JP3121847B2 - 繊維形成用ブッシングの製造方法 - Google Patents
繊維形成用ブッシングの製造方法Info
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- JP3121847B2 JP3121847B2 JP02417154A JP41715490A JP3121847B2 JP 3121847 B2 JP3121847 B2 JP 3121847B2 JP 02417154 A JP02417154 A JP 02417154A JP 41715490 A JP41715490 A JP 41715490A JP 3121847 B2 JP3121847 B2 JP 3121847B2
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/08—Bushings, e.g. construction, bushing reinforcement means; Spinnerettes; Nozzles; Nozzle plates
- C03B37/0805—Manufacturing, repairing, or other treatment of bushings, nozzles or bushing nozzle plates
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高温溶融状態のガラス
等の無機質繊維原料を多数のノズルから流出させて紡糸
する繊維形成用ブッシングの製造方法に関する。
等の無機質繊維原料を多数のノズルから流出させて紡糸
する繊維形成用ブッシングの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】繊維形成用ブッシングは溶融した繊維原
料を入れるPtもしくはPt合金製の舟形状の容器の底に多
数のノズルを突設し、そのノズルより溶融したガラス原
料を流出させて、ノズルの先端で繊維形状になるように
繊維形成用ブッシングは構成されている。このような繊
維形成用ブッシングにおける底板へのノズルの取り付け
方法は、特公昭４５ー２３２９号や特公昭５９ー１２５
２６５号に示されるようなものがある。すなわち、図５
に示すような、足部１とこれに続く大径面２をなす段部
を有する円錐台部３とを一体にした鋲状体のノズル素子
４を形成し、このノズル素子４を図６に示すような底板
５にあけた直径約２mm程度の孔６に足部１を係止するも
のであるが、この係止の際、溶接用のPtろうを厚み約
０．２mmのワッシャー７として使用するが、このとき、
ワッシャー７を図７に示すように単独のものを用いて図
８の左側２列に示すように位置合わせをして図９に示す
如く係止するか、もしくは図１０に示す如く、連続シー
ト７として図１１に示す如く位置合わせをして図１２に
示す如く係止しているものであり、底板５にあけた孔の
全部にこのような方法でノズル素子４を係止させ、その
後、底板５とノズル素子４周辺を加熱して、ワッシャー
７を溶融させて全一体とし、その後、図１３に示す如く
各々のノズル素子４の中心に孔をあけて繊維形成用ブッ
シングとしている。ところが、このような従来技術によ
ると、ノズル素子４を底板５に係止する際、ノズル素子
４の足部１先端をかしめて固定する方法をとっている
が、このかしめを行うときにノズル素子４と底板５の間
にワッシャー７が介在するためにかしめの精度が悪く、
ワッシャー７とノズル素子４および底板５との密着度合
いのバラツキやノズル素子４の中心位置ずれ等が発生す
る。そのために加熱溶接後のノズル素子４の整列状態が
不良となり、後に行うノズル素子４のドリル穿孔におい
てノズル素子４の先端部に偏肉が生じて実際に使用した
場合、ガラス繊維形成時に不都合が生じる結果となる。
また、底板の孔のまわりにワッシャー７が配置されてい
るために加熱溶接の際、溶融したPtろうは底板の孔のま
わりに流れてしまい、孔の中に入らず厚み方向の部分の
溶接に不充分な部分が生じ易くその結果、耐久性に問題
が生ずる。
料を入れるPtもしくはPt合金製の舟形状の容器の底に多
数のノズルを突設し、そのノズルより溶融したガラス原
料を流出させて、ノズルの先端で繊維形状になるように
繊維形成用ブッシングは構成されている。このような繊
