JP3026548B2 - 耐衝撃浮子の製造方法及びその製品 - Google Patents
耐衝撃浮子の製造方法及びその製品Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、釣りに使用される
一種の耐衝撃浮子の製造方法及びその製品に関し、特に
浮子のコアを炭素繊維或いは炭素繊維布で被覆する製造
方法及びその製品に関する。
一種の耐衝撃浮子の製造方法及びその製品に関し、特に
浮子のコアを炭素繊維或いは炭素繊維布で被覆する製造
方法及びその製品に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の浮子は、一般に木材或いはプラス
チック発泡材料で製造され、その材質は比較的脆弱であ
るため、岩石や防波ブロックの多い所で使用すると隙間
に挟まれて表面が損傷しやすく、またそのために衝撃を
受けて破裂しやすくなった。
チック発泡材料で製造され、その材質は比較的脆弱であ
るため、岩石や防波ブロックの多い所で使用すると隙間
に挟まれて表面が損傷しやすく、またそのために衝撃を
受けて破裂しやすくなった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、耐衝撃浮子
の製造方法及びその製品を提供することを課題とする。
の製造方法及びその製品を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、浮子
のコア成形用の金型を製造し、該金型に適当な外径のス
チールロッドを置いて後、該金型内に発泡材料を充填
し、成形の後に該スチールロッドを取り外してコアを形
成し、該コアの形状に合わせてコア外部を炭素繊維或い
は炭素繊維布で被覆した後、炭素繊維成形金型内に置
き、上記スチールロッドをコアの孔に戻した後、炭素繊
維成形金型で覆って加熱成形し、発泡材料のコアと炭素
繊維を緊密に結合させ、炭素繊維成形金型とスチールロ
ッドを取り外して後に表面処理を行い、下ワックスが
け、上ワックスがけを行い、線引きと仕上げの透明ワッ
クススプレーを行い、浮子製品となす、耐衝撃浮子の製
造方法としている。
のコア成形用の金型を製造し、該金型に適当な外径のス
チールロッドを置いて後、該金型内に発泡材料を充填
し、成形の後に該スチールロッドを取り外してコアを形
成し、該コアの形状に合わせてコア外部を炭素繊維或い
は炭素繊維布で被覆した後、炭素繊維成形金型内に置
き、上記スチールロッドをコアの孔に戻した後、炭素繊
維成形金型で覆って加熱成形し、発泡材料のコアと炭素
繊維を緊密に結合させ、炭素繊維成形金型とスチールロ
ッドを取り外して後に表面処理を行い、下ワックスが
け、上ワックスがけを行い、線引きと仕上げの透明ワッ
クススプレーを行い、浮子製品となす、耐衝撃浮子の製
造方法としている。
【０００５】請求項２の発明は、浮子のコア成形用の金
型を製造し、該金型に適当な外径の心軸ロッドを置いて
後、該金型内に発泡材料を充填し、成形の後に該コアの
形状に合わせてコア外部を炭素繊維或いは炭素繊維布で
被覆した後、炭素繊維成形金型内に置き、炭素繊維成形
金型で覆って加熱成形し、発泡材料のコアと炭素繊維を
緊密に結合させ、金型を外した後に表面処理を行い、下
ワックスがけ、上ワックスがけを行い、線引きと仕上げ
の透明ワックススプレーを行い、表示ロッドとレッグロ
ッドを取り付けて浮子製品となす、耐衝撃浮子の製造方
法としている。
型を製造し、該金型に適当な外径の心軸ロッドを置いて
後、該金型内に発泡材料を充填し、成形の後に該コアの
形状に合わせてコア外部を炭素繊維或いは炭素繊維布で
被覆した後、炭素繊維成形金型内に置き、炭素繊維成形
金型で覆って加熱成形し、発泡材料のコアと炭素繊維を
緊密に結合させ、金型を外した後に表面処理を行い、下
ワックスがけ、上ワックスがけを行い、線引きと仕上げ
の透明ワックススプレーを行い、表示ロッドとレッグロ
ッドを取り付けて浮子製品となす、耐衝撃浮子の製造方
法としている。
