JP3155678B2 - 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製造方法Info
- Publication number
- JP3155678B2 JP3155678B2 JP13231195A JP13231195A JP3155678B2 JP 3155678 B2 JP3155678 B2 JP 3155678B2 JP 13231195 A JP13231195 A JP 13231195A JP 13231195 A JP13231195 A JP 13231195A JP 3155678 B2 JP3155678 B2 JP 3155678B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- less
- sheet
- final
- rolling
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車ボディーシート
用等の成形用材に好適なアルミニウム合金板の製造方法
に関するものであり、具体的には、板表面を特別なショ
ットダル仕上げすることなく、普通の圧延ロールによる
ミル仕上げだけで低粘度潤滑下での成形性に適するアル
ミニウム合金板の製造方法に関するものである。
用等の成形用材に好適なアルミニウム合金板の製造方法
に関するものであり、具体的には、板表面を特別なショ
ットダル仕上げすることなく、普通の圧延ロールによる
ミル仕上げだけで低粘度潤滑下での成形性に適するアル
ミニウム合金板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車外板には冷延鋼板が主に用
いられている。しかしながら、最近になり自動車車体の
軽量化要求からＡｌーＭｇ系、ＡｌーＭｇーＳｉ系等の
アルミニウム合金板を使用することが検討されている。
自動車ボディーシート成形時は後工程の脱脂、洗浄の容
易さから低粘度潤滑油の使用が一般的である。低粘度潤
滑下での成形性は、板表面の形状が粗いことにより金型
との接触面に潤滑油保持のためのミクロプールを形成す
る板表面を粗にしたいわゆるショットダル仕上げ材（表
面粗度Ｒａは０．６〜１．０程度）が優れていることが
知られている。なお、ショットダル仕上材とは、圧延ロ
ール表面に砂、鋼球等を当てて表面を粗にするか又はレ
ーザ等で微細な凹凸をつけて粗にし（このような粗面を
ショット目という）、このロールの表面を圧延によって
板に転写し、板表面を粗にした材料のことをいう。
いられている。しかしながら、最近になり自動車車体の
軽量化要求からＡｌーＭｇ系、ＡｌーＭｇーＳｉ系等の
アルミニウム合金板を使用することが検討されている。
自動車ボディーシート成形時は後工程の脱脂、洗浄の容
易さから低粘度潤滑油の使用が一般的である。低粘度潤
滑下での成形性は、板表面の形状が粗いことにより金型
との接触面に潤滑油保持のためのミクロプールを形成す
る板表面を粗にしたいわゆるショットダル仕上げ材（表
面粗度Ｒａは０．６〜１．０程度）が優れていることが
知られている。なお、ショットダル仕上材とは、圧延ロ
ール表面に砂、鋼球等を当てて表面を粗にするか又はレ
ーザ等で微細な凹凸をつけて粗にし（このような粗面を
ショット目という）、このロールの表面を圧延によって
板に転写し、板表面を粗にした材料のことをいう。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記したショットダル
仕上材はアルミニウム圧延板の場合、冷延の最終パスで
ショット目を持つロールで軽圧下することにより板表面
に転写する。そのため従来のショットダル仕上材の製造
は、パス数が１工程余分にかかること、またロールのシ
ョット加工は非常に高価でありこのロールを常時保有し
ておく必要があること、更に圧延中頻繁なロール交換が
必要であることからコスト高になる欠点があった。
仕上材はアルミニウム圧延板の場合、冷延の最終パスで
ショット目を持つロールで軽圧下することにより板表面
に転写する。そのため従来のショットダル仕上材の製造
は、パス数が１工程余分にかかること、またロールのシ
ョット加工は非常に高価でありこのロールを常時保有し
ておく必要があること、更に圧延中頻繁なロール交換が
必要であることからコスト高になる欠点があった。
【０００４】本発明の目的は、上記の問題を解決するこ
とであり、具体的には普通の圧延ロールによるミル仕上
げで、２０ｃｓｔ以下の低粘度油を使用する潤滑下での
成形過程で、板表面にミクロプールを形成して、成形性
を向上させるようなアルミニウム合金板の製造方法を提
供することにある。
とであり、具体的には普通の圧延ロールによるミル仕上
げで、２０ｃｓｔ以下の低粘度油を使用する潤滑下での
成形過程で、板表面にミクロプールを形成して、成形性
を向上させるようなアルミニウム合金板の製造方法を提
供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前述の課題を解決するた
めの本発明方法では、Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含
み、さらにＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以
下、Ｃｒ０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のい
ずれか１種または２種以上を含み、残部が通常の不純物
とＡｌからなるＡｌ合金鋳塊が使用される。
めの本発明方法では、Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含
み、さらにＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以