維形成用ブッシングにおける底板へのノズルの取り付け
方法は、特公昭４５ー２３２９号や特公昭５９ー１２５
２６５号に示されるようなものがある。すなわち、図５
に示すような、足部１とこれに続く大径面２をなす段部
を有する円錐台部３とを一体にした鋲状体のノズル素子
４を形成し、このノズル素子４を図６に示すような底板
５にあけた直径約２mm程度の孔６に足部１を係止するも
のであるが、この係止の際、溶接用のPtろうを厚み約
０．２mmのワッシャー７として使用するが、このとき、
ワッシャー７を図７に示すように単独のものを用いて図
８の左側２列に示すように位置合わせをして図９に示す
如く係止するか、もしくは図１０に示す如く、連続シー
ト７として図１１に示す如く位置合わせをして図１２に
示す如く係止しているものであり、底板５にあけた孔の
全部にこのような方法でノズル素子４を係止させ、その
後、底板５とノズル素子４周辺を加熱して、ワッシャー
７を溶融させて全一体とし、その後、図１３に示す如く
各々のノズル素子４の中心に孔をあけて繊維形成用ブッ
シングとしている。ところが、このような従来技術によ
ると、ノズル素子４を底板５に係止する際、ノズル素子
４の足部１先端をかしめて固定する方法をとっている
が、このかしめを行うときにノズル素子４と底板５の間
にワッシャー７が介在するためにかしめの精度が悪く、
ワッシャー７とノズル素子４および底板５との密着度合
いのバラツキやノズル素子４の中心位置ずれ等が発生す
る。そのために加熱溶接後のノズル素子４の整列状態が
不良となり、後に行うノズル素子４のドリル穿孔におい
てノズル素子４の先端部に偏肉が生じて実際に使用した
場合、ガラス繊維形成時に不都合が生じる結果となる。
また、底板の孔のまわりにワッシャー７が配置されてい
るために加熱溶接の際、溶融したPtろうは底板の孔のま
わりに流れてしまい、孔の中に入らず厚み方向の部分の
溶接に不充分な部分が生じ易くその結果、耐久性に問題
が生ずる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】解決しようとする問題
点は、ノズル素子が底板に対して中心位置がずれたり傾
いたりすることなく、しかも充分な強度で溶接すること
にある。
点は、ノズル素子が底板に対して中心位置がずれたり傾
いたりすることなく、しかも充分な強度で溶接すること
にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、Pt-Rh 合金板
の少なくとも片面にPt板を熱間圧延により複合した後、
拡散処理を行い、その複合材を冷間圧延により所定の厚
さに圧延し、所定の寸法に切断後、所定間隔にノズル素
子嵌合用の孔をあけて底板とし、この底板の孔にPt側か
らノズル素子の足部を挿入した後、加熱することにより
Ptを溶融させてノズル素子を底板に固着して全一体と
し、その後に各ノズル素子の中心にドリル穿孔を行うこ
とを特徴とし、底板にあけた孔に正確にノズル素子を位
置決めすることができ、しかも足部を確実に固着するこ
とができる。
の少なくとも片面にPt板を熱間圧延により複合した後、
拡散処理を行い、その複合材を冷間圧延により所定の厚
さに圧延し、所定の寸法に切断後、所定間隔にノズル素
子嵌合用の孔をあけて底板とし、この底板の孔にPt側か
らノズル素子の足部を挿入した後、加熱することにより
Ptを溶融させてノズル素子を底板に固着して全一体と
し、その後に各ノズル素子の中心にドリル穿孔を行うこ
とを特徴とし、底板にあけた孔に正確にノズル素子を位
置決めすることができ、しかも足部を確実に固着するこ
とができる。
【０００５】
第１実施例 図１は底板材の拡大斜視図、図２はノズル素子を底板の
孔に嵌めた状態の断面図であり、厚さ２０mm、幅１２０
mm、長さ４００mmの１０%Rh-Pt合金板８と厚さ１．２m
m、幅１２０mm、長さ４００mmのPt板９を熱間圧延によ
り厚さ６mmまで加工して複合した後、１０００℃で拡散
処理を行った。つぎに、冷間圧延により厚さ１．８mmま
で圧延し、所定の寸法に切断後、所定間隔にノズル素子
嵌合用の孔１０をあけて底板１１とする。ノズル素子４
は従来と同様であり、Rh-Pt 合金をヘッダー加工により
足部１が形成してある。上記のような底板の孔１０にPt
板９側からノズル素子４の足部１を挿入し、足部１をか
しめて係止させた後、バーナーでPt板９を溶融させてノ
ズル素子４を溶融固着して全一体とし、その後に各ノズ
ル素子４の中心にドリル穿孔を行って繊維形成用ブッシ
ングを形成した。 第２実施例 図３は底板材の拡大斜視図、図４はノズル素子を底板の
孔に嵌めた状態の断面図であり、厚さ２０mm、幅１２０
mm、長さ４００mmの１０%Rh-Pt合金板８の表裏両面に、
厚さ０．８mm、幅１２０mm、長さ４００mmのPt板９を各
１枚ずつ熱間圧延により厚さ６mmまで加工して複合した
後、１０００℃で拡散処理を行った。つぎに、冷間圧延
により厚さ１．８mmまで圧延し、所定の寸法に切断後、
所定間隔にノズル素子嵌合用の孔１０をあけて底板１１
とする。ノズル素子４は従来と同様であり、Rh-Pt 合金
をヘッダー加工により足部１が形成してある。上記のよ
うな底板の孔１０にノズル素子４の足部１を挿入し、足
部１をかしめて係止させた後、バーナーでPt板９を溶融
させてノズル素子４を溶融固着して全一体とし、その後
に各ノズル素子４の中心にドリル穿孔を行って繊維形成
用ブッシングを形成した。
孔に嵌めた状態の断面図であり、厚さ２０mm、幅１２０
mm、長さ４００mmの１０%Rh-Pt合金板８と厚さ１．２m
m、幅１２０mm、長さ４００mmのPt板９を熱間圧延によ
り厚さ６mmまで加工して複合した後、１０００℃で拡散
処理を行った。つぎに、冷間圧延により厚さ１．８mmま
で圧延し、所定の寸法に切断後、所定間隔にノズル素子
嵌合用の孔１０をあけて底板１１とする。ノズル素子４
は従来と同様であり、Rh-Pt 合金をヘッダー加工により
足部１が形成してある。上記のような底板の孔１０にPt
板９側からノズル素子４の足部１を挿入し、足部１をか
しめて係止させた後、バーナーでPt板９を溶融させてノ
ズル素子４を溶融固着して全一体とし、その後に各ノズ
ル素子４の中心にドリル穿孔を行って繊維形成用ブッシ
ングを形成した。 第２実施例 図３は底板材の拡大斜視図、図４はノズル素子を底板の
孔に嵌めた状態の断面図であり、厚さ２０mm、幅１２０
mm、長さ４００mmの１０%Rh-Pt合金板８の表裏両面に、
厚さ０．８mm、幅１２０mm、長さ４００mmのPt板９を各
１枚ずつ熱間圧延により厚さ６mmまで加工して複合した
後、１０００℃で拡散処理を行った。つぎに、冷間圧延
により厚さ１．８mmまで圧延し、所定の寸法に切断後、
所定間隔にノズル素子嵌合用の孔１０をあけて底板１１
とする。ノズル素子４は従来と同様であり、Rh-Pt 合金
をヘッダー加工により足部１が形成してある。上記のよ
うな底板の孔１０にノズル素子４の足部１を挿入し、足
部１をかしめて係止させた後、バーナーでPt板９を溶融
させてノズル素子４を溶融固着して全一体とし、その後
に各ノズル素子４の中心にドリル穿孔を行って繊維形成
用ブッシングを形成した。
【０００６】
【発明の効果】以上詳細に説明した本発明によると、Pt
合金製の繊維形成用ブッシングの底板にあけた孔に、Pt
合金製のノズル素子の足部を係止してPtをろう材として
用いて溶接固着する繊維形成用ブッシングの製造方法に
おいて、底板の少なくともノズル素子取り付け面側の全
面もしくは一部に予めPt層を形成し、しかる後ノズル素
子を係止して加熱することにより、Ptを溶融させてノズ
ル素子を底板に溶融固着して一体とすることにより、ノ
ズル素子を孔に対して偏心して固着することがなく、整
列状態がきわめて良好となるためにノズル素子の中心に
ドリル穿孔を行った場合にノズル先端の偏肉の発生がな
く良好なノズルを形成することができる効果を有する。
また、足部と孔の溶接状態は確実となり、仕上がりが良
好となって耐久性のある繊維形成用ブッシングとするこ
とができる。
合金製の繊維形成用ブッシングの底板にあけた孔に、Pt
合金製のノズル素子の足部を係止してPtをろう材として
用いて溶接固着する繊維形成用ブッシングの製造方法に
おいて、底板の少なくともノズル素子取り付け面側の全
面もしくは一部に予めPt層を形成し、しかる後ノズル素
子を係止して加熱することにより、Ptを溶融させてノズ
ル素子を底板に溶融固着して一体とすることにより、ノ
ズル素子を孔に対して偏心して固着することがなく、整
列状態がきわめて良好となるためにノズル素子の中心に
ドリル穿孔を行った場合にノズル先端の偏肉の発生がな
く良好なノズルを形成することができる効果を有する。
また、足部と孔の溶接状態は確実となり、仕上がりが良
好となって耐久性のある繊維形成用ブッシングとするこ
とができる。
【図１】第１実施例の底板材の拡大斜視図である。
【図２】ノズル素子を底板の孔に嵌めた状態の断面図で
ある。
ある。
【図３】第２実施例の底板材の拡大斜視図である。
【図４】ノズル素子を底板の孔に嵌めた状態の断面図で
ある。
ある。
【図５】ノズル素子の従来例を示す斜視図である。
【図６】底板の平面図である。
【図７】ワッシャの斜視図である。
【図８】ノズル素子の取り付け状態を示す平面図であ
る。
る。
【図９】ノズル素子を底板の孔に嵌めた状態の断面図で
ある。
ある。
【図１０】連続シートの平面図である。
【図１１】ノズル素子の取り付け状態を示す平面図であ
る。
る。
【図１２】ノズル素子を底板の孔に嵌めた状態の断面図
である。
である。
【図１３】ノズル素子の中心にドリル穿孔を行った状態
の説明図である。
の説明図である。
１ 足部 ４ ノズル素子 ８ Rh-Pt 合金板 ９ Pt板 １０ 孔 １１ 底板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 相良 康博 東京都千代田区鍛冶町二丁目９番12号 株式会社徳力本店内 (72)発明者 松縄 秀雄 東京都千代田区鍛冶町二丁目９番12号 株式会社徳力本店内 (72)発明者 近藤 和男 東京都千代田区鍛冶町二丁目９番12号 株式会社徳力本店内 (72)発明者 奈良 喬 東京都千代田区鍛冶町二丁目９番12号 株式会社徳力本店内 (72)発明者 田中 茂 東京都千代田区鍛冶町二丁目９番12号 株式会社徳力本店内 (56)参考文献 特開 昭59−125265（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C03B 37/00 - 37/16 B23K 1/20 D01D 4/02
Claims (1)
- 【請求項１】 Pt-Rh 合金板の少なくとも片面にPt板を
熱間圧延により複合した後、拡散処理を行い、その複合
材を冷間圧延により所定の厚さに圧延し、所定の寸法に
切断後、所定間隔にノズル素子嵌合用の孔をあけて底板
とし、この底板の孔にPt側からノズル素子の足部を挿入
した後、加熱することによりPtを溶融させてノズル素子
を底板に固着して全一体とし、その後に各ノズル素子の
中心にドリル穿孔を行うことを特徴とする繊維形成用ブ
ッシングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02417154A JP3121847B2 (ja) | 1990-12-29 | 1990-12-29 | 繊維形成用ブッシングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02417154A JP3121847B2 (ja) | 1990-12-29 | 1990-12-29 | 繊維形成用ブッシングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04349139A JPH04349139A (ja) | 1992-12-03 |
| JP3121847B2 true JP3121847B2 (ja) | 2001-01-09 |
Family
ID=18525285
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02417154A Expired - Fee Related JP3121847B2 (ja) | 1990-12-29 | 1990-12-29 | 繊維形成用ブッシングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3121847B2 (ja) |
-
1990
- 1990-12-29 JP JP02417154A patent/JP3121847B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04349139A (ja) | 1992-12-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |