JP3343045B2 - Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方法 - Google Patents
Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方法Info
- Publication number
- JP3343045B2 JP3343045B2 JP02658397A JP2658397A JP3343045B2 JP 3343045 B2 JP3343045 B2 JP 3343045B2 JP 02658397 A JP02658397 A JP 02658397A JP 2658397 A JP2658397 A JP 2658397A JP 3343045 B2 JP3343045 B2 JP 3343045B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- diameter
- powder
- thin plate
- metal container
- hot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C1/0425—Copper-based alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
- B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として磁気スケ
ールなどに使用されているＣｕ−Ｎｉ−Ｆｅ（キュニフ
ェ）合金磁石の線材又は薄板材の製造方法に関する。
ールなどに使用されているＣｕ−Ｎｉ−Ｆｅ（キュニフ
ェ）合金磁石の線材又は薄板材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金はＣｕ：６０重量
％、Ｎｉ：２０重量％、Ｆｅ：２０重量％の組成で代表
される実用の磁石合金（例えば特公昭５５−９８１４号
広報、特公昭５５−４２４８号広報、特公平３−６１８
８２号広報）で、高温でｆｃｃ単相（γ）領域があり、
６００℃近傍で時効するとγ相はＮｉ−Ｆｅ−ｒｉｃｈ
の強磁性相γ1 相とＣｕ−ｒｉｃｈの非磁性相γ2 相の
２相に分離する。その際にスピノーダル分解によって反
応が進行する。そして冷間加工によりγ1 相を細長く延
ばし、保磁力および角形性を向上させるものである。こ
のＣｕ−Ｎｉ−Ｆｅ磁石の実用材料としての主な用途の
１つは磁気スケール用線材および薄板材である。
％、Ｎｉ：２０重量％、Ｆｅ：２０重量％の組成で代表
される実用の磁石合金（例えば特公昭５５−９８１４号
広報、特公昭５５−４２４８号広報、特公平３−６１８
８２号広報）で、高温でｆｃｃ単相（γ）領域があり、
６００℃近傍で時効するとγ相はＮｉ−Ｆｅ−ｒｉｃｈ
の強磁性相γ1 相とＣｕ−ｒｉｃｈの非磁性相γ2 相の
２相に分離する。その際にスピノーダル分解によって反
応が進行する。そして冷間加工によりγ1 相を細長く延
ばし、保磁力および角形性を向上させるものである。こ
のＣｕ−Ｎｉ−Ｆｅ磁石の実用材料としての主な用途の
１つは磁気スケール用線材および薄板材である。
【０００３】この材料は古くは鋳造法によりインゴット
作製し、溶体化処理した後、熱間押出により棒状試料を
作製し、その後冷間引抜きまたはスウェージングにより
直径数ｍｍの線材に加工あるいは冷間圧延により厚さ数
ｍｍの薄板に加工することにより形状異方化し、その後
時効処理し、所望の磁気特性を発現させている。また、
鋳造法によりインゴットを作製する方法をとらずに粉末
工法による製造方法もある。これは、水アトマイズ法に
て目的組成の合金粉末を作製し、還元処理を行った後金
属製容器に粉末を充填し、所定の温度に加熱し、熱間押
出により棒状材料を作製し、同様に冷間引抜きまたはス
ウェージングにより直径数ｍｍの線材に加工あるいは冷
間圧延により厚さ数ｍｍの薄板に加工することにより形
状異方化し、その後時効処理し、所望の磁気特性を発現
させる方法である。また、水アトマイズ法のかわりにガ
スアトマイズ法を用いることにより還元処理の工程を省
略し、粉末作製後金属製容器に粉末をそのまま充填し、
所定の温度に加熱し、熱間押出により棒状材料を作製
し、同様に冷間引抜きまたはスウェージングにより直径
数ｍｍの線材に加工あるいは冷間圧延により厚さ数ｍｍ
の薄板に加工することにより形状異方化し、その後時効
処理し、所望の磁気特性を発現させる方法もある。
作製し、溶体化処理した後、熱間押出により棒状試料を
作製し、その後冷間引抜きまたはスウェージングにより
直径数ｍｍの線材に加工あるいは冷間圧延により厚さ数
ｍｍの薄板に加工することにより形状異方化し、その後
時効処理し、所望の磁気特性を発現させている。また、
鋳造法によりインゴットを作製する方法をとらずに粉末
工法による製造方法もある。これは、水アトマイズ法に
て目的組成の合金粉末を作製し、還元処理を行った後金
属製容器に粉末を充填し、所定の温度に加熱し、熱間押
出により棒状材料を作製し、同様に冷間引抜きまたはス
ウェージングにより直径数ｍｍの線材に加工あるいは冷
間圧延により厚さ数ｍｍの薄板に加工することにより形
状異方化し、その後時効処理し、所望の磁気特性を発現
させる方法である。また、水アトマイズ法のかわりにガ
スアトマイズ法を用いることにより還元処理の工程を省
略し、粉末作製後金属製容器に粉末をそのまま充填し、
所定の温度に加熱し、熱間押出により棒状材料を作製
し、同様に冷間引抜きまたはスウェージングにより直径
数ｍｍの線材に加工あるいは冷間圧延により厚さ数ｍｍ
の薄板に加工することにより形状異方化し、その後時効
処理し、所望の磁気特性を発現させる方法もある。
【０００４】このように従来の磁気スケール用Ｃｕ−Ｎ
ｉ−Ｆｅ合金の線材又は薄板材の製造工程では、熱間押
出した後に冷間加工するのが必須の工程となっている。
ｉ−Ｆｅ合金の線材又は薄板材の製造工程では、熱間押
出した後に冷間加工するのが必須の工程となっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記Ｃｕ−
Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方法におい
ては、圧延での熱間加工は不可能とされてきた。その理
由としては、例えば従来の鋳造法で作製したインゴット
を圧延する場合、組織が粗大であるため圧延時の加熱温
度設定をシビアに管理しても圧延割れなどの問題があ
り、圧延による加工は困難と考えられてきたからであ
る。そのため従来、熱間押出により直径数十ｍｍまで固
化成形した後、冷間加工工程で直径数ｍｍの線材または
厚さ数ｍｍの薄板材に加工する方法がとられてきた。し
かしながら、熱間押出は設備上の理由で直径数十ｍｍの
大きさまでにしかサイズダウンすることができないた
め、その後数ｍｍまでサイズダウンするためには多数の
冷間引抜き工程が必要となっていた。また、熱間押出で
加工する際、設備上の理由で押出後の長さは数ｍ以下に
規制されるため、材料を複数本に分断する必要がある。
このため、その後の冷間引抜き工程で冷間引き抜き用の
ダイスに複数回口付けする必要があり、また最終製品ま
での減面率が大きいと、加工硬化により断線するため、
中間焼鈍が必要であり、作業能率の点でも手間がかかる
という問題があった。
Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方法におい
ては、圧延での熱間加工は不可能とされてきた。その理
由としては、例えば従来の鋳造法で作製したインゴット
を圧延する場合、組織が粗大であるため圧延時の加熱温
度設定をシビアに管理しても圧延割れなどの問題があ
り、圧延による加工は困難と考えられてきたからであ
る。そのため従来、熱間押出により直径数十ｍｍまで固
化成形した後、冷間加工工程で直径数ｍｍの線材または
厚さ数ｍｍの薄板材に加工する方法がとられてきた。し
かしながら、熱間押出は設備上の理由で直径数十ｍｍの
大きさまでにしかサイズダウンすることができないた
め、その後数ｍｍまでサイズダウンするためには多数の
冷間引抜き工程が必要となっていた。また、熱間押出で
加工する際、設備上の理由で押出後の長さは数ｍ以下に
規制されるため、材料を複数本に分断する必要がある。
このため、その後の冷間引抜き工程で冷間引き抜き用の
ダイスに複数回口付けする必要があり、また最終製品ま
での減面率が大きいと、加工硬化により断線するため、
中間焼鈍が必要であり、作業能率の点でも手間がかかる
という問題があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明はこのような状況
下でなされたものであって、その目的とすることは、従
来技術に見られる種々の問題点を解決したＣｕ−Ｎｉ−
Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方法を提供するこ
とにあり、特に、磁気特性に優れた健全な磁気スケール
用Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方
法を提供することにある。すなわちその発明の要旨とす
るところは、ガスアトマイズ法により合金粉末を作製
し、この合金粉末を金属製の容器に充填・封入し、これ
を熱間押出装置にて９００℃以上、歪み速度１０ｓ-1以
上の大きな歪み速度で押出し、充填密度が実質９５％以
上の高密度でかつ微細組織を有した粉末成形材を得た
後、金属製容器を除去し、次いで、該粉末成形材を９０
０℃以上で熱間圧延しコイル状の圧延材を得た後、該圧
延材を冷間加工して直径５ｍｍ以下の線材あるいは厚さ
１ｍｍ以下の薄板材を製造することを特徴とするもので
ある。本発明は、特に直径３ｍｍ以下の線材あるいは厚
さ３００μｍ以下の薄板材の製造に適用すれば、その効
果が顕著である。本発明の特徴は、ガスアトマイズ法に
よる合金粉末の作製工程と、これに続く熱間押出工程に
より、高密度でかつ微細組織を有した粉末成形材を得る
ことにより、熱間圧延の適用を実現し、コイル状圧延材
を得ることに成功した点にある。このような特徴を有す
るＣｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方
法は、他には見られない新規なものである。
下でなされたものであって、その目的とすることは、従
来技術に見られる種々の問題点を解決したＣｕ−Ｎｉ−
Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方法を提供するこ
とにあり、特に、磁気特性に優れた健全な磁気スケール
用Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方
法を提供することにある。すなわちその発明の要旨とす
るところは、ガスアトマイズ法により合金粉末を作製
し、この合金粉末を金属製の容器に充填・封入し、これ
を熱間押出装置にて９００℃以上、歪み速度１０ｓ-1以
上の大きな歪み速度で押出し、充填密度が実質９５％以
上の高密度でかつ微細組織を有した粉末成形材を得た
後、金属製容器を除去し、次いで、該粉末成形材を９０
０℃以上で熱間圧延しコイル状の圧延材を得た後、該圧
延材を冷間加工して直径５ｍｍ以下の線材あるいは厚さ
１ｍｍ以下の薄板材を製造することを特徴とするもので
ある。本発明は、特に直径３ｍｍ以下の線材あるいは厚
さ３００μｍ以下の薄板材の製造に適用すれば、その効
果が顕著である。本発明の特徴は、ガスアトマイズ法に
よる合金粉末の作製工程と、これに続く熱間押出工程に
より、高密度でかつ微細組織を有した粉末成形材を得る
ことにより、熱間圧延の適用を実現し、コイル状圧延材
を得ることに成功した点にある。このような特徴を有す
るＣｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方
法は、他には見られない新規なものである。
【０００７】ところで、上記の目的組成の合金粉末の作
製に水アトマイズ法を用いることも検討・研究したが、
合金粉末の酸素含有量が多くなってしまい、固化成形し
ても、良好な磁気特性を有する線材または薄板材を得る
ことができなかった。目的達成のためには、合金粉末の
酸素量低減のための還元処理が必須となり、製造工程数
およびコストの増加が避けられないものであった。
製に水アトマイズ法を用いることも検討・研究したが、
合金粉末の酸素含有量が多くなってしまい、固化成形し
ても、良好な磁気特性を有する線材または薄板材を得る
ことができなかった。目的達成のためには、合金粉末の
酸素量低減のための還元処理が必須となり、製造工程数
およびコストの増加が避けられないものであった。
【０００８】
【発明の実施の形態】粉末工法とは、ガスアトマイズ法
により合金粉末を作製し、この合金粉末を金属製の容器
に充填・封入し、これを熱間押出装置にて押出すもので
ある。本発明においては、前半の工程にこの粉末工法を
用いればよい。この工法においては、その押出温度での
変形抵抗値が小さい場合には、押出時の歪み速度が小さ
いと押出ダイス内で十分に充填密度が上がる前に押出が
始まり、押出された材料の密度は低い状態となる。これ
に対して、歪み速度１０ｓ-1以上の大きな歪み速度で押
出すことにより、押出の際に、ダイス内で押出材料は実
質的に９５％以上の高密度に充填される。
により合金粉末を作製し、この合金粉末を金属製の容器
に充填・封入し、これを熱間押出装置にて押出すもので
ある。本発明においては、前半の工程にこの粉末工法を
用いればよい。この工法においては、その押出温度での
変形抵抗値が小さい場合には、押出時の歪み速度が小さ
いと押出ダイス内で十分に充填密度が上がる前に押出が
始まり、押出された材料の密度は低い状態となる。これ
に対して、歪み速度１０ｓ-1以上の大きな歪み速度で押
出すことにより、押出の際に、ダイス内で押出材料は実
質的に９５％以上の高密度に充填される。
【０００９】充填密度が実質９５％以上の高密度の微細
な結晶粒組織を持つ押出棒材を得、金属製の容器を除去
した後に熱間圧延を行い、直径数ｍｍのコイル状圧延材
を得る。このコイル状圧延材に対して、これを直径５ｍ
ｍ以下の線材または厚さ１ｍｍ以下の薄板材とするため
に冷間加工を行うものである。
な結晶粒組織を持つ押出棒材を得、金属製の容器を除去
した後に熱間圧延を行い、直径数ｍｍのコイル状圧延材
を得る。このコイル状圧延材に対して、これを直径５ｍ
ｍ以下の線材または厚さ１ｍｍ以下の薄板材とするため
に冷間加工を行うものである。
【００１０】
【実施例】以下に、本発明の実施例を比較例と共に説明
する。比較例１、２は、本発明実施例との比較を行うた
め、粉末成形材を得るまでの工程は本発明実施例と同様
の工程を採用した。
する。比較例１、２は、本発明実施例との比較を行うた
め、粉末成形材を得るまでの工程は本発明実施例と同様
の工程を採用した。
【００１１】実施例１ Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅをそれぞれ重量比で７２％、２０％お
よび８％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉にて
溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１００μｍの
合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容器
に充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０ｓ
-1で直径２１０ｍｍから直径７０ｍｍに押出し、金属製
の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材を
１０５０℃で熱間圧延し、直径９ｍｍのコイル状圧延材
を作製した後、冷間引抜きにより直径２ｍｍの線材を製
造した。その結果、５回の冷間引抜きにより良好な線材
を製造することができた。
よび８％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉にて
溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１００μｍの
合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容器
に充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０ｓ
-1で直径２１０ｍｍから直径７０ｍｍに押出し、金属製
の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材を
１０５０℃で熱間圧延し、直径９ｍｍのコイル状圧延材
を作製した後、冷間引抜きにより直径２ｍｍの線材を製
造した。その結果、５回の冷間引抜きにより良好な線材
を製造することができた。
【００１２】実施例２ Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅをそれぞれ重量比で６５％、２０％お
よび１５％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉に
て溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１２０μｍ
の合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容
器に充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０
ｓ-1で直径２１０ｍｍから直径７０ｍｍに押出し、金属
製の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材
を１０７５℃で熱間圧延し、直径８ｍｍのコイル状圧延
材を作製した後、冷間引抜きにより直径２ｍｍの線材を
製造した。その結果、５回の冷間引抜きにより良好な線
材を製造することができた。
よび１５％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉に
て溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１２０μｍ
の合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容
器に充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０
ｓ-1で直径２１０ｍｍから直径７０ｍｍに押出し、金属
製の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材
を１０７５℃で熱間圧延し、直径８ｍｍのコイル状圧延
材を作製した後、冷間引抜きにより直径２ｍｍの線材を
製造した。その結果、５回の冷間引抜きにより良好な線
材を製造することができた。
【００１３】実施例３ Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅをそれぞれ重量比で７２％、２０％お
よび８％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉にて
溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１００μｍの
合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容器
に充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０ｓ
-1で直径２１０ｍｍから直径７０ｍｍに押出し、金属製
の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材を
１０５０℃で熱間圧延し、直径１０ｍｍのコイル状圧延
材を作製した後、冷間圧延により厚さ１８０μｍの薄板
材を製造した。その結果、８回の冷間圧延により厚さ１
８０μｍの薄板材を製造することができた。
よび８％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉にて
溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１００μｍの
合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容器
に充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０ｓ
-1で直径２１０ｍｍから直径７０ｍｍに押出し、金属製
の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材を
１０５０℃で熱間圧延し、直径１０ｍｍのコイル状圧延
材を作製した後、冷間圧延により厚さ１８０μｍの薄板
材を製造した。その結果、８回の冷間圧延により厚さ１
８０μｍの薄板材を製造することができた。
【００１４】実施例４ Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅをそれぞれ重量比で６５％、２０％お
よび１５％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉に
て溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１２０μｍ
の合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容
器に充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０
ｓ-1で直径２１０ｍｍから直径７０ｍｍに押出し、金属
製の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材
を１０７５℃で熱間圧延し、直径９ｍｍのコイル状圧延
材を作製した後、冷間圧延により厚さ２６０μｍの薄板
材を製造した。その結果、８回の冷間圧延により厚さ２
６０μｍの良好な薄板材を製造することができた。
よび１５％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉に
て溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１２０μｍ
の合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容
器に充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０
ｓ-1で直径２１０ｍｍから直径７０ｍｍに押出し、金属
製の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材
を１０７５℃で熱間圧延し、直径９ｍｍのコイル状圧延
材を作製した後、冷間圧延により厚さ２６０μｍの薄板
材を製造した。その結果、８回の冷間圧延により厚さ２
６０μｍの良好な薄板材を製造することができた。
【００１５】比較例１ Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅをそれぞれ重量比で７２％、２０％お
よび８％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉にて
溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１００μｍの
合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容器
に充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０ｓ
-1で直径１６０ｍｍから直径２０ｍｍに押出し、金属製
の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材か
ら冷間引抜きにより直径２ｍｍの線材を製造した。その
結果、直径２ｍｍの線材を得るまでに、２０回の冷間引
抜きを必要とした。
よび８％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉にて
溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１００μｍの
合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容器
に充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０ｓ
-1で直径１６０ｍｍから直径２０ｍｍに押出し、金属製
の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材か
ら冷間引抜きにより直径２ｍｍの線材を製造した。その
結果、直径２ｍｍの線材を得るまでに、２０回の冷間引
抜きを必要とした。
【００１６】比較例２ Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅをそれぞれ重量比で６５％、２０％お
よび１５％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉に
て溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１２０μｍ
の合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容
器に充填・脱気・封入後、温度１０００℃、歪み速度５
０ｓ-1で直径１６０ｍｍから直径２０ｍｍに押出し、金
属製の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形
材から冷間圧延により厚さ２００μｍの薄板を製造し
た。その結果、厚さ２００μｍの薄板材を得るまでに、
２３回の冷間圧延を必要とした。
よび１５％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉に
て溶解後、ガスアトマイズを行い、平均粒径１２０μｍ
の合金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容
器に充填・脱気・封入後、温度１０００℃、歪み速度５
０ｓ-1で直径１６０ｍｍから直径２０ｍｍに押出し、金
属製の容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形
材から冷間圧延により厚さ２００μｍの薄板を製造し
た。その結果、厚さ２００μｍの薄板材を得るまでに、
２３回の冷間圧延を必要とした。
【００１７】比較例３ Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅをそれぞれ重量比で６５％、２０％お
よび１５％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉に
て溶解し、インゴットを作製した。作製したインゴット
を１０５０℃で熱間圧延を行ったが、圧延割れが発生
し、健全なコイル状圧延材を得ることができなかった。
よび１５％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉に
て溶解し、インゴットを作製した。作製したインゴット
を１０５０℃で熱間圧延を行ったが、圧延割れが発生
し、健全なコイル状圧延材を得ることができなかった。
【００１８】比較例４ Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅをそれぞれ重量比で７２％、２０％お
よび８％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉にて
溶解後、水アトマイズを行い、平均粒径１５０μｍの合
金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容器に
充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０ｓ-1
で直径２１０ｍｍから直径７０ｍｍに押出し、金属製の
容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材を１
０５０℃で熱間圧延し、直径１０ｍｍのコイル状圧延材
を作製した後、冷間圧延により厚さ１８０μｍの薄板材
を製造した。
よび８％になるように秤量配合し、真空誘導溶解炉にて
溶解後、水アトマイズを行い、平均粒径１５０μｍの合
金粉末を作製した。作製した合金粉末を金属製の容器に
充填・脱気・封入後、温度９８０℃、歪み速度５０ｓ-1
で直径２１０ｍｍから直径７０ｍｍに押出し、金属製の
容器を除去し、粉末成形材を得た。この粉末成形材を１
０５０℃で熱間圧延し、直径１０ｍｍのコイル状圧延材
を作製した後、冷間圧延により厚さ１８０μｍの薄板材
を製造した。
【００１９】しかしながら、該薄板材は、良好な磁気特
性が得られず、また薄板材製造工程で破断が多発し、安
定して製造ができなかった。
性が得られず、また薄板材製造工程で破断が多発し、安
定して製造ができなかった。
【００２０】
【発明の効果】以上述べてきたように、本発明によれ
ば、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造
工程を大幅に省略することができ、その効果は極めて大
なるものである。また、生産スピードを向上でき、か
つ、低コストで磁気スケール材を製造できるようになっ
たことは工業上極めて有利である。
ば、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造
工程を大幅に省略することができ、その効果は極めて大
なるものである。また、生産スピードを向上でき、か
つ、低コストで磁気スケール材を製造できるようになっ
たことは工業上極めて有利である。
【図１】本発明の実施例１の工程を示す工程図である。
【図２】比較例１の工程を示す工程図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 9/06 Ｃ２２Ｃ 9/06 Ｃ２２Ｆ 1/08 Ｃ２２Ｆ 1/08 Ｄ Ｈ０１Ｆ 1/04 1/00 ６２２ // Ｃ２２Ｆ 1/00 ６２２ ６２５ ６２５ ６６０Ｄ ６６０ ６８３ ６８３ ６８４Ｂ ６８４ ６８５Ｚ ６８５ ６８７ ６８７ ６９４Ａ ６９４ ６９４Ｂ Ｈ０１Ｆ 1/04 Ｚ (56)参考文献 特開 昭51−37007（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−260311（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−248503（ＪＰ，Ａ) 特公 平３−61882（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01F 41/02
Claims (2)
- 【請求項１】 ガスアトマイズ法によりＮｉ：５〜２５
重量％、Ｆｅ：５〜２５％、残部Ｃｕおよび不可避不純
物からなるＣｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金粉末を作製し、該Ｃｕ
−Ｎｉ−Ｆｅ合金粉末を金属製の容器に充填・封入し、
これを熱間押出装置にて９００℃以上、歪み速度１０ｓ
-1以上の大きな歪み速度で押出し、充填密度が実質９５
％以上の高密度の粉末成形材を得た後、金属製容器を除
去し、次いで該粉末成形材を９００℃以上で熱間圧延し
コイル状の圧延材を得た後、該圧延材を冷間加工して直
径５ｍｍ以下の線材を製造することを特徴とするＣｕ−
Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材の製造方法。 - 【請求項２】 ガスアトマイズ法によりＮｉ：５〜２５
重量％、Ｆｅ：５〜２５％、残部Ｃｕおよび不可避不純
物からなるＣｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金粉末を作製し、該Ｃｕ
−Ｎｉ−Ｆｅ合金粉末を金属製の容器に充填・封入し、
これを熱間押出装置にて９００℃以上、歪み速度１０ｓ
-1以上の大きな歪み速度で押出し、充填密度が実質９５
％以上の高密度の粉末成形材を得た後、金属製容器を除
去し、次いで該粉末成形材を９００℃以上で熱間圧延し
コイル状の圧延材を得た後、該圧延材を冷間加工して厚
さ１ｍｍ以下の薄板材を製造することを特徴とするＣｕ
−Ｎｉ−Ｆｅ合金の薄板材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02658397A JP3343045B2 (ja) | 1997-02-10 | 1997-02-10 | Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02658397A JP3343045B2 (ja) | 1997-02-10 | 1997-02-10 | Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10223465A JPH10223465A (ja) | 1998-08-21 |
| JP3343045B2 true JP3343045B2 (ja) | 2002-11-11 |
Family
ID=12197577
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02658397A Expired - Lifetime JP3343045B2 (ja) | 1997-02-10 | 1997-02-10 | Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3343045B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019108571A (ja) * | 2017-12-15 | 2019-07-04 | 三菱マテリアル株式会社 | ＣｕＮｉ合金スパッタリングターゲットおよびＣｕＮｉ合金粉末 |