下、Ｃｒ０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のい
ずれか１種または２種以上を含み、残部が通常の不純物
とＡｌからなるＡｌ合金鋳塊が使用される。
【０００６】本発明の第１は、前記Ａｌ合金組成の鋳塊
を熱間圧延した後、２０％以下の圧延率で冷間圧延を行
い、次いで３２０〜５５０℃の温度で中間焼鈍を施した
後、ロール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロールにより最終冷
間圧延を行い、これに昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、
保持温度４５０〜５５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下
の最終焼鈍を施こして、中間焼鈍後の板表層の再結晶粒
径が７０〜３００μｍであり、最終仕上板における最終
焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１０〜５０μｍで、表面
粗度がＲａ≦０．５μｍであり、かつ１０％ストレッチ
を付加したときの表面粗度をＲａ≧０．８μｍとする自
動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製造方法で
ある。本発明の第２は、前記Ａｌ合金組成の鋳塊を、熱
間圧延終了温度が２５０〜３００℃となる熱間圧延を施
し、その後３２０〜５５０℃の焼鈍を行い、次いで冷間
圧延を施すが、その際にロール粗度Ｒａ≦０．５μｍの
ロールにより最終冷間圧延を行い、これに昇温速度３．
０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保持時
間１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施して、中間焼鈍後の
板表層の再結晶粒径が７０〜３００μｍであり、最終仕
上板における最終焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１０〜
５０μｍで、表面粗度がＲａ≦０．５μｍであり、かつ
１０％ストレッチを付加したときの表面粗度をＲａ≧
０．８μｍとする自動車ボディーシート用アルミニウム
合金板の製造方法である。更に本発明の第３は、前記Ａ
ｌ合金板の別の製造方法に係わるものであり、前記Ａｌ
合金組成の鋳塊を、熱間圧延終了パスの条件を圧下率２
０％以下、終了温度４００℃以上として熱間圧延を施
し、次いで冷間圧延を施すが、その際にロール粗度Ｒａ
≦０．５μｍのロールにより最終冷間圧延を行い、これ
に昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５
５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施し
て、熱間圧延後の板表層の再結晶粒径が７０〜３００μ
ｍであり、最終仕上板における最終焼鈍後の板表層の再
結晶粒径が１０〜５０μｍで、表面粗度がＲａ≦０．５
μｍであり、かつ１０％ストレッチを付加したときの表
面粗度がＲａ≧０．８μｍとする自動車ボディーシート
用アルミニウム合金板の製造方法である。
を熱間圧延した後、２０％以下の圧延率で冷間圧延を行
い、次いで３２０〜５５０℃の温度で中間焼鈍を施した
後、ロール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロールにより最終冷
間圧延を行い、これに昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、
保持温度４５０〜５５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下
の最終焼鈍を施こして、中間焼鈍後の板表層の再結晶粒
径が７０〜３００μｍであり、最終仕上板における最終
焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１０〜５０μｍで、表面
粗度がＲａ≦０．５μｍであり、かつ１０％ストレッチ
を付加したときの表面粗度をＲａ≧０．８μｍとする自
動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製造方法で
ある。本発明の第２は、前記Ａｌ合金組成の鋳塊を、熱
間圧延終了温度が２５０〜３００℃となる熱間圧延を施
し、その後３２０〜５５０℃の焼鈍を行い、次いで冷間
圧延を施すが、その際にロール粗度Ｒａ≦０．５μｍの
ロールにより最終冷間圧延を行い、これに昇温速度３．
０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保持時
間１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施して、中間焼鈍後の
板表層の再結晶粒径が７０〜３００μｍであり、最終仕
上板における最終焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１０〜
５０μｍで、表面粗度がＲａ≦０．５μｍであり、かつ
１０％ストレッチを付加したときの表面粗度をＲａ≧
０．８μｍとする自動車ボディーシート用アルミニウム
合金板の製造方法である。更に本発明の第３は、前記Ａ
ｌ合金板の別の製造方法に係わるものであり、前記Ａｌ
合金組成の鋳塊を、熱間圧延終了パスの条件を圧下率２
０％以下、終了温度４００℃以上として熱間圧延を施
し、次いで冷間圧延を施すが、その際にロール粗度Ｒａ
≦０．５μｍのロールにより最終冷間圧延を行い、これ
に昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５
５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施し
て、熱間圧延後の板表層の再結晶粒径が７０〜３００μ
ｍであり、最終仕上板における最終焼鈍後の板表層の再
結晶粒径が１０〜５０μｍで、表面粗度がＲａ≦０．５
μｍであり、かつ１０％ストレッチを付加したときの表
面粗度がＲａ≧０．８μｍとする自動車ボディーシート
用アルミニウム合金板の製造方法である。
【０００７】本発明は、いくつかの特殊な製造工程（前
記第１〜３の発明）により、前工程( 中間焼鈍後もしく
は熱間圧延後) の板表層の再結晶粒径と最終板における
板表層の再結晶粒径を調整すると共に、材料変形時、特
に絞り成形時において、結晶粒に粒界段差を発生させる
ことで表面が粗面化し、ミルフィニッシュ材であっても
表面がショットダル材並となり、この粒界段差がミクロ
プールとなって、低粘度潤滑油下での成形性を向上させ
るものである。
記第１〜３の発明）により、前工程( 中間焼鈍後もしく
は熱間圧延後) の板表層の再結晶粒径と最終板における
板表層の再結晶粒径を調整すると共に、材料変形時、特
に絞り成形時において、結晶粒に粒界段差を発生させる
ことで表面が粗面化し、ミルフィニッシュ材であっても
表面がショットダル材並となり、この粒界段差がミクロ
プールとなって、低粘度潤滑油下での成形性を向上させ
るものである。
【０００８】
【作用】次に、本発明に係る製造方法で使用されるＡｌ
合金の合金組成を前記の如く限定した理由について説明
する。Ｍｇは固溶することにより、強度を増大させると
共に、加工硬化性を増すことによって延性を増大させ、
成形性の向上に寄与する。その添加量を２．０〜８．０
ｗｔ％と限定したのは、２．０ｗｔ％未満ではその効果
が小さく、８．０ｗｔ％を越えると熱間加工性を悪化さ
せ、製造コストがかかるためである。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、Ｚｒ等の元素は、いずれも強度を増加させる効果が
あるが、Ｆｅ１．５ｗｔ％、Ｍｎ１．０ｗｔ％、Ｃｒ
０．３ｗｔ％、Ｚｒ０．３ｗｔ％を越えると延性を低下
させる。また不純物としてＣｕ、Ｓｉ、Ｔｉ等がある
が、Ｃｕは０．５ｗｔ％以下、Ｓｉは０．２ｗｔ％以
下、Ｔｉは０．２ｗｔ％以下ならば含有しても本発明の
効果を阻害しない。
合金の合金組成を前記の如く限定した理由について説明
する。Ｍｇは固溶することにより、強度を増大させると
共に、加工硬化性を増すことによって延性を増大させ、
成形性の向上に寄与する。その添加量を２．０〜８．０
ｗｔ％と限定したのは、２．０ｗｔ％未満ではその効果
が小さく、８．０ｗｔ％を越えると熱間加工性を悪化さ
せ、製造コストがかかるためである。Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、Ｚｒ等の元素は、いずれも強度を増加させる効果が
あるが、Ｆｅ１．５ｗｔ％、Ｍｎ１．０ｗｔ％、Ｃｒ
０．３ｗｔ％、Ｚｒ０．３ｗｔ％を越えると延性を低下
させる。また不純物としてＣｕ、Ｓｉ、Ｔｉ等がある
が、Ｃｕは０．５ｗｔ％以下、Ｓｉは０．２ｗｔ％以
下、Ｔｉは０．２ｗｔ％以下ならば含有しても本発明の
効果を阻害しない。
【０００９】次に第１の発明〜第３の発明に係る製造方
法により製造されるＡｌ合金板において、前工程での板
表層の再結晶粒径が７０〜３００μｍであり、最終仕上
板における最終焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１０〜５
０μｍで、表面粗度がＲａ≦０．５μｍであり、かつ１
０％ストレッチを付加したときの表面粗度をＲａ≧０．
８μｍとする理由について説明する。本発明に係る製造
方法で製造されるＡｌ合金板は、最終焼鈍で再結晶が生
じていても最終板に前工程、即ち全圧延工程における中
間段階の工程、具体的には中間焼鈍時もしくは熱間圧延
時の再結晶組織の影響が残存する。そしてこの材料に成
形加工が加わると、最終の再結晶粒の方位の違いの他に
前工程における再結晶粒の方位の違いによる粒界段差が
発生し粗度が増加する。そのため粗面化した凹部に低粘
度潤滑油を保持するミクロプールが形成されて成形性が
向上するのである。
法により製造されるＡｌ合金板において、前工程での板
表層の再結晶粒径が７０〜３００μｍであり、最終仕上
板における最終焼鈍後の板表層の再結晶粒径が１０〜５
０μｍで、表面粗度がＲａ≦０．５μｍであり、かつ１
０％ストレッチを付加したときの表面粗度をＲａ≧０．
８μｍとする理由について説明する。本発明に係る製造
方法で製造されるＡｌ合金板は、最終焼鈍で再結晶が生
じていても最終板に前工程、即ち全圧延工程における中
間段階の工程、具体的には中間焼鈍時もしくは熱間圧延
時の再結晶組織の影響が残存する。そしてこの材料に成
形加工が加わると、最終の再結晶粒の方位の違いの他に
前工程における再結晶粒の方位の違いによる粒界段差が
発生し粗度が増加する。そのため粗面化した凹部に低粘
度潤滑油を保持するミクロプールが形成されて成形性が
向上するのである。
【００１０】このことについての理解を容易にするた
め、前工程での再結晶粒と最終板における再結晶粒及び
粒界段差との関係を図面で説明する。図１（ａ）は前工
程での粗大再結晶粒（Ｉ・Ｇ）であり、図１（ｂ）はこ
れが冷間圧延により圧延方向に引き延ばされた状態を示
す。図１（ｃ）は図１（ｂ）の冷間圧延組織が、最終焼
鈍により前工程での再結晶粒（Ｉ・Ｇ）中に細かい最終
の再結晶粒（Ｆ・Ｇ）が発生している状態を示す。また
図２は、図１（ｃ）に示す組織をもつＡｌ合金板の成形
加工過程で発生する粒界段差の様子を示す板表層部の拡
大断面図である。ここでＡ部は、Ｉ・Ｇによる粒界段差
であり、Ｂ部はＦ・Ｇによる粒界段差である。成形加工
においては、このＡ部の粒界段差がミクロプールの役目
をする。
め、前工程での再結晶粒と最終板における再結晶粒及び
粒界段差との関係を図面で説明する。図１（ａ）は前工
程での粗大再結晶粒（Ｉ・Ｇ）であり、図１（ｂ）はこ
れが冷間圧延により圧延方向に引き延ばされた状態を示
す。図１（ｃ）は図１（ｂ）の冷間圧延組織が、最終焼
鈍により前工程での再結晶粒（Ｉ・Ｇ）中に細かい最終
の再結晶粒（Ｆ・Ｇ）が発生している状態を示す。また
図２は、図１（ｃ）に示す組織をもつＡｌ合金板の成形
加工過程で発生する粒界段差の様子を示す板表層部の拡
大断面図である。ここでＡ部は、Ｉ・Ｇによる粒界段差
であり、Ｂ部はＦ・Ｇによる粒界段差である。成形加工
においては、このＡ部の粒界段差がミクロプールの役目
をする。
【００１１】前工程での再結晶粒の大きさを７０〜３０
０μｍの範囲に規定したのは、７０μｍ未満では上記の
効果が少なく、３００μｍを越えると効果は大きいもの
の肌あれが発生し、成形後の外観上に問題があるからで
ある。さらに望ましい範囲は７０〜１５０μｍである。
また最終焼鈍後の再結晶粒径を１０〜５０μｍとしたの
は、１０μｍ未満では成形加工中にリューダースバンド
の発生が顕著になり、５０μｍを越えると用途によって
は肌あれとなり、表面品質上問題があり望ましくない。
望ましい範囲は２０〜５０μｍである。なお前工程およ
び最終板での再結晶粒径をいずれも板表層としたのは、
本発明においては板表層の結晶粒径が大きく関係するか
らである。
０μｍの範囲に規定したのは、７０μｍ未満では上記の
効果が少なく、３００μｍを越えると効果は大きいもの
の肌あれが発生し、成形後の外観上に問題があるからで
ある。さらに望ましい範囲は７０〜１５０μｍである。
また最終焼鈍後の再結晶粒径を１０〜５０μｍとしたの
は、１０μｍ未満では成形加工中にリューダースバンド
の発生が顕著になり、５０μｍを越えると用途によって
は肌あれとなり、表面品質上問題があり望ましくない。
望ましい範囲は２０〜５０μｍである。なお前工程およ
び最終板での再結晶粒径をいずれも板表層としたのは、
本発明においては板表層の結晶粒径が大きく関係するか
らである。
【００１２】さらに、表面粗度をＲａ≦０．５μｍとし
たのは、本発明に係る製造方法により製造される板は、
ミルフィニッシュ材であり、その表面状態をショットダ
ル材と区別するために、中心線平均粗さをＲａ≦０．５
μｍとした。なお、成形加工前の板の表面粗さは通常の
圧延材の粗さと同程度である。また変形に伴う粒界段差
の発生の程度を規定するために１０％ストレッチを付加
したとき表面粗度がＲａ≧０．８μｍとなることを条件
とした。１０％ストレッチを付加したとき表面での粗面
化の状態がＲａが０．８μｍ未満では、ミクロプールの
大きさが小さく、成形性に対する向上効果が十分でない
からである。以上の如く板の構成とすることにより、従
来のショットダル仕上材と同等に成形加工が可能とな
る。
たのは、本発明に係る製造方法により製造される板は、
ミルフィニッシュ材であり、その表面状態をショットダ
ル材と区別するために、中心線平均粗さをＲａ≦０．５
μｍとした。なお、成形加工前の板の表面粗さは通常の
圧延材の粗さと同程度である。また変形に伴う粒界段差
の発生の程度を規定するために１０％ストレッチを付加
したとき表面粗度がＲａ≧０．８μｍとなることを条件
とした。１０％ストレッチを付加したとき表面での粗面
化の状態がＲａが０．８μｍ未満では、ミクロプールの
大きさが小さく、成形性に対する向上効果が十分でない
からである。以上の如く板の構成とすることにより、従
来のショットダル仕上材と同等に成形加工が可能とな
る。
【００１３】次に本発明によるアルミニウム合金板の製
造方法（第１〜３の発明）において、製造条件を前記の
如く選択した理由について説明する。本発明のＡＬ合金
板の製造においては、鋳造、溶体化処理および冷間圧延
に使用するロールは通常の条件で行う。第１の発明に係
わる製造方法においては、熱間圧延を常法の３５０〜４
５０℃で行った後、２０％以下の圧延率で冷間圧延を行
い、次いで３２０〜５５０℃の温度で中間焼鈍を行い、
中間焼鈍後の板表層の再結晶粒径を７０〜３００μｍに
調整する。この再結晶粒は、最終結晶粒径１０〜５０μ
ｍの結晶粒と共に最終製品の板の表層に混在し、材料変
形時にそれぞれの結晶粒が板表面に段差を発生させる。
上記の中間焼鈍温度を３２０〜５５０℃としたのは、３
２０℃未満では再結晶が起こらず、５５０℃を越えると
溶融が起こるおそれがあるからである。次に本発明の第
２に係わる製造方法においては、熱間圧延終了温度が２
５０〜３００℃の場合は熱間圧延中に再結晶は起こら
ず、熱間加工による転位の蓄積が残留しており３２０〜
５５０℃の中間焼鈍を加えることで再結晶が起こる。ま
た第３の発明に係わる製造方法においては、熱間圧延終
了パスの条件を圧下率２０％以下、終了温度４００℃以
上で行うことで熱間圧延中に自己焼鈍効果による再結晶
が起こっているので中間焼鈍は必要ない。この場合、圧
下率２０％以下、終了温度４００℃以上で行うと規定し
たのは、圧下率が２０％を越えると再結晶の駆動力が大
きすぎるため充分な粗大化には到らず、終了温度が４０
０℃未満では自己焼鈍による再結晶が起こりにくいため
である。
造方法（第１〜３の発明）において、製造条件を前記の
如く選択した理由について説明する。本発明のＡＬ合金
板の製造においては、鋳造、溶体化処理および冷間圧延
に使用するロールは通常の条件で行う。第１の発明に係
わる製造方法においては、熱間圧延を常法の３５０〜４
５０℃で行った後、２０％以下の圧延率で冷間圧延を行
い、次いで３２０〜５５０℃の温度で中間焼鈍を行い、
中間焼鈍後の板表層の再結晶粒径を７０〜３００μｍに
調整する。この再結晶粒は、最終結晶粒径１０〜５０μ
ｍの結晶粒と共に最終製品の板の表層に混在し、材料変
形時にそれぞれの結晶粒が板表面に段差を発生させる。
上記の中間焼鈍温度を３２０〜５５０℃としたのは、３
２０℃未満では再結晶が起こらず、５５０℃を越えると
溶融が起こるおそれがあるからである。次に本発明の第
２に係わる製造方法においては、熱間圧延終了温度が２
５０〜３００℃の場合は熱間圧延中に再結晶は起こら
ず、熱間加工による転位の蓄積が残留しており３２０〜
５５０℃の中間焼鈍を加えることで再結晶が起こる。ま
た第３の発明に係わる製造方法においては、熱間圧延終
了パスの条件を圧下率２０％以下、終了温度４００℃以
上で行うことで熱間圧延中に自己焼鈍効果による再結晶
が起こっているので中間焼鈍は必要ない。この場合、圧
下率２０％以下、終了温度４００℃以上で行うと規定し
たのは、圧下率が２０％を越えると再結晶の駆動力が大
きすぎるため充分な粗大化には到らず、終了温度が４０
０℃未満では自己焼鈍による再結晶が起こりにくいため
である。
【００１４】上記のように第１〜３の発明による製造方
法で得られた再結晶組織に、冷間圧延を加え、最終の冷
間圧延に通常のロール粗度Ｒａ≦０．５のロールを用い
て冷間圧延を行い、次いで最終焼鈍を昇温速度３．０℃
／ｓｅｃ以上、保持温度８５０〜５５０℃、保持時間１
２０ｓｅｃ以下で行うものである。最終焼鈍を昇温速度
３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保
持時間１２０ｓｅｃ以下としたのは昇温速度が早く、結
晶方位がランダム方位になるため材料変形時の各結晶粒
の辷り方向の違いによりより大きな粒界段差を発生させ
るためである。なお冷却速度は、リューダースバンド発
生防止の観点から３．０℃／ｓｅｃ以上が望ましい。
法で得られた再結晶組織に、冷間圧延を加え、最終の冷
間圧延に通常のロール粗度Ｒａ≦０．５のロールを用い
て冷間圧延を行い、次いで最終焼鈍を昇温速度３．０℃
／ｓｅｃ以上、保持温度８５０〜５５０℃、保持時間１
２０ｓｅｃ以下で行うものである。最終焼鈍を昇温速度
３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保
持時間１２０ｓｅｃ以下としたのは昇温速度が早く、結
晶方位がランダム方位になるため材料変形時の各結晶粒
の辷り方向の違いによりより大きな粒界段差を発生させ
るためである。なお冷却速度は、リューダースバンド発
生防止の観点から３．０℃／ｓｅｃ以上が望ましい。
【００１５】
【実施例】以下に本発明の好ましい実施例を、比較例・
従来例と対比して説明する。本実施例、比較例、従来例
に使用したＡｌ合金組成を表１に示す。表１に示す組成
のＡｌ合金を常法により均質化処理まで行い、その後熱
間圧延、冷間圧延（最終冷延ロールはＲａ＝０．４μｍ
を使用）、中間焼鈍、最終焼鈍を表２、３に示す製造条
件で行って厚さ１ｍｍの板材とした。なお、表２のＮｏ
１〜９は本発明例で、本発明方法により製造されたＡｌ
合金板である。また表３のＮｏ１０〜１８は、比較例で
本発明方法からはずれる製造条件で製造されたＡｌ合金
板であり、Ｎｏ１９〜２０は従来例で、従来のショット
ダル仕上板である。この板材について前工程での再結晶
粒径、最終板における結晶粒径、素板のＲａ、１０％ス
トレッチ後のＲａを測定して表２、３に記した。なおＲ
ａはいずれも板の圧延方向に対して直角方向を測定し
た。また、成形試験としては深絞試験を行い、絞り可能
な深さを測定した。この場合、パンチ径φ３３ｍｍ、絞
り比１．９４の円筒絞り成形をしわ押え力１０００Ｋｇ
ｆ、潤滑油粘度５ｃＳｔの低粘度防錆油塗油の条件で行
った。また、この場合の摺動部であるダイＲ部での相当
歪みは０．０７であった。さらに、成形後の外観を◎：
良好、○：問題なし、△：やや問題あり、×：リューダ
ース或いは肌あれ，として評価した。この結果を表２、
３に記した。
従来例と対比して説明する。本実施例、比較例、従来例
に使用したＡｌ合金組成を表１に示す。表１に示す組成
のＡｌ合金を常法により均質化処理まで行い、その後熱
間圧延、冷間圧延（最終冷延ロールはＲａ＝０．４μｍ
を使用）、中間焼鈍、最終焼鈍を表２、３に示す製造条
件で行って厚さ１ｍｍの板材とした。なお、表２のＮｏ
１〜９は本発明例で、本発明方法により製造されたＡｌ
合金板である。また表３のＮｏ１０〜１８は、比較例で
本発明方法からはずれる製造条件で製造されたＡｌ合金
板であり、Ｎｏ１９〜２０は従来例で、従来のショット
ダル仕上板である。この板材について前工程での再結晶
粒径、最終板における結晶粒径、素板のＲａ、１０％ス
トレッチ後のＲａを測定して表２、３に記した。なおＲ
ａはいずれも板の圧延方向に対して直角方向を測定し
た。また、成形試験としては深絞試験を行い、絞り可能
な深さを測定した。この場合、パンチ径φ３３ｍｍ、絞
り比１．９４の円筒絞り成形をしわ押え力１０００Ｋｇ
ｆ、潤滑油粘度５ｃＳｔの低粘度防錆油塗油の条件で行
った。また、この場合の摺動部であるダイＲ部での相当
歪みは０．０７であった。さらに、成形後の外観を◎：
良好、○：問題なし、△：やや問題あり、×：リューダ
ース或いは肌あれ，として評価した。この結果を表２、
３に記した。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【表２】
【００１８】
【表３】
【００１９】表１、２および３から明らかなように、本
発明方法により製造されたＮＯ．１〜９のＡｌ合金板は
いずれも成形性に優れ、成形後の外観も良好である。こ
れに対して、同じ合金組成で成形した場合、比較例のＮ
Ｏ．１０は再結晶させる前工程の条件が本発明範囲外の
もので、前工程での再結晶粒径が小さいため、１０％ス
トレッチ後のＲａが小さく、深絞り深さも小さい。Ｎ
Ｏ．１７は前工程の条件は本発明の範囲であるが、最終
焼鈍条件が本発明の条件を外れるため１０％ストレッチ
後のＲａが小さく、成形後の外観がよくない。Ｎ０．１
８は前工程の条件、最終焼鈍条件のいずれも本発明の範
囲外のもので、最終結晶粒径が大きく、成形後、肌あれ
を生じた。またＮＯ．１１〜１５、１６は前工程の条件
が本発明の範囲外のため、最終焼鈍を行っても、深絞り
深さ、成形後の外観の特性のいずれかが劣る。そして本
発明によるアルミニウム合金板は、従来例のショットダ
ル材のＮＯ．１９、２０に比較して、同等の成形性を有
し成形後の外観もすぐれていることが判る。
発明方法により製造されたＮＯ．１〜９のＡｌ合金板は
いずれも成形性に優れ、成形後の外観も良好である。こ
れに対して、同じ合金組成で成形した場合、比較例のＮ
Ｏ．１０は再結晶させる前工程の条件が本発明範囲外の
もので、前工程での再結晶粒径が小さいため、１０％ス
トレッチ後のＲａが小さく、深絞り深さも小さい。Ｎ
Ｏ．１７は前工程の条件は本発明の範囲であるが、最終
焼鈍条件が本発明の条件を外れるため１０％ストレッチ
後のＲａが小さく、成形後の外観がよくない。Ｎ０．１
８は前工程の条件、最終焼鈍条件のいずれも本発明の範
囲外のもので、最終結晶粒径が大きく、成形後、肌あれ
を生じた。またＮＯ．１１〜１５、１６は前工程の条件
が本発明の範囲外のため、最終焼鈍を行っても、深絞り
深さ、成形後の外観の特性のいずれかが劣る。そして本
発明によるアルミニウム合金板は、従来例のショットダ
ル材のＮＯ．１９、２０に比較して、同等の成形性を有
し成形後の外観もすぐれていることが判る。
【００２０】
【発明の効果】このように本発明方法によれば従来のシ
ョットダル材と比較した場合、同等の高い成形性を有
し、成形後の外観にも優れ、低コストの材料を供給する
ことが可能であり、工業上の顕著な効果が期待できるも
のである。
ョットダル材と比較した場合、同等の高い成形性を有
し、成形後の外観にも優れ、低コストの材料を供給する
ことが可能であり、工業上の顕著な効果が期待できるも
のである。
【図１】図１は、本発明に係わる板表層部の金属組織の
説明図であり、（ａ）は前工程での粗大再結晶粒の状態
であり、（ｂ）はこれが冷間圧延により圧延方向に引き
延ばされた状態であり、また（ｃ）はこれを更に最終焼
鈍した場合の最終板の再結晶粒の状態を示す。
説明図であり、（ａ）は前工程での粗大再結晶粒の状態
であり、（ｂ）はこれが冷間圧延により圧延方向に引き
延ばされた状態であり、また（ｃ）はこれを更に最終焼
鈍した場合の最終板の再結晶粒の状態を示す。
【図２】図２は、図１（ｃ）に示す組織をもつＡｌ合金
板の成形加工過程で発生する粒界段差の様子を示す板表
層部の拡大断面図である。
板の成形加工過程で発生する粒界段差の様子を示す板表
層部の拡大断面図である。
Ｉ・Ｇ 前工程での粗大再結晶粒 Ｆ・Ｇ 最終板の再結晶粒 Ａ部 Ｉ・Ｇによる粒界段差 Ｂ部 Ｆ・Ｇによる粒界段差
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 21/06 Ｃ２２Ｃ 21/06 Ｃ２２Ｆ 1/00 ６０４ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６０４ ６２３ ６２３ ６３０ ６３０Ｋ ６３１ ６３１Ｚ ６８３ ６８３ ６８５ ６８５ ６８６ ６８６Ａ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ ６９４ ６９４Ａ (72)発明者 戸次 洋一郎 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古河電気工業株式会社内 (72)発明者 安永 晋拓 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式 会社本田技術研究所内 (72)発明者 林 登 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式 会社本田技術研究所内 (56)参考文献 特開 平４−246147（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−285045（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−33179（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−224084（ＪＰ，Ａ) ＮＩＳＨＩＧＵＣＨＩ Ｔ ｅｔ．ａ ｌ”Ｍｅｃｈａｎｉｓｍ ｏｆ ｍｉｃ ｒｏ ｃｈｉｐ ｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｉｎ ｄｉａｍｏｎｄ ｔｕｒｎｉｎｇ ｏｆ Ａｌ−Ｍｇ ａｌｌｏｙ”ＣＩ ＲＰ Ａｎｎ（Ｉｎｔ Ｉｎｓｔ Ｐｒ ｏｄ Ｅｎｇ Ｒｅｓ）Ｖｏｌ．37，Ｎ ｏ．１，Ｐ117−120（198 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C22F 1/04 - 1/057 B21B 3/00 C22C 21/00 - 21/18
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ
０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なるＡｌ合金鋳塊を熱間圧延した後、２０％以下の圧延
率で冷間圧延を行い、次いで３２０〜５５０℃の温度で
中間焼鈍を施した後、ロール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロ
ールにより最終冷間圧延を行い、これに昇温速度３．０
℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５５０℃、保持時間
１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施して、中間焼鈍後の板
表層の再結晶粒径が７０〜３００μｍで、最終板におけ
る板表層の再結晶粒径が１０〜５０μｍであり、かつ表
面粗度がＲａ≦０．５μｍで、１０％ストレッチを付加
したときの表面粗度をＲａ≧０．８μｍとすることを特
徴とする自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の
製造方法。 - 【請求項２】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ
０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なるＡｌ合金鋳塊を、熱間圧延終了温度が２５０〜３０
０℃となる熱間圧延を施し、その後３２０〜５５０℃の
焼鈍を行い、次いで冷間圧延を実施するが、その際にロ
ール粗度Ｒａ≦０．５μｍのロールにより最終冷間圧延
を行い、これに昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温
度４５０〜５５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最終
焼鈍を施して、中間焼鈍後の板表層の再結晶粒径が７０
〜３００μｍで、最終板における板表層の再結晶粒径が
１０〜５０μｍであり、かつ表面粗度がＲａ≦０．５μ
ｍで、１０％ストレッチを付加したときの表面粗度をＲ
ａ≧０．８μｍとすることを特徴とする自動車ボディー
シート用アルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項３】 Ｍｇ２．０〜８．０ｗｔ％を含み、さら
にＦｅ１．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｃｒ
０．３ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部通常の不純物とＡｌから
なるＡｌ合金鋳塊を、熱間圧延終了パスの条件を圧下率
２０％以下、終了温度４００℃以上として熱間圧延を施
し、次いで冷間圧延を施すが、その際にロール粗度Ｒａ
≦０．５μｍのロールにより最終冷間圧延を行い、これ
に昇温速度３．０℃／ｓｅｃ以上、保持温度４５０〜５
５０℃、保持時間１２０ｓｅｃ以下の最終焼鈍を施し
て、熱間圧延後の板表層の再結晶粒径が７０〜３００μ
ｍで、最終板における板表層の再結晶粒径が１０〜５０
μｍであり、かつ表面粗度がＲａ≦０．５μｍで、１０
％ストレッチを付加したときの表面粗度をＲａ≧０．８
μｍとすることを特徴とする自動車ボディーシート用ア
ルミニウム合金板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13231195A JP3155678B2 (ja) | 1994-06-09 | 1995-05-30 | 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6-127812 | 1994-06-09 | ||
| JP12781294 | 1994-06-09 | ||
| JP13231195A JP3155678B2 (ja) | 1994-06-09 | 1995-05-30 | 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0853732A JPH0853732A (ja) | 1996-02-27 |
| JP3155678B2 true JP3155678B2 (ja) | 2001-04-16 |
Family
ID=26463677
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13231195A Expired - Fee Related JP3155678B2 (ja) | 1994-06-09 | 1995-05-30 | 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3155678B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009098732A1 (ja) | 2008-02-06 | 2009-08-13 | Nippon Light Metal Co., Ltd. | 自動車用アルミニウム合金板及びその製造方法 |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4656473B2 (ja) * | 2001-04-10 | 2011-03-23 | 日立金属株式会社 | 潤滑剤付着性および耐摩耗性に優れた温熱間加工用被覆工具 |
| CN100469927C (zh) | 2004-07-30 | 2009-03-18 | 日本轻金属株式会社 | 铝合金薄板及其制造方法 |
| JP2006316332A (ja) * | 2005-05-16 | 2006-11-24 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 絞り成形性に優れたアルミニウム合金板材およびその製造方法 |
| KR20240005179A (ko) * | 2014-05-12 | 2024-01-11 | 아르코닉 테크놀로지스 엘엘씨 | 금속 압연 장치 및 방법 |
| EP3314031B1 (de) * | 2015-06-25 | 2018-11-07 | Hydro Aluminium Rolled Products GmbH | Hochfestes und gut umformbares almg-band sowie verfahren zu seiner herstellung |
| CN118202076A (zh) * | 2021-09-09 | 2024-06-14 | 诺维尔里斯公司 | 具有低罗平线的铝合金制品及其制造方法 |
-
1995
- 1995-05-30 JP JP13231195A patent/JP3155678B2/ja not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ＮＩＳＨＩＧＵＣＨＩ Ｔ ｅｔ．ａｌ"Ｍｅｃｈａｎｉｓｍ ｏｆ ｍｉｃｒｏ ｃｈｉｐ ｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｉｎ ｄｉａｍｏｎｄ ｔｕｒｎｉｎｇ ｏｆ Ａｌ−Ｍｇ ａｌｌｏｙ"ＣＩＲＰ Ａｎｎ（Ｉｎｔ Ｉｎｓｔ Ｐｒｏｄ Ｅｎｇ Ｒｅｓ）Ｖｏｌ．３７，Ｎｏ．１，Ｐ１１７−１２０（１９８ |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009098732A1 (ja) | 2008-02-06 | 2009-08-13 | Nippon Light Metal Co., Ltd. | 自動車用アルミニウム合金板及びその製造方法 |
| US9695495B2 (en) | 2008-02-06 | 2017-07-04 | Nippon Light Metal Co., Ltd. | Process for producing an aluminum alloy sheet for motor vehicle |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0853732A (ja) | 1996-02-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4645544A (en) | Process for producing cold rolled aluminum alloy sheet | |
| JP2614686B2 (ja) | 形状凍結性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用アルミニウム合金の製造方法 | |
| WO1995022634A1 (fr) | Procede de production d'une plaque d'alliage d'aluminium destinee au moulage | |
| EP0259700A1 (en) | Production process for aluminium alloy rolled sheet | |
| EP0480402B1 (en) | Process for manufacturing aluminium alloy material with excellent formability, shape fixability and bake hardenability | |
| WO2020120267A1 (en) | Method of making 6xxx aluminium sheets with high surface quality | |
| JP3155678B2 (ja) | 自動車ボディーシート用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JPH10130768A (ja) | 成形用Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の直接鋳造圧延板とその製造方法 | |
| JP2004250738A (ja) | Ａｌ−Ｍｇ系合金板 | |
| JPH11508643A (ja) | アルミニウム合金缶材料を製造するための方法 | |
| JPH08325664A (ja) | 絞り加工用高強度熱処理型アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
| JP2933501B2 (ja) | Ｄｉ缶底成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP3749627B2 (ja) | プレス成形性に優れたＡｌ合金板 | |
| JP3278130B2 (ja) | 絞り加工用高強度熱処理型アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP3409195B2 (ja) | 成形加工用アルミニウム合金硬質板及びその製造方法 | |
| JPH05306440A (ja) | 焼付硬化性に優れた成形用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| WO2000034544A2 (en) | High strength aluminium alloy sheet and process | |
| JP3098637B2 (ja) | 高速成形用アルミニウム合金板とその製造方法 | |
| EP0690142A1 (en) | Aluminium alloy sheet for auto body sheet, method for manufacturing same and method for forming same | |
| JPH11256291A (ja) | 缶胴用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JPH10216806A (ja) | Ａｌ−Ｍｇ系合金の熱間圧延方法 | |
| JPH10219412A (ja) | 成形加工後の外観性が優れたアルミニウム合金圧延板の製造方法 | |
| JPH07310136A (ja) | 成形用アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
| JP2003342665A (ja) | 熱間ブロー成形用Ａｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金板および熱間ブロー成形品 | |
| JPH08296011A (ja) | 塗膜焼付硬化性及び常温安定性に優れた高速成形用アルミニウム合金板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |