JP3367702B2 - Manufacturing method of resin fuel tank - Google Patents
Manufacturing method of resin fuel tankInfo
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- Cooling, Air Intake And Gas Exhaust, And Fuel Tank Arrangements In Propulsion Units (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、ブロー成形による樹脂
製燃料タンクの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】合成樹脂製の燃料タンクは、軽量化,防
錆,形状自由度など様々な利点があるため、近年、自動
車用として、ブロー成形によって成形したものが多用さ
れている。しかし、トラック用の燃料タンクの場合、燃
料タンクは車両の外側に露出した状態で設置されるた
め、乗用車の燃料タンクよりも高い性能、特に耐火炎性
において高い性能が要求され、結果的にその普及が遅れ
ているのが現状である。
【0003】例えば、図4に示すように、従来のスチー
ル製タンクと同様な角形形状の樹脂製燃料タンク1を、
図5及び図6に示すような従来のブロー成形により製造
する場合、押出機2より加熱軟化した熱可塑性プラスチ
ックのパリソン3をチューブ状に押出し、この抽出機2
を中心として合わせ面が密着する左右一対の金型4,4
で前記パリソン3を挟着すると同時に、パリソン3内に
パイプ5から圧縮空気を吹き込み、両金型4,4で形成
されたキャビティ6内で膨らませ、冷却後脱型すること
により得るものである。
【0004】
【発明が解決しようとする問題点】しかし、上記のよう
な従来のブロー成形で製造した場合、樹脂製燃料タンク
1は、そのパーティングラインPを境にして、その上半
部1Aと下半部1Bの肉厚は同じであり、また、表2の
テスト#1及び#2にそれぞれ示すように、各コーナー
部A〜Dの肉厚T1〜T4も極めて薄くなる。その結
果、耐火炎性試験におて、燃料漏れや上半部に一部穴明
き等が発生し、自動車工業会により自動車メーカー各社
に自主基準といった形でその性能が要求されている基準
を満たすことができなかった。
【0005】そこで、上記のような欠点を解消するた
め、表2のテスト#3に示すように、上半部1Aと下半
部1Bの肉厚及び同各コーナー部A〜Dの肉厚T1〜T
4を夫々増大させ、耐火炎性試験をクリアするために
は、製品重量を11Kgまで増やさなくてはならず、結果
的にスチール製のタンクと重量がかわらなくなり、軽量
化を図るとした初期の目的を達成することが出来ないと
いった問題点が生じる。
【0006】
【表2】
【0007】
【問題点を解決するための手段】そこで、種々実験を重
ねた結果、耐火炎性試験において、樹脂製燃料タンク1
の下半部1Bはタンク1内の燃料による冷却効果によっ
て穴明き現象は起こりにくいが、上半部1Aは炎により
孔空きや変形現象が起こりやすい。このため、耐火炎性
試験の合否は、上半部1Aの肉厚、特にコーナー部A,
Bの肉厚を如何に確保するかにかかっており、これは一
対の金型の接合位置及びコーナー部のRの大きさにより
解決できることを見いだした。
【0008】本発明は、この実験により得た結果を基に
成されたもので、一対の金型の接合位置を樹脂製燃料タ
ンクの上半部形成側に寄せた位置に設置することによ
り、上半部の肉厚を大きく、他方下半部の肉厚をこれよ
りも小さく夫々形成することができ、又樹脂製燃料タン
クの上半部形成側の金型内におけるコーナー部のRの大
きさを下半部形成側の金型内におけるコーナー部のRの
大きさより大きくすることにより、上半部のコーナー部
の肉厚を大きく形成することが出来るものを提供するこ
とを目的としたものであり、その要旨は、燃料タンクの
上半部の肉厚が下半部の肉厚よりも大きい樹脂製燃料タ
ンクをブロー成形用金型によって製造する方法であっ
て、前記ブロー成形用金型をそのキャビティ内の面積比
で1:1〜1:1.5となる位置で接合する上半部成形
用金型と下半部成形用金型とで構成するとゝもに、前記
上半部成形用金型のキャビティ内におけるコーナー部の
曲率半径を前記下半部成形用金型のキャビティ内におけ
るコーナー部の曲率半径より大きく形成してなるブロー
成形用金型でブロー成形することを特徴とする樹脂製燃
料タンクの製造方法にある。
【0009】以下、本発明を図1乃至図3によって詳細
に説明する。なお、図1は本発明による樹脂製燃料タン
クの斜視図で、図2は該燃料タンクのブロー成形時の縦
断面図、図3は図1のIIーII線断面図である。
【0010】図において、10は本発明により製造され
た樹脂製の燃料タンクで、そのパーティングライン11
を境とした上半部12と下半部13とからなる一体成形
のものであり、これを一対の金型M1,M2でブロー成
形する場合の分割線aーb位置及びコーナー部の形状等
は、それぞれ以下の通りである。
【0011】まず、燃料タンク10の上半部12の肉
厚、特に、そのコーナー部A,Bの肉厚T1,T2が5
mm以下の場合は、トラック及びバス用自主基準の耐火炎
試験において穴明きが等発生する。また、上面肉厚の平
均が5mm以下の場合には、炎により穴明きや変形を起こ
して、燃料タンク10の形状そのものを保持することが
できない。そこで、上記耐火テストをクリアするために
必要な肉厚は、上半部12では少なくとも5mm(実際は
6mm以上が望ましい)以上とする。
【0012】一方、燃料タンク10の底部側となる下半
部13は、燃料タンク10内に入れた燃料による冷却効
果により、炎による穴明きや変形が起こりにくいので、
そのコーナー部C,Dの肉厚T3,T4及び下面肉厚の
平均は、中に燃料を充填した時においてその形状を保持
することが出来る程度の厚さでよく、3.5mm程度に設
定してある。
【0013】また、上記上半部12のコーナー部A,B
の曲率半径R1,R2は、下半部13のコーナー部C,
Dの曲率半径R3,R4より夫々大きく設定されてお
り、これにより後述するブロー成形による上半部12に
おけるコーナー部A,Bの肉厚T1,T2を、下半部1
3におけるコーナー部C,Dの肉厚T3,T4より夫々
厚く形成できることになる。
【0014】而して、その製造方法は、図5及び図6に
示す従来のブロー成形の場合と同じように、押出機2よ
り加熱軟化した熱可塑性プラスチックのパリソン3をチ
ューブ状に押出し、それを合わせ面が密着する左右一対
の割り金型M1,M2で挟着すると同時に、パリソン内
部にパイプ5から圧縮空気を吹き込み、左右一対の金型
M1,M2により形成されたキャビティ6内で膨らませ
た後これを冷却し、脱型することにより樹脂製の燃料タ
ンク10を得る。
【0015】ここで、このブロー成形に使用されている
左右一対の金型M1,M2は、図2に示すように、その
キャビティ内の面積比で1:1〜1:1.5となる位置
で合わせ接合するように設定された、上側金型(上半部
形成用金型)M1と下側金型(下半部形成用金型)M2
とで構成されており、又上半部形成用金型M1のキャビ
ティ内におけるコーナー部A,Bの曲率半径R1,R2
は、下半部形成用金型M2のキャビティ内におけるコー
ナー部C,Dの曲率半径R3,R4より夫々大きく設定
されている。
【0016】この場合、キャビティ内の容積比が大きい
下半部形成用金型M2内の方が、これよりも小さい上半
部形成用金型M1内の方よりエアー圧により大きくひき
のばされるので、上半部形成用金型M1内の方の肉厚は
下半部形成用金型M2内の肉厚より大きくなる。そこ
で、一対の金型M1,M2の内面形状(彫刻面)の分割
線a−b間の長さ×パリソンの肉厚が等しいとして、上
半部12のパーティングライン11間の長さ(周長)L
1を1、下半部の肉厚を3.5mmとすると、上半部12
の肉厚を5mmとするには、下半部13のパーティングラ
イン11間の長さ(周長)L2(x)は、1×5=3.
5x、∴x=1.43となる。つまり、下半部13の周
長L2は上半部12の周長L1の1.43倍程度必要と
なる。すなわち、x が1に近づく程燃料タンク10の上
半部12と下半部13との肉厚が近似し、1.5に近づ
く程上半部12肉厚が引き延ばされなくなり、所定の肉
厚を確保することができるので、金型M1,M2の分割
線aーbの位置を1.0≦x≦1.5の間に設定する。
【0017】
【実施例1】パーティングライン11を境とした上半部
12と下半部13との周長L1,L2の比が1.0:
1.0となるように、金型M1,M2の分割線aーb位
置を設定し、上半部12のコーナーA,Bの曲率半径R
1,R2を150mm、下半部13のコーナーC,Dの曲
率半径R3,R4を100mmとした、容量100リッタ
ーで、製品重量8.8kgのトラック用樹脂製燃料タンク
10を成形したところ、上半部12のコーナーA,Bの
最低肉厚T1,T2は5.3mmであった。この燃料タン
ク10を「トラック及びバス用燃料タンクの自主基準」
(以下、自主基準と称す)に示される耐火性試験に供し
たところ、この基準をクリアした。
【0018】
【実施例2】パーティングライン11を境とした上半部
12と下半部13との周長L1,L2の比が1.0:
1.0となるように、金型M1,M2の分割線aーb位
置を設定し、上半部12のコーナーA,Bの曲率半径R
1,R2を220mm、下半部13のコーナーC,Dの曲
率半径R3,R4を100mmとした、容量100リッタ
ーで、製品重量8.5kgのトラック用樹脂製燃料タンク
10を成形したところ、上半部12のコーナーA,Bの
最低肉厚T1,T2は5.5mmであった。この燃料タン
ク10を「自主基準」に示される耐火性試験に供したと
ころ、この基準をクリアした。
【0019】
【実施例3】パーティングライン11を境とした上半部
12と下半部13との周長L1,L2の比が1.0:
1.0となるように、金型M1,M2の分割線aーb位
置を設定し、上半部12のコーナーA,Bの曲率半径R
1,R2を330mm、下半部13のコーナーC,Dの曲
率半径R3,R4を100mmとした、容量100リッタ
ーで、製品重量8.7kgのトラック用樹脂製燃料タンク
10を成形したところ、上半部12のコーナーA,Bの
最低肉厚T1,T2は5.7mmであった。この燃料タン
ク10を「自主基準」に示される耐火性試験に供したと
ころ、この基準をクリアした。
【0020】
【実施例4】パーティングライン11を境とした上半部
12と下半部13との周長L1,L2の比が1.0:
1.2となるように、金型M1,M2の分割線aーb位
置を設定し、上半部12のコーナーA,Bの曲率半径R
1,R2を150mm、下半部13のコーナーC,Dの曲
率半径R3,R4を100mmとした、容量100リッタ
ーで、製品重量8.5kgのトラック用樹脂製燃料タンク
10を成形したところ、上半部12のコーナーA,Bの
最低肉厚T1,T2は5.8mmであった。この燃料タン
ク10を「自主基準」に示される耐火性試験に供したと
ころ、この基準をクリアした。
【0021】
【実施例5】パーティングライン11を境とした上半部
12と下半部13との周長L1,L2の比が1.0:
1.2となるように、金型M1,M2の分割線aーb位
置を設定し、上半部12のコーナーA,Bの曲率半径R
1,R2を220mm、下半部13のコーナーC,Dの曲
率半径R3,R4を100mmとした、容量100リッタ
ーで、製品重量8.6kgのトラック用樹脂製燃料タンク
10を成形したところ、上半部12のコーナーA,Bの
最低肉厚T1,T2は6.2mmであった。この燃料タン
ク10を「自主基準」に示される耐火性試験に供したと
ころ、この基準をクリアした。
【0022】
【実施例6】パーティングライン11を境とした上半部
12と下半部13との周長L1,L2の比が1.0:
1.2となるように、金型M1,M2の分割線aーb位
置を設定し、上半部12のコーナーA,Bの曲率半径R
1,R2を330mm、下半部13のコーナーC,Dの曲
率半径R3,R4を100mmとした、容量100リッタ
ーで、製品重量8.3kgのトラック用樹脂製燃料タンク
10を成形したところ、上半部12のコーナーA,Bの
最低肉厚T1,T2は6.5mmであった。この燃料タン
ク10を「自主基準」に示される耐火性試験に供したと
ころ、この基準をクリアした。
【0023】
【実施例7】パーティングライン11を境とした上半部
12と下半部13との周長L1,L2の比が1.0:
1.45となるように、金型M1,M2の分割線aーb
位置を設定し、上半部12のコーナーA,Bの曲率半径
R1,R2を150mm、下半部13のコーナーC,Dの
曲率半径R3,R4を100mmとした容量100リッタ
ーで、製品重量8.4kgのトラック用樹脂製燃料タンク
10を成形したところ、上半部12のコーナーA,Bの
最低肉厚T1,T2は7.3mmであった。この燃料タン
ク10を「自主基準」に示される耐火性試験に供したと
ころ、この基準をクリアした。
【0024】
【実施例8】パーティングライン11を境とした上半部
12と下半部13との周長L1,L2の比が1.0:
1.45となるように、金型M1,M2の分割線aーb
位置を設定し、上半部12のコーナーA,Bの曲率半径
R1,R2を220mm、下半部13のコーナーC,Dの
曲率半径R3,R4を100mmとした、容量100リッ
ターで、製品重量8.7kgのトラック用樹脂製燃料タン
ク10を成形したところ、上半部12のコーナーA,B
の最低肉厚T1,T2は7.8mmであった。この燃料タ
ンク10を「自主基準」に示される耐火性試験に供した
ところ、この基準をクリアした。
【0025】
【実施例9】パーティングライン11を境とした上半部
12と下半部13との周長L1,L2の比が1.0:
1.45となるように、金型M1,M2の分割線aーb
位置を設定し、上半部12のコーナーA,Bの曲率半径
R1,R2を330mm、下半部13のコーナーC,Dの
曲率半径R3,R4を100mmとした容量100リッタ
ーで、製品重量8.6kgのトラック用樹脂製燃料タンク
10を成形したところ、上半部12のコーナーA,Bの
最低肉厚T1,T2は8.0mmであった。この燃料タン
ク10を「自主基準」に示される耐火性試験に供したと
ころ、この基準をクリアした。
【0026】
【比較例】パーティングライン11を境とした上半部1
2と下半部13との周長L1,L2の比が1.0:1.
0となるように、金型M1,M2の分割線aーb位置を
設定し、上半部12のコーナーA,Bの曲率半径R1,
R2を100mm、下半部13のコーナーC,Dの曲率半
径R3,R4を100mmとした、容量100リッター
で、製品重量8.5kgのトラック用樹脂製燃料タンク1
0を成形したところ、上半部12のコーナーA,Bの最
低肉厚T1,T2は4.0mmであった。この燃料タンク
10を「自主基準」に示される耐火性試験に供したとこ
ろ、この基準をクリアできずに穴明き・燃料漏れが発生
した。
【0027】なお、上記実施例1乃至9及び比較例をま
とめたものが、表1である。
【0028】
【表1】【0029】
【発明の効果】本発明に係る樹脂製燃料タンクの製造方
法は、上記のように、燃料タンクの上半部の肉厚が下半
部の肉厚よりも大きい樹脂製燃料タンクをブロー成形用
金型によって製造する方法であって、前記ブロー成形用
金型をそのキャビティ内の面積比で1:1〜1:1.5
となる位置で接合する上半部成形用金型と下半部成形用
金型とで構成するとゝもに、前記上半部成形用金型のキ
ャビティ内におけるコーナー部の曲率半径を前記下半部
成形用金型のキャビティ内におけるコーナー部の曲率半
径より大きく形成してなるブロー成形用金型でブロー成
形することを特徴とするものであるから、樹脂製燃料タ
ンクの上半部の肉厚を大きく、他方下半部の肉厚をこれ
よりも小さく夫々形成することができるとゝもに、上半
部のコーナー部の肉厚を大きく形成することができ、軽
量で且つ耐火性試験の基準をクリアする樹脂製燃料タン
クを得ることができる。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a resin fuel tank by blow molding. 2. Description of the Related Art Fuel tanks made of synthetic resin have various advantages such as weight reduction, rust prevention, and freedom of shape. Therefore, in recent years, fuel tanks formed by blow molding have been frequently used for automobiles. . However, in the case of a fuel tank for trucks, since the fuel tank is installed so as to be exposed to the outside of the vehicle, higher performance is required than that of a fuel tank of a passenger car, particularly, higher performance in flame resistance. At present, the spread is slow. [0003] For example, as shown in FIG. 4, a square resin fuel tank 1 similar to a conventional steel tank is used.
In the case of manufacturing by the conventional blow molding as shown in FIGS. 5 and 6, the extruder 2 extrudes a heat-softened thermoplastic plastic parison 3 into a tube shape.
A pair of left and right molds 4 and 4 where the mating surfaces are in close contact with the center
The compressed air is blown into the parison 3 from the pipe 5 at the same time as the compressed air is blown from the pipe 5 to expand the parison 3 in the cavity 6 formed by the two dies 4 and 4. However, when the resin fuel tank 1 is manufactured by the conventional blow molding as described above, the upper half 1A of the resin fuel tank 1 is divided by the parting line P. And the lower half 1B have the same thickness, and as shown in Tests # 1 and # 2 in Table 2, the thicknesses T1 to T4 of the corners A to D are also extremely thin. As a result, in the flame resistance test, fuel leaks and some holes in the upper half occurred, and the standards required by the Automobile Manufacturers Association, which are required by automakers to provide their own performance, were adopted. Could not be met. In order to solve the above-mentioned drawbacks, as shown in Test # 3 in Table 2 , the thickness of the upper half 1A and the lower half 1B and the thickness T1 of each of the corners A to D are set. ~ T
In order to increase each of the four and pass the flame resistance test, the product weight had to be increased to 11 kg, and as a result, the weight became incompatible with the steel tank, and the initial weight was reduced. There is a problem that the object cannot be achieved. [Table 2] [0007] Therefore, as a result of repeated experiments, the flame resistance test showed that the fuel tank 1 made of resin was used.
In the lower half 1B, a perforation phenomenon is unlikely to occur due to the cooling effect of the fuel in the tank 1, but in the upper half 1A, a hole or deformation is likely to occur due to the flame. For this reason, the pass / fail of the flame resistance test is based on the thickness of the upper half 1A, especially the corners A,
It depends on how to secure the thickness of B, and it has been found that this can be solved by the joining position of the pair of molds and the size of R at the corner. The present invention is based on the results obtained in this experiment, and by setting the joining position of a pair of molds to a position closer to the upper half forming side of a resin fuel tank, The thickness of the upper half can be increased while the thickness of the lower half can be smaller than this, and the R of the corner in the mold on the upper half side of the resin fuel tank can be increased. The object of the present invention is to provide a structure in which the thickness of the upper half corner portion can be increased by increasing the height of the corner portion R in the mold on the lower half portion forming side. The gist is that the fuel tank
A resin fuel tank whose upper half is thicker than the lower half
In this method, ink is manufactured using a blow molding die.
Te, 1 the blow molding mold in an area ratio within the cavity: 1 to 1: and half mold on joining with 1.5 a position when composed of a lower half mold In particular, a blow molding die formed by forming a radius of curvature of a corner in the cavity of the upper half molding die larger than a radius of curvature of a corner in the cavity of the lower half molding die. And a method for manufacturing a resin fuel tank characterized by performing blow molding. Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to FIGS. 1 is a perspective view of a resin fuel tank according to the present invention, FIG. 2 is a longitudinal sectional view of the fuel tank at the time of blow molding, and FIG. 3 is a sectional view taken along line II-II of FIG. In FIG. 1, reference numeral 10 denotes a resin fuel tank manufactured according to the present invention, and a parting line 11 thereof.
Is formed integrally with the upper half portion 12 and the lower half portion 13 with the boundary therebetween, and when this is blow-molded with a pair of molds M1 and M2, the position of the dividing line ab and the shape of the corner portion, etc. Are as follows. First, the thickness of the upper half portion 12 of the fuel tank 10, especially the thicknesses T1 and T2 of the corner portions A and B are 5
If it is less than mm, holes will be generated in the fire resistance test of the voluntary standard for trucks and buses. If the average thickness of the upper surface is 5 mm or less, the flame causes perforation or deformation, and the shape of the fuel tank 10 cannot be maintained. Therefore, the wall thickness required to pass the fire resistance test is at least 5 mm (actually, preferably 6 mm or more) in the upper half portion 12. On the other hand, the lower half 13 on the bottom side of the fuel tank 10 is less likely to be perforated or deformed by flame due to the cooling effect of the fuel contained in the fuel tank 10.
The average of the thicknesses T3, T4 and the bottom thickness of the corners C and D may be such that the shape can be maintained when the fuel is filled therein, and is set to about 3.5 mm. It is. The corners A, B of the upper half 12
The curvature radii R1 and R2 of the lower half 13 are
The curvature radii R3 and R4 of D are respectively set to be larger, so that the thicknesses T1 and T2 of the corners A and B in the upper half 12 formed by blow molding described below are reduced by the lower half 1
3 can be formed to be thicker than the thicknesses T3 and T4 of the corner portions C and D, respectively. [0014] The method of manufacturing is similar to the conventional blow molding shown in FIGS. 5 and 6, in which the extruder 2 extrudes a heat-softened thermoplastic plastic parison 3 into a tubular shape. Was sandwiched between a pair of left and right split molds M1 and M2 having close contact surfaces, and at the same time, compressed air was blown into the parison from a pipe 5 to expand in a cavity 6 formed by the pair of right and left molds M1 and M2. Thereafter, this is cooled and removed from the mold to obtain a resin fuel tank 10. Here, the pair of left and right dies M1 and M2 used for the blow molding are located at positions where the area ratio in the cavity is 1: 1 to 1: 1.5 as shown in FIG. Upper mold (upper half forming mold) M1 and lower mold (lower half forming mold) M2 set so as to join together
And the radii of curvature R1, R2 of the corners A, B in the cavity of the upper half forming mold M1.
Are set larger than the radii of curvature R3 and R4 of the corners C and D in the cavity of the lower half forming mold M2. In this case, the inside of the lower half-forming mold M2 having a large volume ratio in the cavity is more greatly extended by air pressure than the lower half-forming mold M1 having a smaller volume ratio. Therefore, the thickness in the upper half forming die M1 is larger than the thickness in the lower half forming die M2. Therefore, assuming that the length between the dividing lines a and b of the inner surface shape (engraving surface) of the pair of molds M1 and M2 is equal to the thickness of the parison, the length between the parting lines 11 of the upper half 12 (periphery) Length) L
Assuming that 1 is 1 and the thickness of the lower half is 3.5 mm, the upper half 12
In order to make the wall thickness 5 mm, the length (perimeter) L2 (x) between the parting lines 11 of the lower half 13 is 1 × 5 = 3.
5x, Δx = 1.43. That is, the circumference L2 of the lower half 13 is required to be about 1.43 times the circumference L1 of the upper half 12. That is, as x approaches 1, the thickness of the upper half 12 and the lower half 13 of the fuel tank 10 approximates, and as x approaches 1.5, the thickness of the upper half 12 becomes less elongated, Since the thickness can be secured, the position of the dividing line ab of the molds M1 and M2 is set to be within 1.0 ≦ x ≦ 1.5. Embodiment 1 The ratio of the peripheral lengths L1 and L2 of the upper half 12 and the lower half 13 with respect to the parting line 11 is 1.0:
The positions of the dividing lines ab of the molds M1 and M2 are set so as to be 1.0, and the curvature radii R of the corners A and B of the upper half 12 are set.
A resin fuel tank 10 for trucks having a capacity of 100 liters and a product weight of 8.8 kg was formed by setting R1, R2 to 150 mm, and radii of curvature R3, R4 of the corners C, D of the lower half 13 to 100 mm. The minimum thicknesses T1 and T2 of the corners A and B of the half portion 12 were 5.3 mm. This fuel tank 10 is referred to as "the voluntary standard for truck and bus fuel tanks".
(Hereinafter referred to as voluntary standards), they were subjected to a fire resistance test, which cleared the standards. [Embodiment 2] The ratio of the peripheral lengths L1 and L2 of the upper half portion 12 and the lower half portion 13 at the boundary of the parting line 11 is 1.0:
The positions of the dividing lines ab of the molds M1 and M2 are set so as to be 1.0, and the curvature radii R of the corners A and B of the upper half 12 are set.
The resin fuel tank 10 for trucks having a capacity of 100 liters and a product weight of 8.5 kg was formed by setting R1, R2 to 220 mm, and radii of curvature R3, R4 of the corners C, D of the lower half 13 to 100 mm. The minimum thicknesses T1 and T2 of the corners A and B of the half portion 12 were 5.5 mm. When this fuel tank 10 was subjected to a fire resistance test shown in “Independent Standard”, this standard was cleared. [Embodiment 3] The ratio of the perimeters L1 and L2 of the upper half 12 and the lower half 13 at the parting line 11 is 1.0:
The positions of the dividing lines ab of the molds M1 and M2 are set so as to be 1.0, and the curvature radii R of the corners A and B of the upper half 12 are set.
1, a resin fuel tank 10 for trucks having a capacity of 100 liters and a product weight of 8.7 kg was formed by setting the radius R3 and R4 of the corners C and D of the lower half portion 13 to 330 mm and the lower half portion 13 to 100 mm. The minimum thicknesses T1 and T2 of the corners A and B of the half portion 12 were 5.7 mm. When this fuel tank 10 was subjected to a fire resistance test shown in “Independent Standard”, this standard was cleared. [Embodiment 4] The ratio of the peripheral lengths L1 and L2 of the upper half portion 12 and the lower half portion 13 at the boundary of the parting line 11 is 1.0:
The positions of the dividing lines ab of the molds M1 and M2 are set so as to be 1.2, and the curvature radii R of the corners A and B of the upper half 12 are set.
1, a resin fuel tank 10 for trucks having a capacity of 100 liters and a product weight of 8.5 kg was formed by setting the radius of curvature R3 and R4 of the corners C and D of the lower half 13 to 150 mm and the lower half 13 to 100 mm. The minimum thicknesses T1 and T2 of the corners A and B of the half portion 12 were 5.8 mm. When this fuel tank 10 was subjected to a fire resistance test shown in “Independent Standard”, this standard was cleared. Embodiment 5 The ratio of the circumferences L1 and L2 of the upper half 12 and the lower half 13 at the boundary of the parting line 11 is 1.0:
The positions of the dividing lines ab of the molds M1 and M2 are set so as to be 1.2, and the curvature radii R of the corners A and B of the upper half 12 are set.
A resin fuel tank 10 for trucks having a capacity of 100 liters and a product weight of 8.6 kg was formed by setting 1, R2 to 220 mm and the radius of curvature R3, R4 of the corners C, D of the lower half 13 to 100 mm. The minimum thicknesses T1 and T2 of the corners A and B of the half portion 12 were 6.2 mm. When this fuel tank 10 was subjected to a fire resistance test shown in “Independent Standard”, this standard was cleared. Embodiment 6 The ratio of the peripheral lengths L1 and L2 of the upper half 12 and the lower half 13 at the boundary of the parting line 11 is 1.0:
The positions of the dividing lines ab of the molds M1 and M2 are set so as to be 1.2, and the curvature radii R of the corners A and B of the upper half 12 are set.
1, a resin fuel tank 10 for trucks having a capacity of 100 liters and a product weight of 8.3 kg was formed by setting the radius R3 and R4 of the corners C and D of the lower half portion 13 to 330 mm and the lower half portion 13 to 100 mm. The minimum thicknesses T1 and T2 of the corners A and B of the half portion 12 were 6.5 mm. When this fuel tank 10 was subjected to a fire resistance test shown in “Independent Standard”, this standard was cleared. [Embodiment 7] The ratio of the peripheral lengths L1 and L2 of the upper half portion 12 and the lower half portion 13 at the boundary of the parting line 11 is 1.0:
The dividing line ab of the molds M1 and M2 is set to 1.45.
The position was set, and the radius of curvature R1, R2 of the corners A, B of the upper half 12 was 150 mm, and the radius of curvature R3, R4 of the corners C, D of the lower half 13 was 100 mm. When the resin fuel tank 10 for trucks of 0.4 kg was molded, the minimum thicknesses T1 and T2 of the corners A and B of the upper half portion 12 were 7.3 mm. When this fuel tank 10 was subjected to a fire resistance test shown in “Independent Standard”, this standard was cleared. Embodiment 8 The ratio of the peripheral lengths L1 and L2 of the upper half 12 and the lower half 13 at the parting line 11 is 1.0:
The dividing line ab of the molds M1 and M2 is set to 1.45.
The position is set, the radius of curvature R1 and R2 of the corners A and B of the upper half 12 are 220 mm, and the radius of curvature R3 and R4 of the corners C and D of the lower half 13 are 100 mm. When an 8.7 kg truck fuel tank 10 was molded, corners A and B of the upper half 12 were formed.
Had a minimum thickness T1 and T2 of 7.8 mm. When this fuel tank 10 was subjected to a fire resistance test shown in “Independent Standard”, this standard was cleared. Embodiment 9 The ratio of the circumferences L1 and L2 of the upper half 12 and the lower half 13 at the boundary of the parting line 11 is 1.0:
The dividing line ab of the molds M1 and M2 is set to 1.45.
The position was set, and the radius of curvature R1, R2 of the corners A, B of the upper half 12 was 330 mm, and the radius of curvature R3, R4 of the corners C, D of the lower half 13 was 100 mm. When a resin fuel tank 10 for trucks of 0.6 kg was molded, the minimum thicknesses T1 and T2 of the corners A and B of the upper half 12 were 8.0 mm. When this fuel tank 10 was subjected to a fire resistance test shown in “Independent Standard”, this standard was cleared. COMPARATIVE EXAMPLE Upper half 1 at parting line 11
2 and the lower half 13 have a ratio of 1.0: 1.
The positions of the dividing lines ab of the dies M1 and M2 are set so as to be 0, and the radii of curvature R1 and R2 of the corners A and B of the upper half 12 are set.
A resin fuel tank 1 for trucks having a capacity of 100 liters and a product weight of 8.5 kg, wherein R2 is 100 mm, and radii of curvature R3 and R4 of the corners C and D of the lower half 13 are 100 mm.
As a result, the minimum thicknesses T1 and T2 of the corners A and B of the upper half portion 12 were 4.0 mm. When this fuel tank 10 was subjected to a fire resistance test shown in the “voluntary standard”, the fuel tank 10 could not meet the standard and a hole and a fuel leak occurred. Table 1 summarizes Examples 1 to 9 and Comparative Examples. [Table 1] According to the method of manufacturing a resin fuel tank according to the present invention, as described above, the thickness of the upper half of the fuel tank is reduced to the lower half.
For blow molding resin fuel tanks larger than the wall thickness
A method of manufacturing with a mold, wherein the blow molding mold is formed in an area ratio in a cavity of 1: 1 to 1: 1.5.
The upper half molding die and the lower half molding die are joined at a position where the upper half molding die is formed, and the radius of curvature of the corner portion in the cavity of the upper half molding die is set to the lower half. The thickness of the upper half of the resin fuel tank is characterized by being blow-molded with a blow-molding mold formed so as to be larger than the radius of curvature of the corner in the cavity of the part-forming mold. The thickness of the lower half can be made smaller than this, while the thickness of the upper half corner can be made large, and the weight of the light and fire resistance test can be reduced. A resin fuel tank that meets the standard can be obtained.
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る樹脂製燃料タンクの斜視図であ
る。
【図2】同燃料タンクのブロー成形時の縦断面図であ
る。
【図3】図1のII− II 線断面図である。
【図4】従来の樹脂製燃料タンクの一部を切除した斜視
図である。
【図5】ブロー成形法の第1工程説明図である。
【図6】ブロー成形法の第2工程説明図である。
【符号の説明】
10 樹脂製燃料タンク
11 パーティングライン
12 上半部
13 下半部
M1 金型
M2 金型
a−b 分割線
A コーナー部
B コーナー部
C コーナー部
D コーナー部
R1 曲率半径
R2 曲率半径
R3 曲率半径
R4 曲率半径
T1 肉厚
T2 肉厚
T3 肉厚
T4 肉厚BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a perspective view of a resin fuel tank according to the present invention. FIG. 2 is a longitudinal sectional view of the fuel tank at the time of blow molding. FIG. 3 is a sectional view taken along line II-II of FIG. FIG. 4 is a perspective view in which a part of a conventional resin fuel tank is cut away. FIG. 5 is an explanatory view of a first step of the blow molding method. FIG. 6 is an explanatory view of a second step of the blow molding method. [Description of Signs] 10 Resin fuel tank 11 Parting line 12 Upper half 13 Lower half M1 Mold M2 Mold ab Dividing line A Corner B Corner C Corner D Corner R1 Curvature radius R2 Curvature Radius R3 radius of curvature R4 radius of curvature T1 thickness T2 thickness T3 thickness T4 thickness
フロントページの続き (72)発明者 河西 純一 神奈川県藤沢市土棚8番地 いすゞ自動 車株式会社藤沢工場内 (72)発明者 倉本 正勝 神奈川県川崎市川崎区殿町3丁目25番1 号 いすゞ自動車株式会社川崎工場内 (72)発明者 根本 美喜雄 千葉県市原市千種海岸3番地 三井石油 化学工業株式会社内 (72)発明者 中藤 修身 神奈川県川崎市川崎区藤崎3丁目5番1 号 東京ラヂエーター製造株式会社内 (72)発明者 山路 秀樹 神奈川県川崎市川崎区藤崎3丁目5番1 号 東京ラヂエーター製造株式会社内 (72)発明者 高原 晃広 神奈川県川崎市川崎区藤崎3丁目5番1 号 東京ラヂエーター製造株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−183815(JP,A) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B60K 15/00 - 15/077 Continuing from the front page (72) Inventor Junichi Kasai Isuzu Motors Co., Ltd. Fujisawa Plant, No. 8 Fujisawa City, Kanagawa Prefecture (72) Inventor Masakatsu Kuramoto 3- 25-1, Tonomachi, Kawasaki-ku, Kawasaki-shi, Kanagawa Isuzu Motors Limited (72) Inventor Mikio Nemoto 3 Chigusa Coast, Ichihara-shi, Chiba Mitsui Oil Chemical Industry Co., Ltd. (72) Inventor Osamu Nakato 3-5-1 Fujisaki, Kawasaki-ku, Kawasaki-ku, Kanagawa Prefecture Tokyo Radiator Manufacturing (72) Inventor Hideki Yamaji 3-5-1 Fujisaki, Kawasaki-ku, Kawasaki-shi, Kanagawa Prefecture Tokyo Radiator Manufacturing Co., Ltd. (72) Inventor Akihiro Takahara 3-5-1 Fujisaki, Kawasaki-ku, Kawasaki-shi, Kawasaki Tokyo (56) References JP-A-63-183815 (JP, A) (58) Fields investigated (Int. Cl. 7 , DB name) B60K 15/00-15/077
Claims (1)
厚よりも大きい樹脂製燃料タンクをブロー成形用金型に
よって製造する方法であって、前記ブロー成形用金型を
そのキャビティ内の面積比で1:1〜1:1.5となる
位置で接合する上半部成形用金型と下半部成形用金型と
で構成するとゝもに、前記上半部成形用金型のキャビテ
ィ内におけるコーナー部の曲率半径を前記下半部成形用
金型のキャビティ内におけるコーナー部の曲率半径より
大きく形成してなるブロー成形用金型でブロー成形する
ことを特徴とする樹脂製燃料タンクの製造方法。(57) [Claims] (1) The thickness of the upper half of the fuel tank is the thickness of the lower half.
A resin fuel tank larger than the thickness is used as a blow mold
Therefore a method of producing the 1 blow molding mold in an area ratio within the cavity: 1 to 1: the top half of joining with 1.5 a position mold and for the lower half mold When configured with a mold, the radius of curvature of the corner in the cavity of the upper half molding die is formed larger than the radius of curvature of the corner in the cavity of the lower half molding die. A method for manufacturing a resin fuel tank, comprising blow molding with a blow mold.
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JPH06293222A JPH06293222A (en) | 1994-10-21 |
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