JP3226567U

JP3226567U - Vehicle seat core material

Info

Publication number: JP3226567U
Application number: JP2020001090U
Authority: JP
Inventors: 一浩吉安; 貴光松本
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 2020-03-27
Filing date: 2020-03-27
Publication date: 2020-07-09
Anticipated expiration: 2030-03-27

Abstract

【課題】貫通孔を有する発泡粒子で構成される発泡粒子成形体の内部にインサート部材を埋設してなる車両用シート芯材にあっても、インサート部材に設けられた掛け止め具周囲の発泡粒子成形体に、亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材を提供する。【解決手段】貫通孔を有する発泡粒子が相互に融着してなる発泡粒子成形体１０と、該発泡粒子成形体に埋設された掛け止め具３２を有するインサート部材３０とからなる車両用シート芯材であって、掛け止め具周囲の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の表面に、引張荷重が１２０Ｎ／３０ｍｍ以上の補強シート６０が貼着されている。【選択図】図４PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a foamed particle around a latch provided on an insert member even in a vehicle seat core material in which an insert member is embedded inside a foamed particle molded body formed of foamed particles having through holes. (EN) Provided is a vehicle seat core material in which breakage such as cracks is unlikely to occur in a molded body. SOLUTION: The vehicle seat core comprises a foamed particle molded body 10 in which foamed particles having through holes are fused to each other, and an insert member 30 having a latch 32 embedded in the foamed particle molded body. A reinforcing sheet 60 having a tensile load of 120 N/30 mm or more is adhered to the surface of the thermoplastic resin foamed particle molded body around the latch, which is a material. [Selection diagram] Fig. 4

Description

本考案は、車両用シート芯材に関するものである。 The present invention relates to a vehicle seat core material.

近年、自動車等の車両用シート芯材（以下、「シート芯材」とも言う）として、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体（以下、「発泡粒子成形体」とも言う）の内部に金属等からなるインサート部材を埋設してなるシート芯材が用いられ、そのシート芯材の上面側にポリウレタンフォームを積層し、さらにその上面側に表皮材などのシートカバーを配置した車両用シートが存在する。 In recent years, as a sheet core material for vehicles such as automobiles (hereinafter, also referred to as “sheet core material”), an insert made of metal or the like inside a thermoplastic resin foamed particle molded body (hereinafter, also referred to as “foamed particle molded body”) There is a vehicle seat in which a seat core material in which members are embedded is used, polyurethane foam is laminated on the upper surface side of the seat core material, and a seat cover such as a skin material is arranged on the upper surface side.

上記のような発泡粒子成形体とインサート部材とからなるシート芯材において、特許文献１には、その上方に積層されるポリウレタンフォームとの接合強度等を考慮し、発泡粒子成形体を、貫通孔を有する発泡粒子を相互に融着させた空隙率の高いものとし、発泡粒子成形体とインサート部材との一体性に優れるとともに、寸法精度に優れた車両用座席シート芯材が提案されている。 In a sheet core material composed of a foamed particle molded body and an insert member as described above, Patent Document 1 considers the bonding strength with a polyurethane foam laminated thereabove, etc. There has been proposed a vehicle seat-seat core material which has a high porosity in which the expanded particles having the above are fused to each other and which has excellent integrity with the expanded particle molded body and the insert member.

国際公開第２０１７／１３５４５６号International Publication No. 2017/135456

ところで、発泡粒子成形体の内部にインサート部材を埋設してなるシート芯材にあっては、該インサート部材に車体との掛け止め具が設けられており、該掛け止め具を車体の取り付け部に押し込むことにより、該シート芯材を車体に固定することが成されている。この際、発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部に過度に大きな負荷が掛かっても、該発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部に亀裂が生じ難いシート芯材が求められるようになってきている。 By the way, in a sheet core material obtained by embedding an insert member inside a foamed particle molded body, a hooking device for a vehicle body is provided on the insert member, and the hooking device is attached to a mounting portion of the vehicle body. The seat core material is fixed to the vehicle body by being pushed in. At this time, even if an excessively large load is applied to the hanging stopper embedded portion of the expanded particle molded body, a sheet core material that is unlikely to crack in the hanging stopper embedded portion of the expanded particle molded body has been demanded. There is.

本考案は、上記した背景技術が有する課題に鑑みて成されたものであって、その目的は、貫通孔を有する発泡粒子で構成される発泡粒子成形体の内部にインサート部材を埋設してなる車両用シート芯材にあっても、掛け止め具埋設部に、亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材を提供することにある。 The present invention has been made in view of the problems of the background art described above, and an object thereof is to embed an insert member inside a foamed particle molded body formed of foamed particles having a through hole. It is an object of the present invention to provide a vehicle seat core material in which even a vehicle seat core material is less likely to break, such as a crack, in an embedded portion of a latch.

上記した目的を達成するため、本考案は、次の〔１〕〜〔９〕に記載した車両用シート芯材とした。
〔１〕熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体に埋設されたインサート部材とで構成された車両用シート芯材であって、
上記インサート部材が、車体に固定するための掛け止め具を有し、該掛け止め具の一部が発泡粒子成形体の外方に突出しており、
上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体が、貫通孔を有する発泡粒子が相互に融着してなるものであり、
上記掛け止め具周囲の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の表面に、引張荷重が１２０Ｎ／３０ｍｍ以上の補強シートが貼着されていることを特徴とする、
車両用シート芯材。
〔２〕上記掛け止め具周囲の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の表面に、二枚の長方形状の上記補強シートが交差して貼着されていることを特徴とする、上記〔１〕に記載の車両用シート芯材。
〔３〕上記補強シートの厚みが、０．１〜３ｍｍであることを特徴とする、上記〔１〕又は〔２〕に記載の車両用シート芯材。
〔４〕上記補強シートが、フェルトからなることを特徴とする、上記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。
〔５〕上記掛け止め具を中心とする面積５０ｃｍ^２以上の部分に、上記補強シートが貼着されていることを特徴とする、上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。
〔６〕上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部の空隙率が、１８体積％以上であることを特徴とする、上記〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。
〔７〕上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部の嵩密度が、２５〜４０ｋｇ／ｍ^３であることを特徴とする、上記〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。
〔８〕上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を構成する貫通孔を有する発泡粒子の肉厚が、０．５〜２ｍｍであることを特徴とする、上記〔１〕〜〔７〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。
〔９〕上記発泡粒子を構成する熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が、５００〜２５００ＭＰａであることを特徴とする、上記〔１〕〜〔８〕のいずれかに記載の車両用シート芯材。 In order to achieve the above object, the present invention provides a vehicle seat core material described in the following [1] to [9].
[1] A vehicle seat core material comprising a thermoplastic resin expanded particle molded body and an insert member embedded in the thermoplastic resin expanded particle molded body,
The insert member has a latch for fixing to the vehicle body, and a part of the latch is projected to the outside of the expanded particle molded body,
The thermoplastic resin foamed particle molded article is one in which foamed particles having through holes are fused to each other,
A reinforcing sheet having a tensile load of 120 N/30 mm or more is adhered to the surface of the thermoplastic resin foamed particle molded body around the hanging device.
Vehicle seat core material.
[2] The above-mentioned [1], wherein the two rectangular reinforcing sheets are attached to intersect with each other on the surface of the thermoplastic resin foamed particle molded body around the latch. Vehicle seat core material.
[3] The vehicle seat core material according to [1] or [2], wherein the reinforcing sheet has a thickness of 0.1 to 3 mm.
[4] The vehicle seat core material according to any one of the above [1] to [3], wherein the reinforcing sheet is made of felt.
[5] The vehicle according to any one of [1] to [4], wherein the reinforcing sheet is attached to a portion having an area of 50 cm ² or more centered on the latch. Sheet core material.
[6] The vehicle according to any one of the above [1] to [5], characterized in that a porosity of an embedded portion of a hooking stopper of the thermoplastic resin foamed particle molded body is 18% by volume or more. Sheet core material.
[7] The bulk density of the fastener embedded portion hanging of the thermoplastic resin foamed bead molded article is characterized in that it is a 25~40kg / m ^3, according to any one of [1] to [6] Vehicle seat core material.
[8] In any one of the above [1] to [7], wherein the expanded resin particles having through-holes forming the thermoplastic resin expanded particle molded body have a wall thickness of 0.5 to 2 mm. The vehicle seat core material described.
[9] The vehicle seat core material as described in any of [1] to [8] above, wherein the thermoplastic resin forming the expanded beads has a flexural modulus of 500 to 2500 MPa.

上記した本考案に係る車両用シート芯材は、掛け止め具埋設部に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材となる。 The vehicular seat core material according to the present invention described above is a vehicular seat core material that is unlikely to cause breakage such as cracks in the latch stopper embedded portion.

本考案に係る車両用シート芯材の一実施形態を示した概念的な斜視図である。1 is a conceptual perspective view showing an embodiment of a vehicle seat core member according to the present invention. 本考案において用いられる貫通孔を有する発泡粒子の例を示した斜視図である。FIG. 4 is a perspective view showing an example of expanded particles having through holes used in the present invention. 図１に示した車両用シート芯材に用いられたインサート部材を示した概念的な斜視図である。FIG. 2 is a conceptual perspective view showing an insert member used in the vehicle seat core material shown in FIG. 1. 本考案に係る車両用シート芯材の要部を示した部分拡大斜視図である。1 is a partially enlarged perspective view showing a main part of a vehicle seat core member according to the present invention.

以下、本考案に係る車両用シート芯材の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
なお、以下の説明において、適宜、本考案の好ましい数値範囲を示す場合があるが、この場合に、数値範囲の上限及び下限に関する好ましい範囲、より好ましい範囲、特に好ましい範囲は、上限及び下限のすべての組み合わせから決定することができる。また、特段の断りがない場合には、車両用シート芯材の前後方向、左右方向、及び上下方向は、該車両用シート芯材が車両に設置された際における車両の前後方向、左右方向、及び上下方向と同様である。 Hereinafter, an embodiment of a vehicle seat core material according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
In the following description, the preferred numerical range of the present invention may be indicated as appropriate, but in this case, a preferred range for the upper and lower limits of the numerical range, a more preferred range, and a particularly preferred range are all upper and lower limits. Can be determined from the combination of Unless otherwise specified, the front-rear direction, the left-right direction, and the vertical direction of the vehicle seat core are the front-rear direction, the left-right direction of the vehicle when the vehicle seat core is installed in the vehicle, And the same as the vertical direction.

本考案に係る車両用シート芯材１００は、図１に示したように、発泡粒子成形体１０の内部にインサート部材３０が埋設されて構成されている。一般的には、該シート芯材１００の上面にウレタンフォーム等のクッション材が積層され、その表面に布製や革製のシートカバーが被覆されることで車両用シートが形成され、該車両用シートが車両の座席となる箇所に設置される。
なお、本明細書においてインサート部材３０が埋設されるとは、発泡粒子成形体１０内にインサート部材３０が埋め込まれていることであり、インサート部材が発泡粒子成形体に密着して取り囲まれている場合のほか、インサート部材の周囲に形成された空間を介してインサート部材が発泡粒子成形体に取り囲まれているものも上記埋設に含まれる。また、上記インサート部材は、その全体が発泡粒子成形体に埋設されている必要はなく、掛け止め具以外のインサート部材の一部が発泡粒子成形体の外部に露出していてもよい。 As shown in FIG. 1, a vehicle seat core 100 according to the present invention is configured by embedding an insert member 30 inside a foamed particle molded body 10. Generally, a cushion material such as urethane foam is laminated on the upper surface of the seat core material 100, and a vehicle seat is formed by covering the surface with a seat cover made of cloth or leather. Will be installed in the vehicle seat.
It should be noted that in the present specification, that the insert member 30 is embedded means that the insert member 30 is embedded in the foamed particle molded body 10, and the insert member is closely adhered to and surrounded by the foamed particle molded body. In addition to the case, the embedding includes a case where the insert member is surrounded by the expanded particle molding through a space formed around the insert member. Further, the entire insert member does not need to be embedded in the expanded particle molded body, and a part of the insert member other than the latch may be exposed to the outside of the expanded particle molded body.