【０００６】請求項３の発明では、発泡材料を成形する
時の金型内の温度を７５℃〜９５℃に制御し、加圧時間
を約５分間としている。
時の金型内の温度を７５℃〜９５℃に制御し、加圧時間
を約５分間としている。
【０００７】請求項４の発明では、金型から取り出した
コアを炭素繊維成形の前にトルエンに約５分間浸せきし
並びに十分に攪拌してコア表面の離型剤を洗浄してい
る。
コアを炭素繊維成形の前にトルエンに約５分間浸せきし
並びに十分に攪拌してコア表面の離型剤を洗浄してい
る。
【０００８】請求項５の発明では、使用する炭素繊維或
いは炭素繊維布は比重が１．１５０〜１．１７５のもの
としている。
いは炭素繊維布は比重が１．１５０〜１．１７５のもの
としている。
【０００９】請求項６の発明では、炭素繊維成形時、炭
素繊維成形金型内の温度を１４０℃〜１４５℃に制御
し、加圧時間を約１０分間としている。
素繊維成形金型内の温度を１４０℃〜１４５℃に制御
し、加圧時間を約１０分間としている。
【００１０】請求項７の発明では、炭素繊維成形金型と
スチールロッドを取り外した後のコアの中心孔にプラス
チック円管を固定する。
スチールロッドを取り外した後のコアの中心孔にプラス
チック円管を固定する。
【００１１】請求項８の発明では、スチールロッドに必
要に応じてウエイトを嵌める。
要に応じてウエイトを嵌める。
【００１２】請求項９の発明では、心軸ロッドを炭素繊
維或いはガラス繊維材料で製造したものとしている。
維或いはガラス繊維材料で製造したものとしている。
【００１３】請求項１０の発明では、心軸ロッドに必要
に応じてウエイトを嵌める。
に応じてウエイトを嵌める。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明では、金型を製造し発泡材
料を該金型に注入し、コアを形成し、該コアの形状に沿
って外部を炭素繊維或いは炭素繊維布で被覆し、並びに
炭素繊維成形金型内に置いて金型で覆って加熱成形し、
発泡材料のコアと炭素繊維を緊密に結合させ、さらに表
面処理を経て、ワックス処理面をワックス処理した後、
透明ワックスを塗って浮子を完成する。
料を該金型に注入し、コアを形成し、該コアの形状に沿
って外部を炭素繊維或いは炭素繊維布で被覆し、並びに
炭素繊維成形金型内に置いて金型で覆って加熱成形し、
発泡材料のコアと炭素繊維を緊密に結合させ、さらに表
面処理を経て、ワックス処理面をワックス処理した後、
透明ワックスを塗って浮子を完成する。
【００１５】
【実施例】以下、図を参照して本発明の第１実施例と第
２実施例について、その製造プロセスにおける各ステッ
プを番号順に説明する。
２実施例について、その製造プロセスにおける各ステッ
プを番号順に説明する。
【００１６】第１実施例：
１．発泡成形ステップ： 図１に示されるように、ま
ず、成形する浮子の寸法、形状に依って金型１を製造
し、該金型１内に必要に応じて適当なウエイト１２を嵌
めた適当な外径のスチールロッド１１を置き、さらに図
２に示されるように、硬化剤と主材料を１：１で配合し
てなる発泡材料２を注入孔１３より注入して金型１内に
充填し、図３に示されるように、加圧成形後にスチール
ロッド１１を取り外し浮子のコア２０を形成する。な
お、発泡材料２を成形する時には、金型１内の温度は７
５℃〜９５℃に制御し、加圧時間は５分間とする。 ２．コア表面処理ステップ： 前述のステップにより成
形されたコア２０をトルエンに５分間浸せきし、並びに
十分に攪拌して表面に付着した離型剤を洗浄す る。 ３．炭素繊維被覆成形ステップ： 図４に示されるよう
に、比重１．１５０〜１．１７５の炭素繊維或いは炭素
繊維布４をコア２０の外形を被覆可能な寸法と形状に裁
断してコア２０の外部を被覆し、その後、炭素繊維成形
金型３内に置くと共に、コア２０の孔２１内に前述のス
テップで使用したスチールロッド１１を戻し、さらに金
型で覆って加熱し、コア２０と炭素繊維４を緊密に結合
させ、金型を取り外す。上述の炭素繊維被覆成形ステッ
プ中、炭素繊維成形金型３内の温度は１４０℃〜１４５
℃に制御し、加圧時間は１０分間とする。 ４．表面処理ステップ： 炭素繊維成形金型３を取り外
した後の浮子の表面のばりを研磨し、毛羽立ちを除去し
て光滑とした後、トルエンに５分間浸せきし、取り出し
た後、表面を乾かす。 ５．表面着色ステップ： 以上により得られた浮子の孔
２１内に図５に示されるように、プラスチック円管２２
を固定し、さらに下ワックス処理と、上ワックス処理を
行い、水位指示線と図案を印刷する。 ６．仕上げワックス処理ステップ： 以上のステップを
終えたものの表面に、ワックスを塗装或いはスプレー
し、一層の保護ワックス層を形成する。上述の仕上げワ
ックス処理に用いられるワックスは良好な防水性を備え
た透明なものとされ、該処理により、成形後の浮子の模
様や線が保護され、着色部分がさらに鮮明となり、同時
に防水効果が得られる。 ７．以上により、図６に示される耐衝撃性に優れた浮子
製品を得る。
ず、成形する浮子の寸法、形状に依って金型１を製造
し、該金型１内に必要に応じて適当なウエイト１２を嵌
めた適当な外径のスチールロッド１１を置き、さらに図
２に示されるように、硬化剤と主材料を１：１で配合し
てなる発泡材料２を注入孔１３より注入して金型１内に
充填し、図３に示されるように、加圧成形後にスチール
ロッド１１を取り外し浮子のコア２０を形成する。な
お、発泡材料２を成形する時には、金型１内の温度は７
５℃〜９５℃に制御し、加圧時間は５分間とする。 ２．コア表面処理ステップ： 前述のステップにより成
形されたコア２０をトルエンに５分間浸せきし、並びに
十分に攪拌して表面に付着した離型剤を洗浄す る。 ３．炭素繊維被覆成形ステップ： 図４に示されるよう
に、比重１．１５０〜１．１７５の炭素繊維或いは炭素
繊維布４をコア２０の外形を被覆可能な寸法と形状に裁
断してコア２０の外部を被覆し、その後、炭素繊維成形
金型３内に置くと共に、コア２０の孔２１内に前述のス
テップで使用したスチールロッド１１を戻し、さらに金
型で覆って加熱し、コア２０と炭素繊維４を緊密に結合
させ、金型を取り外す。上述の炭素繊維被覆成形ステッ
プ中、炭素繊維成形金型３内の温度は１４０℃〜１４５
℃に制御し、加圧時間は１０分間とする。 ４．表面処理ステップ： 炭素繊維成形金型３を取り外
した後の浮子の表面のばりを研磨し、毛羽立ちを除去し
て光滑とした後、トルエンに５分間浸せきし、取り出し
た後、表面を乾かす。 ５．表面着色ステップ： 以上により得られた浮子の孔
２１内に図５に示されるように、プラスチック円管２２
を固定し、さらに下ワックス処理と、上ワックス処理を
行い、水位指示線と図案を印刷する。 ６．仕上げワックス処理ステップ： 以上のステップを
終えたものの表面に、ワックスを塗装或いはスプレー
し、一層の保護ワックス層を形成する。上述の仕上げワ
ックス処理に用いられるワックスは良好な防水性を備え
た透明なものとされ、該処理により、成形後の浮子の模
様や線が保護され、着色部分がさらに鮮明となり、同時
に防水効果が得られる。 ７．以上により、図６に示される耐衝撃性に優れた浮子
製品を得る。
【００１７】第２実施例： 中空でない浮子の製造プロ
セス １．発泡成形ステップ： 図７に示されるように、ま
ず、成形する浮子の寸法、形状に依って金型１を製造
し、該金型１内に必要に応じて適当なウエイト１２を嵌
めた適当な外径の心軸ロッド２３を置き、さらに図８に
示されるように、発泡材料２を注入孔１３より注入して
金型１内に充填し、加圧成形後に金型１を取り外し、図
９に示される浮子のコア２０を形成する。前述のウエイ
ト１２は、錘を吊掛けずに浮子を水中で直立させるもの
で、この ウエイト１２を設けない場合は、錘を外掛けし
なければ浮子は直立しない。前述の発泡材料２を成形す
る時には、金型１内の温度は７５℃〜９５℃に制御し、
加圧時間は５分間とする。前述の心軸ロッド２３は一般
にはガラス繊維あるいは炭素繊維材質とする。 ２．コア表面処理ステップ： 前述のステップにより成
形されたコア２０をトルエンに５分間浸せきし、並びに
十分に攪拌して表面に付着した離型剤を洗浄する。 ３．炭素繊維被覆成形ステップ： 図１０に示されるよ
うに、コア２０の形状に応じて同じ寸法の炭素繊維或い
は炭素繊維布４を裁断し、並びにコア２０の外部を被覆
し、その後、炭素繊維成形金型３内に置き、金型で覆っ
て加熱し、コア２０と炭素繊維４を緊密に結合させ、金
型を取り外して図１１に示される形状となす。上述の炭
素繊維被覆成形ステップ中、炭素繊維成形金型３内の温
度は１４０℃〜１４５℃に制御し、加圧時間は１０分間
とする。 ４．表面処理ステップ： 炭素繊維成形金型３を取り外
した後の浮子の表面のばりを研磨し、毛羽立ちを除去し
て光滑とした後、トルエンに５分間浸せきし、取り出し
た後、表面を乾かす。 ５．表面着色ステップ： 以上により得られた浮子に下
ワックス処理と、上ワックス処理を行い、水位指示線と
図案を印刷し、表示ロッド５とレッグロッド６を取り付
ける。 ６．仕上げワックス処理ステップ： 前述のステップで
表面の着色を終えた浮子の表面に、ワックスを塗装或い
はスプレーし、一層の保護ワックス層を形成する。 ７．以上により、図１２に示される耐衝撃性に優れた浮
子製品を得る。
セス １．発泡成形ステップ： 図７に示されるように、ま
ず、成形する浮子の寸法、形状に依って金型１を製造
し、該金型１内に必要に応じて適当なウエイト１２を嵌
めた適当な外径の心軸ロッド２３を置き、さらに図８に
示されるように、発泡材料２を注入孔１３より注入して
金型１内に充填し、加圧成形後に金型１を取り外し、図
９に示される浮子のコア２０を形成する。前述のウエイ
ト１２は、錘を吊掛けずに浮子を水中で直立させるもの
で、この ウエイト１２を設けない場合は、錘を外掛けし
なければ浮子は直立しない。前述の発泡材料２を成形す
る時には、金型１内の温度は７５℃〜９５℃に制御し、
加圧時間は５分間とする。前述の心軸ロッド２３は一般
にはガラス繊維あるいは炭素繊維材質とする。 ２．コア表面処理ステップ： 前述のステップにより成
形されたコア２０をトルエンに５分間浸せきし、並びに
十分に攪拌して表面に付着した離型剤を洗浄する。 ３．炭素繊維被覆成形ステップ： 図１０に示されるよ
うに、コア２０の形状に応じて同じ寸法の炭素繊維或い
は炭素繊維布４を裁断し、並びにコア２０の外部を被覆
し、その後、炭素繊維成形金型３内に置き、金型で覆っ
て加熱し、コア２０と炭素繊維４を緊密に結合させ、金
型を取り外して図１１に示される形状となす。上述の炭
素繊維被覆成形ステップ中、炭素繊維成形金型３内の温
度は１４０℃〜１４５℃に制御し、加圧時間は１０分間
とする。 ４．表面処理ステップ： 炭素繊維成形金型３を取り外
した後の浮子の表面のばりを研磨し、毛羽立ちを除去し
て光滑とした後、トルエンに５分間浸せきし、取り出し
た後、表面を乾かす。 ５．表面着色ステップ： 以上により得られた浮子に下
ワックス処理と、上ワックス処理を行い、水位指示線と
図案を印刷し、表示ロッド５とレッグロッド６を取り付
ける。 ６．仕上げワックス処理ステップ： 前述のステップで
表面の着色を終えた浮子の表面に、ワックスを塗装或い
はスプレーし、一層の保護ワックス層を形成する。 ７．以上により、図１２に示される耐衝撃性に優れた浮
子製品を得る。
【００１８】
【発明の効果】本発明の方法により、耐衝撃性に優れ、
また表面模様が剥げにくい浮子が得られる。
また表面模様が剥げにくい浮子が得られる。
【図１】本発明の製造プロセス第１実施例で、発泡材料
の成形に用いられる金型にスチールロッドとウエイトを
取り付けた状態を示す断面視によるステップ説明図であ
る。
の成形に用いられる金型にスチールロッドとウエイトを
取り付けた状態を示す断面視によるステップ説明図であ
る。
【図２】上記第１実施例で、発泡材料を金型に注入した
状態を示す断面視によるステップ説明図である。
状態を示す断面視によるステップ説明図である。
【図３】上記第１実施例で、浮子のコアよりスチールロ
ッドを抜き取った状態を示す断面視によるステップ説明
図である。
ッドを抜き取った状態を示す断面視によるステップ説明
図である。
【図４】上記第１実施例で、上記浮子のコアにさらに炭
素繊維被覆成形を施すステップの断面視によるステップ
説明図である。
素繊維被覆成形を施すステップの断面視によるステップ
説明図である。
【図５】上記第１実施例の製造プロセスを経て製造され
た浮子の断面図である。
た浮子の断面図である。
【図６】上記第１実施例の製造プロセスを経て製造され
た浮子の斜視図である。
た浮子の斜視図である。
【図７】本発明の製造プロセス第２実施例で、発泡材料
の成形に用いられる金型に心軸ロッドとウエイトを取り
付けた状態を示す断面視によるステップ説明図である。
の成形に用いられる金型に心軸ロッドとウエイトを取り
付けた状態を示す断面視によるステップ説明図である。
【図８】上記第２実施例で、発泡材料を金型に注入した
状態を示す断面視によるステップ説明図である。
状態を示す断面視によるステップ説明図である。
【図９】上記第２実施例で、金型より取り外した浮子の
コアの断面図である。
コアの断面図である。
【図１０】上記第２実施例で、上記浮子のコアにさらに
炭素繊維被覆成形を施すステップの断面視によるステッ
プ説明図である。
炭素繊維被覆成形を施すステップの断面視によるステッ
プ説明図である。
【図１１】上記第２実施例の製造プロセスを経て製造さ
れた浮子の断面図である。
れた浮子の断面図である。
【図１２】上記第２実施例の製造プロセスを経て製造さ
れた浮子に表示ロッド５とレッグロッド６を取り付けた
状態を示す斜視図である。
れた浮子に表示ロッド５とレッグロッド６を取り付けた
状態を示す斜視図である。
【符号の説明】 １・・・金型 １２・・・ウエイト １１・・・スチー
ルロッド ２・・・発泡材料 １３・・・注入孔 ２０・・・コア ４・・・炭素繊維或いは炭素繊維布 ３・・・炭素繊維
成形金型 ２１・・・孔 ２２・・・プラスチック円管 ２３・・
・心軸ロッド ５・・・表示ロッド ６・・・レッグロッド
ルロッド ２・・・発泡材料 １３・・・注入孔 ２０・・・コア ４・・・炭素繊維或いは炭素繊維布 ３・・・炭素繊維
成形金型 ２１・・・孔 ２２・・・プラスチック円管 ２３・・
・心軸ロッド ５・・・表示ロッド ６・・・レッグロッド
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:22
Claims (10)
- 【請求項１】 浮子のコア成形用の金型を製造し、該金
型に適当な外径のスチールロッドを置いて後、該金型内
に発泡材料を充填し、成形の後に該スチールロッドを取
り外してコアを形成し、該コアの形状に合わせてコア外
部を炭素繊維或いは炭素繊維布で被覆した後、炭素繊維
成形金型内に置き、上記スチールロッドをコアの孔に戻
した後、炭素繊維成形金型で覆って加熱成形し、発泡材
料のコアと炭素繊維を緊密に結合させ、炭素繊維成形金
型とスチールロッドを取り外して後に表面処理を行い、
下ワックスがけ、上ワックスがけを行い、線引きと仕上
げの透明ワックススプレーを行い、浮子製品となす、耐
衝撃浮子の製造方法。 - 【請求項２】 浮子のコア成形用の金型を製造し、該金
型に適当な外径の心軸ロッドを置いて後、該金型内に発
泡材料を充填し、成形の後に該コアの形状に合わせてコ
ア外部を炭素繊維或いは炭素繊維布で被覆した後、炭素
繊維成形金型内に置き、炭素繊維成形金型で覆って加熱
成形し、発泡材料のコアと炭素繊維を緊密に結合させ、
金型を外した後に表面処理を行い、下ワックスがけ、上
ワックスがけを行い、線引きと仕上げの透明ワックスス
プレーを行い、表示ロッドとレッグロッドを取り付けて
浮子製品となす、耐衝撃浮子の製造方法。 - 【請求項３】 発泡材料を成形する時の金型内の温度は
７５℃〜９５℃に制御し、加圧時間は約５分間とする、
請求項１または請求項２に記載の耐衝撃浮子の製造方
法。 - 【請求項４】 金型から取り出したコアを炭素繊維成形
の前にトルエンに約５分間浸せきし並びに十分に攪拌し
てコア表面の離型剤を洗浄する、請求項１または請求項
２に記載の耐衝撃浮子の製造方法。 - 【請求項５】 炭素繊維或いは炭素繊維布の比重は１．
１５０〜１．１７５とする、請求項１または請求項２に
記載の耐衝撃浮子の製造方法。 - 【請求項６】 炭素繊維成形時、炭素繊維成形金型内の
温度は１４０℃〜１４５℃に制御し、加圧時間は約１０
分間とする、請求項１または請求項２に記載の耐衝撃浮
子の製造方法。 - 【請求項７】 炭素繊維成形金型とスチールロッドを取
り外した後のコアの中心孔にプラスチック円管を固定す
る、請求項１に記載の耐衝撃浮子の製造方法。 - 【請求項８】 スチールロッドには必要に応じてウエイ
トを嵌める、請求項１に記載の耐衝撃浮子の製造方法。 - 【請求項９】 心軸ロッドは炭素繊維或いはガラス繊維
材料で製造したものとする、請求項２に記載の耐衝撃浮
子の製造方法。 - 【請求項１０】 心軸ロッドには必要に応じてウエイト
を嵌める、請求項２に記載の耐衝撃浮子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2977896A JP3026548B2 (ja) | 1996-01-11 | 1996-01-11 | 耐衝撃浮子の製造方法及びその製品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2977896A JP3026548B2 (ja) | 1996-01-11 | 1996-01-11 | 耐衝撃浮子の製造方法及びその製品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09187201A JPH09187201A (ja) | 1997-07-22 |
| JP3026548B2 true JP3026548B2 (ja) | 2000-03-27 |
Family
ID=12285484
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2977896A Expired - Lifetime JP3026548B2 (ja) | 1996-01-11 | 1996-01-11 | 耐衝撃浮子の製造方法及びその製品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3026548B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030064944A (ko) * | 2002-01-29 | 2003-08-06 | 가부시키가이샤 마루킨 | 낚시용 찌 및 그 찌의 중앙관통관 및 그 찌의 제조방법 |
| JP2006230367A (ja) * | 2005-02-28 | 2006-09-07 | Daiwa Seiko Inc | 釣り用浮子及びその製造方法 |
| JP5675417B2 (ja) * | 2011-02-17 | 2015-02-25 | 株式会社キザクラ | 釣り用ウキの製造方法 |
| CN104552648B (zh) * | 2014-12-17 | 2017-01-11 | 桐乡波力科技复材用品有限公司 | 捞渔网框的制作方法 |
| CN108391630B (zh) * | 2018-02-10 | 2020-12-08 | 湖南狼图腾碳纤维科技有限公司 | 一种空心碳纤维浮标的制备方法 |
| CN108935363B (zh) * | 2018-08-27 | 2020-11-13 | 重庆赤鹰碳纤维科技有限公司 | 一种浮漂 |
-
1996
- 1996-01-11 JP JP2977896A patent/JP3026548B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09187201A (ja) | 1997-07-22 |
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