powder coating material having a desired hue. Further, when two or more kinds of powder coating materials having different hues are mixed uniformly and used as a powder coating material, a white pigment may be used in order to provide a hiding property. If it is contained in all the paints, there is a problem that the resulting coating film has low saturation.

【０００４】従って、本発明の目的は、２種以上の色相
の異なる粉体塗料を混色しても均一な色相の塗膜を形成
する粉体塗料の組み合わせを提供することにある。本発
明の他の目的は、組み合わせられる２種以上の粉体塗料
からなる、均一な色相の塗膜を得る塗装法に使用される
粉体塗料組成物を提供することにある。本発明のさらに
他の目的は、本発明の粉体塗料を用いる塗装方法を提供
することにある。Accordingly, it is an object of the present invention to provide a combination of powder paints which forms a coating film having a uniform hue even when two or more powder paints having different hues are mixed. Another object of the present invention is to provide a powder coating composition used in a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue, which is composed of two or more kinds of powder coating materials to be combined. Still another object of the present invention is to provide a coating method using the powder coating material of the present invention.

【０００５】[0005]

【課題を解決するための手段】本発明者らは、２種以上
の色相の異なる粉体塗料を使用して塗膜を得ようとする
とき均一な塗膜が得られない原因を鋭意検討した結果、
意外にも特に各粉体塗料に使用される顔料等の特性の差
により各粉体の帯電性が不均一となると、粉体塗料の塗
装時に帯電量の高い粉体と低い粉体とが分離して塗装さ
れやすくなり、その結果、色むらを生じやすくなり、均
一な色相の塗膜は得られないことを明らかにした。従っ
て、均一な塗膜を得るには混合する粉体塗料の帯電性が
特に重要であり、混合する各粉体塗料の帯電量の差を所
定の範囲内に制御すること等により均一な塗膜が得られ
ることを見出した。本発明者らは、さらに不均一な塗膜
となることの原因につき種々の検討をくわえ、本発明を
完成するに至った。Means for Solving the Problems The inventors of the present invention diligently investigated the cause that a uniform coating film cannot be obtained when two or more kinds of powder coating materials having different hues are used to obtain a coating film. result,
Unexpectedly, when the chargeability of each powder becomes uneven due to the difference in the characteristics of the pigments used in each powder paint, the powder with a high charge amount and the powder with a low charge amount are separated when the powder paint is applied. Then, it was clarified that it was easy to be coated, and as a result, color unevenness was likely to occur, and a coating film having a uniform hue could not be obtained. Therefore, in order to obtain a uniform coating film, the chargeability of the powder coating materials to be mixed is particularly important, and a uniform coating film can be obtained by controlling the difference in the charge amount of each powder coating material to be mixed within a predetermined range. It was found that The present inventors have completed various studies on the cause of the nonuniform coating film, and completed the present invention.

【０００６】即ち、本発明の要旨は、 （１） ２種以上の色相の異なる粉体塗料（但し、一次
粒子の平均粒径が２μｍ以下の重合体微粒子を含む会合
粒子を含有する粉体塗料を除く）からなる、混合塗布に
より均一な色相の塗膜を得る塗装法に使用される粉体塗
料組成物であって、前記粉体塗料が少なくとも樹脂、硬
化剤及び着色剤を溶融混練した後、冷却、粉砕、分級す
ることにより得られる粉体塗料であり、２種以上の粉体
塗料の帯電量の差がすべて５．０μＣ／ｇ以内であるこ
とを特徴とする粉体塗料組成物（但し、２種以上の粉体
塗料を造粒又は複合粒子化処理をしたものを除く）、 （２） ２種以上の粉体塗料の真比重の差が、すべて
０．１５ｇ／ｃｃ以内である前記（１）記載の粉体塗料
組成物、 （３） ２種以上の粉体塗料の緩み見掛け密度の差が、
すべて０．０２０ｇ／ｃｃ以内である前記（１）または
（２）記載の粉体塗料組成物、 （４） ２種以上の粉体塗料の高化式フローテスターで
測定される軟化温度の差が、すべて５．０℃以内である
前記（１）〜（３）いずれか記載の粉体塗料組成物、 （５） ２種以上の粉体塗料の誘電率の差が、すべて
０．２０以内である前記（１）〜（４）いずれか記載の
粉体塗料組成物、 （６） ２種以上の粉体塗料の抵抗の比が、すべて０．
１〜１０の範囲内にある前記（１）〜（５）いずれか記
載の粉体塗料組成物、 （７） ２種以上の粉体塗料の少なくともその一つが白
色顔料を含む白色粉体塗料であり、他の粉体塗料は白色
顔料を含まない粉体塗料である前記（１）〜（６）いず
れか記載の粉体塗料組成物、 （８） ２種以上の色相の異なる粉体塗料（但し、一次
粒子の平均粒径が２μｍ以下の重合体微粒子を含む会合
粒子を含有する粉体塗料を除く）を用いて、混合塗布に
より均一な色相の塗膜を得る塗装方法であって、前記粉
体塗料が少なくとも樹脂、硬化剤及び着色剤を溶融混練
した後、冷却、粉砕、分級することにより得られる粉体
塗料であり、２種以上の粉体塗料の帯電量の差がすべて
５．０μＣ／ｇ以内であることを特徴とする塗装方法
（但し、２種以上の粉体塗料を造粒又は複合粒子化処理
をしたものを用いて塗装する方法を除く）、 （９） ２種以上の粉体塗料の真比重の差が、すべて
０．１５ｇ／ｃｃ以内である前記（８）記載の塗装方
法、 （１０） ２種以上の粉体塗料の緩み見掛け密度の差
が、すべて０．０２０ｇ／ｃｃ以内である前記（８）ま
たは（９）記載の塗装方法、 （１１） ２種以上の粉体塗料の高化式フローテスター
で測定される軟化温度の差が、すべて５．０℃以内であ
る前記（８）〜（１０）いずれか記載の塗装方法、 （１２） ２種以上の粉体塗料の誘電率の差が、すべて
０．２０以内である前記（８）〜（１１）いずれか記載
の塗装方法、 （１３） ２種以上の粉体塗料の抵抗の比が、すべて
０．１〜１０の範囲内にある前記（８）〜（１２）いず
れか記載の塗装方法、 （１４） ２種以上の粉体塗料の少なくともその一つが
白色顔料を含む白色粉体塗料であり、他の粉体塗料は白
色顔料を含まない粉体塗料である前記（８）〜（１３）
いずれか記載の塗装方法、 （１５） 被塗装物上に白色の塗料を塗った後、２種以
上の色相の異なる粉体塗料（但し、一次粒子の平均粒径
が２μｍ以下の重合体微粒子を含む会合粒子を含有する
粉体塗料を除く）を用いて混合塗布することを特徴とす
る均一な色相の塗膜を得る塗装方法であって、前記粉体
塗料が少なくとも樹脂、硬化剤及び着色剤を溶融混練し
た後、冷却、粉砕、分級することにより得られる粉体塗
料であり、２種以上の粉体塗料の帯電量の差がすべて
５．０μＣ／ｇ以内であることを特徴とする塗装方法
（但し、２種以上の粉体塗料を造粒又は複合粒子化処理
をしたものを用いて塗装する方法を除く）、 （１６） ２種以上の粉体塗料の真比重の差が、すべて
０．１５ｇ／ｃｃ以内である前記（１５）記載の塗装方
法、 （１７） ２種以上の粉体塗料の緩み見掛け密度の差
が、すべて０．０２０ｇ／ｃｃ以内である前記（１５）
または（１６）記載の塗装方法、 （１８） ２種以上の粉体塗料の高化式フローテスター
で測定される軟化温度の差が、すべて５．０℃以内であ
る前記（１５）〜（１７）いずれか記載の塗装方法、 （１９） ２種以上の粉体塗料の誘電率の差が、すべて
０．２０以内である前記（１５）〜（１８）いずれか記
載の塗装方法、ならびに （２０） ２種以上の粉体塗料の抵抗の比が、すべて
０．１〜１０の範囲内にある前記（１５）〜（１９）い
ずれか記載の塗装方法、に関する。That is, the gist of the present invention is (1) two or more kinds of powder coatings having different hues (however , powders containing associated particles containing polymer fine particles having an average primary particle diameter of 2 μm or less) A powder coating composition used in a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue by mixed coating, which is obtained by melt-kneading at least a resin, a curing agent and a colorant. A powder coating composition obtained by subsequently cooling, pulverizing and classifying, wherein the difference in the charge amount of two or more types of powder coatings is all within 5.0 μC / g. (However, except for those in which two or more types of powder coatings have been granulated or processed into composite particles), (2) All of the true specific gravities of the two or more types of powder coatings are within 0.15 g / cc. The powder coating composition according to (1) above, (3) loosening of two or more powder coatings The difference in apparent density is
The powder coating composition according to the above (1) or (2), all of which is within 0.020 g / cc, (4) The difference in softening temperature between two or more powder coatings measured by a high flow tester The powder coating composition according to any one of (1) to (3) above, which is all within 5.0 ° C., (5) The difference in dielectric constant between two or more powder coatings is within 0.20. The powder coating composition according to any one of (1) to (4) above, (6) the resistance ratios of two or more powder coatings are all 0.
The powder coating composition according to any one of (1) to (5), which is in the range of 1 to 10, (7) at least one of the two or more powder coatings is a white powder coating containing a white pigment. The powder coating composition according to any one of (1) to (6), wherein the other powder coating is a powder coating containing no white pigment, (8) two or more powder coatings having different hues ( However , a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue by mixed coating using a powder coating material containing associated particles containing polymer fine particles having an average primary particle diameter of 2 μm or less, The powder coating material is a powder coating material obtained by melt-kneading at least a resin, a curing agent, and a coloring agent, and then cooling, pulverizing, and classifying, and the difference in charge amount between two or more types of powder coating materials is all 5 Coating method characterized by being within 0.0 μC / g (however, two or more types of powder coating (Excluding the method of coating with granulated or composite particle treated), (9) The difference in true specific gravity of two or more kinds of powder coating materials is all within 0.15 g / cc (8) (10) The coating method according to the above (8) or (9), wherein the differences in the loose apparent densities of the two or more kinds of powder coating materials are all within 0.020 g / cc, (11) 2 The coating method according to any one of (8) to (10) above, wherein the difference in softening temperature of the powder coating material of at least one kind as measured by a Koka type flow tester is within 5.0 ° C., (12) Two kinds The coating method according to any one of (8) to (11) above, wherein the difference in dielectric constant between the powder coating materials is 0.20 or less. (13) The resistance ratio of two or more powder coating materials is The coating method according to any one of (8) to (12) above, wherein all are within the range of 0.1 to 10. ) A white powder coating containing at least one of its two or more powder coatings is a white pigment, the other powder coating is a powder coating containing no white pigment (8) - (13)
Any one of the coating methods, (15) after applying a white paint on the object to be coated , two or more powder paints having different hues (provided that the average particle size of the primary particles is
Contains associated particles containing polymer fine particles having a particle size of 2 μm or less
Admixing applied using excluding powder coating) A coating method for obtaining a coating film having a uniform hue, wherein said powder
The paint melt-kneads at least the resin, curing agent and colorant.
Powder coating obtained by cooling, crushing and classifying
The difference in the amount of charge between two or more powder paints is
Coating method characterized by being within 5.0 μC / g
(However, granulation or composite particle treatment of two or more powder coatings
Excluding methods of painting using what was), (16) the difference between the true specific gravity of 2 or more powder coatings is, a method of painting all is within 0.15 g / cc the (15), wherein, (17 ) The difference in the loose apparent densities of two or more powder coating materials is all within 0.020 g / cc (15)
Or the coating method according to (16), (18) The differences in softening temperature of two or more kinds of powder coating materials measured by a high-performance flow tester are all within 5.0 ° C. (15) to (17) ) Any one of the coating methods, (19) The coating method according to any one of (15) to (18), wherein the difference in dielectric constant between the two or more kinds of powder coating materials is all within 0.20, and (20) ) The coating method according to any one of (15) to (19), wherein the resistance ratios of the two or more powder coating materials are all in the range of 0.1 to 10.

【０００７】[0007]

【発明の実施の形態】本発明は、２種以上の色相の異な
る粉体塗料の混色により均一な色相の塗膜を得る塗装法
に使用される粉体塗料の組み合わせを提供するものであ
り、本発明で組み合わされた２種以上の粉体塗料を用い
て混合塗布することにより均一な色相の塗膜が得られ
る。本明細書でいう“均一”な色相の塗膜とは、形成さ
れた塗膜の色相が均質であるため、混色した各粉体塗料
の色が目視により見分けることができない程度のことを
意味する。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The present invention provides a combination of powder coating materials used in a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue by mixing two or more powder coating materials having different hues. A coating film having a uniform hue can be obtained by mixing and applying two or more kinds of powder coating materials combined in the present invention. The "uniform" hue coating film as used herein means that the colors of the mixed powder coatings cannot be visually discerned because the formed coating film has a uniform hue. .

【０００８】本発明の粉体塗料は、樹脂、硬化剤、添加
剤、及び着色剤等からなる。本発明において使用される
樹脂は従来より公知である樹脂が特に限定されることな
く使用可能である。例えば、ポリエチレン、ナイロン樹
脂、塩化ビニルなどの非反応性樹脂、エポキシ樹脂／ア
ミン系、エポキシ樹脂／酸無水物系、ポリエステル樹脂
／メラミン樹脂系、自己硬化アクリル樹脂、ポリエステ
ル樹脂／エポキシ樹脂系、アクリル樹脂／多塩基酸樹脂
系などの反応性バインダー等が使用可能である。例え
ば、本発明においては、なかでもポリエステル樹脂、エ
ポキシ樹脂、アクリル樹脂等のバインダー樹脂が好適例
として挙げられる。The powder coating material of the present invention comprises a resin, a curing agent, an additive, a coloring agent and the like. As the resin used in the present invention, conventionally known resins can be used without particular limitation. For example, polyethylene, nylon resin, non-reactive resin such as vinyl chloride, epoxy resin / amine system, epoxy resin / acid anhydride system, polyester resin / melamine resin system, self-curing acrylic resin, polyester resin / epoxy resin system, acrylic A reactive binder such as a resin / polybasic acid resin system can be used. For example, in the present invention, a binder resin such as a polyester resin, an epoxy resin, or an acrylic resin is preferably used as a preferable example.

【０００９】本発明において使用される硬化剤は、従来
より公知である硬化剤が特に限定されることなく使用可
能である。例えば、トリレンジイソシアネート、キシリ
レンジイソシアネート等のポリイソシアネート系硬化
剤；１，３，５−トリグリシジルイソシアヌレート（以
下、ＴＧＩＣという）等のイソシアヌレート系硬化剤；
前記ポリイソシアネート系硬化剤又はそのプレポリマー
の保有する分子末端イソシアネート基をラクタム化合
物、オキシム化合物等の公知慣用のブロック化剤でブロ
ックしたブロックドイソシアネート系硬化剤；ビスフェ
ノールＡ型ジグリシジルエーテル等のエポキシ系硬化
剤；メトキシシランオリゴマー、エトキシシランオリゴ
マー等のアルコキシシラン系硬化剤；アジピン酸ジヒド
ラジド、コハク酸ジヒドラジド等のポリアジリジン系硬
化剤；１，４−ビス（２−オキサゾリニル−２）−ベン
ゼン、１，２，４−トリス（２−オキサゾリニル−２）
−ベンゼン等のオキサゾリン系硬化剤等が挙げられる。
これらの硬化剤の配合量は、樹脂中に存在する官能基の
量にもよるが、当量比で０．８〜１．２の範囲がより好
ましい。As the curing agent used in the present invention, conventionally known curing agents can be used without particular limitation. For example, polyisocyanate curing agents such as tolylene diisocyanate and xylylene diisocyanate; isocyanurate curing agents such as 1,3,5-triglycidyl isocyanurate (hereinafter referred to as TGIC);
Blocked isocyanate curing agent obtained by blocking the molecular terminal isocyanate group possessed by the polyisocyanate curing agent or its prepolymer with a known and commonly used blocking agent such as a lactam compound or an oxime compound; an epoxy such as bisphenol A-type diglycidyl ether -Based curing agent; alkoxysilane-based curing agent such as methoxysilane oligomer and ethoxysilane oligomer; polyaziridine-based curing agent such as adipic acid dihydrazide and succinic acid dihydrazide; 1,4-bis (2-oxazolinyl-2) -benzene , 2,4-Tris (2-oxazolinyl-2)
-Oxazoline-based curing agents such as benzene and the like.
The blending amount of these curing agents depends on the amount of functional groups present in the resin, but is more preferably in the range of 0.8 to 1.2 in terms of equivalent ratio.

【００１０】本発明において使用される添加剤は、塗料
組成物に用いられるものとして従来より公知の添加剤が
特に限定されることなく使用可能である。例えば、アク
リレート重合体等の流展剤、各種触媒や有機系スズ化合
物等の架橋促進剤、ベンゾイン等のピンホール防止剤等
が挙げられる。これらの添加剤は、それぞれ樹脂１００
重量部に対して０．１〜５重量部程度使用するのが好ま
しい。As the additives used in the present invention, conventionally known additives used in coating compositions can be used without particular limitation. Examples thereof include a leveling agent such as an acrylate polymer, various catalysts, a crosslinking accelerator such as an organic tin compound, and a pinhole inhibitor such as benzoin. Each of these additives is a resin 100
It is preferable to use about 0.1 to 5 parts by weight based on parts by weight.

【００１１】本発明において使用される着色剤は、白色
顔料を含む白色粉体塗料用としては、酸化チタン、炭酸
カルシウム、硫酸バリウム、亜鉛華等が使用され、特に
隠蔽性の点から酸化チタンを使用することが好ましい。
その使用量は樹脂１００重量部に対して５〜６０重量部
程度が好ましい。また、白色顔料を含まない粉体塗料用
としては、従来より公知である着色剤が特に限定される
ことなく使用可能であり、所望の色調に合わせて適宜選
択される。例えば、カーボンブラック、銅フタロシアニ
ン、アセト酢酸アリールアミド系モノアゾ黄色顔料、ピ
グメントレッド等が挙げられる。その使用量は樹脂１０
０重量部に対して５〜６０重量部程度が好ましい。As the colorant used in the present invention, titanium oxide, calcium carbonate, barium sulfate, zinc white, etc. are used for a white powder coating material containing a white pigment. Preference is given to using.
The amount used is preferably about 5 to 60 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin. Further, for the powder coating material containing no white pigment, conventionally known colorants can be used without particular limitation, and are appropriately selected according to the desired color tone. Examples thereof include carbon black, copper phthalocyanine, acetoacetic acid arylamide monoazo yellow pigment, and pigment red. Resin 10
About 5 to 60 parts by weight is preferable to 0 parts by weight.

【００１２】本発明の粉体塗料を調製するには、これら
の各種成分を押出機等で溶融混練する。そして冷却後、
例えば、ハンマーミル、ジェット衝撃ミルなどの粉砕装
置を用いて物理的粉砕を行い、ついで空気分級機、マイ
クロン・クラッシファイアーなどの分級機を用いて分級
することにより所望の平均粒子径を有する粉体塗料を得
ることができる。本発明の粉体塗料としては、通常、平
均粒子径１〜５０μｍ、好ましくは５〜３０μｍの粉体
が使用可能であり好適である。さらに、ハンドリング性
の点からは１０〜２０μｍがさらに好ましい。粉体の粒
径が５０μｍよりも大きいと得られる塗膜の膜厚が厚く
なりやすいため好ましくなく、粒径が１μｍよりも小さ
いと凝集しやすくなり均一な混合を得ることが困難とな
る場合がある。本発明の粉体塗料は１０〜２０μｍのよ
うに１０μｍを越えるような粒子径のやや大きなものを
混合塗布する場合であっても均一な塗膜を容易に得るこ
とができる。また、本発明においては更に、粉体表面に
シリカ、アルミナ、チタニア、又はジルコニア等の流動
性調整剤を添加してもよい。To prepare the powder coating material of the present invention, these various components are melt-kneaded by an extruder or the like. And after cooling,
For example, a powder having a desired average particle size is obtained by physically pulverizing using a pulverizing device such as a hammer mill or jet impact mill, and then classifying using a classifier such as an air classifier or Micron Classifier. You can get the paint. As the powder coating material of the present invention, powder having an average particle diameter of 1 to 50 μm, preferably 5 to 30 μm can be used and is suitable. Further, from the viewpoint of handleability, 10 to 20 μm is more preferable. If the particle size of the powder is larger than 50 μm, the thickness of the resulting coating film tends to be thick, which is not preferable, and if the particle size is smaller than 1 μm, the particles tend to aggregate and it may be difficult to obtain a uniform mixture. is there. With the powder coating material of the present invention, a uniform coating film can be easily obtained even in the case of mixing and coating a slightly large particle diameter such as 10 to 20 μm having a particle diameter exceeding 10 μm. Further, in the present invention, a fluidity modifier such as silica, alumina, titania, or zirconia may be added to the powder surface.

【００１３】次に本発明の粉体塗料の組み合わせについ
て詳細に説明する。 （１）本発明においては、粉体塗料の帯電量を所定の範
囲内に制御することを特徴とする。帯電量を制御する手
段としては、樹脂の酸価、アミン価等を調整する方法、
着色剤の荷電・使用量を調整する方法、四級アンモニウ
ム塩、染料、金属石鹸などの各種の添加剤を添加する方
法、流動性の調整のために添加されるシリカ、アルミ
ナ、チタニア、ジルコニア等の量で制御する方法などが
挙げられる。例えば、酸価の高い樹脂を原料として使用
すると負の帯電量が増加する。Next, the combination of the powder coating material of the present invention will be described in detail. (1) The present invention is characterized in that the charge amount of the powder coating material is controlled within a predetermined range. As means for controlling the charge amount, a method of adjusting the acid value, amine value, etc. of the resin,
Method of adjusting the charge and usage of colorant, method of adding various additives such as quaternary ammonium salt, dye, metal soap, silica, alumina, titania, zirconia, etc. added for adjusting fluidity The method of controlling by the amount of is mentioned. For example, when a resin having a high acid value is used as a raw material, the negative charge amount increases.

【００１４】本発明において各粉体塗料の帯電量を測定
する手段としては、実際に塗装する際に使用する装置、
被塗装物を用い、使用する条件（印加電圧、塗料フィー
ド量等）で塗装した後、基板に塗着させた粉体をエアブ
ローにより除去する際に基板より流出する電流と塗着し
た粉体の量を測定する方法が挙げられる。また、簡便な
方法としては、各粉体塗料をその粉体塗料よりも粒径の
大きな多種の粉体と混合した際の帯電量をブローオフ法
により測定する方法がある。In the present invention, the means used to measure the charge amount of each powder coating material is an apparatus used during actual coating,
After applying the material to be coated under the conditions of use (applied voltage, paint feed amount, etc.), the current flowing out from the substrate when the powder adhered to the substrate is removed by air blow and the amount of the powder applied A method of measuring the amount may be mentioned. Further, as a simple method, there is a method in which the charge amount when each powder coating material is mixed with various powders having a particle size larger than that of the powder coating material is measured by a blow-off method.

【００１５】本発明においては、混合される２種以上の
粉体塗料の帯電量の差がすべて５．０μＣ／ｇ以内であ
ればよい。即ち、例えば、粉体塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種を
混合する場合、ＡＢ、ＢＣ、ＡＣ間の帯電量の差がいず
れも５．０μＣ／ｇ以内であるのが好ましい。帯電量の
差が５．０μＣ／ｇを超えると、塗装時に被塗装物のエ
ッジ部に電気力線が集中し帯電量の高いものがエッジ部
に凝集しやすくなるため、混色により均一な色相の塗膜
を得ることが困難となる。In the present invention, the difference in the charge amount between the two or more kinds of powder coating materials to be mixed may be within 5.0 μC / g. That is, for example, when three kinds of powder coating materials A, B, and C are mixed, it is preferable that the difference in charge amount among AB, BC, and AC is within 5.0 μC / g. If the difference in charge amount exceeds 5.0 μC / g, lines of electric force are concentrated on the edge of the object to be coated during coating, and those with a high charge amount tend to agglomerate on the edge, resulting in a uniform hue due to color mixing. It becomes difficult to obtain a coating film.

【００１６】（２）本発明においては、帯電性に関連す
る特性として粉体塗料の誘電率をさらに制御してもよ
い。誘電率を制御する手段としては、各種添加剤のバイ
ンダー樹脂中での分散粒径を調整する方法、使用する樹
脂、着色剤等の誘電率によって調整する方法が挙げら
れ、例えば、誘電率の高いバインダー樹脂、或いは着色
剤を原料に使用すると誘電率は増加する。また、着色剤
の添加量によって調整する方法もあり、この場合色相が
変化しないように誘電率の異なる着色剤を組み合わせて
用いることが好ましい。さらに、高誘電体であるチタン
酸バリウム等の添加により調整する方法、四級アンモニ
ウム塩、染料、金属石鹸等の各種添加剤を添加する方
法、流動性調整のために添加されるシリカ、アルミナ、
チタニア、ジルコニア等の量で制御する方法等が挙げら
れ、必要に応じてこれらの方法を単独、或いは組み合わ
せて誘電率をコントロールすることができる。(2) In the present invention, the dielectric constant of the powder coating material may be further controlled as a characteristic relating to the charging property. Examples of means for controlling the dielectric constant include a method of adjusting the dispersed particle diameter of various additives in a binder resin, a method of adjusting the dielectric constant of a resin to be used, a colorant, etc., for example, a high dielectric constant. When a binder resin or a colorant is used as a raw material, the dielectric constant increases. There is also a method of adjusting the amount of the colorant added. In this case, it is preferable to use colorants having different dielectric constants in combination so that the hue does not change. Furthermore, a method of adjusting by addition of barium titanate which is a high dielectric material, a method of adding various additives such as quaternary ammonium salt, a dye, and a metal soap, silica added for fluidity adjustment, alumina,
Examples thereof include a method of controlling by the amount of titania, zirconia, etc., and these methods can be used alone or in combination to control the dielectric constant, if necessary.

【００１７】本発明において各粉体塗料の誘電率は、例
えば、横河ヒューレットパッカード社製、ＬＣＲメータ
ーを用いて測定したキャパシタンス（Ｃｐ）から算出す
ることができる。本発明においては、混合される２種以
上の粉体塗料の誘電率の差がすべて０．２０以内、特に
０．１０以内であるのが好ましい。即ち、例えば、粉体
塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種を混合する場合、ＡＢ、ＢＣ、Ａ
Ｃ間の誘電率の差がいずれも０．２０以内であるのが好
ましい。誘電率の差が０．２０を超えると、各色毎の塗
布され方に差が生じるため、均一な色相の塗膜を得るこ
とが困難となる。In the present invention, the dielectric constant of each powder coating can be calculated, for example, from the capacitance (Cp) measured by using an LCR meter manufactured by Yokogawa Hewlett-Packard Company. In the present invention, the difference in dielectric constant between the two or more kinds of powder coating materials to be mixed is preferably within 0.20, and particularly preferably within 0.10. That is, for example, when three types of powder coating materials A, B, and C are mixed, AB, BC, and A are mixed.
The difference in permittivity between C is preferably within 0.20. If the difference in permittivity exceeds 0.20, a difference occurs in the coating method for each color, making it difficult to obtain a coating film having a uniform hue.

【００１８】（３）本発明においては、帯電性に関連す
る特性として粉体塗料の抵抗をさらに制御してもよい。
抵抗を制御する手段としては、上記着色剤、樹脂の種
類、量等によって調整する方法、導電性化合物、例え
ば、導電性酸化チタンＥＣ−３００（チタン工業製）な
どを粉体塗料中に添加、或いは表面に付着させることに
より調整する方法等が挙げられ、粉体塗料の色相の観点
から、無色の導電性化合物を添加することが好ましい。(3) In the present invention, the resistance of the powder coating material may be further controlled as a characteristic relating to the charging property.
As a means for controlling the resistance, the colorant, a method of adjusting the kind and amount of the resin, a conductive compound, for example, conductive titanium oxide EC-300 (manufactured by Titanium Industry Co., Ltd.) is added to the powder coating, Alternatively, a method of adjusting by adhering to the surface may be mentioned, and it is preferable to add a colorless conductive compound from the viewpoint of the hue of the powder coating material.

【００１９】本発明において各粉体塗料の抵抗は、例え
ば、ＬＣＲメーター（ＬＣＲメーターＨＰ１６４５１
Ｂ、横河ヒューレットパッカード社製）を用いて測定し
たコンダクタンス（Ｇ）から算出することができる。本
発明においては、塗布される２種以上の粉体塗料の抵抗
（上記の条件下で測定された抵抗値）の比がすべて０．
１〜１０、特に０．５〜２の範囲内であるのが好まし
い。即ち、例えば、粉体塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種を混合す
る場合、ＡＢ、ＢＣ、ＡＣ間の抵抗の比がいずれも０．
１〜１０の範囲内であることが好ましい。抵抗の比が
０．１未満又は１０を超えると、各色毎の塗布され方に
差が生じるため、均一な色相の塗膜を得ることが困難と
なる。In the present invention, the resistance of each powder coating is, for example, LCR meter (LCR meter HP16451).
B, manufactured by Yokogawa Hewlett-Packard Co.) can be calculated from the conductance (G) measured. In the present invention, the ratios of the resistances (resistance values measured under the above conditions) of two or more kinds of powder coating materials applied are all 0.
It is preferably in the range of 1 to 10, particularly 0.5 to 2. That is, for example, when three types of powder coating materials A, B, and C are mixed, the resistance ratio among AB, BC, and AC is 0.
It is preferably in the range of 1-10. If the resistance ratio is less than 0.1 or exceeds 10, there is a difference in the coating method for each color, making it difficult to obtain a coating film having a uniform hue.

【００２０】（４）本発明において、粉体塗料を均一に
混合し、その混合物を用いて塗装する観点からみた場
合、各粉体塗料はほぼ同程度の真比重を有するもの同士
を組み合わせるのが好ましい。本発明において、粉体塗
料の真比重を調整する手段としては、酸化アルミニウ
ム、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化
亜鉛等を粉体塗料中に添加することにより調整する方法
が挙げられるが、粉体塗料の色相の観点から、色相に影
響を与えない酸化亜鉛を添加することが好ましい。その
使用量は、各粉体塗料の真比重の差を本発明の範囲内に
調整できるように適宜選択されるが、通常、樹脂１００
重量部に対して５〜６０重量部、好ましくは５〜４０重
量部が使用される。(4) In the present invention, from the viewpoint of uniformly mixing the powder coatings and coating with the mixture, it is preferable to combine the powder coatings having substantially the same true specific gravity. preferable. In the present invention, examples of means for adjusting the true specific gravity of the powder coating include a method of adjusting by adding aluminum oxide, titanium oxide, calcium carbonate, barium sulfate, zinc oxide or the like to the powder coating. From the viewpoint of the hue of the powder coating material, it is preferable to add zinc oxide that does not affect the hue. The amount used is appropriately selected so that the difference in true specific gravity of each powder coating material can be adjusted within the range of the present invention.
5 to 60 parts by weight, preferably 5 to 40 parts by weight, are used with respect to parts by weight.

【００２１】本発明において粉体塗料の真比重は、例え
ば、島津製作所製、マイクロメリティックスマルチボリ
ウム密度計を用い常法により測定される。本発明におい
ては、混合される粉体塗料の真比重の差が０．１５ｇ／
ｃｃ以内、特に０．１０ｇ／ｃｃ以内であるのが好まし
い。即ち、例えば、粉体塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種を混合す
る場合、ＡＢ、ＢＣ、ＡＣ間の真比重の差がいずれも
０．１５ｇ／ｃｃ以内であるのが好ましい。真比重の差
が０．１５ｇ／ｃｃを超えると、例えば、混合した２種
以上の粉体塗料が輸送中の振動などにより真比重の違い
により各粉体塗料に分離しやすくなり、塗装時の各粉体
塗料の混合比が塗装毎に異なってくる。その結果、塗装
開始時の色相と、多数枚の塗装を行った後での色相とに
差が生じやすくなる。即ち、各塗膜の色相は均一であっ
ても塗膜間の色相が不均一になりやすい。In the present invention, the true specific gravity of the powder coating material is measured by a conventional method using, for example, a Micromeritics multi-volume densitometer manufactured by Shimadzu Corporation. In the present invention, the difference in true specific gravity of the powder coating materials to be mixed is 0.15 g /
It is preferably within cc, particularly within 0.10 g / cc. That is, for example, when mixing three kinds of powder coating materials A, B, and C, it is preferable that the difference in true specific gravity among AB, BC, and AC is within 0.15 g / cc. When the difference in true specific gravity exceeds 0.15 g / cc, for example, two or more kinds of mixed powder paints are easily separated into each powder paint due to the difference in true specific gravity due to vibration during transportation or the like. The mixing ratio of each powder coating material differs for each coating. As a result, a difference is likely to occur between the hue at the start of coating and the hue after coating a large number of sheets. That is, even if the hue of each coating film is uniform, the hue between coating films tends to be non-uniform.

【００２２】（５）本発明において、粉体塗料を均一に
混合し、その混合物を用いて塗装する観点からみた場
合、各粉体塗料はほぼ同程度の流動性を有するもの同士
を組み合わせるのが好ましい。粉体塗料の流動性を制御
する手段としては、粉体の平均粒子径、粒子径分布、粒
子形状等を制御する方法、及び粉体表面にシリカ等の流
動性調整剤を添加する方法、及びこれらの組み合わせな
どが挙げられる。粉体の平均粒子径、粒子径分布は分級
機により制御される。また、粒子形状は粉砕機中の滞留
時間の調整により制御可能である。また、粉砕後の熱風
処理等により球形化することも可能である。また、粉体
表面にシリカ等の流動性調整剤を添加する方法として
は、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の高速撹
拌機等が好適に使用できる。粉体塗料にシリカ等の流動
性調整剤を添加する場合は、各粉体塗料の緩み見掛け密
度を本発明の範囲内に調整できるようにその使用量が適
宜選択されるが、通常、粉体塗料１００重量部に対して
０．０１〜５重量部、好ましくは０．０５〜２重量部が
使用される。(5) In the present invention, from the viewpoint of uniformly mixing the powder coating materials and coating with the mixture, it is preferable to combine the powder coating materials having substantially the same fluidity. preferable. As means for controlling the fluidity of the powder coating material, a method of controlling the average particle diameter of the powder, a particle diameter distribution, a particle shape, etc., and a method of adding a fluidity modifier such as silica to the powder surface, and Combinations of these are included. The average particle size and particle size distribution of the powder are controlled by a classifier. Further, the particle shape can be controlled by adjusting the residence time in the crusher. It is also possible to make it spherical by a hot air treatment after crushing. Further, as a method for adding a fluidity adjusting agent such as silica to the powder surface, a high speed stirrer such as a Henschel mixer or a super mixer can be preferably used. When a fluidity modifier such as silica is added to the powder coating material, the amount used is appropriately selected so that the loose apparent density of each powder coating material can be adjusted within the range of the present invention. 0.01-5 parts by weight, preferably 0.05-2 parts by weight, is used per 100 parts by weight of the coating composition.

【００２３】本発明において各粉体塗料の緩み見掛け密
度は、例えば、細川ミクロン社製、パウダーテスターを
用い常法により測定される。本発明においては、混合さ
れる２種以上の粉体塗料の緩み見掛け密度の差がすべて
０．０２０ｇ／ｃｃ以内であるのが好ましい。即ち、例
えば、粉体塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種を混合する場合、Ａ
Ｂ、ＢＣ、ＡＣ間の緩み見掛け密度の差がいずれも０．
０２０ｇ／ｃｃ以内であるのが好ましい。緩み見掛け密
度の差が０．０２０ｇ／ｃｃを超えると、粉体塗料の混
合時に各色毎に凝集しやすくなるため、塗装時の各粉体
塗料の混合比が塗料毎に異なり、その結果、各塗膜の色
相は均一であっても塗膜間の色相が不均一になりやす
い。In the present invention, the loose apparent density of each powder coating is measured by a conventional method using a powder tester manufactured by Hosokawa Micron Co., Ltd., for example. In the present invention, it is preferable that the differences in the loose apparent densities of the two or more kinds of powder coating materials to be mixed are all within 0.020 g / cc. That is, for example, when mixing three types of powder coating materials A, B, and C, A
The loose apparent density differences between B, BC, and AC are all 0.
It is preferably within 020 g / cc. When the difference in loose apparent density exceeds 0.020 g / cc, the powder coatings tend to aggregate for each color when mixed, so the mixing ratio of each powder coating during coating varies from paint to paint, resulting in Even if the hue of the coating film is uniform, the hue between the coating films tends to be non-uniform.

【００２４】（６）本発明において、粉体塗料の塗装時
に均一に焼き付けを行う観点からみた場合、各粉体塗料
はほぼ同程度の溶融特性を有するもの同士を組み合わせ
るのが好ましい。本発明において、粉体塗料の溶融特性
を制御する手段としては、一般に樹脂の溶融特性を調整
することにより実施できる。即ち、使用する樹脂の分子
量、分子量分布、樹脂を構成するモノマーの選択により
調整することができる。さらに溶融特性を微調整するに
は、添加剤の使用量を調整することにより行うことがで
きる。本発明においては、混合される２種以上の粉体塗
料の高化式フローテスターで測定される軟化温度の差が
すべて５．０℃以内であるのが好ましい。(6) In the present invention, from the viewpoint of uniformly baking the powder coating material, it is preferable to combine the powder coating materials having substantially the same melting characteristics. In the present invention, the means for controlling the melting characteristics of the powder coating material can be generally implemented by adjusting the melting characteristics of the resin. That is, it can be adjusted by the molecular weight of the resin used, the molecular weight distribution, and the selection of the monomer constituting the resin. Further, the fine adjustment of the melting property can be performed by adjusting the amount of the additive used. In the present invention, it is preferable that the difference in the softening temperatures of the two or more kinds of powder coating materials to be mixed, which are measured by a Koka type flow tester, be all within 5.0 ° C.

【００２５】本発明において各粉体塗料の軟化温度は、
樹脂の測定に通常用いられる高化式フローテスター（島
津製作所製）を使用して測定される。In the present invention, the softening temperature of each powder coating is
It is measured using a Koka type flow tester (manufactured by Shimadzu Corporation) that is usually used for measuring resins.

【００２６】本発明においては、混合される２種以上の
粉体塗料の軟化温度の差がすべて５．０℃以内であるの
が好ましい。即ち、例えば、粉体塗料Ａ、Ｂ、Ｃの３種
を混合する場合、ＡＢ、ＢＣ、ＡＣ間の軟化温度の差が
いずれも５．０℃以内であるのが好ましい。軟化温度の
差が５．０℃を超えると、各粉体塗料の焼き付け時の溶
融状態が異なるため、均一な色相の塗膜を得ることが困
難となる。In the present invention, it is preferable that the difference in softening temperature between the two or more kinds of powder coating materials to be mixed is within 5.0 ° C. That is, for example, when three kinds of powder coating materials A, B, and C are mixed, it is preferable that the differences in softening temperatures among AB, BC, and AC are all within 5.0 ° C. When the difference in softening temperature exceeds 5.0 ° C., it is difficult to obtain a coating film having a uniform hue because the melting state of each powder coating material during baking is different.

【００２７】本発明は、前記のようにして帯電量など各
種の特性が制御された２種以上の色相の異なる粉体塗料
の組み合わせを提供するが、白色粉体塗料を粉体塗料の
一つとして使用する場合、他の粉体塗料としては白色顔
料を含まない粉体塗料との組み合わせであるのが好まし
い。これは、従来法のように白色顔料がすべての粉体塗
料に含まれていると、くすんだ彩度の低いものしか得ら
れないのに対し、本発明の方法では明度や彩度の高いも
のから低いものまで各粉体塗料の配合割合により多種多
様の色相のものが幅広く得られるためである。The present invention provides a combination of two or more kinds of powder coating materials having different hues in which various characteristics such as the charge amount are controlled as described above, and the white powder coating material is one of the powder coating materials. When used as, the other powder coating is preferably a combination with a powder coating containing no white pigment. This is because when a white pigment is contained in all powder coatings as in the conventional method, only a dull, low-saturation product can be obtained, while the method of the present invention produces a high-brightness or high-saturation product. This is because a wide variety of hues of various hues can be obtained depending on the mixing ratio of each powder coating from low to low.

【００２８】本発明において、２種以上の粉体塗料を混
合する方法としては、各粉体塗料をヘンシェルミキサ
ー、スーパーミキサー等の高速攪拌機で乾式混合する方
法等の従来より知られている方法がすべて使用可能であ
る。各粉体塗料の配合量は、混色により得られる所望の
色相に応じて適宜選択される。In the present invention, as a method for mixing two or more kinds of powder coating materials, there are conventionally known methods such as dry mixing of each powder coating material with a high speed stirrer such as a Henschel mixer or a super mixer. All are available. The blending amount of each powder coating material is appropriately selected according to the desired hue obtained by color mixing.

【００２９】本発明はさらにこれらの組み合わせにより
組み合わせられる２種以上の粉体塗料からなる、均一な
色相の塗膜を得る塗装法に使用される粉体塗料組成物を
も提供するものである。The present invention also provides a powder coating composition for use in a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue, which is composed of two or more kinds of powder coating materials which are combined by these combinations.

【００３０】本発明の粉体塗料組成物は、前記した２種
以上の粉体塗料を混合する方法と同様にして調製するこ
とができる。The powder coating composition of the present invention can be prepared in the same manner as the above-mentioned method of mixing two or more kinds of powder coatings.

【００３１】本発明の粉体塗料は、２種以上の色相の異
なる粉体塗料の混合塗布により均一な色相の塗膜を得る
塗装方法に用いられる。即ち、本発明の塗装方法は、帯
電量など各種の特性が制御されることにより前記のよう
にして組み合わせられた２種以上の色相の異なる粉体塗
料を用いて混合塗布することを特徴とする均一な色相の
塗膜を得る塗装方法である。この場合、予め２種以上の
粉体塗料を混合してなる本発明の粉体塗料組成物を用い
てもよく、あるいは本発明により組み合わせられた２種
以上の粉体塗料を塗装時に混合しながら塗装してもよ
い。塗装の手段としては、本発明では特に限定されない
が、例えば、静電スプレーを用いる塗装方法、流動浸漬
法、プラスチック溶射法、プロバック法等の塗装方法に
使用される。また、混色に供される各粉体塗料の使用量
は、混色により得られる所望の色相により適宜選択され
る。The powder coating material of the present invention is used in a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue by mixing and coating two or more kinds of powder coating materials having different hues. That is, the coating method of the present invention is characterized in that two or more kinds of powder coating materials having different hues are mixed and coated by controlling various characteristics such as the charge amount. This is a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue. In this case, the powder coating composition of the present invention prepared by mixing two or more powder coatings in advance may be used, or two or more powder coatings combined according to the present invention may be mixed at the time of coating. May be painted. The means for coating is not particularly limited in the present invention, but for example, a coating method using electrostatic spraying, a fluidized dipping method, a plastic spraying method, a Provac method or the like is used. The amount of each powder coating material used for color mixing is appropriately selected according to the desired hue obtained by color mixing.

【００３２】また、本発明においては、白色粉体塗料を
使用する場合、２種以上の粉体塗料の少なくともその一
つが白色顔料を含む白色粉体塗料であり、他の粉体塗料
は白色顔料を含まない粉体塗料であるのが好ましく、本
発明はこのような組み合わせからなる２種以上の粉体塗
料を用いて均一な塗膜を得る塗装方法も提供する。これ
により、前記のように明度や彩度の高いものから低いも
のまで各粉体塗料の配合割合により多種多様の色相のも
のが幅広く得られる。In the present invention, when a white powder coating is used, at least one of the two or more powder coatings is a white powder coating containing a white pigment, and the other powder coatings are white pigments. The present invention also provides a coating method for obtaining a uniform coating film by using two or more kinds of powder coating materials composed of such a combination. As a result, as described above, a wide variety of hues can be obtained depending on the blending ratio of each powder coating, from those having high brightness and saturation to those having low saturation.

【００３３】また、本発明においては、被塗装物上に白
色の塗料を塗った後、帯電量の差など各種の特性が制御
されることにより前記のようにして組み合わせられた２
種以上の色相の異なる粉体塗料を用いて混合塗布しても
よく、本発明はこのような方法により均一な色相の塗膜
を得る塗装方法も提供する。この場合、下塗り層の白色
塗料に使用される着色剤としては、酸化チタン、炭酸カ
ルシウム、硫酸バリウム、亜鉛華等が使用され、特に隠
蔽性の点から酸化チタンを使用することが好ましい。本
発明で用いられる下塗り層の白色塗料は、特に限定され
るものではなく、粉体塗料であってもよく、また水性塗
料などの一般に公知の白色塗料であってもよい。なお、
このように下塗り層に白色の塗料を塗った場合には、白
色顔料を含まない粉体塗料同士を組み合わせて混合塗装
するのが好ましい。Further, in the present invention, after the white paint is applied on the object to be coated, various characteristics such as the difference in the amount of charge are controlled so that the combination can be achieved as described above.
The powder coating materials having different hues may be mixed and applied, and the present invention also provides a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue by such a method. In this case, titanium oxide, calcium carbonate, barium sulfate, zinc white, or the like is used as the colorant used in the white paint of the undercoat layer, and titanium oxide is particularly preferable from the viewpoint of hiding power. The white coating material for the undercoat layer used in the present invention is not particularly limited, and may be a powder coating material, or a generally known white coating material such as an aqueous coating material. In addition,
When the white paint is applied to the undercoat layer in this way, it is preferable to mix and paint the powder paints containing no white pigment.

【００３４】このようにして本発明の塗装方法により、
様々な色相の均一な塗膜及び塗装物が得られる。Thus, according to the coating method of the present invention,
Uniform coatings and coatings of various hues are obtained.

【００３５】[0035]

【実施例】以下、製造例、実施例および比較例により本
発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施
例等によりなんら限定されるものではない。なお、部と
は重量部を意味する。EXAMPLES The present invention will be described in more detail with reference to production examples, examples and comparative examples, but the present invention is not limited to these examples. In addition, a part means a weight part.

【００３６】また、得られた粉体塗料の平均粒径、帯電
量、真比重、緩み見掛け密度、軟化温度、誘電率、およ
び抵抗は、以下の方法により測定した。The average particle size, charge amount, true specific gravity, loose apparent density, softening temperature, dielectric constant, and resistance of the obtained powder coating material were measured by the following methods.

【００３７】〔平均粒径〕コールター・マルチサイザー
（コールター（株）製）により測定する。[Average particle size] Measured with a Coulter Multisizer (manufactured by Coulter Co.).

【００３８】〔帯電量〕実際に塗装する際に使用する装
置、被塗装物を用い、使用する条件（印加電圧、塗料フ
ィード量等）で塗装する。得られた塗装物とアースとの
間に容量（Ｃ）０．０４７μＦのコンデンサーを繋ぎ、
エアブローによって塗装した粉体を除去し、粉体塗料の
除去によって流出した電荷（Ｑ＝ＣＶ）により生じたコ
ンデンサーの電位差（Ｖ）をエレクトロメーターＴＲ８
４１１（（株）アドバンテスト製）を用いて測定する。
また、塗装板の重量測定から除去された粉体塗料の重量
（Ｍ）を測定する。以上から得られた値より粉体塗料の
帯電量（Ｑ／Ｍ）を算出する。[Electrical charge] Coating is carried out under the conditions of use (applied voltage, paint feed amount, etc.) by using an apparatus and an object to be coated which are actually used for coating. Connect a capacitor with a capacity (C) of 0.047 μF between the obtained coated object and ground,
The powder applied by the air blow is removed, and the potential difference (V) of the capacitor caused by the charge (Q = CV) flowing out by the removal of the powder paint is measured by the electrometer TR8.
411 (manufactured by Advantest Corporation).
In addition, the weight (M) of the powder coating material removed from the weight measurement of the coated plate is measured. The charge amount (Q / M) of the powder coating material is calculated from the value obtained above.

【００３９】〔真比重〕マイクロメリティックスマルチ
ボリウム密度計（島津製作所製）により測定する。[True Specific Gravity] Measured with a Micromeritics multi-volume densitometer (manufactured by Shimadzu Corporation).

【００４０】〔緩み見掛け密度〕パウダーテスター（細
川ミクロン社製）により測定する。[Loose apparent density] Measured with a powder tester (manufactured by Hosokawa Micron Co., Ltd.).

【００４１】〔軟化温度〕ＡＳＴＭ Ｅ２８−６７に準
拠する。本発明において、軟化温度とは高化式フローテ
スター（島津製作所製）を用い、１ｃｍ3 の試料を昇温
速度６℃／分で加熱しながら、プランジャーにより２０
Ｋｇ／ｃｍ2 の荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍの
ノズルを押し出すようにし、これによりフローテスター
のプランジャー降下量（流れ値）−温度曲線を描きその
Ｓ字曲線の高さをｈとするときｈ／２に対応する温度を
いう。[Softening temperature] In accordance with ASTM E28-67. In the present invention, the softening temperature is a high-pressure type flow tester (manufactured by Shimadzu Corporation), and a 1 cm 3 sample is heated at a temperature rising rate of 6 ° C./minute while being heated by a plunger.
A load of Kg / cm 2 is applied so that a nozzle with a diameter of 1 mm and a length of 1 mm is extruded, whereby a plunger drop amount (flow value) -temperature curve of the flow tester is drawn and the height of the S-shaped curve is designated as h. When it does, it means the temperature corresponding to h / 2.

【００４２】〔誘電率〕各粉体塗料５ｇを直径５９ｍｍ
のプレス機で０．４t ・ｃｍ-2で１０秒間加圧すること
により成形したペレットを試料とし、ＬＣＲメーターＨ
Ｐ１６４５１Ｂ（横河ヒューレットパッカード社製）を
用い、周波数１ｋＨｚで測定したキャパシタンス（Ｃ
ｐ）から式（１）により算出する。 誘電率＝（試料の厚み×Ｃｐ）／（真空の誘電率×電極の面積） （１）[Dielectric constant] 5 g of each powder coating is 59 mm in diameter
The pellets molded by pressurizing at 0.4t · cm -2 for 10 seconds with the press machine of LCR meter H
P16451B (made by Yokogawa Hewlett-Packard) was used to measure the capacitance (C
It is calculated from equation (1) from p). Dielectric constant = (thickness of sample × Cp) / (dielectric constant of vacuum × area of electrode) (1)

【００４３】〔抵抗〕各粉体塗料５ｇを直径５９ｍｍの
プレス機で０．４t ・ｃｍ-2で１０秒間加圧することに
より成形したペレットを試料とし、ＬＣＲメーターＨＰ
１６４５１Ｂ（横河ヒューレットパッカード社製）を用
いて周波数１ｋＨｚで測定したコンダクタンス（Ｇ）か
ら式（２）により算出する。 抵抗＝（１／Ｇ）×（電極の面積／試料の厚み） （２）[Resistance] Pellets formed by pressurizing 5 g of each powder coating material with a press having a diameter of 59 mm at 0.4 t · cm −2 for 10 seconds were used as samples, and LCR meter HP was used.
It is calculated by the formula (2) from the conductance (G) measured at a frequency of 1 kHz using 16451B (manufactured by Yokogawa Hewlett-Packard Co.). Resistance = (1 / G) × (area of electrode / thickness of sample) (2)

【００４４】 粉体塗料の製造例１−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１３μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、粉体塗料（１−１）を得た。粉体塗料
（１−１）の帯電量は、−１４．８μＣ／ｇであった。Production Example of Powder Coating 1-1 Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts copper phthalocyanine (manufactured by Sanyo Dye Co., cyanine blue KRS) 5 parts leveling agent (manufactured by BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition After mixing well with a super mixer,
After kneading with a Busco Kneader (manufactured by Buss Co., Ltd.), cooling, crushing using a PJM grinder (manufactured by Nippon Pneumatic Co., Ltd.), and classification by an MDS type classifier (manufactured by Nippon Pneumatic Co., Ltd.) A powder having a diameter of 13 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a powder coating (1-1). The charge amount of the powder coating material (1-1) was -14.8 μC / g.

【００４５】 粉体塗料の製造例１−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 15 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 79 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（１
−２）を得た。粉体塗料（１−２）の帯電量は−１２．
５μＣ／ｇであった。Production Example of Powder Coating 1-2 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 15 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 79 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts Carmine 6B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Sumikaprint Carmin 6BC) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part Above The composition was treated in the same manner as in Production Example 1-1 to give an average particle size of 13
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., Aerosil R972) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (1
-2) was obtained. The charge amount of the powder coating material (1-2) is -12.
It was 5 μC / g.

【００４６】 粉体塗料の製造例１−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（１
−３）を得た。粉体塗料（１−３）の帯電量は−１０．
０μＣ／ｇであった。Production Example of Powder Coating 1-3 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (Ciba Geigy, Araldite PT810) 6 parts Carmine 6B (Sumitomo Chemical Co., Sumika Print Carmine 6BC) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 parts Above The composition was treated in the same manner as in Production Example 1-1 to give an average particle size of 13
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., Aerosil R972) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (1
-3) was obtained. The charge amount of the powder coating material (1-3) is -10.
It was 0 μC / g.

【００４７】 粉体塗料の製造例１−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 94 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（１
−４）を得た。粉体塗料（１−４）の帯電量は−８．２
μＣ／ｇであった。Production Example of Powder Coating 1-4 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 94 parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 parts Carmine 6B (Sumitomo Chemical Manufactured by Sumika Print Carmine 6BC) 8 parts Leveling agent (manufactured by BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part The above composition was treated in the same manner as in Production Example 1-1 to obtain an average particle size of 13
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., Aerosil R972) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (1
-4) was obtained. The charge amount of the powder coating material (1-4) is -8.2.
It was μC / g.

【００４８】 粉体塗料の製造例１−５ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 94 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（１
−５）を得た。粉体塗料（１−５）の帯電量は−１７．
３μＣ／ｇであった。Production Example 1-5 of powder coating material Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8 mg KOH / g) 94 parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 parts Copper phthalocyanine (Sanyo dye) Co., Ltd., Cyanine Blue KRS) 5 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part The above composition was treated in the same manner as in Production Example 1-1 to obtain an average particle size of 13
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., Aerosil R972) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (1
-5) was obtained. The charge amount of the powder coating (1-5) is -17.
It was 3 μC / g.

【００４９】 粉体塗料の製造例１−６ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（１
−６）を得た。粉体塗料（１−６）の帯電量は−１３．
６μＣ／ｇであった。Production Example of Powder Coating 1-6 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts Disazo Yellow (manufactured by Dainichiseika, Pigment Yellow ECY-210) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part Above The composition was treated in the same manner as in Production Example 1-1 to give an average particle size of 13
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., Aerosil R972) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (1
-6) was obtained. The charge amount of the powder coating (1-6) is -13.
It was 6 μC / g.

【００５０】実施例Ａ−１ 粉体塗料（１−１）５０部と、粉体塗料（１−２）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、脱脂したスチール板に静電スプレーにて塗装
し、１８０℃で２０分間焼き付けて、塗膜を得た。得ら
れた塗膜は、均一な青色であった。なお、混合に使用し
た粉体塗料の帯電量の差を表１に示す。Example A-1 50 parts of powder coating (1-1) and powder coating (1-2) 50
The parts were mixed using a Henschel mixer. The obtained mixture was applied to a degreased steel plate by electrostatic spraying and baked at 180 ° C. for 20 minutes to obtain a coating film. The resulting coating film had a uniform blue color. Table 1 shows the difference in the charge amount of the powder coating materials used for mixing.

【００５１】実施例Ａ−２ 粉体塗料（１−１）５０部と、粉体塗料（１−３）５０
部をヘンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混
合物を、実施例Ａ−１と同様にして塗膜を得たところ、
得られた塗膜は、やはり均一な青色であった。なお、混
合に使用した粉体塗料の帯電量の差を表１に示す。Example A-2 50 parts of powder coating (1-1) and powder coating (1-3) 50
The parts were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example A-1,
The resulting coating film was also uniformly blue. Table 1 shows the difference in the charge amount of the powder coating materials used for mixing.

【００５２】比較例ａ−１ 粉体塗料（１−１）５０部と、粉体塗料（１−４）５０
部をヘンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混
合物を、実施例Ａ−１と同様にして塗膜としたが、塗着
状態が不均一で均一膜厚の塗膜が得られず、シアン色と
マゼンタ色の分離が見られた。なお、混合に使用した粉
体塗料の帯電量の差を表１に示す。Comparative Example a-1 50 parts of powder coating (1-1) and powder coating (1-4) 50
The parts were mixed using a Henschel mixer. The obtained mixture was formed into a coating film in the same manner as in Example A-1, but the coating state was not uniform, a coating film having a uniform film thickness was not obtained, and separation of cyan color and magenta color was observed. . Table 1 shows the difference in the charge amount of the powder coating materials used for mixing.

【００５３】比較例ａ−２ 粉体塗料（１−３）５０部と、粉体塗料（１−５）５０
部をヘンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混
合物を、実施例Ａ−１と同様にして塗膜としたが、塗着
状態が不均一で均一膜厚の塗膜が得られず、シアン色と
マゼンタ色の分離が見られた。なお、混合に使用した粉
体塗料の帯電量の差を表１に示す。Comparative Example a-2 50 parts of powder coating (1-3) and 50 parts of powder coating (1-5)
The parts were mixed using a Henschel mixer. The obtained mixture was formed into a coating film in the same manner as in Example A-1, but the coating state was not uniform, a coating film having a uniform film thickness was not obtained, and separation of cyan color and magenta color was observed. . Table 1 shows the difference in the charge amount of the powder coating materials used for mixing.

【００５４】比較例ａ−３ 粉体塗料（１−４）５０部と、粉体塗料（１−６）５０
部をヘンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混
合物を、実施例Ａ−１と同様にして塗膜としたが、塗着
状態が不均一で均一膜厚の塗膜が得られず、マゼンタ色
とイエロー色の分離が見られた。なお、混合に使用した
粉体塗料の帯電量の差を表１に示す。Comparative Example a-3 50 parts of powder coating (1-4) and 50 parts of powder coating (1-6)
The parts were mixed using a Henschel mixer. The obtained mixture was used as a coating film in the same manner as in Example A-1, but the coating state was non-uniform, a coating film having a uniform film thickness was not obtained, and separation of magenta color and yellow color was observed. . Table 1 shows the difference in the charge amount of the powder coating materials used for mixing.

【００５５】[0055]

【表１】 [Table 1]

【００５６】 粉体塗料の製造例２−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 40 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１２μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、粉体塗料（２−１）を得た。粉体塗料
（２−１）の帯電量は−１５．９μＣ／ｇ、真比重は、
１．４８２０ｇ／ｃｃであった。Production Example of Powder Coating 2-1 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts titanium oxide (manufactured by Ishihara Sangyo, Taipek CR-90) 40 parts flow extender (BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition After thoroughly mixing things with a super mixer,
After kneading with a Busco kneader (Bus Co., Ltd.), cooling, crushing with a PJM crusher (Nippon Pneumatic Co., Ltd.), classification with an MDS type classifier (Nippon Pneumatic Co., Ltd.), and averaging A powder having a diameter of 12 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., Aerosil R972) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a powder coating material (2-1). The charge amount of the powder coating material (2-1) is -15.9 μC / g, and the true specific gravity is
It was 1.4820 g / cc.

【００５７】 粉体塗料の製造例２−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化亜鉛（堺化学社製） 30 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例２−１と同様にして平均粒径１２
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（２
−２）を得た。粉体塗料（２−２）の帯電量は−１２．
９μＣ／ｇ、真比重は１．４５３２ｇ／ｃｃであった。Production Example 2-2 of powder coating material Polyester resin (manufactured by Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester resin (manufactured by Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (Ciba Geigy, Araldite PT810) 6 parts Zinc oxide (Sakai Chemical Co., Ltd.) 30 parts Carmine 6B (Sumitomo Chemical Co., Ltd., Sumika Print Carmine 6BC) 8 parts Flowing agent (BASF Co., Ltd.) , Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition was treated in the same manner as in Production Example 2-1 to obtain an average particle size of 12
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (2
-2) was obtained. The charge amount of the powder coating material (2-2) is -12.
It was 9 μC / g and the true specific gravity was 1.4532 g / cc.

【００５８】 粉体塗料の製造例２−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化亜鉛（堺化学社製） 30 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例２−１と同様にして平均粒径１２
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（２
−３）を得た。粉体塗料（２−３）の帯電量は−１５．
３μＣ／ｇ、真比重は１．４４７４ｇ／ｃｃであった。Production Example of Powder Coating 2-3 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba Geigy, Araldite PT810) 6 parts Zinc oxide (manufactured by Sakai Chemical Co., Ltd.) 30 parts Disazo Yellow (manufactured by Dainichiseika, Pigment Yellow ECY-210) 8 parts Flowing agent (manufactured by BASF) , Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition was treated in the same manner as in Production Example 2-1 to obtain an average particle size of 12
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (2
-3) was obtained. The charge amount of the powder coating material (2-3) is -15.
The true specific gravity was 3474 C / g and 1.4474 g / cc.

【００５９】 粉体塗料の製造例２−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化亜鉛（堺化学社製） 30 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例２−１と同様にして平均粒径１２
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（２
−４）を得た。粉体塗料（２−４）の帯電量は−１４．
６μＣ／ｇ、真比重は１．４７４３ｇ／ｃｃであった。Production Example of Powder Coating 2-4 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 parts Zinc oxide (Sakai Chemical Co., Ltd.) 30 parts Copper phthalocyanine (Sanyo Dye Co., cyanine blue KRS) 5 parts Flowing agent (BASF Co., Acronal) 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition was treated in the same manner as in Production Example 2-1 to give an average particle size of 12
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (2
-4) was obtained. The charge amount of the powder coating (2-4) is -14.
6 μC / g, true specific gravity was 1.4743 g / cc.

【００６０】 粉体塗料の製造例２−５ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例２−１と同様にして平均粒径１２
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（２
−５）を得た。粉体塗料（２−５）の帯電量は−１５．
３μＣ／ｇ、真比重は１．３２３３ｇ／ｃｃであった。Production Example of Powder Coating 2-5 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba Geigy, Araldite PT810) 6 parts Carmine 6B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Sumikaprint Carmin 6BC) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part Above The composition was prepared in the same manner as in Production Example 2-1 and had an average particle size of 12
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (2
-5) was obtained. The charge amount of the powder coating (2-5) is -15.
The true specific gravity was 3233 C / g and 1.3233 g / cc.

【００６１】 粉体塗料の製造例２−６ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例２−１と同様にして平均粒径１２
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（２
−６）を得た。粉体塗料（２−６）の帯電量は−１７．
２μＣ／ｇ、真比重は１．３０３９ｇ／ｃｃであった。Production Example of Powder Coating 2-6 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts Disazo Yellow (manufactured by Dainichiseika, Pigment Yellow ECY-210) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part Above The composition was prepared in the same manner as in Production Example 2-1 and had an average particle size of 12
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (2
-6) was obtained. The charge amount of the powder coating (2-6) is -17.
The true specific gravity was 2 μC / g and 1.3039 g / cc.

【００６２】実施例Ｂ−１ 粉体塗料（２−１）２０部、粉体塗料（２−２）４０部
及び粉体塗料（２−３）４０部を、ヘンシェルミキサー
を使用して混合した。得られた混合物を、脱脂したスチ
ール板に静電スプレーにて塗装した後、１８０℃で２０
分間焼付けて塗膜を得たところ、得られた塗膜は均一な
赤色であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量
および真比重のそれぞれの差の最大値を表２に示す。Example B-1 20 parts of powder coating (2-1), 40 parts of powder coating (2-2) and 40 parts of powder coating (2-3) were mixed using a Henschel mixer. . The mixture obtained is applied to a degreased steel plate by electrostatic spraying and then at 180 ° C for 20
When a coating film was obtained by baking for a minute, the obtained coating film had a uniform red color. Table 2 shows the maximum values of the differences between the charge amount and the true specific gravity of the powder coating materials used for mixing.

【００６３】実施例Ｂ−２ 粉体塗料（２−１）２０部、粉体塗料（２−３）４０部
及び粉体塗料（２−４）４０部を、ヘンシェルミキサー
を使用し混合した。得られた混合物を、実施例Ｂ−１と
同様にして塗膜を得たところ、得られた塗膜は均一な緑
色であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量お
よび真比重のそれぞれの差の最大値を表２に示す。Example B-2 20 parts of powder coating (2-1), 40 parts of powder coating (2-3) and 40 parts of powder coating (2-4) were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example B-1, the obtained coating film had a uniform green color. Table 2 shows the maximum values of the differences between the charge amount and the true specific gravity of the powder coating materials used for mixing.

【００６４】実施例Ｂ−３ 粉体塗料（２−１）２０部、粉体塗料（２−２）４０部
及び粉体塗料（２−４）４０部を、ヘンシェルミキサー
を使用し混合した。得られた混合物を、実施例Ｂ−１と
同様にして塗膜を得たところ、得られた塗膜は均一な青
色であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量お
よび真比重のそれぞれの差の最大値を表２に示す。Example B-3 20 parts of powder coating (2-1), 40 parts of powder coating (2-2) and 40 parts of powder coating (2-4) were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example B-1, the obtained coating film had a uniform blue color. Table 2 shows the maximum values of the differences between the charge amount and the true specific gravity of the powder coating materials used for mixing.

【００６５】比較例ｂ−１ 粉体塗料（２−１）２０部、粉体塗料（２−３）４０部
及び粉体塗料（２−５）４０部を、ヘンシェルミキサー
を使用し混合した。得られた混合物を、実施例Ｂ−１と
同様にして塗膜を得たところ、得られた塗膜は不均一な
赤色であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量
および真比重のそれぞれの差の最大値を表２に示す。Comparative Example b-1 20 parts of powder coating (2-1), 40 parts of powder coating (2-3) and 40 parts of powder coating (2-5) were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example B-1, the obtained coating film was a non-uniform red color. Table 2 shows the maximum values of the differences between the charge amount and the true specific gravity of the powder coating materials used for mixing.

【００６６】比較例ｂ−２ 粉体塗料（２−１）２０部、粉体塗料（２−４）４０部
及び粉体塗料（２−６）４０部を、ヘンシェルミキサー
を使用し混合した。得られた混合物を、実施例Ｂ−１と
同様にして塗膜を得たところ、得られた塗膜は不均一な
緑色であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量
および真比重のそれぞれの差の最大値を表２に示す。Comparative Example b-2 20 parts of powder coating (2-1), 40 parts of powder coating (2-4) and 40 parts of powder coating (2-6) were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example B-1, the obtained coating film had a non-uniform green color. Table 2 shows the maximum values of the differences between the charge amount and the true specific gravity of the powder coating materials used for mixing.

【００６７】[0067]

【表２】 [Table 2]

【００６８】 粉体塗料の製造例３−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ９４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） ５部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１３μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、粉体塗料（３−１）を得た。粉体塗料
（３−１）の帯電量は−１２．１μＣ／ｇ、緩み見掛け
密度は０．４０５ｇ／ｃｃであった。Production Example 3-1 of Powder Coating Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107) 94 parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 parts Copper phthalocyanine (Sanyo Dye Co., cyanine blue KRS) 5 Part Flowing agent (BASF Corporation, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part After thoroughly mixing the above composition with a super mixer,
After kneading with a Busco Kneader (manufactured by Buss Co., Ltd.), cooling, crushing using a PJM grinder (manufactured by Nippon Pneumatic Co., Ltd.), and classification by an MDS type classifier (manufactured by Nippon Pneumatic Co., Ltd.) A powder having a diameter of 13 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a powder coating (3-1). The charge amount of the powder coating material (3-1) was -12.1 μC / g, and the loose apparent density was 0.405 g / cc.

【００６９】 粉体塗料の製造例３−２〜３−６ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ９４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） ８部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、製造例３−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の添加量を０．
１部、０．３部、０．５部、０．６部、０．７部と変化
させ、ヘンシェルミキサーを使用して均一に混合し、そ
れぞれ粉体塗料（３−２）、粉体塗料（３−３）、粉体
塗料（３−４）、粉体塗料（３−５）、粉体塗料（３−
６）を得た。それぞれの粉体塗料の帯電量は、粉体塗料
（３−２）は−７．６μＣ／ｇ、粉体塗料（３−３）は
−８．２μＣ／ｇ、粉体塗料（３−４）は−９．３μＣ
／ｇ、粉体塗料（３−５）は−９．８μＣ／ｇ、粉体塗
料（３−６）は−１０．７μＣ／ｇであった。また、そ
れぞれの粉体塗料の緩み見掛け密度は、粉体塗料（３−
２）は０．３８２ｇ／ｃｃ、粉体塗料（３−３）は０．
４０１ｇ／ｃｃ、粉体塗料（３−４）は０．４２０ｇ／
ｃｃ、粉体塗料（３−５）は０．４２４ｇ／ｃｃ、粉体
塗料（３−６）は０．４３０ｇ／ｃｃであった。Production Example of Powder Coating 3-2 to 3-6 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107) 94 parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 parts Carmine 6B (Sumitomo Chemical Co., Sumika Printed Carmine 6BC) 8 parts Leveling agent (manufactured by BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part The above composition was treated in the same manner as in Production Example 3-1 to obtain an average particle size of 13
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, the addition amount of silica (Aerosil R972, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was adjusted to 0.
Change to 1 part, 0.3 part, 0.5 part, 0.6 part, 0.7 part, mix evenly using Henschel mixer, powder coating (3-2), powder coating respectively (3-3), powder coating (3-4), powder coating (3-5), powder coating (3-
6) was obtained. The charge amount of each powder coating material was −7.6 μC / g for the powder coating material (3-2), −8.2 μC / g for the powder coating material (3-3), and the powder coating material (3-4). Is -9.3 μC
/ G, the powder coating material (3-5) was -9.8 μC / g, and the powder coating material (3-6) was -10.7 μC / g. In addition, the loose apparent density of each powder coating is
2) is 0.382 g / cc, and powder coating (3-3) is 0.
401 g / cc, powder coating (3-4) 0.420 g / cc
cc, the powder coating (3-5) was 0.424 g / cc, and the powder coating (3-6) was 0.430 g / cc.

【００７０】実施例Ｃ−１ 粉体塗料（３−１）５０部と、粉体塗料（３−３）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、脱脂したスチール板に静電スプレーにて塗装
し、１８０℃で２０分間焼き付けて、塗膜を得た。得ら
れた塗膜は、均一な青色であった。なお、混合に使用し
た粉体塗料の帯電量および緩み見掛け密度のそれぞれの
差を表３に示す。Example C-1 50 parts of powder coating (3-1) and powder coating (3-3) 50
The parts were mixed using a Henschel mixer. The obtained mixture was applied to a degreased steel plate by electrostatic spraying and baked at 180 ° C. for 20 minutes to obtain a coating film. The resulting coating film had a uniform blue color. Table 3 shows the differences between the charge amount and the loose apparent density of the powder coating materials used for mixing.

【００７１】実施例Ｃ−２ 粉体塗料（３−１）５０部と、粉体塗料（３−４）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、実施例Ｃ−１と同様にして塗膜を得たとこ
ろ、得られた塗膜は、やはり均一な青色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け
密度のそれぞれの差を表３に示す。Example C-2 50 parts of powder coating (3-1) and powder coating (3-4) 50
The parts were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example C-1, the obtained coating film was also uniformly blue. Table 3 shows the differences between the charge amount and the loose apparent density of the powder coating materials used for mixing.

【００７２】実施例Ｃ−３ 粉体塗料（３−１）５０部と、粉体塗料（３−５）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、実施例Ｃ−１と同様にして塗膜を得たとこ
ろ、得られた塗膜は、やはり均一な青色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け
密度のそれぞれの差を表３に示す。Example C-3 50 parts of powder coating (3-1) and powder coating (3-5) 50
The parts were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example C-1, the obtained coating film was also uniformly blue. Table 3 shows the differences between the charge amount and the loose apparent density of the powder coating materials used for mixing.

【００７３】比較例ｃ−１ 粉体塗料（３−１）５０部と、粉体塗料（３−２）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、実施例Ｃ−１と同様にして塗膜を得たが、塗
着状態がやや不均一で均一膜厚の塗膜が得られず、シア
ン色とマゼンタ色の分離が見られた。なお、混合に使用
した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け密度のそれぞれ
の差を表３に示す。Comparative Example c-1 50 parts of powder coating (3-1) and powder coating (3-2) 50
The parts were mixed using a Henschel mixer. A coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example C-1, but the coating state was slightly non-uniform and a coating film having a uniform film thickness was not obtained, and separation of cyan and magenta colors was observed. Was given. Table 3 shows the differences between the charge amount and the loose apparent density of the powder coating materials used for mixing.

【００７４】比較例ｃ−２ 粉体塗料（３−１）５０部と、粉体塗料（３−６）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、実施例Ｃ−１と同様にして塗膜を得たが、塗
着状態が明確に不均一で均一膜厚の塗膜が得られず、シ
アン色とマゼンタ色の分離が明瞭に見られた。なお、混
合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け密度の
それぞれの差を表３に示す。Comparative Example c-2 50 parts of powder coating (3-1) and powder coating (3-6) 50
The parts were mixed using a Henschel mixer. A coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example C-1. It was clearly seen. Table 3 shows the differences between the charge amount and the loose apparent density of the powder coating materials used for mixing.

【００７５】[0075]

【表３】 [Table 3]

【００７６】 粉体塗料の製造例４−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８７００） ９４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１３μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、粉体塗料（４−１）を得た。粉体塗料
（４−１）の帯電量は−１２．１μＣ／ｇ、軟化温度は
１１４．１℃であった。Production Example of Powder Coating 4-1 Polyester Resin (Nippon Ester Co., Ltd., ER-8700) 94 parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 parts Copper phthalocyanine (Sanyo Dye Co., Ltd., cyanine blue KRS) 5 Part flow extender (manufactured by BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part After thoroughly mixing the above compositions with a super mixer,
After kneading with a Busco Kneader (manufactured by Buss Co., Ltd.), cooling, crushing using a PJM grinder (manufactured by Nippon Pneumatic Co., Ltd.), and classification by an MDS type classifier (manufactured by Nippon Pneumatic Co., Ltd.) A powder having a diameter of 13 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a powder coating (4-1). The powder coating material (4-1) had an electrification amount of -12.1 μC / g and a softening temperature of 114.1 ° C.

【００７７】 粉体塗料の製造例４−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ９４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例４−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（４
−２）を得た。粉体塗料（４−２）の帯電量は−８．２
μＣ／ｇ、軟化温度は１１１．６℃であった。Production Example 4-2 of Powder Coating Polyester Resin (Nippon Ester Co., Ltd., ER-8107) 94 parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 parts Carmine 6B (Sumitomo Chemical Co., Ltd., Sumika Print Carmine 6BC) ) 8 parts flow extender (manufactured by BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition was treated in the same manner as in Production Example 4-1 to give an average particle size of 13
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (4
-2) was obtained. The charge amount of the powder coating material (4-2) is -8.2.
μC / g, the softening temperature was 111.6 ° C.

【００７８】 粉体塗料の製造例４−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１００） ４７部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ４７部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例４−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（４
−３）を得た。粉体塗料（４−３）の帯電量は−９．８
μＣ／ｇ、軟化温度は１０９．２℃であった。Production Example of Powder Coating 4-3 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100) 47 parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107) 47 parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 Part Carmine 6B (Sumitomo Chemical Co., Ltd., Sumika Print Carmine 6BC) 8 parts Leveling agent (BASF Co., Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 parts The above composition was treated in the same manner as in Production Example 4-1 to obtain an average particle size. Thirteen
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (4
-3) was obtained. The charge amount of the powder coating (4-3) is -9.8.
μC / g, the softening temperature was 109.2 ° C.

【００７９】実施例Ｄ−１ 粉体塗料（４−１）５０部と、粉体塗料（４−２）５０
部をヘンシェルミキサーを使用して混合した。得られた
混合物を、脱脂したスチール板に静電スプレーにて塗装
し、１８０℃で２０分間焼き付けて、塗膜を得た。得ら
れた塗膜は、均一な青色であった。なお、混合に使用し
た粉体塗料の帯電量および軟化温度のそれぞれの差を表
４に示す。Example D-1 50 parts of powder coating (4-1) and powder coating (4-2) 50
The parts were mixed using a Henschel mixer. The obtained mixture was applied to a degreased steel plate by electrostatic spraying and baked at 180 ° C. for 20 minutes to obtain a coating film. The resulting coating film had a uniform blue color. Table 4 shows the differences between the charge amount and the softening temperature of the powder coating used for mixing.

【００８０】実施例Ｄ−２ 粉体塗料（４−１）５０部と、粉体塗料（４−３）５０
部をヘンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混
合物を、実施例Ｄ−１と同様にして塗膜を得たところ、
得られた塗膜は、やはり均一な青色であった。なお、混
合に使用した粉体塗料の帯電量および軟化温度のそれぞ
れの差を表４に示す。Example D-2 50 parts of powder coating (4-1) and powder coating (4-3) 50
The parts were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example D-1,
The resulting coating film was also uniformly blue. Table 4 shows the differences between the charge amount and the softening temperature of the powder coating used for mixing.

【００８１】[0081]

【表４】 [Table 4]

【００８２】 粉体塗料の製造例５−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 40 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１３μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（５−１）を得た。Production Example of Powder Coating 5-1 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts titanium oxide (manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd., Taipaque CR-90) 40 parts flow extender (BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition After thoroughly mixing things with a super mixer,
After kneading with a Busco Kneader (manufactured by Buss Co., Ltd.), cooling, crushing using a PJM grinder (manufactured by Nippon Pneumatic Co., Ltd.), and classification by an MDS type classifier (manufactured by Nippon Pneumatic Co., Ltd.) A powder having a diameter of 13 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a white powder coating material (5-1).

【００８３】 粉体塗料の製造例５−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 15 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 79 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例５−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（５
−２）を得た。粉体塗料（５−２）の帯電量は−１６．
８μＣ／ｇであった。Production Example of Powder Coating 5-2 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 15 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 79 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts Carmine 6B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Sumikaprint Carmin 6BC) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part Above The composition was prepared in the same manner as in Production Example 5-1 and had an average particle size of 13
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (5
-2) was obtained. The charge amount of the powder coating material (5-2) is -16.
It was 8 μC / g.

【００８４】 粉体塗料の製造例５−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例５−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（５
−３）を得た。粉体塗料（５−３）の帯電量は−１３．
６μＣ／ｇであった。Production Example of Powder Coating 5-3 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts Disazo Yellow (manufactured by Dainichiseika, Pigment Yellow ECY-210) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part Above The composition was prepared in the same manner as in Production Example 5-1 and had an average particle size of 13
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (5
-3) was obtained. The charge amount of the powder coating (5-3) is -13.
It was 6 μC / g.

【００８５】 粉体塗料の製造例５−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例５−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（５
−４）を得た。粉体塗料（５−４）の帯電量は−１３．
８μＣ／ｇであった。Production Example of Powder Coating 5-4 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts copper phthalocyanine (manufactured by Sanyo Dye Co., cyanine blue KRS) 5 parts leveling agent (manufactured by BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition In the same manner as in Production Example 5-1
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (5
-4) was obtained. The charge amount of the powder coating (5-4) is -13.
It was 8 μC / g.

【００８６】粉体塗料の製造例５−５ カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミ
ン６ＢＣ）の添加量を１０部とする以外は、製造例５−
２と同様にして粉体塗料（５−５）を得た。粉体塗料
（５−５）の帯電量は−８．１μＣ／ｇであった。Production Example 5-5 of powder coating material Production Example 5-5 except that the addition amount of Carmine 6B (Sumitomo Chemical Co., Ltd., Sumika Print Carmine 6BC) was 10 parts.
A powder coating material (5-5) was obtained in the same manner as in 2. The charge amount of the powder coating material (5-5) was -8.1 μC / g.

【００８７】実施例Ｅ−１ 粉体塗料（５−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（５−２）５０部と粉体塗料（５−３）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な赤色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差を表５
に示す。Example E-1 100 parts of the powder paint (5-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder paint (5-2). A mixture obtained by mixing 50 parts of powder coating (5-3) using a Henschel mixer was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform red color. In addition, the difference in the charge amount of the powder paint used for mixing is shown in Table 5.
Shown in.

【００８８】実施例Ｅ−２ 粉体塗料（５−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（５−３）５０部と粉体塗料（５−４）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な緑色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差を表５
に示す。Example E-2 100 parts of the powder coating (5-1) was electrostatically sprayed white on a degreased steel plate, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (5-3). A mixture obtained by mixing 50 parts of powder coating (5-4) using a Henschel mixer was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform green color. In addition, the difference in the charge amount of the powder paint used for mixing is shown in Table 5.
Shown in.

【００８９】実施例Ｅ−３ 粉体塗料（５−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（５−２）５０部と粉体塗料（５−４）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な青色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差を表５
に示す。Example E-3 100 parts of the powder coating (5-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (5-2). A mixture obtained by mixing 50 parts of powder coating (5-4) using a Henschel mixer was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform blue color. In addition, the difference in the charge amount of the powder paint used for mixing is shown in Table 5.
Shown in.

【００９０】比較例ｅ−１ 粉体塗料（５−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（５−３）５０部と粉体塗料（５−５）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜の膜厚は均一でなく、マ
ゼンタ色とイエロー色の濃度ムラが見られた。なお、混
合に使用した粉体塗料の帯電量の差を表５に示す。Comparative Example e-1 100 parts of the powder coating (5-1) was coated on a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (5-3). A mixture obtained by mixing 50 parts of powder coating (5-5) using a Henschel mixer was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The film thickness of the obtained coating film was not uniform, and uneven density of magenta color and yellow color was observed. Table 5 shows the difference in the charge amount of the powder coating materials used for mixing.

【００９１】[0091]

【表５】 [Table 5]

【００９２】 粉体塗料の製造例６−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ４０部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１００） ５４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） ４０部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１０μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（６−１）を得た。Production Example of Powder Coating 6-1 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107) 40 parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100) 54 parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 Part Titanium oxide (Ishihara Sangyo Kaisha, Taipaque CR-90) 40 parts Spreading agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part After thoroughly mixing the above composition with a super mixer,
After kneading with a Busco kneader (Bus Co., Ltd.), cooling, crushing with a PJM crusher (Nippon Pneumatic Co., Ltd.), classification with an MDS type classifier (Nippon Pneumatic Co., Ltd.), and averaging A powder having a diameter of 10 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a white powder coating material (6-1).

【００９３】 粉体塗料の製造例６−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） １５部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１００） ７９部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） ８部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、製造例６−１と同様にして平均粒径１０
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の添加量を０．
３部をヘンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉
体塗料（６−２）を得た。粉体塗料（６−２）の帯電量
は−１４．１μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４１０ｇ
／ｃｃであった。Production Example 6-2 of Powder Coating Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107) 15 parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100) 79 parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 Part Carmine 6B (Sumitomo Chemical Co., Ltd., Sumika Print Carmine 6BC) 8 parts Leveling agent (BASF Co., Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 parts The above composition was averaged in the same manner as in Production Example 6-1. Particle size 10
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, the addition amount of silica (Aerosil R972, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was adjusted to 0.
3 parts were mixed uniformly using a Henschel mixer to obtain a powder coating (6-2). The powder coating material (6-2) has a charge amount of -14.1 μC / g and a loose apparent density of 0.410 g.
Was / cc.

【００９４】 粉体塗料の製造例６−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ４０部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１００） ５４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ-210) ８部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、製造例６−１と同様にして平均粒径１０
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の添加量を０．
３部をヘンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉
体塗料（６−３）を得た。粉体塗料（６−３）の帯電量
は−１７．７μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４０９ｇ
／ｃｃであった。Production Example of Powder Coating 6-3 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100) 54 Parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 Part Disazo Yellow (manufactured by Dainichiseika, Pigment Yellow ECY-210) 8 parts Leveling agent (manufactured by BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part The above composition was averaged in the same manner as in Production Example 6-1. Particle size 10
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, the addition amount of silica (Aerosil R972, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was adjusted to 0.
3 parts were mixed uniformly using a Henschel mixer to obtain a powder coating (6-3). Powder coating (6-3) has a charge amount of -17.7 μC / g and a loose apparent density of 0.409 g
Was / cc.

【００９５】 粉体塗料の製造例６−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１０７） ４０部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ＥＲ−８１００） ５４部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） ６部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） ５部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） １部 ベンゾイン ０．５部 上記組成物を、製造例６−１と同様にして平均粒径１０
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の添加量を０．
３部をヘンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉
体塗料（６−４）を得た。粉体塗料（６−４）の帯電量
は、−１５．９μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４１０
ｇ／ｃｃであった。Production Example 6-4 of powder coating material Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8107) 40 parts Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100) 54 parts TGIC (Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 Part Copper phthalocyanine (Sanyo Dye Company, Cyanine Blue KRS) 5 parts Leveling agent (BASF Company, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part The above composition was treated in the same manner as in Production Example 6-1. 10
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, the addition amount of silica (Aerosil R972, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was adjusted to 0.
3 parts were uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a powder coating (6-4). The charge amount of the powder coating material (6-4) was -15.9 μC / g, and the loose apparent density was 0.410.
It was g / cc.

【００９６】粉体塗料の製造例６−５ シリカ（日本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の
添加量を０．１５部とする以外は、製造例６−２と同様
にして、粉体塗料（６−５）を得た。粉体塗料（６−
５）の帯電量は−１３．０μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は
０．３８５ｇ／ｃｃであった。Production Example 6-5 of Powder Coating Material Powder coating material (6 -5) was obtained. Powder coating (6-
The charge amount of 5) was -13.0 μC / g, and the loose apparent density was 0.385 g / cc.

【００９７】粉体塗料の製造例６−６ シリカ（日本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）の
添加量を０．６部とする以外は、製造例６−３と同様に
して、粉体塗料（６−６）を得た。粉体塗料（６−６）
の帯電量は−１８．２μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．
４３６ｇ／ｃｃであった。Production Example 6-6 of powder coating material A powder coating material (6 -6) was obtained. Powder coating (6-6)
Has a charge amount of -18.2 μC / g and a loose apparent density of 0.1.
It was 436 g / cc.

【００９８】実施例Ｆ−１ 粉体塗料（６−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（６−２）５０部と粉体塗料（６−３）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合した混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後１８０℃で２０分間焼き付け
て、塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な赤色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み
見掛け密度のそれぞれの差を表６に示す。Example F-1 100 parts of the powder coating (6-1) was applied on a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (6-2). And 50 parts of the powder coating (6-3) were mixed using a Henschel mixer, and the mixture was applied by electrostatic spraying. Then, it was baked at 180 ° C. for 20 minutes to obtain a coating film. The resulting coating film had a uniform red color. Table 6 shows the difference between the charge amount and the loose apparent density of the powder coating used for mixing.

【００９９】実施例Ｆ−２ 粉体塗料（６−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（６−３）５０部と粉体塗料（６−４）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合した混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後１８０℃で２０分間焼き付け
て、塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な緑色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み
見掛け密度のそれぞれの差を表６に示す。Example F-2 100 parts of the powder coating (6-1) was applied on a degreased steel plate in white by electrostatic spraying and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (6-3). And 50 parts of powder coating (6-4) were mixed using a Henschel mixer, and the mixture was applied by electrostatic spraying. Then, it was baked at 180 ° C. for 20 minutes to obtain a coating film. The resulting coating film had a uniform green color. Table 6 shows the difference between the charge amount and the loose apparent density of the powder coating used for mixing.

【０１００】実施例Ｆ−３ 粉体塗料（６−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（６−２）５０部と粉体塗料（６−４）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合した混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後１８０℃で２０分間焼き付け
て、塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な青色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および緩み
見掛け密度のそれぞれの差を表６に示す。Example F-3 100 parts of the powder coating (6-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (6-2). And 50 parts of powder coating (6-4) were mixed using a Henschel mixer, and the mixture was applied by electrostatic spraying. Then, it was baked at 180 ° C. for 20 minutes to obtain a coating film. The resulting coating film had a uniform blue color. Table 6 shows the difference between the charge amount and the loose apparent density of the powder coating used for mixing.

【０１０１】比較例ｆ−１ 粉体塗料（６−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（６−３）５０部と粉体塗料（６−５）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合した混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後１８０℃で２０分間焼き付け
て、塗膜を得た。得られた塗膜の膜厚は均一でなく、マ
ゼンタ色とイエロー色の分離が見られた。なお、混合に
使用した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け密度のそれ
ぞれの差を表６に示す。Comparative Example f-1 100 parts of the powder coating (6-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (6-3). And 50 parts of powder coating (6-5) were mixed using a Henschel mixer, and the mixture was applied by electrostatic spraying. Then, it was baked at 180 ° C. for 20 minutes to obtain a coating film. The film thickness of the obtained coating film was not uniform, and separation of magenta color and yellow color was observed. Table 6 shows the difference between the charge amount and the loose apparent density of the powder coating used for mixing.

【０１０２】比較例ｆ−２ 粉体塗料（６−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（６−４）５０部と粉体塗料（６−６）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合した混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後１８０℃で２０分間焼き付け
て、塗膜を得た。得られた塗膜の膜厚は均一でなく、イ
エロー色とシアン色の分離が見られた。なお、混合に使
用した粉体塗料の帯電量および緩み見掛け密度のそれぞ
れの差を表６に示す。Comparative Example f-2 100 parts of the powder coating (6-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (6-4). And 50 parts of powder coating (6-6) were mixed using a Henschel mixer, and the mixture was applied by electrostatic spraying. Then, it was baked at 180 ° C. for 20 minutes to obtain a coating film. The film thickness of the obtained coating film was not uniform, and separation of yellow color and cyan color was observed. Table 6 shows the difference between the charge amount and the loose apparent density of the powder coating used for mixing.

【０１０３】[0103]

【表６】 [Table 6]

【０１０４】 粉体塗料の製造例７−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 40 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１３μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（７−１）を得た。Production Example of Powder Coating 7-1 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts titanium oxide (manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd., Taipaque CR-90) 40 parts flow extender (BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition After thoroughly mixing things with a super mixer,
After kneading with a Busco Kneader (manufactured by Buss Co., Ltd.), cooling, crushing using a PJM grinder (manufactured by Nippon Pneumatic Co., Ltd.), and classification by an MDS type classifier (manufactured by Nippon Pneumatic Co., Ltd.) A powder having a diameter of 13 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a white powder coating material (7-1).

【０１０５】 粉体塗料の製造例７−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 15 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 79 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例７−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（７
−２）を得た。粉体塗料（７−２）の帯電量は−１６．
８μＣ／ｇ、軟化温度は１１０℃であった。Production Example 7-2 of powder coating material Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 15 parts Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 79 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts Carmine 6B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Sumikaprint Carmin 6BC) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part Above The composition was prepared in the same manner as in Production Example 7-1 and had an average particle size of 13
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (7
-2) was obtained. The charge amount of the powder coating material (7-2) is -16.
The softening temperature was 8 μC / g and 110 ° C.

【０１０６】 粉体塗料の製造例７−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 94 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例７−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（７
−３）を得た。粉体塗料（７−３）の帯電量は−１６．
８μＣ／ｇ軟化温度は１０７℃であった。Production Example 7-3 of powder coating material Polyester resin (manufactured by Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8 mgKOH / g) 94 parts TGIC (manufactured by Ciba Geigy Co., Araldite PT810) 6 parts Disazo Yellow (Dainichi Seika) Pigment Yellow ECY-210) 8 parts Leveling agent (BASF Corporation, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part The above composition was treated in the same manner as in Production Example 7-1 to obtain an average particle size of 13
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (7
-3) was obtained. The charge amount of the powder coating (7-3) is -16.
The 8 μC / g softening temperature was 107 ° C.

【０１０７】 粉体塗料の製造例７−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例７−１と同様にして平均粒径１３
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（７
−４）を得た。粉体塗料（７−４）の帯電量は−１３．
８μＣ／ｇ、軟化温度は１１０℃であった。Production Example 7-4 of powder coating material Polyester resin (manufactured by Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester resin (manufactured by Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts copper phthalocyanine (manufactured by Sanyo Dye Co., cyanine blue KRS) 5 parts leveling agent (manufactured by BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition In the same manner as in Production Example 7-1.
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (7
-4) was obtained. The charge amount of the powder coating (7-4) is -13.
The softening temperature was 8 μC / g and 110 ° C.

【０１０８】実施例Ｇ−１ 粉体塗料（７−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（７−２）５０部と粉体塗料（７−３）５０部をヘ
ンシェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電
スプレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼
付けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な赤色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および軟化
温度のそれぞれの差を表７に示す。Example G-1 100 parts of the powder coating (7-1) was applied on a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (7-2). And 50 parts of powder coating (7-3) were mixed using a Henschel mixer, and the resulting mixture was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform red color. Table 7 shows the differences between the charge amount and the softening temperature of the powder coating used for mixing.

【０１０９】実施例Ｇ−２ 粉体塗料（７−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（７−３）５０部と粉体塗料（７−４）５０部をヘ
ンシェルミキサーで混合して得た混合物を静電スプレー
にて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付けて塗
膜を得た。得られた塗膜は、均一な緑色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量および軟化温度の
それぞれの差を表７に示す。Example G-2 100 parts of the powder coating (7-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (7-3). And 50 parts of the powder coating (7-4) were mixed with a Henschel mixer, and the resulting mixture was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform green color. Table 7 shows the differences between the charge amount and the softening temperature of the powder coating used for mixing.

【０１１０】実施例Ｇ−３ 粉体塗料（７−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ、粉体
塗料（７−２）５０部と粉体塗料（７−４）５０部をヘ
ンシェルミキサーで混合して得た混合物を静電スプレー
にて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付けて塗
膜を得た。得られた塗膜は、均一な青色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量および軟化温度の
それぞれの差を表７に示す。Example G-3 100 parts of the powder coating (7-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (7-2). And 50 parts of the powder coating (7-4) were mixed with a Henschel mixer, and the resulting mixture was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform blue color. Table 7 shows the differences between the charge amount and the softening temperature of the powder coating used for mixing.

【０１１１】[0111]

【表７】 [Table 7]

【０１１２】 粉体塗料の製造例８−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 40 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径８μｍの粉体を得た。この粉体
１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジル
Ｒ９７２）０．４５部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（８−１）を得た。Production Example 8-1 of powder coating material Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts titanium oxide (manufactured by Ishihara Sangyo, Taipek CR-90) 40 parts flow extender (BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition After thoroughly mixing things with a super mixer,
After kneading with a Busco kneader (Bus Co., Ltd.), cooling, crushing with a PJM crusher (Nippon Pneumatic Co., Ltd.), classification with an MDS type classifier (Nippon Pneumatic Co., Ltd.), and averaging A powder having a diameter of 8 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.45 part of silica (Aerosil R972, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a white powder coating material (8-1).

【０１１３】 粉体塗料の製造例８−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 15 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 79 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例８−１と同様にして平均粒径８μ
ｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本ア
エロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．４５部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（８
−２）を得た。粉体塗料（８−２）の帯電量は−１６．
８μＣ／ｇ、誘電率は２．８５であった。Production Example 8-2 of powder coating material Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 15 parts Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 79 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts Carmine 6B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Sumikaprint Carmin 6BC) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part Above The composition was prepared in the same manner as in Production Example 8-1, and had an average particle size of 8 μm.
m powder was obtained. To 100 parts of this powder, 0.45 part of silica (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., Aerosil R972) was uniformly mixed using a Henschel mixer to prepare a powder coating (8
-2) was obtained. The charge amount of the powder coating material (8-2) is -16.
It was 8 μC / g and the dielectric constant was 2.85.

【０１１４】 粉体塗料の製造例８−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例８−１と同様にして平均粒径８μ
ｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本ア
エロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．４５部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（８
−３）を得た。粉体塗料（８−３）の帯電量は−１８．
１μＣ／ｇ、誘電率は２．７８であった。Production Example 8-3 of powder coating material Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts Disazo Yellow (manufactured by Dainichiseika, Pigment Yellow ECY-210) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part Above The composition was prepared in the same manner as in Production Example 8-1, and had an average particle size of 8 μm.
m powder was obtained. To 100 parts of this powder, 0.45 part of silica (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., Aerosil R972) was uniformly mixed using a Henschel mixer to prepare a powder coating (8
-3) was obtained. The charge amount of the powder coating material (8-3) was -18.
It was 1 μC / g and the dielectric constant was 2.78.

【０１１５】 粉体塗料の製造例８−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例８−１と同様にして平均粒径８μ
ｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本ア
エロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．４５部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（８
−４）を得た。粉体塗料（８−４）の帯電量は−１８．
２μＣ／ｇ、誘電率は２．７６であった。Production Example of Powder Coating 8-4 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts copper phthalocyanine (manufactured by Sanyo Dye Co., cyanine blue KRS) 5 parts leveling agent (BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition In the same manner as in Production Example 8-1
m powder was obtained. To 100 parts of this powder, 0.45 part of silica (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., Aerosil R972) was uniformly mixed using a Henschel mixer to prepare a powder coating (8
-4) was obtained. The charge amount of the powder coating material (8-4) was -18.
It was 2 μC / g and the dielectric constant was 2.76.

【０１１６】実施例Ｈ−１ 粉体塗料（８−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（８−２）５０部と粉体塗料（８−３）５０部をヘン
シェルミキサーを用いて混合して得た混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付け
て塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な赤色であった。
なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および誘電率の
それぞれの差を表８に示す。Example H-1 100 parts of the powder coating (8-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (8-2). A mixture obtained by mixing 50 parts of the powder coating material (8-3) using a Henschel mixer was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform red color.
Table 8 shows the difference between the charge amount and the dielectric constant of the powder coating material used for mixing.

【０１１７】実施例Ｈ−２ 粉体塗料（８−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（８−３）５０部と粉体塗料（８−４）５０部をヘン
シェルミキサーを用いて混合して得た混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付け
て塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な緑色であった。
なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および誘電率の
それぞれの差を表８に示す。Example H-2 100 parts of the powder coating (8-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was raised to 50 parts of the powder coating (8-3). A mixture obtained by mixing 50 parts of the powder coating material (8-4) using a Henschel mixer was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform green color.
Table 8 shows the difference between the charge amount and the dielectric constant of the powder coating material used for mixing.

【０１１８】実施例Ｈ−３ 粉体塗料（８−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（８−２）５０部と粉体塗料（８−４）５０部をヘン
シェルミキサーを用いて混合して得た混合物を静電スプ
レーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付け
て塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な青色であった。
なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量および誘電率の
それぞれの差を表８に示す。Example H-3 100 parts of the powder coating (8-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of the powder coating (8-2). A mixture obtained by mixing 50 parts of the powder coating material (8-4) using a Henschel mixer was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform blue color.
Table 8 shows the difference between the charge amount and the dielectric constant of the powder coating material used for mixing.

【０１１９】[0119]

【表８】 [Table 8]

【０１２０】 粉体塗料の製造例９−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 40 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１５μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（９−１）を得た。Production Example 9-1 of powder coating material Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts titanium oxide (manufactured by Ishihara Sangyo, Taipek CR-90) 40 parts flow extender (BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition After thoroughly mixing things with a super mixer,
After kneading with a Busco kneader (Bus Co., Ltd.), cooling, crushing with a PJM crusher (Nippon Pneumatic Co., Ltd.), classification with an MDS type classifier (Nippon Pneumatic Co., Ltd.), and averaging A powder having a diameter of 15 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a white powder coating material (9-1).

【０１２１】 粉体塗料の製造例９−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 15 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 79 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例９−１と同様にして平均粒径１５
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（９
−２）を得た。粉体塗料（９−２）の帯電量は−１２．
８μＣ／ｇ、抵抗は４．７×１０11Ω・ｃｍ-1であっ
た。Production Example 9-2 of powder coating material Polyester resin (manufactured by Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 15 parts Polyester resin (manufactured by Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 79 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts Carmine 6B (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Sumikaprint Carmin 6BC) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part Above The composition was treated in the same manner as in Production Example 9-1 to give an average particle size of 15
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (9
-2) was obtained. The powder coating (9-2) has a charge amount of -12.
The resistance was 8 μC / g and the resistance was 4.7 × 10 11 Ω · cm −1 .

【０１２２】 粉体塗料の製造例９−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製、ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例９−１と同様にして平均粒径１５
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（９
−３）を得た。粉体塗料（９−３）の帯電量は−１１．
８μＣ／ｇ、抵抗は３．５×１０11Ω・ｃｍ-1であっ
た。Production Example 9-3 of powder coating material Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts Disazo Yellow (manufactured by Dainichiseika, Pigment Yellow ECY-210) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part Above The composition was treated in the same manner as in Production Example 9-1 to give an average particle size of 15
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (9
-3) was obtained. The charge amount of the powder coating (9-3) was -11.
The resistance was 8 μC / g and the resistance was 3.5 × 10 11 Ω · cm −1 .

【０１２３】 粉体塗料の製造例９−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 5 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例９−１と同様にして平均粒径１５
μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日本
アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘン
シェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料（９
−４）を得た。粉体塗料（９−４）の帯電量は−１２．
４μＣ／ｇ、抵抗は５．５×１０11Ω・ｃｍ-1であっ
た。Production Example 9-4 of powder coating material Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts copper phthalocyanine (manufactured by Sanyo Dye Co., cyanine blue KRS) 5 parts leveling agent (manufactured by BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition In the same manner as in Production Example 9-1.
A powder of μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer, and powder coating (9
-4) was obtained. The powder coating (9-4) has a charge amount of -12.
The resistance was 4 μC / g and the resistance was 5.5 × 10 11 Ω · cm −1 .

【０１２４】実施例Ｉ−１ 粉体塗料（９−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（９−２）５０部と粉体塗料（９−３）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な赤色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差および
粉体塗料（９−２）の粉体塗料（９−３）に対する抵抗
の比を表９に示す。Example I-1 100 parts of powder coating (9-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of powder coating (9-2). A mixture obtained by mixing 50 parts of powder coating (9-3) using a Henschel mixer was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform red color. Table 9 shows the difference in the charge amount of the powder coating material used for mixing and the ratio of the resistance of the powder coating material (9-2) to the powder coating material (9-3).

【０１２５】実施例Ｉ−２ 粉体塗料（９−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（９−３）５０部と粉体塗料（９−４）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な緑色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差および
粉体塗料（９−４）の粉体塗料（９−３）に対する抵抗
の比を表９に示す。Example I-2 100 parts of powder coating (9-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of powder coating (9-3). A mixture obtained by mixing 50 parts of powder coating (9-4) using a Henschel mixer was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform green color. Table 9 shows the difference in the charge amount of the powder coating material used for mixing and the ratio of the resistance of the powder coating material (9-4) to the powder coating material (9-3).

【０１２６】実施例Ｉ−３ 粉体塗料（９−１）１００部を、脱脂したスチール板に
静電スプレーにて白色に塗装した後、電圧を上げ粉体塗
料（９−２）５０部と粉体塗料（９−４）５０部をヘン
シェルミキサーを使用して混合して得た混合物を静電ス
プレーにて塗装した。その後、１８０℃で２０分間焼付
けて塗膜を得た。得られた塗膜は、均一な青色であっ
た。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量の差および
粉体塗料（９−４）の粉体塗料（９−２）に対する抵抗
の比を表９に示す。Example I-3 100 parts of powder coating (9-1) was applied to a degreased steel plate in white by electrostatic spraying, and then the voltage was increased to 50 parts of powder coating (9-2). A mixture obtained by mixing 50 parts of powder coating (9-4) using a Henschel mixer was applied by electrostatic spraying. Then, it baked at 180 degreeC for 20 minutes, and obtained the coating film. The resulting coating film had a uniform blue color. Table 9 shows the difference in the charge amount of the powder coating material used for mixing and the ratio of the resistance of the powder coating material (9-4) to the powder coating material (9-2).

【０１２７】[0127]

【表９】 [Table 9]

【０１２８】 粉体塗料の製造例１０−１ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０） 20 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、スーパーミキサーにて良く混合した後、
ブスーコニーダー（ブス社製）を使用して混練し、冷却
したのちＰＪＭ粉砕機（日本ニューマチック社製）を使
用して粉砕し、ＭＤＳ型分級機（日本ニューマチック社
製）で分級して平均粒径１２μｍの粉体を得た。この粉
体１００部に、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジ
ルＲ９７２）０．３部をヘンシェルミキサーを使用して
均一に混合し、白色の粉体塗料（１０−１）を得た。粉
体塗料（１０−１）の帯電量は−１５．９μＣ／ｇ、緩
み見かけ密度は０．４１６ｇ／ｃｃ、軟化温度は１１０
℃であった。Production Example 10-1 of powder coating material Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts titanium oxide (manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd., Taipaque CR-90) 20 parts flow extender (BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition After thoroughly mixing things with a super mixer,
After kneading with a Busco kneader (Bus Co., Ltd.), cooling, crushing with a PJM crusher (Nippon Pneumatic Co., Ltd.), classification with an MDS type classifier (Nippon Pneumatic Co., Ltd.), and averaging A powder having a diameter of 12 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., Aerosil R972) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a white powder coating material (10-1). The powder coating material (10-1) had a charge amount of -15.9 μC / g, a loose apparent density of 0.416 g / cc, and a softening temperature of 110.
It was ℃.

【０１２９】 粉体塗料の製造例１０−２ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーミン６Ｂ（住友化学社製、スミカプリント・カーミン６ＢＣ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１０−１と同様にして平均粒径１
２μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日
本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘ
ンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料
（１０−２）を得た。粉体塗料（１０−２）の帯電量は
−１５．３μＣ／ｇ、緩み見かけ密度は０．４１２ｇ／
ｃｃ、軟化温度は１１１℃であった。Production Example 10-2 of powder coating material Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8107, acid value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester resin (Nippon Ester Co., ER-8100, acid value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (Ciba Geigy, Araldite PT810) 6 parts Carmine 6B (Sumitomo Chemical Co., Sumika Print Carmine 6BC) 8 parts Flowing agent (BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 parts Above The composition was treated in the same manner as in Production Example 10-1 to give an average particle size of 1
A powder of 2 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a powder coating (10-2). The powder coating material (10-2) had a charge amount of -15.3 μC / g and a loose apparent density of 0.412 g / g.
The cc and softening temperature were 111 ° C.

【０１３０】 粉体塗料の製造例１０−３ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 ジスアゾエロー（大日精化社製 ピグメントイエローＥＣＹ−２１０） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１０−１と同様にして平均粒径１
２μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日
本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘ
ンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料
（１０−３）を得た。粉体塗料（１０−３）の帯電量は
−１７．２μＣ／ｇ、緩み見かけ密度は０．４１１ｇ／
ｃｃ、軟化温度は１１２℃であった。Production Example of Powder Coating 10-3 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts disazo yellow (Pigment Yellow ECY-210 manufactured by Dainichiseika Co., Ltd.) 8 parts Spreading agent (Acronal 4F manufactured by BASF) 1 part Benzoin 0.5 parts The above composition The average particle size was 1 in the same manner as in Production Example 10-1.
A powder of 2 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a powder coating (10-3). The powder coating material (10-3) had a charge amount of -17.2 μC / g and a loose apparent density of 0.411 g /
The cc and softening temperature were 112 ° C.

【０１３１】 粉体塗料の製造例１０−４ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 銅フタロシアニン（山陽色素社製、シアニンブルーＫＲＳ） 6 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１０−１と同様にして平均粒径１
２μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日
本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘ
ンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料
（１０−４）を得た。粉体塗料（１０−４）の帯電量は
−１６．５μＣ／ｇ、緩み見かけ密度は０．４１２ｇ／
ｃｃ、軟化温度は１１０℃であった。Production Example of Powder Coating 10-4 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 Parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba Geigy, Araldite PT810) 6 parts Copper phthalocyanine (manufactured by Sanyo Dye Co., cyanine blue KRS) 6 parts Flowing agent (manufactured by BASF, Acronal 4F) 1 part Benzoin 0.5 part The above composition In the same manner as in Production Example 10-1
A powder of 2 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a powder coating (10-4). The powder coating material (10-4) had an electrostatic charge of -16.5 μC / g and a loose apparent density of 0.412 g /
The cc and softening temperature were 110 ° C.

【０１３２】 粉体塗料の製造例１０−５ ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8107,酸価＝32.5mgKOH/g) 40 部 ポリエステル樹脂（日本エステル社製、ER-8100,酸価＝65.8mgKOH/g) 54 部 ＴＧＩＣ（チバガイギー社製、アラルダイトＰＴ８１０） 6 部 カーボンブラック（キャボット社製、モーガルＬ） 8 部 流展剤（ＢＡＳＦ社製、Ａｃｒｏｎａｌ ４Ｆ） 1 部 ベンゾイン 0.5 部 上記組成物を、製造例１０−１と同様にして平均粒径１
２μｍの粉体を得た。この粉体１００部に、シリカ（日
本アエロジル社製、アエロジルＲ９７２）０．３部をヘ
ンシェルミキサーを使用して均一に混合し、粉体塗料
（１０−５）を得た。粉体塗料（１０−５）の帯電量は
−１４．５μＣ／ｇ、緩み見かけ密度は０．４１３ｇ／
ｃｃ、軟化温度は１１３℃であった。Production Example of Powder Coating 10-5 Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8107, Acid Value = 32.5 mg KOH / g) 40 parts Polyester Resin (Nippon Ester Co., ER-8100, Acid Value = 65.8) mgKOH / g) 54 parts TGIC (manufactured by Ciba-Geigy, Araldite PT810) 6 parts carbon black (manufactured by Cabot, Mogul L) 8 parts leveling agent (manufactured by BASF, Acronal 4F) 1 part benzoin 0.5 part The above composition, Average particle size 1 in the same manner as in Production Example 10-1
A powder of 2 μm was obtained. To 100 parts of this powder, 0.3 part of silica (Aerosil R972 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was uniformly mixed using a Henschel mixer to obtain a powder coating (10-5). The powder coating (10-5) has a charge amount of -14.5 μC / g and a loose apparent density of 0.413 g /
The cc and softening temperature were 113 ° C.

【０１３３】粉体塗料の製造例１０−６ カーミン６Ｂの添加量を６部とし、酸化チタン（石原産
業社製、タイペークＣＲ−９０）を１０部添加する以外
は、製造例１０−２と同様にして、粉体塗料（１０−
６）を得た。粉体塗料（１０−６）の帯電量は−１３．
８μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４１５ｇ／ｃｃ、軟
化温度は１１４℃であった。Production Example 10-6 of Powder Coating The same as Production Example 10-2 except that the addition amount of Carmine 6B was 6 parts and 10 parts of titanium oxide (Taipaque CR-90 manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd.) was added. Then, powder coating (10-
6) was obtained. The powder paint (10-6) has a charge amount of -13.
The loosening apparent density was 8 μC / g, 0.415 g / cc, and the softening temperature was 114 ° C.

【０１３４】粉体塗料の製造例１０−７ ジスアゾエローの添加量を６部とし、酸化チタン（石原
産業社製、タイペークＣＲ−９０）を１０部添加する以
外は、製造例１０−３と同様にして、粉体塗料（１０−
７）を得た。粉体塗料（１０−７）の帯電量は−１６．
１μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４１４ｇ／ｃｃ、軟
化温度は１１３℃であった。Production Example 10-7 of Powder Coating The same as Production Example 10-3 except that the addition amount of disazo yellow was 6 parts and 10 parts of titanium oxide (Taipaque CR-90 manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd.) was added. Powder coating (10-
7) was obtained. The charge amount of the powder coating (10-7) is -16.
The loosening apparent density was 0.414 g / cc, and the softening temperature was 113 ° C.

【０１３５】粉体塗料の製造例１０−８ 銅フタロシアニンの添加量を４．５部とし、酸化チタン
（石原産業社製、タイペークＣＲ−９０）を１０部添加
する以外は、製造例１０−４と同様にして、粉体塗料
（１０−８）を得た。粉体塗料（１０−８）の帯電量は
−１５．７μＣ／ｇ、緩み見掛け密度は０．４１５ｇ／
ｃｃ、軟化温度は１１４℃であった。Production Example 10-8 for Powder Coating Production Example 10-4 except that the addition amount of copper phthalocyanine was set to 4.5 parts and 10 parts of titanium oxide (Taipaque CR-90 manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd.) was added. A powder coating material (10-8) was obtained in the same manner as. The powder coating material (10-8) has a charge amount of -15.7 μC / g and a loose apparent density of 0.415 g /
The cc and softening temperature were 114 ° C.

【０１３６】実施例Ｊ−１ 粉体塗料（１０−１）２５部、粉体塗料（１０−２）３
７．５部及び粉体塗料（１０−３）３７．５部を、ヘン
シェルミキサーを使用して混合した。得られた混合物
を、脱脂したスチール板に静電スプレーにて塗装した
後、１８０℃で２０分間焼付けて塗膜を得た。得られた
塗膜は、均一な赤色であった。なお、混合に使用した粉
体塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度のそれぞれ
の差の最大値を表１０に示す。Example J-1 25 parts of powder coating (10-1), powder coating (10-2) 3
7.5 parts and 37.5 parts of powder coating (10-3) were mixed using a Henschel mixer. The obtained mixture was applied on a degreased steel plate by electrostatic spraying and then baked at 180 ° C. for 20 minutes to obtain a coating film. The resulting coating film had a uniform red color. Table 10 shows the maximum values of the differences between the charge amount, the apparent density and the softening temperature of the powder coating used for mixing.

【０１３７】実施例Ｊ−２ 粉体塗料（１０−１）２５部、粉体塗料（１０−３）３
７．５部及び粉体塗料（１０−４）３７．５部を、ヘン
シェルミキサーを使用し混合した。得られた混合物を、
実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たところ、得られた
塗膜は均一な緑色であった。なお、混合に使用した粉体
塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度のそれぞれの
差の最大値を表１０に示す。Example J-2 25 parts of powder coating (10-1), powder coating (10-3) 3
7.5 parts and 37.5 parts of powder coating (10-4) were mixed using a Henschel mixer. The resulting mixture is
When a coating film was obtained in the same manner as in Example J-1, the obtained coating film had a uniform green color. Table 10 shows the maximum values of the differences between the charge amount, the apparent density and the softening temperature of the powder coating used for mixing.

【０１３８】実施例Ｊ−３ 粉体塗料（１０−１）２５部、粉体塗料（１０−２）３
７．５部及び粉体塗料（１０−４）３７．５部を、ヘン
シェルミキサーを使用し混合した。得られた混合物を、
実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たところ、得られた
塗膜は均一な青色であった。なお、混合に使用した粉体
塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度のそれぞれの
差の最大値を表１０に示す。Example J-3 25 parts of powder coating (10-1), powder coating (10-2) 3
7.5 parts and 37.5 parts of powder coating (10-4) were mixed using a Henschel mixer. The resulting mixture is
When a coating film was obtained in the same manner as in Example J-1, the obtained coating film had a uniform blue color. Table 10 shows the maximum values of the differences between the charge amount, the apparent density and the softening temperature of the powder coating used for mixing.

【０１３９】実施例Ｊ−４ 粉体塗料（１０−１）２５部、粉体塗料（１０−３）５
６．３部及び粉体塗料（１０−４）１８．７部を、ヘン
シェルミキサーを使用し混合した。得られた混合物を、
実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たところ、得られた
塗膜は均一な黄緑色であった。なお、混合に使用した粉
体塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度のそれぞれ
の差の最大値を表１０に示す。Example J-4 25 parts of powder coating (10-1), powder coating (10-3) 5
6.3 parts and 18.7 parts of powder coating (10-4) were mixed using a Henschel mixer. The resulting mixture is
When a coating film was obtained in the same manner as in Example J-1, the obtained coating film had a uniform yellow green color. Table 10 shows the maximum values of the differences between the charge amount, the apparent density and the softening temperature of the powder coating used for mixing.

【０１４０】実施例Ｊ−５ 粉体塗料（１０−１）２５部、粉体塗料（１０−３）１
８．７部及び粉体塗料（１０−４）５６．３部を、ヘン
シェルミキサーを使用し混合した。得られた混合物を、
実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たところ、得られた
塗膜は均一な青緑色であった。なお、混合に使用した粉
体塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度のそれぞれ
の差の最大値を表１０に示す。Example J-5 25 parts of powder coating (10-1), powder coating (10-3) 1
8.7 parts and 56.3 parts of powder coating (10-4) were mixed using a Henschel mixer. The resulting mixture is
When a coating film was obtained in the same manner as in Example J-1, the obtained coating film had a uniform blue-green color. Table 10 shows the maximum values of the differences between the charge amount, the apparent density and the softening temperature of the powder coating used for mixing.

【０１４１】実施例Ｊ−６ 粉体塗料（１０−１）２３部、粉体塗料（１０−２）３
７．５部、粉体塗料（１０−３）３７．５部及び粉体塗
料（１０−５）２部を、ヘンシェルミキサーを使用し混
合した。得られた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして
塗膜を得たところ、得られた塗膜は均一なくすんだ赤色
であった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見
掛け密度および軟化温度のそれぞれの差の最大値を表１
０に示す。Example J-6 Powder coating (10-1) 23 parts, Powder coating (10-2) 3
7.5 parts, 37.5 parts of powder coating (10-3) and 2 parts of powder coating (10-5) were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example J-1, the obtained coating film was uniformly dull red. In addition, the maximum values of the respective differences of the charge amount, the apparent density and the softening temperature of the powder coating used for mixing are shown in Table 1.
It shows in 0.

【０１４２】実施例Ｊ−７ 粉体塗料（１０−１）１５部、粉体塗料（１０−２）３
７．５部、粉体塗料（１０−３）３７．５部及び粉体塗
料（１０−５）１０部を、ヘンシェルミキサーを使用し
混合した。得られた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にし
て塗膜を得たところ、得られた塗膜は均一な暗い赤色で
あった。なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛
け密度および軟化温度のそれぞれの差の最大値を表１０
に示す。Example J-7 Powder coating (10-1) 15 parts, powder coating (10-2) 3
7.5 parts, powder coating (10-3) 37.5 parts and powder coating (10-5) 10 parts were mixed using the Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example J-1, the obtained coating film was a uniform dark red color. In addition, the maximum values of the respective differences of the charge amount, the apparent density and the softening temperature of the powder coating used for mixing are shown in Table 10.
Shown in.

【０１４３】比較例ｊ−１ 粉体塗料（１０−６）５０部及び粉体塗料（１０−７）
５０部を、ヘンシェルミキサーを使用し混合した。得ら
れた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たと
ころ、得られた塗膜は均一なくすんだ赤色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度およ
び軟化温度のそれぞれの差を表１１に示す。Comparative Example j-1 50 parts of powder coating (10-6) and powder coating (10-7)
50 parts were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example J-1, the obtained coating film was uniformly dull red. Table 11 shows the differences in the charge amount, apparent density and softening temperature of the powder coating materials used for mixing.

【０１４４】比較例ｊ−２ 粉体塗料（１０−７）５０部及び粉体塗料（１０−８）
５０部を、ヘンシェルミキサーを使用し混合した。得ら
れた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たと
ころ、得られた塗膜は均一なくすんだ緑色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度およ
び軟化温度のそれぞれの差を表１１に示す。Comparative Example j-2 50 parts of powder coating (10-7) and powder coating (10-8)
50 parts were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example J-1, the obtained coating film was uniformly dull green. Table 11 shows the differences in the charge amount, apparent density and softening temperature of the powder coating materials used for mixing.

【０１４５】比較例ｊ−３ 粉体塗料（１０−６）５０部及び粉体塗料（１０−８）
５０部を、ヘンシェルミキサーを使用し混合した。得ら
れた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たと
ころ、得られた塗膜は均一なくすんだ青色であった。な
お、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度およ
び軟化温度のそれぞれの差を表１１に示す。Comparative Example j-3 50 parts of powder coating (10-6) and powder coating (10-8)
50 parts were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example J-1, the obtained coating film was uniformly dull blue. Table 11 shows the differences in the charge amount, apparent density and softening temperature of the powder coating materials used for mixing.

【０１４６】比較例ｊ−４ 粉体塗料（１０−７）７５部及び粉体塗料（１０−８）
２５部を、ヘンシェルミキサーを使用し混合した。得ら
れた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たと
ころ、得られた塗膜は均一なくすんだ黄緑色であった。
なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度お
よび軟化温度のそれぞれの差を表１１に示す。Comparative Example j-4 75 parts of powder coating (10-7) and powder coating (10-8)
Twenty-five parts were mixed using a Henschel mixer. A coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example J-1, and the obtained coating film was uniformly dull yellow green.
Table 11 shows the differences in the charge amount, apparent density and softening temperature of the powder coating materials used for mixing.

【０１４７】比較例ｊ−５ 粉体塗料（１０−７）２５部及び粉体塗料（１０−８）
７５部を、ヘンシェルミキサーを使用し混合した。得ら
れた混合物を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たと
ころ、得られた塗膜は均一なくすんだ青緑色であった。
なお、混合に使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度お
よび軟化温度のそれぞれの差を表１１に示す。Comparative Example j-5 25 parts of powder coating (10-7) and powder coating (10-8)
75 parts were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example J-1, the obtained coating film was uniformly dull blue green.
Table 11 shows the differences in the charge amount, apparent density and softening temperature of the powder coating materials used for mixing.

【０１４８】比較例ｊ−６ 粉体塗料（１０−１）１２．５部、粉体塗料（１０−
２）３７．５部及び粉体塗料（１０−７）５０部を、ヘ
ンシェルミキサーを使用し混合した。得られた混合物
を、実施例Ｊ−１と同様にして塗膜を得たところ、得ら
れた塗膜は均一なくすんだ赤色であった。なお、混合に
使用した粉体塗料の帯電量、見掛け密度および軟化温度
のそれぞれの差の最大値を表１１に示す。Comparative Example j-6 12.5 parts of powder coating (10-1), powder coating (10-
2) 37.5 parts and 50 parts of powder coating (10-7) were mixed using a Henschel mixer. When a coating film was obtained from the obtained mixture in the same manner as in Example J-1, the obtained coating film was uniformly dull red. Table 11 shows the maximum values of the differences between the charge amount, the apparent density and the softening temperature of the powder coating used for mixing.

【０１４９】[0149]

【表１０】 [Table 10]

【０１５０】[0150]

【表１１】 [Table 11]

【０１５１】試験例 実施例Ｊ−１〜Ｊ−７、比較例ｊ−１〜ｊ−６で得たそ
れぞれの塗膜の色相をカラー反射濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅ９
３８（Ｘ Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定した。なお、表
１２中において、Ｌは明度を表し、ａ＊の値は高くなれ
ばなるほど得られる塗膜の色相は赤みが強くなり、低く
なると緑色に近くなるものであり、同様にｂ＊の値は高
くなると黄色に近くなり、低くなると青みが強くなるも
のである。また、ｃ＊（ｃ＊＝〔（ａ＊）2 ＋（ｂ＊）
2 〕0.5 ）は彩度を表す。Test Examples The hues of the coating films obtained in Examples J-1 to J-7 and Comparative Examples j-1 to j-6 were measured with a color reflection densitometer X-Rite9.
38 (manufactured by X Rite). In Table 12, L represents lightness, the higher the value of a *, the more reddish the hue of the obtained coating film becomes, and the lower the value, the closer it becomes to green. Is higher, it becomes closer to yellow, and lower is more blue. In addition, c * (c * = [(a *) 2 + (b *)
2 ] 0.5 ) represents the saturation.

【０１５２】[0152]

【表１２】 [Table 12]

【０１５３】その結果、表１２に示すように、実施例Ｊ
−１〜Ｊ−７および比較例ｊ−１〜ｊ−６のそれぞれに
おける値の範囲は、Ｌ値については１９．５〜４５．
６、１９．３〜３９．７、ａ＊値については−３７．３
〜５０．６、−２６．７〜３９．６、ｂ＊値については
−３１．８〜２９．９、−２０．３〜２８．７、ｃ＊値
については１４．１〜５７．０、１５．２〜４５．７と
なっており、明度、色相および彩度を示す値の範囲が実
施例では幅広くなっている。As a result, as shown in Table 12, Example J
-1 to J-7 and Comparative Examples j-1 to j-6, the range of values is 19.5 to 45.
6, 19.3 to 39.7, and -37.3 for the a * value.
˜50.6, −26.7 to 39.6, b * value is −31.8 to 29.9, −20.3 to 28.7, c * value is 14.1 to 57.0, The value ranges from 15.2 to 45.7, and the range of values indicating lightness, hue, and saturation is wide in the embodiment.

【０１５４】[0154]

【発明の効果】本発明によれば、各粉体塗料の帯電性が
均一であるため、色調の異なる粉体の混色により均一な
色相の塗膜を得ることが可能となった。そのため、原色
を含む数種の色調の粉体を用意することで、あらゆる色
調の粉体を得ることができ、従来のように、数多くの色
調の粉体塗料を品揃えする必要がなくなった。According to the present invention, since each powder coating material has a uniform chargeability, it is possible to obtain a coating film having a uniform hue by mixing powders having different color tones. Therefore, by preparing powders of several tones including primary colors, powders of all tones can be obtained, and it is no longer necessary to prepare powder paints of many tones as in the past.

フロントページの続き (31)優先権主張番号 特願平8−113224 (32)優先日 平成８年４月９日(1996．4．9) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−135753 (32)優先日 平成８年５月１日(1996．5．1) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−135754 (32)優先日 平成８年５月１日(1996．5．1) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−135755 (32)優先日 平成８年５月１日(1996．5．1) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−135889 (32)優先日 平成８年５月２日(1996．5．2) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−171763 (32)優先日 平成８年６月10日(1996．6．10) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−188202 (32)優先日 平成８年６月28日(1996．6．28) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (72)発明者 稲垣 泰規 和歌山市湊1334番地 花王株式会社研究 所内 (72)発明者 青木 克敏 和歌山市湊1334番地 花王株式会社研究 所内 (72)発明者 田嶋 久和 和歌山市湊1334番地 花王株式会社研究 所内 (72)発明者 森山 伸二 和歌山市湊1334番地 花王株式会社研究 所内 (72)発明者 河辺 邦康 和歌山市湊1334番地 花王株式会社研究 所内 (56)参考文献 特開 平７−188586（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−329956（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−329967（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−110254（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−11898（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−283618（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−143788（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−290204（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−120945（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−219142（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−212433（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−296137（ＪＰ，Ａ) 特表 平４−504431（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C09D 1/ - 201/ G03G 5/ - 21/ ＣＡＳ（ＳＴＮ) ＲＥＧＩＳＴＲＹ（ＳＴＮ)Continuation of front page (31) Priority claim number Japanese Patent Application No. 8-113224 (32) Priority date April 9, 1996 (1996.4.9) (33) Priority claim country Japan (JP) (31) Priority claim number Japanese Patent Application No. 8-135753 (32) Priority date May 1, 1996 (May 1, 1996) (33) Country of priority claim Japan (JP) (31) Priority claim number Japanese Patent Application No. 8-135754 (32) Priority date May 1, 1996 (May 1, 1996) (33) Priority claiming country Japan (JP) (31) Priority claim number Japanese Patent Application No. 8-135755 (32) Priority Date May 1, 1996 (May 1, 1996) (33) Priority claiming country Japan (JP) (31) Priority claim number Japanese Patent Application No. 8-135889 (32) Priority date May 2, 1996 Japan (May 5, 1996) (33) Priority claim country Japan (JP) (31) Priority claim number Japanese Patent Application No. 8-171763 (32) Priority date June 10, 1996 (June 10, 1996) ) (33) Priority claiming country Japan (JP) (31) Priority claim number Japanese Patent Application No. 8-188202 (32) Priority date June 28, 1996 (June 28, 1996) (33) Priority claim Country This (JP) (72) Inventor Yasunori Inagaki 1334 Minato, Wakayama City Kao Co., Ltd. (72) Inventor Katsutoshi Aoki 1334 Minato, Wakayama City Kao Co., Ltd. (72) Inventor Hisawa Tajima 1334 Minato, Wakayama City Address Kao Co., Ltd. Research Center (72) Inventor Shinji Moriyama, 1334 Minato, Wakayama City Kao Co., Ltd. Research Center (72) Inventor Kuniyasu Kawabe, Wakayama City, Minato 1334, Kao Co., Ltd. Research Center (56) Reference JP 7- 188586 (JP, A) JP-A-6-329956 (JP, A) JP-A-6-329967 (JP, A) JP-A-6-110254 (JP, A) JP-A-6-11898 (JP, A) JP-A-8-283618 (JP, A) JP-A-8-143788 (JP, A) JP-A-9-290204 (JP, A) JP-A-10-120945 (JP, A) JP-A-10-219142 (JP, A) JP-A-10-212433 (JP, A) JP-A-9-296137 (JP, A) Special Table 4-504431 (JP, A) (58) Fields investigated (Int. Cl. 7) ， DB name) C09D 1 /-201 / G03G 5 /-21 / CAS (STN) REGISTRY (STN)

Claims (20)

(57)【特許請求の範囲】(57) [Claims] 【請求項１】 ２種以上の色相の異なる粉体塗料（但
し、一次粒子の平均粒径が２μｍ以下の重合体微粒子を
含む会合粒子を含有する粉体塗料を除く）からなる、混
合塗布により均一な色相の塗膜を得る塗装法に使用され
る粉体塗料組成物であって、前記粉体塗料が少なくとも
樹脂、硬化剤及び着色剤を溶融混練した後、冷却、粉
砕、分級することにより得られる粉体塗料であり、２種
以上の粉体塗料の帯電量の差がすべて５．０μＣ／ｇ以
内であることを特徴とする粉体塗料組成物（但し、２種
以上の粉体塗料を造粒又は複合粒子化処理をしたものを
除く）。1. A two or more different powder coating hues (provided, however <br/>, excluding powder coating having an average particle diameter of primary particles contain associated particles containing the following polymer fine particles 2 [mu] m) Which is a powder coating composition used in a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue by mixed coating, wherein the powder coating composition is melt-kneaded with at least a resin, a curing agent and a colorant, and then cooled, A powder coating composition obtained by pulverizing and classifying, wherein the difference in the charge amount of two or more types of powder coating is all within 5.0 μC / g (however, 2 Excludes powder coatings of one or more types that have been granulated or treated to form composite particles). 【請求項２】 ２種以上の粉体塗料の真比重の差が、す
べて０．１５ｇ／ｃｃ以内である請求項１記載の粉体塗
料組成物。2. The powder coating composition according to claim 1, wherein the difference in true specific gravity between the two or more powder coatings is all within 0.15 g / cc. 【請求項３】 ２種以上の粉体塗料の緩み見掛け密度の
差が、すべて０．０２０ｇ／ｃｃ以内である請求項１ま
たは２記載の粉体塗料組成物。3. The powder coating composition according to claim 1 or 2, wherein the differences in the loose apparent densities of the two or more powder coatings are all within 0.020 g / cc. 【請求項４】 ２種以上の粉体塗料の高化式フローテス
ターで測定される軟化温度の差が、すべて５．０℃以内
である請求項１〜３いずれか記載の粉体塗料組成物。4. The powder coating composition according to any one of claims 1 to 3, wherein the softening temperatures of two or more types of powder coatings are all 5.0 ° C. or less in difference in softening temperature. . 【請求項５】 ２種以上の粉体塗料の誘電率の差が、す
べて０．２０以内である請求項１〜４いずれか記載の粉
体塗料組成物。5. The powder coating composition according to claim 1, wherein the difference in dielectric constant between the two or more powder coatings is 0.20 or less. 【請求項６】 ２種以上の粉体塗料の抵抗の比が、すべ
て０．１〜１０の範囲内にある請求項１〜５いずれか記
載の粉体塗料組成物。6. The powder coating composition according to claim 1, wherein the resistance ratios of the two or more powder coatings are all in the range of 0.1 to 10. 【請求項７】 ２種以上の粉体塗料の少なくともその一
つが白色顔料を含む白色粉体塗料であり、他の粉体塗料
は白色顔料を含まない粉体塗料である請求項１〜６いず
れか記載の粉体塗料組成物。7. At least one of the two or more powder coating materials is a white powder coating material containing a white pigment, and the other powder coating material is a powder coating material containing no white pigment. The powder coating composition as described above. 【請求項８】 ２種以上の色相の異なる粉体塗料（但
し、一次粒子の平均粒径が２μｍ以下の重合体微粒子を
含む会合粒子を含有する粉体塗料を除く）を用いて、混
合塗布により均一な色相の塗膜を得る塗装方法であっ
て、前記粉体塗料が少なくとも樹脂、硬化剤及び着色剤
を溶融混練した後、冷却、粉砕、分級することにより得
られる粉体塗料であり、２種以上の粉体塗料の帯電量の
差がすべて５．０μＣ／ｇ以内であることを特徴とする
塗装方法（但し、２種以上の粉体塗料を造粒又は複合粒
子化処理をしたものを用いて塗装する方法を除く）。8. two or more different powder coating hues (provided, however <br/>, excluding powder coating having an average particle diameter of primary particles contain associated particles containing the following polymer fine particles 2 [mu] m) Is a coating method for obtaining a coating film having a uniform hue by mixed coating, wherein the powder coating material is obtained by melt-kneading at least a resin, a curing agent and a colorant, and then cooling, pulverizing and classifying. A coating method characterized by being a powder coating material, in which the difference in the charge amount of two or more powder coating materials is all within 5.0 μC / g (however, granulating or compounding two or more powder coating materials). Except for the method of painting with a particle-treated one). 【請求項９】 ２種以上の粉体塗料の真比重の差が、す
べて０．１５ｇ／ｃｃ以内である請求項８記載の塗装方
法。9. The coating method according to claim 8, wherein the difference in true specific gravity between the two or more kinds of powder coating materials is all within 0.15 g / cc. 【請求項１０】 ２種以上の粉体塗料の緩み見掛け密度
の差が、すべて０．０２０ｇ／ｃｃ以内である請求項８
または９記載の塗装方法。10. The difference in the loose apparent densities of two or more kinds of powder coating materials is all within 0.020 g / cc.
Or the coating method according to item 9. 【請求項１１】 ２種以上の粉体塗料の高化式フローテ
スターで測定される軟化温度の差が、すべて５．０℃以
内である請求項８〜１０いずれか記載の塗装方法。11. The coating method according to claim 8, wherein the difference in softening temperature of two or more kinds of powder coating materials measured by a high flow tester is 5.0 ° C. or less. 【請求項１２】 ２種以上の粉体塗料の誘電率の差が、
すべて０．２０以内である請求項８〜１１いずれか記載
の塗装方法。12. The difference in dielectric constant between two or more powder coatings is
All are within 0.20, The coating method in any one of Claims 8-11. 【請求項１３】 ２種以上の粉体塗料の抵抗の比が、す
べて０．１〜１０の範囲内にある請求項８〜１２いずれ
か記載の塗装方法。13. The coating method according to claim 8, wherein the resistance ratios of the two or more powder coating materials are all within the range of 0.1 to 10. 【請求項１４】 ２種以上の粉体塗料の少なくともその
一つが白色顔料を含む白色粉体塗料であり、他の粉体塗
料は白色顔料を含まない粉体塗料である請求項８〜１３
いずれか記載の塗装方法。14. The white powder coating material containing at least one of the two or more powder coating materials is a white powder coating material, and the other powder coating material is a powder coating material containing no white pigment.
Any one of the coating methods. 【請求項１５】 被塗装物上に白色の塗料を塗った後、
２種以上の色相の異なる粉体塗料（但し、一次粒子の平
均粒径が２μｍ以下の重合体微粒子を含む会合粒子を含
有する粉体塗料を除く）を用いて混合塗布することを特
徴とする均一な色相の塗膜を得る塗装方法であって、前
記粉体塗料が少なくとも樹脂、硬化剤及び着色剤を溶融
混練した後、冷却、粉砕、分級することにより得られる
粉体塗料であり、２種以上の粉体塗料の帯電量の差がす
べて５．０μＣ／ｇ以内であることを特徴とする塗装方
法（但し、２種以上の粉体塗料を造粒又は複合粒子化処
理をしたものを用いて塗装する方法を除く）。15. After applying a white paint on the article to be coated ,
Two or more kinds of powder coatings with different hues (however,
Including associated particles containing polymer fine particles having a uniform particle size of 2 μm or less
Mixing applied using excluding powder coating) A coating method for obtaining a coating film having a uniform hue, characterized in having, before
Powder coating melts at least resin, curing agent and colorant
Obtained by cooling, pulverizing and classifying after kneading
It is a powder coating, and there is a difference in the charge amount of two or more powder coatings.
A coating method characterized by a total of 5.0 μC / g or less
Method (however, granulating or compounding two or more powder coatings
Excluding the method of painting with a rational one) . 【請求項１６】 ２種以上の粉体塗料の真比重の差が、
すべて０．１５ｇ／ｃｃ以内である請求項１５記載の塗
装方法。16. The difference in true specific gravity between two or more powder coatings is
The coating method according to claim 15, wherein all are within 0.15 g / cc. 【請求項１７】 ２種以上の粉体塗料の緩み見掛け密度
の差が、すべて０．０２０ｇ／ｃｃ以内である請求項１
５または１６記載の塗装方法。17. The difference in the loose apparent densities of two or more kinds of powder coating materials is all within 0.020 g / cc.
The coating method according to 5 or 16. 【請求項１８】 ２種以上の粉体塗料の高化式フローテ
スターで測定される軟化温度の差が、すべて５．０℃以
内である請求項１５〜１７いずれか記載の塗装方法。18. The coating method according to any one of claims 15 to 17, wherein the softening temperatures of two or more kinds of powder coating compositions are all measured to have a difference in softening temperature of 5.0 ° C. or less. 【請求項１９】 ２種以上の粉体塗料の誘電率の差が、
すべて０．２０以内である請求項１５〜１８いずれか記
載の塗装方法。19. The difference in dielectric constant between two or more powder coatings is
The coating method according to claim 15, wherein all are within 0.20. 【請求項２０】 ２種以上の粉体塗料の抵抗の比が、す
べて０．１〜１０の範囲内にある請求項１５〜１９いず
れか記載の塗装方法。20. The coating method according to claim 15, wherein the resistance ratios of the two or more powder coating materials are all within the range of 0.1 to 10.
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