図示した実施形態に係る発泡粒子成形体１０は、設置する車両の座席の設計に合わせ前方部１１近傍及び後方部１２近傍に肉厚領域が設けられ、その間の中間部１３は厚みが薄いものに設計されている。また、実施形態における発泡粒子成形体１０は、中央付近に上下方向に貫通する穴部１４が設けられ、その左方及び右方にそれぞれ１箇所ずつ座部１５を有している。なお、前記穴部１４や座部１５、更には発泡粒子成形体の全体形状は、設置する車両の構造に合わせて適宜設計されるものであり、図示した実施形態のものに限定されるものではない。 The expanded particle molded body 10 according to the illustrated embodiment is provided with thick regions in the vicinity of the front part 11 and the rear part 12 according to the design of the seat of the vehicle to be installed, and the intermediate part 13 between them has a small thickness. Is designed. Further, the foamed particle molded body 10 in the embodiment is provided with a hole portion 14 penetrating in the vertical direction in the vicinity of the center, and has one seat portion 15 on each of the left side and the right side thereof. The overall shape of the hole portion 14, the seat portion 15, and the foamed particle molded body is appropriately designed according to the structure of the vehicle to be installed, and is not limited to that of the illustrated embodiment. Absent.

発泡粒子成形体１０は、貫通孔５１を有する発泡粒子５０（図２参照）により形成されている。貫通孔５１を有する発泡粒子５０を成形することにより発泡粒子成形体１０は、外部と連通する貫通孔を有する発泡粒子成形体となる。外部と連通する貫通孔を有する発泡粒子成形体であることにより、発泡粒子成形体の上方にポリウレタンフォームを積層し積層体とする際に、発泡粒子成形体の空隙にポリウレタンフォーム用原料液が入り込んで発泡、固化することにより、ポリウレタンフォームと発泡粒子成形体との接合性に優れ、剥離が生じ難い積層体となる。発泡粒子５０を構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリスチレン系樹脂、ポリエチレン、若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンテレフタレート、若しくはポリ乳酸等のポリエステル系樹脂、またはポリカーボネート系樹脂などが挙げられる。また、上記熱可塑性樹脂として、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との複合樹脂、上記の樹脂の２種以上の混合物などを用いることもできる。これらの中でも、ポリオレフィン系樹脂、またはポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との複合樹脂等の結晶性樹脂を含む熱可塑性樹脂が好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、またはポリプロピレン系樹脂が好ましく、中でも強度や耐衝撃性の観点からは、ポリプロピレン系樹脂がより好ましい。 The foamed particle molded body 10 is formed of foamed particles 50 (see FIG. 2) having through holes 51. By molding the expanded bead 50 having the through hole 51, the expanded bead molded product 10 becomes an expanded bead molded product having a through hole communicating with the outside. The foamed particle molded body having a through hole communicating with the outside allows the polyurethane foam raw material liquid to enter the voids of the foamed particle molded body when the polyurethane foam is laminated on the foamed particle molded body to form a laminate. By foaming and solidifying with, a laminate having excellent bondability between the polyurethane foam and the foamed particle molded body and hardly peeling is obtained. Examples of the thermoplastic resin forming the expanded particles 50 include polystyrene resin, polyolefin resin such as polyethylene or polypropylene, polyester resin such as polybutylene succinate, polyethylene terephthalate, or polylactic acid, or polycarbonate resin. Can be mentioned. Further, as the thermoplastic resin, a composite resin of polystyrene resin and polyolefin resin, a mixture of two or more kinds of the above resins, and the like can be used. Among these, a thermoplastic resin containing a crystalline resin such as a polyolefin resin or a composite resin of a polyolefin resin and a polystyrene resin is preferable. As the polyolefin resin, a polyethylene resin or a polypropylene resin is preferable, and a polypropylene resin is more preferable from the viewpoint of strength and impact resistance.

また、発泡粒子５０を構成する熱可塑性樹脂としては、曲げ弾性率が５００〜２５００ＭＰａであることが好ましく、８００〜１８００ＭＰａであることがより好ましく、９５０〜１６００ＭＰａであることが特に好ましい。上記範囲内であれば、貫通孔を有する発泡粒子であっても、局所的な圧縮に耐え得るので、発泡粒子成形体表面の欠けや割れを抑制することができる。熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が上記範囲内であれば、貫通孔を有する発泡粒子であっても、局所的な圧縮に耐え得るので、発泡粒子成形体表面の欠けや割れを抑制することができる。また、曲げ弾性率が上記範囲内であると、高密度化した場合でも発泡粒子が型内成形時に圧縮されて発泡粒子の貫通孔が完全に潰されることを抑制し、高い空隙率を維持することができるため、発泡粒子の貫通孔から加熱スチームが供給されやすく、融着性に優れる発泡粒子成形体１０となりやすい。
なお、上記樹脂の曲げ弾性率は、ＪＩＳＫ７１７１：２０１６に基づき、射出成形にて試験片（試験片寸法；長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ４ｍｍ）を作製して、求めることができる。また、後記する多層構造の発泡粒子である場合には、芯層を構成する樹脂が上記範囲を満足すればよい。 The thermoplastic resin forming the expanded particles 50 preferably has a flexural modulus of 500 to 2500 MPa, more preferably 800 to 1800 MPa, and particularly preferably 950 to 1600 MPa. Within the above range, even foamed particles having through holes can withstand local compression, so that chipping or cracking of the surface of the foamed particle molded body can be suppressed. If the flexural modulus of the thermoplastic resin is within the above range, even foamed particles having through-holes can withstand local compression, and thus it is possible to suppress chipping or cracking of the surface of the foamed particle molded body. .. Further, when the flexural modulus is within the above range, the expanded particles are suppressed from being compressed during in-mold molding and the through holes of the expanded particles are completely crushed even when the density is increased, and a high porosity is maintained. Therefore, the heating steam is easily supplied from the through holes of the expanded particles, and the expanded particle molded body 10 having excellent fusion property is easily obtained.
The flexural modulus of the resin can be determined by making a test piece (test piece size; length 80 mm, width 10 mm, thickness 4 mm) by injection molding based on JIS K7171:2016. In the case of the expanded particles having a multilayer structure described below, the resin forming the core layer may satisfy the above range.

発泡粒子５０は、図２（ａ）に示したように貫通孔５１を有して形成されている。図示した実施形態における発泡粒子５０は断面円形状の貫通孔５１を有して、円筒形状に形成されている。但し、このことは、発泡粒子５０の形状を限定するものではない。例えば、発泡粒子が、円柱、楕円柱、または角柱等の柱状で、当該柱を貫通する貫通孔を少なくとも有する形状の発泡粒子であってもよい。 The expanded particles 50 are formed with a through hole 51 as shown in FIG. The expanded beads 50 in the illustrated embodiment have a through hole 51 having a circular cross section and are formed in a cylindrical shape. However, this does not limit the shape of the expanded particles 50. For example, the foamed particles may have a columnar shape such as a cylinder, an elliptic cylinder, or a prism, and have a shape having at least a through hole penetrating the pillar.

発泡粒子５０の貫通孔５１の直径である孔径ｄは、１〜３ｍｍであることが好ましい。貫通孔５１の孔径ｄが上記範囲内であれば、発泡粒子成形体１０の空隙を所定の範囲に容易に調整することができる。かかる観点から、貫通孔５１の孔径ｄは、１．１ｍｍ以上であることがより好ましく、１．２ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また、貫通孔５１の孔径ｄは、２．５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることがより好ましい。
なお、貫通孔５１の孔径ｄは、発泡粒子の断面写真（貫通孔に直交する断面）において観察される５０個以上の発泡粒子の貫通孔の断面積を測定し、断面積を円の面積とした時の直径に換算してこれらの算術平均から求めることができる。 The hole diameter d, which is the diameter of the through hole 51 of the foamed particle 50, is preferably 1 to 3 mm. If the hole diameter d of the through hole 51 is within the above range, the voids of the expanded particle molded body 10 can be easily adjusted to a predetermined range. From this viewpoint, the hole diameter d of the through hole 51 is more preferably 1.1 mm or more, and further preferably 1.2 mm or more. Further, the hole diameter d of the through hole 51 is preferably 2.5 mm or less, and more preferably 2 mm or less.
In addition, the hole diameter d of the through-hole 51 is determined by measuring the cross-sectional area of the through-holes of 50 or more foamed particles observed in a cross-sectional photograph of the foamed particles (cross section orthogonal to the through-hole), and letting the cross-sectional area be the area of a circle. It can be calculated from these arithmetic averages by converting it to the diameter at the time.

また、発泡粒子５０の肉厚ｔは、０．５〜２ｍｍであることが好ましい。本考案の発泡粒子成形体１０に用いられる発泡粒子が上記範囲内の肉厚のものであれば、発泡粒子の肉厚が厚いので、外力に対して発泡粒子が潰れ難くなり、成形体表面に位置する発泡粒子が欠けや割れが生じ難くなる。また、ポリウレタンフォーム等のクッション材の積層時には、適度な含浸性を有するものとなる。さらに、発泡粒子の肉厚が厚い場合には、成形時の２次発泡力が高くなる傾向にあるので、得られる発泡粒子成形体１０の表面を構成する発泡粒子同士の融着性が特に向上するので、より成形体の欠けや割れが防止される。上記観点から、発泡粒子５０の肉厚ｔは、０．６ｍｍ以上であることがより好ましく、０．８ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また、発泡粒子５０の肉厚ｔは、１．７ｍｍ以下であることがより好ましく、１．５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
なお、発泡粒子５０の肉厚ｔは、図２における、発泡粒子の表面から貫通孔５１の外径までの厚みをいい、例えば、発泡粒子の断面写真（貫通孔に直交する断面）において、発泡粒子表面から貫通孔の中心に向けて直線を引き、発泡粒子表面から発泡粒子の貫通孔壁部分までの直線の長さを測定する。上記のようにして観察される複数の発泡粒子の肉厚を１つの発泡粒子につき全周に亘って均等に４箇所以上測定し、合計５０個以上の発泡粒子の算術平均として求めることができる。 Further, the wall thickness t of the expanded beads 50 is preferably 0.5 to 2 mm. If the expanded particles used in the expanded particle molded article 10 of the present invention have a wall thickness within the above range, the expanded particles have a large wall thickness, so that the foamed particles are less likely to be crushed by an external force, and thus the surface of the molded body is prevented. The positioned foamed particles are less likely to be chipped or cracked. In addition, when a cushion material such as polyurethane foam is laminated, it has an appropriate impregnation property. Further, when the thickness of the expanded beads is large, the secondary expansion force during molding tends to be high, so that the fusion bonding property of the expanded particles forming the surface of the obtained expanded particle molded body 10 is particularly improved. As a result, chipping or cracking of the molded body is further prevented. From the above viewpoint, the wall thickness t of the expanded beads 50 is more preferably 0.6 mm or more, further preferably 0.8 mm or more. Further, the wall thickness t of the expanded particles 50 is more preferably 1.7 mm or less, and further preferably 1.5 mm or less.
The wall thickness t of the foamed particles 50 refers to the thickness from the surface of the foamed particles to the outer diameter of the through hole 51 in FIG. 2. For example, in a cross-sectional photograph of the foamed particle (cross section orthogonal to the through hole), A straight line is drawn from the surface of the particle toward the center of the through hole, and the length of the straight line from the surface of the expanded particle to the wall portion of the through hole of the expanded particle is measured. The wall thickness of the plurality of foamed particles observed as described above can be measured uniformly at four or more locations on the entire circumference of one foamed particle, and can be determined as an arithmetic mean of a total of 50 or more foamed particles.

また、上記発泡粒子５０の貫通孔５１の孔径ｄに対する発泡粒子５０の肉厚ｔの比ｔ／ｄは、０．５以上であることが好ましく、０．６以上であることがより好ましい。また、該比ｔ／ｄは、１以下であることが好ましく、０．９以下であることがより好ましい。本考案の発泡粒子成形体１０に用いられる発泡粒子が上記範囲内であれば、発泡粒子の貫通孔の貫通方向と、貫通孔に垂直な方向との圧縮特性において、両者の差が小さくなるので、発泡粒子成形体１０内に埋設したインサート部材３０の固定がさらに良好なものとなる。 The ratio t/d of the wall thickness t of the expanded particles 50 to the hole diameter d of the through holes 51 of the expanded particles 50 is preferably 0.5 or more, and more preferably 0.6 or more. Further, the ratio t/d is preferably 1 or less, and more preferably 0.9 or less. If the expanded particles used in the expanded particle molded article 10 of the present invention are in the above range, the difference in compression characteristics between the through direction of the expanded particles and the direction perpendicular to the through holes becomes small. Further, the fixing of the insert member 30 embedded in the foamed particle molded body 10 is further improved.

発泡粒子５０の外径Ｄは、１．５〜７ｍｍであることが好ましい。上記範囲内であれば、良好な成形体を得ることができる。上記観点から、発泡粒子の外径Ｄは、２ｍｍ以上であることがより好ましい。また、６ｍｍ以下であることがより好ましい。なお、発泡粒子の外径Ｄは、発泡粒子の貫通孔に垂直な断面における断面積（発泡粒子の孔部分を含む）を円換算した場合の直径であり、合計５０個以上の発泡粒子の算術平均として求めることができる。
また、発泡粒子５０の長さＬは、２〜７ｍｍであることが好ましい。発泡粒子の長さＬは、発泡粒子の貫通孔の貫通方向の長さをいい、１つの発泡粒子につき均等に４箇所以上、合計５０個以上の発泡粒子の算術平均として求めることができる。
また、発泡粒子５０の外径Ｄに対する長さＬの比Ｌ／Ｄは、成形性の観点から、０．５以上であることが好ましく、１以上であることがより好ましい。また、２以下であることが好ましく、１．５以下であることがより好ましい。 The outer diameter D of the expanded particles 50 is preferably 1.5 to 7 mm. Within the above range, a good molded product can be obtained. From the above viewpoint, the outer diameter D of the expanded beads is more preferably 2 mm or more. Further, it is more preferably 6 mm or less. The outer diameter D of the foamed particles is a diameter when the cross-sectional area (including the pores of the foamed particles) in a cross section perpendicular to the through hole of the foamed particles is converted into a circle, and the arithmetic operation of a total of 50 or more foamed particles is performed. It can be calculated as an average.
The length L of the expanded particles 50 is preferably 2 to 7 mm. The length L of the foamed particles refers to the length in the penetrating direction of the through holes of the foamed particles, and can be obtained as an arithmetic mean of 50 or more foamed particles in total, which is 4 or more evenly in one foamed particle.
In addition, the ratio L/D of the length L to the outer diameter D of the expanded beads 50 is preferably 0.5 or more, and more preferably 1 or more, from the viewpoint of moldability. Further, it is preferably 2 or less, and more preferably 1.5 or less.

発泡粒子５０は、外表面から内表面まで一層で構成されていてもよいが、これに限定されず、図２（ｂ）に示したように、芯層５２と、該芯層５２を被覆する被覆層５３とからなる多層構造であってもよい。なお、図２（ｂ）に図示した多層発泡粒子５０は、二層構造であるが、芯層５２と被覆層５３との間に、任意の中間層がさらに設けられていてもよい。
多層構造である発泡粒子５０の各層を構成する樹脂は、同種の樹脂であってもよいし、異なる樹脂であってもよいが、融点の異なる樹脂であることが好ましく、特に、多層発泡粒子の被覆層５３を構成する樹脂は、芯層５２を構成する樹脂よりも低融点の樹脂であることが好適である。多層発泡粒子の各層を構成する基材樹脂は、上述した単層の発泡粒子５０と同様の樹脂を用いることができる。中でも、芯層５２をポリプロピレン系樹脂、被覆層５３をポリプロピレン系樹脂またはポリエチレン系樹脂とすることがより好ましい。発泡粒子成形体１０に用いられる発泡粒子の一部又は全部が、芯層５２と、該芯層５２を被覆する被覆層５３とを有する多層発泡粒子５０であって、被覆層５３を構成する樹脂の融点が、芯層５２を構成する樹脂の融点よりも低い態様は、本考案の好ましい態様の一つである。かかる態様によれば、発泡粒子成形体１０の型内成形時、芯層５２よりも先に被覆層５３を融解せしめ、貫通孔５１による空隙を維持しつつ、発泡粒子同士をより確実に融着させて発泡粒子成形体１０を成形することができる。 The expanded particles 50 may be composed of a single layer from the outer surface to the inner surface, but the present invention is not limited to this and covers the core layer 52 and the core layer 52 as shown in FIG. 2B. It may have a multilayer structure including the coating layer 53. Note that the multilayer expanded particle 50 illustrated in FIG. 2B has a two-layer structure, but an arbitrary intermediate layer may be further provided between the core layer 52 and the coating layer 53.
The resin constituting each layer of the expanded beads 50 having a multi-layer structure may be the same kind of resin or different resins, but resins having different melting points are preferable. The resin forming the coating layer 53 is preferably a resin having a lower melting point than the resin forming the core layer 52. As the base resin forming each layer of the multi-layer expanded beads, the same resin as the above-mentioned single-layer expanded particles 50 can be used. Above all, it is more preferable that the core layer 52 is made of polypropylene resin and the coating layer 53 is made of polypropylene resin or polyethylene resin. A part or all of the expanded particles used in the expanded particle molded body 10 are multilayer expanded particles 50 having a core layer 52 and a coating layer 53 that covers the core layer 52, and a resin that constitutes the coating layer 53. The melting point of is lower than the melting point of the resin forming the core layer 52 is one of the preferable embodiments of the present invention. According to this aspect, during in-mold molding of the foamed particle molded body 10, the coating layer 53 is melted before the core layer 52, and the foamed particles are more reliably fused to each other while maintaining the voids formed by the through holes 51. By doing so, the expanded particle molded body 10 can be molded.

本考案に用いられる貫通孔５１を有する単層の発泡粒子５０は、例えば以下の通り製造することができる。
先ず、基材樹脂を押出機で溶融混練した後、ストランド状に押し出して、冷却後適宜長さに切断することによって、樹脂粒子を製造する。この際、ダイとして押出機ダイの溶融樹脂出口に所望の筒状の樹脂粒子の断面形状と同様のスリットを有するものを選択することや、筒形を維持するために、スリットの内側に筒形ストランド穴部の圧力を常圧もしくはそれ以上に保つための圧力調整孔を設けたものなどを使用することにより、貫通孔を有する樹脂粒子を製造することができる。 The single-layer expanded beads 50 having the through holes 51 used in the present invention can be manufactured, for example, as follows.
First, a base resin is melt-kneaded by an extruder, extruded in a strand shape, cooled, and cut into an appropriate length to produce resin particles. At this time, as the die, select one having a slit similar to the cross-sectional shape of the desired tubular resin particles at the molten resin outlet of the extruder die, or in order to maintain the tubular shape, a tubular shape inside the slit is used. The resin particles having through holes can be produced by using a material having pressure adjusting holes for maintaining the pressure in the strand holes at normal pressure or higher.

次に、樹脂粒子を密閉容器内に発泡剤の存在下で分散媒に分散させて、樹脂粒子の軟化温度以上の温度に加熱して樹脂粒子内に発泡剤を含浸させる。その後、容器を開放し、容器内圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら樹脂粒子と分散媒とを同時に容器内よりも低圧の雰囲気下（通常は大気圧下）に放出して熱可塑性樹脂粒子を発泡させることで、貫通孔５１を有する発泡粒子５０を得ることができる。 Next, the resin particles are dispersed in a dispersion medium in the presence of a foaming agent in a closed container, and heated to a temperature equal to or higher than the softening temperature of the resin particles to impregnate the resin particles with the foaming agent. After that, the container is opened, and while maintaining the pressure inside the container at a pressure equal to or higher than the vapor pressure of the foaming agent, the resin particles and the dispersion medium are simultaneously released under an atmosphere of a pressure lower than that inside the container (usually under atmospheric pressure). By expanding the thermoplastic resin particles, the expanded particles 50 having the through holes 51 can be obtained.

インサート部材３０は、上記貫通孔５１を有する発泡粒子５０により形成された発泡粒子成形体１０の内部に埋め込まれ、発泡粒子成形体１０を補強するものである。また、インサート部材３０は、車体に固定するための掛け止め具を有するものである。掛け止め具は、発泡粒子成形体１０の前方両端側に配置されることが好ましい。インサート部材３０には、前方両端側の掛け止め具同士を連結する連結部を有することがより好ましい。インサート部材３０は、掛け止め具及び連結部を有するとともに、発泡粒子成形体１０の周縁部に環状に埋設されていることがさらに好ましい。
なお、掛け止め具は、発泡粒子成形体１０の前方両端側にそれぞれ２以上備えていてもよい。また、掛け止め具は、発泡粒子成形体１０の前方両端側のみに備えるものに限定されず、例えば、発泡粒子成形体１０の前方中央にも備えていてもよい。掛け止め具は、車体に設置する際の車両用シート芯材の下面側に突出するように形成されている。掛け止め具は、Ｕ字状、フック形状等からなる座席シートを車体に連結するための結合金具を有する。 The insert member 30 is embedded inside the expanded particle molded body 10 formed of the expanded particles 50 having the through holes 51 to reinforce the expanded particle molded body 10. Further, the insert member 30 has a latch for fixing to the vehicle body. It is preferable that the latches are arranged at both front end sides of the expanded particle molded body 10. It is more preferable that the insert member 30 has a connecting portion that connects the latches on both front sides. It is further preferable that the insert member 30 has a latch and a connecting portion, and is embedded in an annular shape in the peripheral edge portion of the expanded particle molded body 10.
Two or more latches may be provided on both front end sides of the expanded particle molded body 10. Further, the latches are not limited to those provided only on both front end sides of the expanded particle molded body 10, and may be provided at the front center of the expanded particle molded body 10, for example. The latch is formed so as to project to the lower surface side of the vehicle seat core when it is installed in the vehicle body. The latch has a coupling fitting for coupling the seat, which is U-shaped, hook-shaped, etc., to the vehicle body.

図３に図示した実施形態におけるインサート部材３０は、環状のフレーム部３１を備えており、該フレーム部３１の所定の箇所に、掛け止め具３２及び後方固定具３３がそれぞれ固定され、図１に示したように、環状のフレーム部３１が発泡粒子成形体１０の平面視における外縁に沿って発泡粒子成形体１０に埋設され、掛け止め具３２，後方固定具３３の一部が発泡粒子成形体１０の外方に突出して配設されている。ここで、フレーム部３１が環状であるとは、フレーム部を構成する線材が、切れ目なく環状に構成されている態様、及びフレーム部を構成する線材が他の部材、例えばプレートを介して環状に構成されている態様のいずれも含む。また、切れ目のない線材とは、一本の連続した線材だけでなく、所定の箇所で溶接などにより互いに接合された２以上の線材の連続体を含む。 The insert member 30 in the embodiment shown in FIG. 3 is provided with an annular frame part 31, and a latch 32 and a rear fixing part 33 are fixed to predetermined portions of the frame part 31, respectively. As shown, the annular frame portion 31 is embedded in the foamed particle molded body 10 along the outer edge of the foamed particle molded body 10 in a plan view, and the latch 32 and the rear fixing member 33 are partially formed. It is arranged so as to project to the outside of 10. Here, the frame portion 31 being annular means that the wire material forming the frame portion is formed in an annular shape without breaks, and the wire material forming the frame portion is formed in an annular shape via another member, for example, a plate. It includes any of the configured aspects. Moreover, the continuous wire includes not only one continuous wire but also a continuous body of two or more wires joined to each other by welding or the like at a predetermined position.

図３に図示した実施形態に係るインサート部材３０は、より具体的には、フレーム部３１は、前方フレーム部（連結部）３１ａを構成する直線状の一本の線材と、後方フレーム部３１ｂと両側の側方フレーム部３１ｃ，３１ｃを構成するコ字状に曲げられた一本の長尺な線材とを、それぞれの端部において板状のプレート３４，３４を介して接続し、四角形状の環状に形成された環状インサート部材である。そして、前方フレーム部（連結部）３１ａの両側に位置するそれぞれのプレート３４，３４には、Ｕ字状の掛け止め具３２の両端部３２ａが溶接等の手段により固定され、Ｕ字部３２ｂが下方に向けて支持されている。また、後方フレーム部３１ｂの両側部のそれぞれには、Ｕ字状の後方固定具３３の両端部３３ａが溶接等の手段により固定され、Ｕ字部３３ｂが後方に向けて支持されている。このように、掛け止め具３２及び後方固定具３３をインサート部材３０が備えることで、シート芯材１００を車体の所定の箇所に設置して固定することができる。また、上記した実施形態の如く、掛け止め具３２をプレート３４に固定することにより、掛け止め具３２をより安定させることができる。 More specifically, in the insert member 30 according to the embodiment illustrated in FIG. 3, the frame portion 31 includes a single linear wire member forming the front frame portion (coupling portion) 31a and a rear frame portion 31b. One long wire bent in a U-shape forming the side frame portions 31c, 31c on both sides is connected via plate-shaped plates 34, 34 at each end to form a rectangular shape. It is an annular insert member formed in an annular shape. Then, both ends 32a of the U-shaped latch 32 are fixed to the plates 34, 34 located on both sides of the front frame portion (coupling portion) 31a by means such as welding, and the U-shaped portion 32b is formed. It is supported downward. Further, both ends 33a of a U-shaped rear fixture 33 are fixed to both sides of the rear frame portion 31b by means such as welding, and the U-shaped portion 33b is supported rearward. As described above, since the insert member 30 includes the latch 32 and the rear fixture 33, the seat core 100 can be installed and fixed at a predetermined position of the vehicle body. Further, by fixing the latch 32 to the plate 34 as in the above-described embodiment, the latch 32 can be made more stable.

インサート部材３０を構成する上記線材及びプレートは、例えば鉄、アルミニウム、もしくは銅などの金属部材、樹脂部材、またはセラミックスなどの部材よりなるものが一般的である。中でも、耐久性、強度、及び発泡粒子成形体１０の成型時における熱に対する耐熱性などの観点から、金属部材を含むものが好ましい。中でもインサート部材３０を構成する線材及びプレートは、実質的に金属部材よりなるものがより好ましい。上記金属部材としては特に鋼材が好ましい。インサート部材３０は、これらの部材を溶接等の手段で接続することや曲げ加工することにより、発泡粒子成形体１０を効率的に補強し、また車体への掛け止め具３２，後方固定具３３を適所において支持するものに形成することができる。 The wires and plates that form the insert member 30 are generally made of a metal member such as iron, aluminum, or copper, a resin member, or a member such as ceramics. Above all, from the viewpoints of durability, strength, heat resistance to heat during molding of the expanded particle molded body 10, and the like, those containing a metal member are preferable. Above all, it is more preferable that the wire rod and the plate forming the insert member 30 are substantially made of a metal member. A steel material is particularly preferable as the metal member. The insert member 30 efficiently reinforces the foamed particle molded body 10 by connecting these members by means such as welding or by bending them, and further, attaches the hook 32 to the vehicle body and the rear fixing member 33. It can be formed into a support in place.

インサート部材３０を構成する線材は、直径が２〜８ｍｍであることが好ましく、３〜７ｍｍであることがより好ましく、３．５〜６ｍｍであることが特に好ましい。また上記線材の引張強さは、２００Ｎ／ｍｍ^２以上であることが好ましい。シート芯材１００の強度を向上させるという観点からは、上記引張強さは２５０〜１３００Ｎ／ｍｍ^２であることがより好ましい。また、線材の降伏点は、４００Ｎ／ｍｍ^２以上であることが好ましく、４４０Ｎ／ｍｍ^２以上であることがより好ましい。上記数値範囲である直径及び引張強さを有する線材は、所定の形状に成形し易く、またシート芯材１００の適度な強度及び軽量性を保つことが可能である。また、このような線材からなるインサート部材３０を用いる場合、軽量性を保ちつつインサート部材の湾曲を良好に抑制することができる。
なお、線材の引張強さは、ＪＩＳＧ３５３２ＳＷＭ−Ｂに示される測定方法に準じて測定することができる。 The wire rod forming the insert member 30 preferably has a diameter of 2 to 8 mm, more preferably 3 to 7 mm, and particularly preferably 3.5 to 6 mm. Further, the tensile strength of the wire is preferably 200 N/mm ² or more. From the viewpoint of improving the strength of the sheet core material 100, the tensile strength is more preferably 250 to 1300 N/mm ² . Further, the yield point of the wire is preferably 400 N/mm ² or more, more preferably 440 N/mm ² or more. A wire rod having a diameter and a tensile strength within the above numerical range can be easily formed into a predetermined shape, and can maintain appropriate strength and lightweight of the sheet core material 100. Moreover, when the insert member 30 made of such a wire is used, it is possible to favorably suppress the bending of the insert member while maintaining the lightness.
The tensile strength of the wire can be measured according to the measuring method specified in JIS G3532 SWM-B.

また、インサート部材３０を構成するプレートは、厚み０．５〜３ｍｍ、幅３０〜９０ｍｍ、長さ５０〜１１０ｍｍの板材からなることが好ましく、厚み１〜２ｍｍ、幅４０〜８０ｍｍ、長さ６０〜１００ｍｍの板材からなることがより好ましく、厚み１〜１．５ｍｍ、幅５０〜７０ｍｍ、長さ７０〜９０ｍｍの板材からなることが特に好ましい。上記形状寸法の板材でプレートを構成した場合、該プレートを介しての上記線材であるインサート部材の接続、また該プレートへの上記Ｕ字状の掛け止め具３２の両端部３２ａの溶接等の手段による固定が容易に行えるとともに、信頼性の高い掛け止め具３２の支持が実現できる。 The plate constituting the insert member 30 is preferably made of a plate material having a thickness of 0.5 to 3 mm, a width of 30 to 90 mm and a length of 50 to 110 mm, and a thickness of 1 to 2 mm, a width of 40 to 80 mm, and a length of 60 to. It is more preferable that it is made of a plate material having a thickness of 100 mm, particularly preferably a plate material having a thickness of 1 to 1.5 mm, a width of 50 to 70 mm, and a length of 70 to 90 mm. When a plate is formed of the plate member having the above-mentioned shape and dimensions, means for connecting the insert member, which is the wire member, through the plate, welding the both end portions 32a of the U-shaped hook 32 to the plate, and the like It is possible to easily fix the hook-and-loop fastener 32 with high reliability and to support the latch 32 with high reliability.

上記した貫通孔５１を有する発泡粒子５０及びインサート部材３０を用いた一体成形物であるシート芯材１００は、以下のような型内成形方法により製造される。
先ず、車両用シート芯材成形用の金型内の所定の位置に、上記したインサート部材３０を配置するとともに、上記した貫通孔５１を有する発泡粒子５０を当該金型内に充填する。
続いて、加熱スチームを金型内に導入して充填した発泡粒子５０を加熱して二次発泡させ、発泡粒子を相互に融着させる。
これによりインサート部材３０を埋設する発泡粒子成形体１０を備えるシート芯材１００が製造される。 The sheet core material 100, which is an integrally molded product using the expanded particles 50 having the through holes 51 and the insert member 30, is manufactured by the following in-mold molding method.
First, the insert member 30 described above is arranged at a predetermined position in a mold for molding a vehicle seat core, and the foamed particles 50 having the through holes 51 described above are filled in the mold.
Subsequently, the heated expanded steam is introduced into the mold to heat the filled expanded particles 50 for secondary expansion, and the expanded particles are fused to each other.
Thus, the sheet core material 100 including the expanded particle molded body 10 in which the insert member 30 is embedded is manufactured.

上記のように製造されたシート芯材１００は、発泡粒子成形体１０とインサート部材３０との一体成形物となる。発泡粒子成形体１０は、左右方向、前後方向及び上下方向を有する成形体である。発泡粒子成形体１０は、左右方向が１０００〜１５００ｍｍであることが好ましく、前後方向が４００〜８００ｍｍであることが好ましい。また、発泡粒子成形体１０は、上下方向の最大厚みが１５０〜３００ｍｍであることが好ましい。 The sheet core material 100 manufactured as described above is an integrally molded product of the expanded particle molded body 10 and the insert member 30. The foamed particle molded body 10 is a molded body having a left-right direction, a front-back direction, and a vertical direction. The foamed particle molded body 10 preferably has a left-right direction of 1000 to 1500 mm and a front-rear direction of 400 to 800 mm. Further, it is preferable that the foamed particle molded body 10 has a maximum vertical thickness of 150 to 300 mm.

また、貫通孔５１を有する発泡粒子５０が相互に融着してなる発泡粒子成形体１０は、適度な空隙率を有するものとなる。具体的には、少なくとも、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の空隙率は、１８体積％以上に形成されていることが好ましく、１９体積％以上であることがより好ましく、２０体積％以上であることが特に好ましい。また、発泡粒子成形体１０の空隙に上方に積層するウレタンフォーム等のクッション材の一部が入り込んだ構造を形成することが容易となり、上方に積層するクッション材との接合強度が強くなるとともに、発泡粒子成形体１０の成形収縮により埋設したインサート部材３０が湾曲することを抑制することができるという観点から、発泡粒子成形体１０全体の平均空隙率も、それと同等、すなわち１８体積％以上に形成されていることが好ましく、１９体積％以上に形成されていることがより好ましく、２０体積％以上に形成されていることが特に好ましい。また、シート芯材１００の高い機械的強度を維持する観点からは、少なくとも、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の空隙率の上限は、３７体積％以下であることが好ましく、３５体積％以下であることがより好ましい。また、発泡粒子成形体１０全体の平均空隙率の上限も、それと同等、すなわち３７体積％以下であることが好ましく、３５体積％以下であることがより好ましい。 Further, the foamed particle molded body 10 in which the foamed particles 50 having the through holes 51 are fused to each other has an appropriate porosity. Specifically, at least the porosity of the hook-and-hook embedded portion of the expanded particle molded body 10 is preferably 18% by volume or more, more preferably 19% by volume or more, and 20% by volume. The above is particularly preferable. Further, it becomes easy to form a structure in which a part of the cushion material such as urethane foam laminated above is entered in the void of the expanded particle molded body 10, and the bonding strength with the cushion material laminated above becomes strong, and From the viewpoint that it is possible to suppress bending of the embedded insert member 30 due to the molding shrinkage of the foamed particle molded body 10, the average porosity of the entire foamed particle molded body 10 is also equal to that, that is, 18% by volume or more. Is preferably formed, more preferably 19% by volume or more, and particularly preferably 20% by volume or more. Further, from the viewpoint of maintaining the high mechanical strength of the sheet core material 100, at least the upper limit of the porosity of the embedded portion of the hanging stopper of the expanded particle molded body 10 is preferably 37% by volume or less, and 35% by volume. % Or less is more preferable. Further, the upper limit of the average porosity of the entire expanded particle molded body 10 is equal to that, that is, 37% by volume or less is preferable, and 35% by volume or less is more preferable.

なお、上記発泡粒子成形体１０全体の平均空隙率は、発泡粒子成形体の外形寸法から求められる体積Ｈ（ｃｍ^３）と、発泡粒子成形体の空隙部を除いた体積Ｉ（ｃｍ^３）から、下記（式１）により体積比率として算出する。

空隙率（体積％）＝［（Ｈ−Ｉ）／Ｈ］×１００・・・（式１）

具体的には、以下のとおり測定することができる。
成形収縮が収まった後の発泡粒子成形体１０から、測定対象箇所を無作為に１０箇所以上選択し、各測定対象箇所から２５ｍｍ×２５ｍｍ×１００ｍｍの寸法を有する直方体形状のスキン面を有しないカットサンプルを切り出す。該カットサンプルのそれぞれについて、カットサンプル外形寸法から体積Ｈ（ｃｍ^３）を算出するとともに、カットサンプルの空隙部を除いた体積Ｉ（ｃｍ^３）を測定する。体積Ｉは、カットサンプルをアルコール中に沈めた時の、体積の増量分の値として求めることができる。このとき、アルコールとしては、例えばエタノールなどを用いることができる。そして、体積Ｈの値と体積Ｉの値に基づき、上記（式１）により空隙率を体積比率として算出する（体積％）。それぞれのカットサンプルについて算出された空隙率の値を算術平均し、それを発泡粒子成形体１０全体の平均空隙率とする。
また、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の空隙率は、成形収縮が収まった後の発泡粒子成形体１０から、掛け止め具の中心から半径５０ｍｍの範囲であり、かつ掛け止め具が突出している側の表面からインサート部材が埋設された位置までの範囲において、無作為に３箇所以上からカットサンプルを切り出し、該カットサンプルについて、上記発泡粒子成形体１０全体の平均空隙率の測定と同様の方法によって、空隙率を求めるものとする。なお、掛け止め具が、発泡粒子成形体１０に２つ以上備えられている場合には、それぞれの掛け止め具埋設部について、上記した方法により空隙率をそれぞれ求め、それらの空隙率の算術平均した値を、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の空隙率とする。 The average porosity of the entire expanded particle molded body 10 is calculated from the volume H (cm ³ ) obtained from the external dimensions of the expanded particle molded body and the volume I (cm ³ ) excluding the voids of the expanded particle molded body. The volume ratio is calculated by the following (Equation 1).

Porosity (volume %)=[(H−I)/H]×100 (Equation 1)

Specifically, it can be measured as follows.
Randomly select 10 or more measurement target locations from the expanded particle molded body 10 after the molding shrinkage is set, and cut from each measurement target location without a rectangular parallelepiped-shaped skin surface having dimensions of 25 mm×25 mm×100 mm. Cut out the sample. For each of the cut samples, the volume H (cm ³ ) is calculated from the cut sample outer dimensions, and the volume I (cm ³ ) excluding the void portion of the cut sample is measured. The volume I can be obtained as the value of the volume increase when the cut sample is submerged in alcohol. At this time, as the alcohol, for example, ethanol or the like can be used. Then, based on the value of the volume H and the value of the volume I, the porosity is calculated as the volume ratio by the above (formula 1) (volume %). The value of the porosity calculated for each cut sample is arithmetically averaged to obtain the average porosity of the entire expanded particle molded body 10.
Further, the porosity of the embedded portion of the hook-and-loop fastener of the foamed particle molded body 10 is within a range of a radius of 50 mm from the center of the hook-and-loop fastener from the foamed particle molded body 10 after the molding shrinkage is stopped, and In the range from the surface on the protruding side to the position where the insert member is embedded, cut samples are randomly cut out from three or more places, and the average porosity of the entire expanded particle molded body 10 is measured for the cut samples. The porosity is obtained by the same method. In addition, when the foamed particle molded body 10 is provided with two or more latches, the porosity of each of the embedded fasteners is determined by the above-described method, and the arithmetic mean of the voids is calculated. The determined value is the porosity of the embedded portion of the hanging stopper of the expanded particle molded body 10.

また、強度及び耐衝撃性に優れるとともに、適度な弾性を備える車両用シート芯材１００とする観点から、少なくとも、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の嵩密度は、２５〜４０ｋｇ／ｍ^３とすることが好ましく、２７〜３８ｋｇ／ｍ^３とすることがより好ましく、２８〜３６ｋｇ／ｍ^３とすることが特に好ましい。また、発泡粒子成形体１０全体の平均嵩密度も、それと同等、すなわち２５〜４０ｋｇ／ｍ^３とすることが好ましく、２７〜３８ｋｇ／ｍ^３とすることがより好ましく、２８〜３６ｋｇ／ｍ^３とすることが特に好ましい。 In addition, from the viewpoint of the vehicle seat core material 100 having excellent strength and impact resistance and having appropriate elasticity, at least the bulk density of the embedded portion of the hanging stopper of the expanded particle molded body 10 is 25 to 40 kg/m. ³ is preferable, 27 to 38 kg/m ³ is more preferable, and 28 to 36 kg/m ³ is particularly preferable. The average bulk density of the entire expanded beads molded article 10 is also equivalent to that, that it is preferable to 25~40kg / ^{m 3,} more preferably to 27~38kg / ^{m 3,} and 28~36kg / ^{m 3} Is particularly preferable.

なお、上記発泡粒子成形体１０全体の平均嵩密度の測定方法は、次のように測定することができる。
成形収縮が収まった後の発泡粒子成形体１０から、任意に選択された１０箇所以上において、所定寸法のスキン面を有しないカットサンプルを切り出し、そのカットサンプルの体積（ｃｍ^３）を算出するとともに、カットサンプルの重量（ｇ）を測定する。そして、カットサンプルの体積Ｖ（ｃｍ^３）でカットサンプルの重量Ｍ（ｇ）を除することによりＭ／Ｖを算出する。カットサンプルごとに算出されたＭ／Ｖの値を算術平均し、発泡粒子成形体１０全体の平均嵩密度とすることができる。
また、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の嵩密度は、掛け止め具の中心から半径５０ｍｍの範囲であり、かつ掛け止め具が突出している側の表面からインサート部材が埋設された位置までの範囲において、無作為に３箇所以上からスキン面を有しない所定寸法のカットサンプルを切り出し、該カットサンプルについて、上記発泡粒子成形体１０全体の平均嵩密度の測定と同様の方法によって、嵩密度を求めるものとする。なお、掛け止め具が、発泡粒子成形体１０に２つ以上備えられている場合には、それぞれの掛け止め具埋設部について、上記した方法により嵩密度をそれぞれ求め、それらの嵩密度の算術平均した値を、発泡粒子成形体１０の掛け止め具埋設部の嵩密度とする。 The method for measuring the average bulk density of the entire expanded particle molded body 10 can be measured as follows.
A cut sample having no skin surface of a predetermined size is cut out from 10 or more arbitrarily selected foamed particle molded bodies 10 after the molding shrinkage is stopped, and the volume (cm ³ ) of the cut sample is calculated. The weight (g) of the cut sample is measured. Then, M/V is calculated by dividing the weight M (g) of the cut sample by the volume V (cm ³ ) of the cut sample. The M/V value calculated for each cut sample can be arithmetically averaged to obtain the average bulk density of the entire expanded particle molded body 10.
Further, the bulk density of the embedded portion of the hanging stopper of the foamed particle molded body 10 is within a range of a radius of 50 mm from the center of the hanging stopper, and the position where the insert member is embedded from the surface of the protruding side of the hanging stopper. In the range up to the above, a cut sample of a predetermined size having no skin surface is randomly cut from three or more locations, and the cut sample is subjected to bulk measurement by the same method as the measurement of the average bulk density of the entire expanded particle molded body 10. The density shall be determined. In addition, when the foamed particle molded body 10 is provided with two or more hanging fasteners, the bulk density of each of the hanging fastener embedded portions is determined by the method described above, and the arithmetic mean of the bulk densities thereof is calculated. The determined value is defined as the bulk density of the embedded portion of the hanging stopper of the expanded particle molded body 10.

本考案に係るシート芯材１００は、上記所定の空隙率を有する発泡粒子成形体１０の掛け止め具３２埋設部に位置する表面に、補強シート６０が貼着されている。掛け止め具３２埋設部とは、掛け止め具の一部が発泡粒子成形体の外方に突出している側の面であり、かつ掛け止め具３２の中心から半径５０ｍｍの範囲を意味する。また、掛け止め具３２埋設部に位置する表面に補強シート６０が貼着されているとは、掛け止め具３２埋設部に位置する表面の５０％以上の面積に補強シート６０が貼着されていることを意味する。発泡粒子成形体の掛け止め具埋設部に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材を提供する観点から、補強シート６０が貼着される範囲は、掛け止め具３２埋設部に位置する表面の８０％の面積であることが好ましく、９０％以上の面積であることがより好ましく、掛け止め具３２埋設部に位置する表面の全ての面積に補強シートが貼着されていることが特に好ましい。 In the sheet core material 100 according to the present invention, the reinforcing sheet 60 is attached to the surface of the expanded particle molded body 10 having the above-mentioned predetermined porosity, which is located in the embedded portion of the hook 32. The embedded portion of the latch 32 means a surface on the side where a part of the latch is projected to the outside of the foamed particle molded body, and means a range of a radius of 50 mm from the center of the latch 32. Further, the fact that the reinforcing sheet 60 is attached to the surface located in the embedded portion of the latch 32 means that the reinforcing sheet 60 is attached to an area of 50% or more of the surface located in the embedded portion of the latch 32. Means that From the viewpoint of providing a vehicle seat core material in which breakage such as cracks does not easily occur in the embedded portion of the expanded particle molded article, the range to which the reinforcing sheet 60 is attached is the surface located in the embedded portion of the integrated fastener 32. 80% of the area is preferable, 90% or more is more preferable, and it is particularly preferable that the reinforcing sheet is attached to the entire area of the surface located in the embedded portion of the latch 32. ..

貼着する補強シート６０は、引張荷重が１２０Ｎ／３０ｍｍ以上のものであることにより、掛け止め具３２埋設部に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材１００となる。貼着する補強シート６０の引張荷重が１２０Ｎ／３０ｍｍ以上であることにより充分な掛け止め具３２の引抜強度を有する発泡粒子成形体１０とすることができる。なお、充分な掛け止め具３２の引抜強度とは、補強シート６０を貼着した発泡粒子成形体１０について、掛け止め具３２の引抜試験を行い、掛け止め具３２の引抜強度が９００Ｎ以上のものをいう。かかる観点から、引張荷重が１３０Ｎ／３０ｍｍ以上の補強シート６０が貼着されていることが好ましく、引張荷重が５００Ｎ／３０ｍｍ以上の補強シート６０が貼着されていることがより好ましい。
なお、本考案において用いられる補強シート６０は、掛け止め具３２埋設部に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材１００とすることを目的として、掛け止め具３２埋設部に位置する表面に貼着するものであり、引張荷重が大きいことを特徴とし、従来用いられているシート芯材と他の車両構成部材との擦れ等による音鳴りを抑制するために他の車両構成部材と擦れが生じる部分のシート芯材に貼着される擦れ音抑制材とは異なるものである。
また、補強シートの引張荷重は、ＪＩＳＫ７１２７：１９９９に示される測定方法に基づいて測定することができる。
具体的には、ＪＩＳＫ７１２７の試験片タイプ２の形状であり、３０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚みはそのままである試験片を補強シートから２つ以上切り出し、例えばテンシロン万能試験機を使用し、チャック間隔を１００ｍｍとして最大荷重時の荷重を測定し、それらの算術平均値から求めることができる。 Since the reinforcing sheet 60 to be attached has a tensile load of 120 N/30 mm or more, it becomes the vehicle seat core material 100 in which breakage such as cracks does not easily occur in the embedded portion of the latch 32. When the tensile load of the reinforcing sheet 60 to be attached is 120 N/30 mm or more, the expanded particle molded body 10 having sufficient pull-out strength of the latch 32 can be obtained. In addition, the sufficient pull-out strength of the hooking stopper 32 means that the pulling-out test of the hooking stopper 32 is performed on the expanded particle molded body 10 to which the reinforcing sheet 60 is adhered, and the pulling-out strength of the hooking stopper 32 is 900 N or more. Say. From this viewpoint, the reinforcing sheet 60 having a tensile load of 130 N/30 mm or more is preferably attached, and the reinforcing sheet 60 having a tensile load of 500 N/30 mm or more is more preferably attached.
In addition, the reinforcing sheet 60 used in the present invention is provided on the surface located in the embedded portion of the latch 32 for the purpose of making the vehicle seat core material 100 in which the embedded portion of the latch 32 is less likely to break. It is to be adhered, and is characterized by a large tensile load, and in order to suppress noise caused by friction between a conventionally used seat core material and other vehicle constituent members, it does not rub against other vehicle constituent members. It is different from the rubbing noise suppressing material that is attached to the sheet core material in the portion where it occurs.
The tensile load of the reinforcing sheet can be measured based on the measuring method shown in JIS K7127:1999.
Specifically, the test piece type 2 of JIS K7127 has a shape of 30 mm×150 mm and the thickness is the same, and two or more test pieces are cut out from the reinforcing sheet. For example, a Tensilon universal testing machine is used and the chuck interval is 100 mm. The load at the maximum load can be measured and can be obtained from the arithmetic mean value thereof.

補強シート６０としては、ガラス繊維フィルム、炭素繊維フィルム等のフィルム、フェルト、布地、不織布等を挙げることができる。中でも、引張荷重が高いことからフェルトまたはガラス繊維フィルムが好ましく、フェルトが特に好ましい。なお、ガラス繊維フィルムとしては、ガラス繊維を布にしたガラスクロスが挙げられる。
補強シート６０の一方の面には、発泡粒子成形体１０の表面に貼着するための粘着剤層が積層されている。粘着剤層を構成するための粘着剤としては、特に制限なく、公知の粘着剤を使用でき、例えば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリエステル系粘着剤などが使用できる。
また、貼着作業性に優れる観点から、補強シート６０の厚みは、０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがより好ましい。一方、貼着後における発泡粒子成形体１０の寸法が大きくなることを抑制する観点から、補強シート６０の厚みは、２ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。また、補強シート６０の大きさは、幅２０〜８０ｍｍ、長さ５０〜２００ｍｍのものが、貼着作業性の観点及び掛け止め具埋設部に亀裂を生じ難くする観点等から好ましく、幅３０〜６０ｍｍ、長さ７０〜１７０ｍｍのものがより好ましい。 Examples of the reinforcing sheet 60 include films such as glass fiber film and carbon fiber film, felt, cloth, and non-woven fabric. Among them, felt or glass fiber film is preferable because of high tensile load, and felt is particularly preferable. Examples of the glass fiber film include a glass cloth cloth made of glass fiber.
On one surface of the reinforcing sheet 60, a pressure-sensitive adhesive layer for sticking to the surface of the expanded particle molded body 10 is laminated. The pressure-sensitive adhesive for forming the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, and known pressure-sensitive adhesives can be used, for example, acrylic pressure-sensitive adhesive, silicone pressure-sensitive adhesive, urethane pressure-sensitive adhesive, rubber pressure-sensitive adhesive, polyester pressure-sensitive adhesive. Agents can be used.
Further, from the viewpoint of excellent sticking workability, the thickness of the reinforcing sheet 60 is preferably 0.05 mm or more, and more preferably 0.1 mm or more. On the other hand, the thickness of the reinforcing sheet 60 is preferably 2 mm or less, more preferably 1 mm or less, and more preferably 0.5 mm from the viewpoint of suppressing the size of the expanded particle molded body 10 after being attached from increasing. The following is more preferable. The size of the reinforcing sheet 60 is preferably 20 to 80 mm in width and 50 to 200 mm in length from the viewpoint of sticking workability and the difficulty of causing cracks in the embedded portion of the latch, and the width of 30 to 30. It is more preferable that the length is 60 mm and the length is 70 to 170 mm.

上記補強シート６０は、発泡粒子成形体１０の掛け止め具３２を中心とする面積５０ｃｍ^２以上の部分に貼着されていることが、発泡粒子成形体１０の亀裂等の破断を効果的に防ぐ観点から好ましい。かかる観点から、７０ｃｍ^２以上の面積に貼着されていることがより好ましく、９０ｃｍ^２以上の面積に貼着されていることが特に好ましい。補強シート６０の貼着面積の上限は、特には限定されないが、費用対効果の観点から、２００ｃｍ^２以下とすることが好ましく、１８０ｃｍ^２以下とすることがより好ましい。 When the reinforcing sheet 60 is attached to a portion having an area of 50 cm ² or more centering on the hook 32 of the expanded particle molded body 10, it effectively prevents the expanded particle molded body 10 from breaking such as cracks. It is preferable from the viewpoint. From this point of view, it is more preferable that it is attached to an area of 70 cm ² or more, and particularly preferably to an area of 90 cm ² or more. The upper limit of the attachment area of the reinforcing sheet 60 is not particularly limited, but from the viewpoint of cost effectiveness, it is preferably 200 cm ² or less, and more preferably 180 cm ² or less.

補強シート６０の貼着の仕方は、図４に示したように、補強シート６０にスリット６１を形成し、該スリット６１に掛け止め具３２の突出したＵ字部３２ｂを挿入し、その状態で掛け止め具３２の周囲に位置する発泡粒子成形体１０の表面に、該補強シート６０を貼着するものとすることができる。また、一枚の補強シート６０を貼着するものとしてもよいが、二枚以上の補強シート６０を重ね合わせて貼着してもよい。二枚の補強シート６０を貼着する場合、図４に示したように、長方形状の二枚の補強シート６０Ａ，６０Ｂを、一部が重なるように交差させた状態で貼着することが好ましく、発泡粒子成形体の前方端部に配置される掛け止め具から発泡粒子成形体の前方中央に向かう前方内方部で重なるように交差させた状態で貼着することがより好ましく、交差させて貼着した一方の補強シート６０Ｂを、発泡粒子成形体１０の前方壁１０ｂ、また発泡粒子成形体１０に形成された切り込み１６の側壁１６ａに回り込ませた状態で貼着する構成とすることはより好ましい。また、二枚の補強シート６０Ａ，６０Ｂを一部が重なるように交差させた状態で貼着する場合、その積層する順番としては、先に補強シート６０Ａを貼着し、補強シート６０Ａの一部に重なるように補強シート６０Ｂを交差させて貼着することが好ましい。 As shown in FIG. 4, the reinforcing sheet 60 is attached by forming a slit 61 in the reinforcing sheet 60 and inserting the U-shaped portion 32b of the latch 32 into the slit 61. The reinforcing sheet 60 may be attached to the surface of the expanded particle molded body 10 located around the latch 32. Further, one reinforcing sheet 60 may be attached, but two or more reinforcing sheets 60 may be laminated and attached. When attaching the two reinforcing sheets 60, it is preferable to attach the two rectangular reinforcing sheets 60A and 60B in a state where they are crossed so as to partially overlap each other, as shown in FIG. The sticking is more preferably performed in a state of being crossed so as to overlap at a front inner portion of the foamed particle molded body, which is located at the front end of the foamed particle molded body, toward the front center of the foamed particle molded body. It is more preferable that the one reinforcing sheet 60B pasted is pasted around the front wall 10b of the foamed particle molded body 10 and the side wall 16a of the notch 16 formed in the foamed particle molded body 10 while being wrapped around. preferable. In addition, when the two reinforcing sheets 60A and 60B are attached in a state where they are crossed so as to partially overlap each other, the order of stacking them is that the reinforcing sheet 60A is attached first and a part of the reinforcing sheet 60A is attached. It is preferable that the reinforcing sheets 60B are attached so as to cross each other so as to overlap with each other.

以上、説明した本考案に係る車両用シート芯材１００は、貫通孔５１を有する発泡粒子５０が相互に融着してなる発泡粒子成形体１０から成るものであるので、上方に積層されるポリウレタンフォーム等のようなクッション材との接合強度が強い車両用シート芯材となるとともに、掛け止め具３２の周囲の発泡粒子成形体の表面に引張荷重が１２０Ｎ／３０ｍｍ以上の補強シート６０を貼着したものとしたので、掛け止め具３２の周囲に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材となる。 As described above, the vehicle seat core material 100 according to the present invention is composed of the foamed particle molded body 10 in which the foamed particles 50 having the through holes 51 are fused to each other. A reinforcing sheet 60 having a tensile load of 120 N/30 mm or more is attached to the surface of the foamed particle molded body around the latch 32, which serves as a vehicle seat core material having high bonding strength with a cushion material such as foam. Since this is done, it becomes a vehicle seat core material in which breakage such as cracks does not easily occur around the latch 32.

貫通孔を有する発泡粒子を用いた実施例及び比較例を、以下のとおり実施した。 Examples and comparative examples using expanded particles having through holes were carried out as follows.

発泡粒子を構成する樹脂は、ポリプロピレン系樹脂（融点１４２℃、曲げ弾性率１４７０ＭＰａ）を用いた。
発泡粒子は、嵩密度３０．０ｋｇ／ｍ^３、平均粒子重量１．５ｍｇ、貫通孔の平均孔径ｄ＝１．４ｍｍ、平均肉厚ｔ＝１．１ｍｍ、平均ｔ／ｄ＝０．８、平均外径Ｄ＝３．６ｍｍ、平均Ｌ／Ｄ＝１．３の貫通孔を有する略円筒状のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いた。
なお、発泡粒子の平均粒子重量、貫通孔の平均孔径、平均ｔ／ｄ及び平均Ｌ／Ｄは、５０個の発泡粒子についてそれぞれ測定した算術平均値を採用した。
また、発泡粒子の平均肉厚ｔは、発泡粒子成形体から無作為に発泡粒子を切り出し、発泡粒子の断面写真（貫通孔に直交する断面）において、発泡粒子表面から貫通孔の中心に向けて直線を引き、発泡粒子表面から発泡粒子の貫通孔壁部分までの直線の長さを測定した。上記のようにして観察される発泡粒子の肉厚を１つの発泡粒子につき全周に亘って均等に４箇所肉厚を測定し、上記操作を合計５０個の発泡粒子について行い、それらの算術平均値を発泡粒子の平均肉厚ｔとした。 A polypropylene resin (melting point 142° C., flexural modulus 1470 MPa) was used as the resin forming the expanded beads.
The foamed particles have a bulk density of 30.0 kg/m ³ , an average particle weight of 1.5 mg, an average hole diameter d of the through holes d=1.4 mm, an average wall thickness t=1.1 mm, an average t/d=0.8, an average. The substantially cylindrical polypropylene resin foamed particles having through holes having an outer diameter D of 3.6 mm and an average L/D of 1.3 were used.
As the average particle weight of the expanded particles, the average pore diameter of the through holes, the average t/d, and the average L/D, the arithmetic average values measured for 50 expanded particles were adopted.
Further, the average thickness t of the expanded particles is obtained by randomly cutting the expanded particles from the expanded particle molded body, and looking from the surface of the expanded particles to the center of the through holes in the cross-sectional photograph of the expanded particles (cross section orthogonal to the through holes). A straight line was drawn and the length of the straight line from the surface of the expanded particles to the wall of the through hole of the expanded particles was measured. The thickness of the foamed particles observed as described above was measured at four locations evenly around the entire circumference of one foamed particle, and the above operation was performed on a total of 50 foamed particles, and the arithmetic mean thereof was calculated. The value was taken as the average thickness t of the expanded beads.

インサート部材は、直径４．５ｍｍ、引張強さ（ＪＩＳＧ３５３２ＳＷＭ−Ｂ）５００Ｎ／ｍｍ^２の鉄製線材の環状ワイヤーインサート部材であり、図３に示すような上面視外形略矩形状で、最大長手寸法１０４０ｍｍ、最大短手寸法４３０ｍｍのものを使用した。インサート部材には、前方両端側に厚み１．２ｍｍ、幅６０ｍｍ、長さ８０ｍｍの鉄製プレートと掛け止め具３２を構成する鉄製Ｕ字フックを有するものを使用した。前方側２か所の掛け止め具３２を構成する鉄製Ｕ字フックには、直径５ｍｍのものを用いた。インサート部材３０を構成する鉄製線材、鉄製プレートは、溶接により接合されたものを使用した。掛け止め具３２を構成する鉄製Ｕ字フックは、その両端部を鉄製プレートに溶接により接合されたものを使用した。 The insert member is an annular wire insert member of a wire made of iron having a diameter of 4.5 mm and a tensile strength (JIS G3532 SWM-B) of 500 N/mm ² , and has a substantially rectangular outer shape as shown in FIG. A size of 1040 mm and a maximum lateral size of 430 mm were used. As the insert member, one having an iron plate having a thickness of 1.2 mm, a width of 60 mm, and a length of 80 mm and iron U-shaped hooks constituting the latch 32 was used at both front ends. The iron U-shaped hooks forming the hooks 32 at the two front sides had a diameter of 5 mm. The iron wire rod and the iron plate forming the insert member 30 were joined by welding. As the iron U-shaped hook that constitutes the hook 32, one having both ends thereof joined to an iron plate by welding was used.

上記したインサート部材を、車両用シート芯材成形用金型（左右方向１３３０ｍｍ、前後方向６００ｍｍ、最大厚み２２５ｍｍ）内に設置した。このとき、成形されるシート芯材の後方側に２ヶ所の後方固定具が、前方側に２ヶ所の掛け止め具が配置されるとともに、前方フレーム部（連結部）が発泡粒子成形体の底面から３０ｍｍの高さに埋設されるようにインサート部材を配置した。
金型を８ｍｍ開けた状態まで型締めした後、金型内に上述した発泡粒子を充填し、その後充填された発泡粒子を押し潰す様に完全に型締めを行った（クラッキング法）。
続いて、両面の型のドレン弁を開放した状態でスチームを４秒間型内に供給して予備加熱（排気工程）を行った後、０．１４ＭＰａの成形スチーム圧で一方加熱（１次加熱）を行い、さらに０．２０ＭＰａの成形スチーム圧で逆方向から一方加熱（２次加熱）を行った後、０．２４ＭＰａの成形スチーム圧で両面から本加熱を３秒間行った。加熱終了後、放圧し、１秒間水冷し、２０秒間空冷してシート芯材を得た。 The above-mentioned insert member was installed in a vehicle seat core material molding die (horizontal direction 1330 mm 2, longitudinal direction 600 mm, maximum thickness 225 mm). At this time, two rear fixtures are arranged on the rear side of the sheet core material to be molded, and two latches are arranged on the front side, and the front frame portion (connecting portion) is the bottom surface of the foamed particle molded body. The insert member was arranged so as to be embedded at a height of 30 mm from 30 mm.
After the mold was clamped to an open state of 8 mm, the above-mentioned foamed particles were filled in the mold, and then the mold was completely clamped so as to crush the packed foamed particles (cracking method).
Subsequently, steam was supplied into the mold for 4 seconds while the drain valves of the molds on both sides were opened to perform preheating (exhaust process), and then one-side heating (primary heating) was performed with a molding steam pressure of 0.14 MPa. After further performing one-side heating (secondary heating) from the opposite direction with a forming steam pressure of 0.20 MPa, main heating was performed from both sides for 3 seconds with a forming steam pressure of 0.24 MPa. After completion of heating, pressure was released, water cooling was performed for 1 second, and air cooling was performed for 20 seconds to obtain a sheet core material.

得られたシート芯材の発泡粒子成形体は、掛け止め具埋設部の空隙率が２２体積％、嵩密度が３０ｋｇ／ｍ^３であり、成形体全体の平均空隙率が２２体積％、平均嵩密度が３０ｋｇ／ｍ^３であった。なお、以下の測定には、型内成形後、７５℃で１２時間養生し、６時間徐冷した後の発泡粒子成形体を用いた。
なお、掛け止め具埋設部の空隙率は、以下のようにして求めた。
まず、掛け止め具の中心から半径５０ｍｍの範囲であり、かつ掛け止め具が突出している側の表面からインサート部材が埋設された位置までの範囲において、無作為に３箇所からスキン面を有しない２５ｍｍ×２５ｍｍ×２５ｍｍのカットサンプルを切り出し、該カットサンプルのそれぞれについて、カットサンプル外形寸法から体積Ｈ（ｃｍ^３）を算出するとともに、カットサンプルの空隙部を除いた体積Ｉ（ｃｍ^３）を測定した。体積Ｉは、カットサンプルをエタノール中に沈めた時の体積の増量分の値として求めた。そして、体積Ｈの値と体積Ｉの値に基づき、上記（式１）により空隙率を体積比率として算出した（体積％）。それぞれのカットサンプルについて算出された空隙率の値を算術平均した値を、掛け止め具埋設部の空隙率とした。
発泡粒子成形体全体の平均空隙率は、以下のようにして求めた。
まず、２５ｍｍ×２５ｍｍ×１００ｍｍの寸法を有する直方体形状のスキン面を有しないカットサンプルを発泡粒子成形体の１０箇所から無作為に切り出した。該カットサンプルについて、掛け止め具埋設部の空隙率と同様の測定を行い、発泡粒子成形体全体の平均空隙率を求めた。
また、掛け止め具埋設部の嵩密度は、以下のようにして求めた。
まず、掛け止め具の中心から半径５０ｍｍの範囲であり、かつ掛け止め具が突出している側の表面からインサート部材が埋設された位置までの範囲において、無作為に３箇所からスキン面を有しない２５ｍｍ×２５ｍｍ×２５ｍｍのカットサンプルを切り出し、そのカットサンプルの体積（ｃｍ^３）を算出するとともに、カットサンプルの重量（ｇ）を測定した。そして、カットサンプルの体積Ｖ（ｃｍ^３）でカットサンプルの重量Ｍ（ｇ）を除することによりＭ／Ｖを算出した。カットサンプルごとに算出されたＭ／Ｖの値を算術平均した値を、掛け止め具埋設部の嵩密度とした。
発泡粒子成形体全体の平均嵩密度は、以下のようにして求めた。
まず、２５ｍｍ×２５ｍｍ×１００ｍｍの寸法を有する直方体形状のスキン面を有しないカットサンプルを発泡粒子成形体の１０箇所から無作為に切り出した。該カットサンプルについて、掛け止め具埋設部の嵩密度と同様の測定を行い、発泡粒子成形体全体の平均嵩密度とした。 The foamed particle molded product of the obtained sheet core material had a porosity of 22% by volume and a bulk density of 30 kg/m ³ in the hanging fastener embedded portion, and the average porosity of the entire molded product was 22% by volume and the average bulk. The density was 30 kg/m ³ . In addition, in the following measurement, a foamed particle molded body was used after being molded in a mold, aged at 75° C. for 12 hours, and gradually cooled for 6 hours.
The porosity of the embedded portion of the latch was determined as follows.
First, within a range of a radius of 50 mm from the center of the latch, and in a range from the surface on the side where the latch is projected to the position where the insert member is embedded, the skin surface is not randomly provided from three locations. A 25 mm×25 mm×25 mm cut sample is cut out, and for each of the cut samples, the volume H (cm ³ ) is calculated from the outer dimensions of the cut sample, and the volume I (cm ³ ) of the cut sample excluding the voids is measured. did. The volume I was determined as the value of the volume increase when the cut sample was submerged in ethanol. Then, based on the value of the volume H and the value of the volume I, the porosity was calculated as the volume ratio by the above (formula 1) (volume %). The value obtained by arithmetically averaging the porosity values calculated for the respective cut samples was taken as the porosity of the hanging fastener embedded portion.
The average porosity of the entire foamed particle molded body was determined as follows.
First, a cut sample having a rectangular parallelepiped-shaped skin surface having dimensions of 25 mm×25 mm×100 mm was randomly cut from 10 locations of a foamed particle molded body. The cut sample was subjected to the same measurement as the porosity of the embedded portion of the latch to determine the average porosity of the entire expanded particle molded article.
Further, the bulk density of the embedded portion of the hanging stopper was determined as follows.
First, within a range of a radius of 50 mm from the center of the latch, and in a range from the surface on the side where the latch is projected to the position where the insert member is embedded, the skin surface is randomly provided from three locations. A 25 mm×25 mm×25 mm cut sample was cut out, the volume (cm ³ ) of the cut sample was calculated, and the weight (g) of the cut sample was measured. Then, M/V was calculated by dividing the weight M (g) of the cut sample by the volume V (cm ³ ) of the cut sample. The value obtained by arithmetically averaging the M/V values calculated for each cut sample was used as the bulk density of the embedded portion of the latch.
The average bulk density of the entire foamed particle molded body was determined as follows.
First, a cut sample having a rectangular parallelepiped-shaped skin surface having dimensions of 25 mm×25 mm×100 mm was randomly cut from 10 locations of a foamed particle molded body. The cut sample was subjected to the same measurement as the bulk density of the embedded portion of the latch, and the average bulk density of the entire expanded particle molded body was obtained.

［実施例１］
得られたシート芯材の掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に、ガラスクロスからなる補強シート〔（株）寺岡製作所製、品番：５４０Ｓ〕を貼着した。
使用したガラスクロスからなる補強シートは、厚み０．１８ｍｍ、幅６０ｍｍ、長さ１５０ｍｍであった。このガラスクロスからなる補強シートを２枚、図４に示したように、一部が重なるように交差させた状態で掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に貼着した。貼着面積は１４４ｃｍ^２であった。 [Example 1]
A reinforcing sheet made of glass cloth [manufactured by Teraoka Seisakusho, product number: 540S] was attached to the surface of the foamed particle molded body located around the latch of the obtained sheet core material.
The reinforcing sheet made of glass cloth used had a thickness of 0.18 mm, a width of 60 mm and a length of 150 mm. As shown in FIG. 4, two reinforcing sheets made of this glass cloth were attached to the surface of the foamed particle molded article located around the latch in a state where they were crossed so as to partially overlap each other. The applied area was 144 cm ² .

［実施例２］
実施例１のガラスクロスからなる補強シートに替え、フェルトからなる補強シート〔アンビック（株）製、品番：ヒメロンＳＮ０９Ｂ〕を掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に貼着したものを実施例２とした。
使用したフェルトからなる補強シートは、厚み０．９ｍｍ、幅６０ｍｍ、長さ１５０ｍｍであった。このフェルトからなる補強シートを２枚、実施例１と同様に、一部が重なるように交差させた状態で掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に貼着した。 [Example 2]
In place of the reinforcing sheet made of the glass cloth of Example 1, a reinforcing sheet made of felt [Ambic Co., Ltd., product number: Himeron SN09B] was attached to the surface of the expanded particle molded body located around the latch. Was set as Example 2.
The reinforcing sheet made of felt used had a thickness of 0.9 mm, a width of 60 mm, and a length of 150 mm. Two reinforcing sheets made of this felt were attached to the surface of the foamed particle molded article located around the latch in a state where they were crossed so as to partially overlap each other, as in Example 1.

［比較例１］
実施例１のガラスクロスからなる補強シートに替え、アセテートクロスからなる補強シート〔（株）寺岡製作所製、品番：５７６Ｆ〕を掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に貼着したものを比較例１とした。
使用したアセテートクロスからなる補強シートは、厚み０．２２ｍｍ、幅６０ｍｍ、長さ１５０ｍｍであった。このアセテートクロスからなる補強シートを２枚、実施例１と同様に、一部が重なるように交差させた状態で掛け止め具の周囲に位置する発泡粒子成形体の表面に貼着した。 [Comparative Example 1]
Instead of the reinforcing sheet made of the glass cloth of Example 1, a reinforcing sheet made of acetate cloth [manufactured by Teraoka Seisakusho, product number: 576F] was attached to the surface of the foamed particle molded body located around the latch. The thing was set as the comparative example 1.
The used reinforcing sheet made of acetate cloth had a thickness of 0.22 mm, a width of 60 mm and a length of 150 mm. Two reinforcing sheets made of this acetate cloth were attached to the surface of the foamed particle molded body located around the latch in a state where they were crossed so as to partially overlap each other, as in Example 1.

＜補強シートの引張荷重＞
補強シートの引張荷重は、ＪＩＳＫ７１２７：１９９９に示される測定方法に基づき、ＪＩＳＫ７１２７の試験片タイプ２の形状（３０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚みはそのまま）の試験片を補強シートから無作為に４つ切り出し、万能試験機〔株式会社オリエンテック製：TENSILON（登録商標）〕を使用し、チャック間隔を１００ｍｍとして最大荷重時の荷重を測定した。各試験片の最大荷重時の荷重を算術平均した値を、補強シートの引張荷重とした。
実施例１、実施例２、および比較例１で用いた補強シートの引張荷重を表１に示す。
＜掛け止め具の引抜強度＞
上述のとおり得た実施例１、実施例２、および比較例１の各シート芯材について、シートを車体から外す際の状態を再現した掛け止め具の引張試験を行い、掛け止め具の引抜強度を測定した。引張試験方法は、シート芯材の掛け止め具埋設部を固定し、掛け止め具にフック状の治具を装着して引っ張ることにより引張試験測定を実施した。引張試験条件は、万能試験機〔株式会社オリエンテック製：TENSILON（登録商標）〕を使用し、最大荷重１０００Ｎ、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎにて実施した。
その測定結果を、表１に実施例１、実施例２、および比較例１として記載する。
また参考例として、補強シートを何ら貼着していないシート芯材について、掛け止め具の引抜強度を測定した結果を表１に併記する。 <Tensile load of reinforcing sheet>
The tensile load of the reinforcing sheet is based on the measuring method shown in JIS K7127:1999, and four test pieces of JIS K7127 test piece type 2 shape (30 mm × 150 mm, the thickness is unchanged) are randomly cut from the reinforcing sheet. A universal tester [TENSILON (registered trademark) manufactured by Orientec Co., Ltd.] was used, and the chuck interval was set to 100 mm, and the maximum load was measured. The value obtained by arithmetically averaging the maximum load of each test piece was used as the tensile load of the reinforcing sheet.
Table 1 shows the tensile loads of the reinforcing sheets used in Examples 1, 2 and Comparative Example 1.
<Pull-out strength of the latch>
With respect to each of the sheet core materials of Example 1, Example 2, and Comparative Example 1 obtained as described above, a tension test of a latching device that reproduces the state when the seat is removed from the vehicle body is performed, and the pull-out strength of the latching device is determined. Was measured. As the tensile test method, a tensile test measurement was carried out by fixing a portion of the sheet core member embedded with a hooking stopper, attaching a hook-shaped jig to the hooking stopper, and pulling. Tensile test conditions were carried out using a universal tester [TENSILON (registered trademark) manufactured by Orientec Co., Ltd.] at a maximum load of 1000 N and a pulling speed of 500 mm/min.
The measurement results are shown in Table 1 as Example 1, Example 2, and Comparative Example 1.
In addition, as a reference example, Table 1 also shows the results of measuring the pull-out strength of the latch for the sheet core material to which no reinforcing sheet is attached.

本考案に係る車両用シート芯材は、上方に積層されるポリウレタンフォーム等のようなクッション材との接合強度が強い車両用シート芯材となるとともに、掛け止め具周囲に亀裂等の破断が生じ難い車両用シート芯材となるため、各種車両用のシート芯材として有効に利用することができる。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The vehicle seat core material according to the present invention is a vehicle seat core material that has a strong bonding strength with a cushion material such as polyurethane foam laminated on the upper side, and fracture such as cracks occurs around the latch. Since it becomes a difficult vehicle seat core material, it can be effectively used as a seat core material for various vehicles.

１０発泡粒子成形体
１０ａ前方壁
１１発泡粒子成形体の前方部
１２発泡粒子成形体の後方部
１３発泡粒子成形体の中間部
１４穴部
１５座部
１６切り込み
１６ａ側壁
３０インサート部材
３１環状のフレーム部
３１ａ前方フレーム部
３１ｂ後方フレーム部
３１ｃ側方フレーム部
３２掛け止め具
３２ａ掛け止め具の両端部
３２ｂ掛け止め具のＵ字部
３３後方固定具
３３ａ後方固定具の両端部
３３ｂ後方固定具のＵ字部
３４プレート
５０発泡粒子
５１貫通孔
５２芯層
５３被覆層
６０、６０Ａ、６０Ｂ補強シート
６１スリット
１００車両用シート芯材 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Expanded particle molded body 10a Front wall 11 Front part of expanded particle molded body 12 Rear part of expanded particle molded body 13 Intermediate part of expanded particle molded body 14 Hole part 15 Seat part 16 Cut 16a Side wall 30 Insert member 31 Annular frame part 31a Front frame part 31b Rear frame part 31c Side frame part 32 Hanging stopper 32a Both ends of hanging stopper 32b U-shaped part of hanging stopper 33 Rear fixing tool 33a Both ends of rear fixing tool 33b U-shaped rear fixing tool Part 34 Plate 50 Foamed particles 51 Through hole 52 Core layer 53 Covering layer 60, 60A, 60B Reinforcing sheet 61 Slit 100 Vehicle seat core material

Claims

A vehicle seat core material comprising a thermoplastic resin foamed particle molded body and an insert member embedded in the thermoplastic resin foamed particle molded body,
The insert member has a latch for fixing to the vehicle body, and a part of the latch is projected to the outside of the expanded particle molded body, and the thermoplastic resin expanded particle molded body has a through hole. Are formed by fusing the expanded particles having the above-mentioned with each other, and a reinforcing sheet having a tensile load of 120 N/30 mm or more is adhered to the surface of the embedded portion of the latch of the thermoplastic resin expanded particle molded body. A vehicle seat core material characterized by the above.

2. The vehicle according to claim 1, wherein the two rectangular reinforcing sheets are cross-adhered to the surface of the hook-and-loop fastener embedded portion of the thermoplastic resin foamed particle molded body. Sheet core material.

The vehicle seat core material according to claim 1 or 2, wherein the reinforcing sheet has a thickness of 0.1 to 3 mm.

The vehicle seat core material according to any one of claims 1 to 3, wherein the reinforcing sheet is made of felt.

The vehicle seat core material according to any one of claims 1 to 4, wherein the reinforcing sheet is attached to a portion having an area of 50 cm ² or more centered on the latch.

The vehicular seat core material according to any one of claims 1 to 5, wherein a porosity of a portion of the thermoplastic resin foamed particle molded body embedded in the hanging stopper is 18% by volume or more.

The bulk density of the fastener embedded portion hanging of the thermoplastic resin foamed bead molded article is characterized in that it is a 25~40kg / m ^3, a vehicle seat core material according to any one of claims 1 to 6.

The vehicle seat core according to any one of claims 1 to 7, wherein the expanded resin particles having through-holes forming the thermoplastic resin expanded particle molded body have a wall thickness of 0.5 to 2 mm. Material.

The vehicle seat core material according to any one of claims 1 to 8, wherein the thermoplastic resin forming the expanded particles has a bending elastic modulus of 500 to 2500 MPa.