| CN114807666B (zh) * | 2021-12-02 | 2022-12-09 | 东北大学 | 一种高导电高强铜铁合金制备方法 |
| CN116060440B (zh) * | 2023-03-06 | 2023-06-20 | 太原科技大学 | 一种镍基合金线材及其制备方法 |
-
1997
- 1997-02-10 JP JP02658397A patent/JP3343045B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10223465A (ja) | 1998-08-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS58213840A (ja) | 半固体半液体状態の形成に適した金属組成物の製造方法 | |
| US4055445A (en) | Method for fabrication of brass alloy | |
| JP2008069418A (ja) | 高耐食性を有する高強度マグネシウム合金 | |
| JPS5887244A (ja) | 銅基スピノ−ダル合金条とその製造方法 | |
| US4710236A (en) | Method for the preparation of a metallic body from an amorphous alloy | |
| US4127426A (en) | Method of making electrical conductors of aluminum-iron alloys | |
| US4080222A (en) | Aluminum-iron-nickel alloy electrical conductor | |
| US3964935A (en) | Aluminum-cerium-iron electrical conductor and method for making same | |
| JPH0158261B2 (ja) | ||
| JP2003277899A (ja) | マグネシウム合金部材とその製造方法 | |
| JP2801370B2 (ja) | 低酸素含有率の成形金属物品の製造方法 | |
| JP3343045B2 (ja) | Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の線材又は薄板材の製造方法 | |
| JP2865499B2 (ja) | 超塑性アルミニウム基合金材料及び超塑性合金材料の製造方法 | |
| US3983916A (en) | Process for producing semi-hard co-nb-fl magnetic materials | |
| JP2000256766A (ja) | ＣｕＮｉＦｅ合金の熱間加工方法 | |
| US4002507A (en) | Niobium-free semi-hard magnetic glass sealable alloy system of cobalt- (nickel, aluminum, titanium)- iron | |
| JP2019194356A (ja) | マグネシウム合金のワイヤ及びその製造方法 | |
| JP2003068514A (ja) | 圧粉磁心とその製造方法 | |
| JP3355093B2 (ja) | 磁気スケール用Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金薄板材の製造方法 | |
| JP3261050B2 (ja) | 赤道状に異方化された球状Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金磁石の製造方法 | |
| JP3442641B2 (ja) | 磁気スケール用Ｃｕ−Ｎｉ−Ｆｅ合金線材または薄板の製造方法 | |
| JP2915596B2 (ja) | 極細線の製造方法 | |
| JPH09129424A (ja) | 永久磁石用磁性粉末、永久磁石およびその製造方法 | |
| JPS60149751A (ja) | 金属組成物 | |
| JPS6360265A (ja) | アルミニウム合金部材の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080823 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090823 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100823 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100823 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110823 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120823 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130823 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130823 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140823 Year of fee payment: 12 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |