JP2893403B2 - Manufacturing method of bonding wire - Google Patents
Manufacturing method of bonding wireInfo
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Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、自動車等のワイヤーハーネス、電気製品や
配線等に使用するリード線、ケーブル、光フアイバーケ
ーブル等の線材を接合して、この接合部を被覆材で被覆
してなる接合線材及びその製造方法に関する。
(従来の技術)
例えば、自動車用のワイヤーハーネスには、メインハ
ーネス、サイドハーネス、エンジンサブハーネス、リア
ハーネス、ドアハーネス、インスツルメントナーネス等
があり、これらのワイヤーハーネスは数多くのリード線
(ハーネス)を連結することにより構成されている。
この接合導線は、例えば接合する各導線の絶縁被覆を
取り除いて裸線状態にした後、その裸線部分を相互に接
触させて、金属性の接合端子を用いて接合し、あるいは
直接熱間状態にして融接するなどして連結したものであ
る。
そして、このような接合線材は、接合部に水の侵入や
塩害によつて金属腐食が発生して電気的接続不良や断線
などの悪影響が生じるのを防止するために、接合部及び
その近傍を被覆材で被覆保護している。
従来のこのような接合線材及びその製造方法として
は、例えば、次に挙げるようなものがある。
被覆材として絶縁ビニールテープを用いて、この絶縁
ビニールテープを接合部に巻きつける。
被覆材として熱可塑性樹脂を用いて、
a;押出し成形方法により成形すると同時に連結部に固め
て接合部を封じる。
b;シート状に成形して接合部に熱圧着する。
c;熱溶融可能な樹脂を接合部を挿入した容器内に注入す
ることによつて密封する。
被覆材として熱収縮性チユーブを用いて、連結部を熱
収縮性チユーブ内に通した後、このチユーブの外側から
一定の温度をかけてチユーブを収縮させる。
(発明が解決しようとする問題点)
しかしながら、上述した〜の接合線材及びその製
造方法には次のような欠点がある。
接合線材の接合部にテープを巻く場合には、先ずかな
りのテンシヨンを付加した状態で巻付けなければテープ
のラツプ間に隙間が生じてシール性が悪くなる。また、
このような作業を手作業ですると手間がかかつて生産性
が悪く、しかもかかる巻付け作業には熟練を要する。
a;押出し成形機等が必要になつて設備が大型化し、ま
た熱可塑性樹脂は常温状態になつて初めて固体状の取扱
いができるため、常温状態になるまで次の工程に移行で
きない。
b;追従性が悪く接合部に密着しないためにシールが不完
全になつて水等が侵入する。
c;接合部を容器内に挿入した状態で熱溶融可能な樹脂を
注入固化するために容器内で接合部が脱線したり断線す
る。
チユーブ内に接合線材を通さなければならないために
手間がかかつて作業性が悪く、また隙間が生じ易く、更
に接合線材の両端部が他の部材に連結されてしまつた後
はチユーブに通せなくなるので被覆ができなくなる。
また、上記の各被覆材はいずれも完全に防水すること
ができないので、接合線材の接合部に水の侵入や塩害に
よる接続不良や断線などが発生するのを防止するため
に、例えば車室内にまでハーネスを引き回して接合部を
車室内に入れるようにしているが、このようにするので
はハーネスの配線に手間がかかり、またハーネスが長く
なつて重量化し、しかもハーネスのためのスペースを広
く確保する必要が生じ、コストも高くなる。
(問題点を解決するための手段)
上記問題を解決するため本発明は、複数の線材を接合
して、この接合部を被覆材で被覆して接合線材を製造す
る方法において、前記被覆材がプラスチックシート上の
側端部を残した中心部分に熱可塑性樹脂層を形成したも
のであり、熱可塑性樹脂層の上方から加熱し熱可塑性樹
脂を軟化させ、接合導線の接合部を包むことによって被
覆し、さらに、プラスチックシートの端部を加熱してプ
ラスチックシートのみを溶融接着する接合線材の製造方
法である。なお、本明細中において、「線材」はリード
線、電線、ケーブル、光フアイバーケーブル等の線材だ
けでなく、導線と接続端子とを接続したもの、及び配管
類をも含む意味で使用し、「接合」ないし「接合部」は
「連結」ないし「連結部」を含む意味で使用する用語で
ある。
(作用)
被覆材はプラスチックフィルム上に接着シール剤層を
有しているので、このプラスチックフィルムを外側に接
着シール剤層を内側にして接合線材の接合部を包んで接
着することにより、被覆材の接着シール剤が接合線材の
接合部の表面形状に追従して、確実に接合部をシールで
きる。
また、被覆材をシート状にしたことにより、簡易な治
工具によつて容易に線材の連結部を被覆することができ
ると共に、ワイヤーハーネスの組み立て後においても接
合線材の接合部を被覆し得ることにより作業性が向上す
る。
(実施例)
以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて説明す
る。
第1図は本発明の第1実施例の接合線材を示す斜視図
である。
この接合線材1は、複数の線材である導線W1〜W4を接
合してなる接合導線2の接合部分を被覆材3で被覆した
ものである。接合導線2は、第2図に示すように、4本
の導線W1〜W4の各絶縁被覆を取り除いて裸線状態にした
後、導線W1の裸線部分と導線W2〜W4の各裸線部分とを相
互に接触させて、半田付け、あるいは接合端子を用い
て、若しくは熱間状態にして直接融接して接合したもの
であり、この接合導線2の接合部及びその近傍が被覆材
3で被覆されている。
また、被覆材3は、第3図及び第4図に示すように、
プラスチツクシート4上に部分的に接着シール剤層とし
ての熱可塑性樹脂層(以下「ホツトメルト層」と称す
る)5を形成したものである。なお、ホツトメルトとし
て泡状のホツトメルトを使用することもできる。
プラスチツクシート4は、塩化ビニル系、ポリオレフ
イン系樹脂を主成分とするプラスチツクシートである。
このプラスチツクシート4としては、例えば、塩化ビニ
ル系樹脂シート、ポリオレフイン系樹脂シート、ポリイ
ミド系樹脂シート、ポリアミド系樹脂シート、ポリエス
テル系樹脂シート等を使用できる。
このプラスチツクシート4の厚さは特に限定されない
が、例えば0.05〜5mm程度に形成する。ただし、接合導
線2の接合部に応じて厚さを変えることもできる。
また、ホツトメルト層5は、例えば、エルバックス
(東洋曹達製,商品名)等の酢酸ビニル系樹脂、ポリア
ミド系樹脂、ポリオレフイン系樹脂、アクリル系樹脂、
塩化ビニル系樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体系樹
脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ
ブタジエン系樹脂、ポリイソプレン系樹脂、ポリイミド
系樹脂を主成分としたものを使用できる。更にこれ等の
接着シール剤は、一種類を単独で或いは二種以上を組合
せた混合物を使用することができる。また、これ等の接
着シール剤は、例えば、可塑剤、粘着付与剤、安定剤等
の種々の添加剤を含有しても良い。
このホツトメルト層5として使用する接着シール剤は
軟化温度が50℃〜200℃、好ましくは80℃〜180℃のもの
である。
また、ホツトメルト層を構成する接着シール剤とし
て、プラスチツクシートと接着性の良いものを使用する
ことにより、更に補強性の優れたものが得られる。
更に、このホツトメルト層5の厚さは特に限定されな
いが、例えば約40μm〜3mm程度に形成する。ただし、
接合導線2の接合部に応じて厚さを変えることもでき
る。
次に、この被覆材3を製造する方法としては、例えば
プラスチツクシート4上に融点以上に加熱して液状化し
たホツトメルトを直接引き伸ばしてホツトメルト層5を
形成する方法、融点以上に加熱して液状化したホツトメ
ルトを型に流し込んでシート化し、あるいはホツトメル
トをロールでシート化し、このシート化したホツトメル
トをプラスチツクシート4上に載置した後ホツトメルト
を加熱してプラスチツクシート4と一体化したホツトメ
ルト層5を形成する方法等が挙げられる。
なお、液状のホツトメルト層5をプラスチツクシート
4上に形成するには、例えば液状のホツトメルトをイン
ジェクション成形、カレンダー加工方法による形成、デ
ィスペンサーで塗布等すればよい。
次に、この被覆材3を用いて接合導線2の接合部を被
覆して接合線材1を製造する方法について説明する。
まず、プラスチツクシート4上にホツトメルト層5を
形成してなる第3図に示す被覆材3に対してホツトメル
ト層5の上方から熱風等を当てて数秒〜数十秒加熱する
ことによつて、第5図に示すように、被覆材3のホツト
メルト層5の表面5aが軟化(溶融)して、ホツトメルト
層5の表面に接着性が生じる。
そこで、第6図に示すように、この状態の被覆材3で
接合導線2の接合部を包むことによつて、ホツトメルト
層5が接合導線2の接合部に接着して、第1図に示すよ
うに、接合導線2の接合部が被覆材3で被覆保護され
る。
このように、被覆材3のホツトメルト層5の表面が軟
化しているので、ホツトメルト層5が接合導線2の接合
部の凹凸に追従すると共に隙間に入り込むので、接合部
が確実にシールされる。また、被覆材3のホツトメルト
層5が接合導線2の接合部やその周辺の絶縁被覆材に密
着して絶縁被覆材と一体をなすので、シール性、補強性
及び被覆機能が向上する。
更に、被覆材3を数秒〜数十秒、例えば5秒〜10秒程
度予備加熱してホツトメルト層5を軟化させて接合部を
包むだけで被覆作業を行なうことができ、作業性が向上
する。また、被覆材3はシート状であるので、太さの異
なる接合線材や複数の線材の組合わせに対しても同じも
ので対応できる。
なお、被覆材3で接線導線2の接合部を包んだ後、第
7図に示すように、被覆材3のプラスチツクシート4の
端部を熱板等を用いて溶融して接着するようにすれば、
より強度が増し、また帯状の被覆材3を切断しながら使
用することができる。この場合、熱板等の角度は固定し
てもよいが、線材の太さに合わせて変えた方が仕上りが
良くなる。
また、被覆材3はホツトメルト層5を加熱する前に適
当な大きさに切断してもよいし、あるいはホツトメルト
層5を加熱した後に適当な大きさに切断してもよい。
次に、この被覆材3を用いた場合の具体例について説
明する。
実施例1
(被覆材)
下記の軟質塩化ビニールシート上にポリエステル系ホ
ツトメルト材を0.8mmの厚さでコーテイングして被覆材
を形成した。
軟質塩化ビニールシート
厚さ…0.5mm
サイズ…50mm×40mm
ポリエステル系ホツトメルト材
商品名…ハーデツク A−3200
(旭化成社製)
接合導線
芯線1.25mmの導線4本用いて、4本の導線の各絶縁被
覆を取り除いて裸線状態にした後、1本の導線の裸線部
分と3本の導線の各裸線部分とを相互に接触させて、超
音波による熱圧着によつて接合して、第2図に示すよう
な接合導線を形成した。
(試験)
引き裂き試験機(東洋ボールドウイン社製テンシロン
RTM−1T;ヘツドスピード 10mm/分)を用いて引き裂き
強度を測定した。これは具体的には、第8図に示すよう
に3本の導線の内の2本の導線を矢示方向に引き、引き
初めから測定を開始して各導線が接合部まで引き裂けた
ときに測定を終了する。
この測定結果を第1表に示す。
接合導線の接合部を被覆材で被覆した後プレツシヤク
ツカー試験機により温度121℃、圧力2気圧で蒸気をか
け、試験条件下でサンプルを30時間浸漬し、接合部のCu
導線に蒸気透過による酸化腐食があるか否かを確認し
た。この場合、酸化腐食がないときにシール性を良好と
し、この試験結果を第1表に示す。
実施例2
実施例1と同様な軟質塩化ビニール上に下記のポリア
ミド系ホツトメルト材を0.8mmの厚さでコーテイングし
て被覆材を形成し、この被覆材にて実施例1と同じ接合
導線の接合部を被覆した後、実施例1と同様の試験をし
た。この試験結果を第1表に示す。
ポリアミド系ホツトメルト材
商品名…スーパーステイツク 7802SS
(DEXTER社)
比較例1
実施例1と同じ接合導線の接合部に0.1mm厚の塩化ビ
ニールテープ(NITTO TAPE,日東電工(株)製商品名)
を5回巻回して被覆し、実施例1と同様な試験を行なつ
た。試験結果を第1表に示す。
比較例2
実施例1と同じ接合導線の接合部に0.3mm厚の塩化ビ
ニールテープを3回巻回して被覆し、実施例1と同様な
試験を行なつた。試験結果を第1表に示す。
比較例3
実施例1と同様な導線を用いて熱圧着で接合してなる
接合導線を形成し、この接合導線の接合部を実施例1と
同じ塩化ビニルシートのみで被覆し、実施例1と同様な
試験を行なつた。試験結果を第1表に示す。
比較例4
実施例1と同様な接合導線(ただし、熱圧着で接合)
の接合部を実施例1と同じポリエステル系ホツトメルト
材のみで被覆し、実施例1と同様な試験を行なつた。試
験結果を第1表に示す。
なお、実施例1については、24時間後に引き裂き強度
を測定したところ、20kgf以上の強度が得られた。
この第1表から分るように、この被覆材3を用いて接
合線材の接合部を被覆することによつて、引き裂き強度
が格段に向上する。
次に、この被覆材21の製造方法の一例について説明す
ると、第9図に示すように、容器31内にホツトメルト樹
脂を溶剤にて希釈したホツトメルト溶液32を入れる。こ
の容器31内にはポリプロピレン樹脂、ポリアセタール樹
脂あるいはフツ素樹脂等により形成してなるローラ33を
配設し、更にこのローラ33上にはコータ34を配設する。
そして、これらのローラ33とコータ34とでプラスチッ
クフイルム35を挟持しながら搬送して、プラスチックフ
イルム35の表面にホツトメルト溶液32を付着し、その
後、フアン36等によつてホツトメルト溶液32を組成して
いる溶剤を揮散させて、帯状の被覆材シート37を形成
し、この帯状の被覆材シート37をローラ38等で巻取る。
そして、使用時には被覆材シート37を連結部の長さ及び
径に応じた形状に切断してシート状の被覆材23とする。
なお、この被覆材の製造方法は、前述した第1実施例
における被覆材3の製造にも適用することができる。
(発明の効果)
以上説明したように、本発明によれば、プラスチック
フィルム上に接着シール剤層を有する被覆材で接合部を
被覆したので、被覆材の接着シール剤が接合線材の接合
部の表面形状に追従して、確実に接合部をシールでき、
シール性、絶縁性、強度及び耐候性が向上する。それに
よつて、線材の引き回し等が少なくなつて軽量化及びス
ペースの有効利用が図れる。
また、被覆材がシート状であるので、簡易な治工具に
よつて容易に線材の連結部を被覆することができると共
に、ワイヤーハーネスの組み立て後においても接合線材
の接合部を被覆し得ることにより作業性が向上する。更
に、被覆作業が簡単で作業時間が短縮し、しかもライン
での自動化を図れ、生産性が向上する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION (Industrial application field) The present invention joins wire materials such as lead wires, cables, optical fiber cables and the like used in automobiles and other wire harnesses, electric products and wiring, and the like. FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to a joining wire having a portion covered with a covering material and a method for producing the same. (Prior Art) For example, automotive wire harnesses include a main harness, a side harness, an engine sub-harness, a rear harness, a door harness, an instrument harness, and the like. Harnesses). For example, after removing the insulating coating of each wire to be joined to make it a bare wire, the bare wires are brought into contact with each other, and the wires are joined by using a metal bonding terminal, or directly into a hot state. It is connected by fusion welding. In order to prevent the occurrence of metal corrosion due to intrusion of water or salt damage into the joint portion and the occurrence of adverse effects such as poor electrical connection or disconnection, such a joint wire is used to prevent the joint portion and its vicinity from being damaged. Protected by covering material. As such a conventional bonding wire and a method for manufacturing the same, for example, there are the following. Using an insulating vinyl tape as a covering material, the insulating vinyl tape is wound around the joint. Using a thermoplastic resin as a covering material, a; molding by an extrusion molding method, and at the same time, solidifying in a connecting portion and sealing a joint portion. b; Form into a sheet and thermocompression bond to the joint. c; sealing is performed by injecting a heat-meltable resin into the container into which the joint is inserted. After using a heat-shrinkable tube as the covering material and passing the connecting portion through the heat-shrinkable tube, the tube is shrunk by applying a certain temperature from the outside of the tube. (Problems to be Solved by the Invention) However, the above-described bonding wire and the method for manufacturing the same have the following disadvantages. When the tape is wound around the joint portion of the joining wire rod, a gap is formed between the wraps of the tape unless the winding is first performed with a considerable tension applied thereto, resulting in poor sealing performance. Also,
If such an operation is performed manually, it takes time and productivity is low, and the winding operation requires skill. a; Since the equipment becomes large due to the necessity of an extrusion molding machine and the like, and the thermoplastic resin can be handled in a solid state only at a normal temperature, the process cannot be shifted to the next step until the temperature reaches the normal temperature. b; poor follow-up properties and poor adhesion to the joints, resulting in imperfect sealing and intrusion of water and the like. c; The joint is derailed or disconnected in the container in order to inject and solidify the heat-meltable resin while the joint is inserted into the container. Since the joining wire has to be passed through the tube, it is troublesome and workability is poor, and a gap is likely to occur, and after the both ends of the joining wire are connected to other members, it can not be passed through the tube. Coating is not possible. In addition, since none of the above-mentioned covering materials can be completely waterproofed, in order to prevent the occurrence of connection failure or disconnection due to water intrusion or salt damage at the joint of the joining wire, for example, in a vehicle interior, The harness is routed until the joint is inserted into the passenger compartment, but this requires time and effort for wiring the harness, and also makes the harness longer and heavier, as well as providing more space for the harness. And cost increases. (Means for Solving the Problems) In order to solve the above problems, the present invention relates to a method of manufacturing a bonded wire by joining a plurality of wires and covering the joint with a covering material. A thermoplastic resin layer is formed at the center of the plastic sheet except for the side edges, and is heated from above the thermoplastic resin layer to soften the thermoplastic resin and wrap the joints of the joining conductors. Further, the present invention relates to a method of manufacturing a joining wire in which an end of a plastic sheet is heated to melt-bond only the plastic sheet. In the present specification, the term "wire" is used to mean not only a wire such as a lead wire, an electric wire, a cable, and an optical fiber cable, but also a wire connecting a conductor and a connection terminal, and piping. “Joint” or “joint” is a term used to mean “joint” or “joint”. (Function) Since the covering material has an adhesive sealant layer on a plastic film, the plastic film is wrapped around and bonded to the outside with the adhesive sealant layer inside so that the covering material is bonded. The adhesive sealant follows the surface shape of the joining portion of the joining wire, so that the joining portion can be reliably sealed. In addition, by forming the covering material into a sheet shape, the connecting portion of the wire can be easily covered with a simple tool, and the joining portion of the joining wire can be covered even after the wire harness is assembled. Thereby, workability is improved. (Example) Hereinafter, an example of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a perspective view showing a joining wire according to a first embodiment of the present invention. The joining wire 1 is obtained by covering a joining portion of a joining wire 2 formed by joining a plurality of wires W1 to W4 with a coating material 3. As shown in FIG. 2, the joining conductor 2 is made into a bare wire state by removing each insulation coating of the four conductors W1 to W4, and then the bare wire portion of the conductor W1 and the bare wire portions of the conductors W2 to W4. Are joined to each other by soldering, using a joining terminal, or by direct fusion welding in a hot state, and the joining portion of the joining conducting wire 2 and its vicinity are covered with a covering material 3. Have been. In addition, as shown in FIG. 3 and FIG.
A thermoplastic resin layer (hereinafter, referred to as a “hot melt layer”) 5 as an adhesive sealant layer is partially formed on a plastic sheet 4. In addition, a foamed hot melt can be used as the hot melt. The plastic sheet 4 is a plastic sheet whose main component is a vinyl chloride-based or polyolefin-based resin.
As the plastic sheet 4, for example, a vinyl chloride resin sheet, a polyolefin resin sheet, a polyimide resin sheet, a polyamide resin sheet, a polyester resin sheet, or the like can be used. The thickness of the plastic sheet 4 is not particularly limited, but is, for example, about 0.05 to 5 mm. However, the thickness can also be changed according to the joint of the joint conductor 2. The hot melt layer 5 is made of, for example, a vinyl acetate resin such as Elvacs (trade name, manufactured by Toyo Soda Co., Ltd.), a polyamide resin, a polyolefin resin, an acrylic resin,
A resin mainly composed of a vinyl chloride resin, an ethylene vinyl acetate copolymer resin, a polyethylene resin, a polypropylene resin, a polybutadiene resin, a polyisoprene resin, and a polyimide resin can be used. Further, as these adhesive sealants, one kind may be used alone, or a mixture of two or more kinds may be used. Further, these adhesive sealants may contain various additives such as a plasticizer, a tackifier, and a stabilizer. The adhesive sealant used as the hot melt layer 5 has a softening temperature of 50 to 200C, preferably 80 to 180C. Further, by using a material having good adhesiveness with the plastic sheet as an adhesive sealant constituting the hot melt layer, a material having further excellent reinforcing properties can be obtained. Further, the thickness of the hot melt layer 5 is not particularly limited, but is, for example, about 40 μm to 3 mm. However,
The thickness can also be changed according to the joint of the joining conductor 2. Next, as a method for producing the coating material 3, for example, a method in which a hot melt liquefied by heating to a temperature equal to or higher than the melting point on the plastic sheet 4 is directly stretched to form a hot melt layer 5; The hot melt is poured into a mold to form a sheet, or the hot melt is formed into a sheet by a roll, and the hot melt is placed on a plastic sheet 4 and then heated to form a hot melt layer 5 integrated with the plastic sheet 4. And the like. In addition, in order to form the liquid hot melt layer 5 on the plastic sheet 4, for example, the liquid hot melt may be formed by injection molding, calendering, coating with a dispenser, or the like. Next, a method of manufacturing the joint wire 1 by covering the joint portion of the joint conductor 2 with the covering material 3 will be described. First, a hot melt or the like is applied to the coating material 3 having the hot melt layer 5 formed on the plastic sheet 4 shown in FIG. 3 from above the hot melt layer 5 to heat the coating material 3 for several seconds to several tens of seconds. As shown in FIG. 5, the surface 5a of the hot melt layer 5 of the coating material 3 is softened (melted), and the surface of the hot melt layer 5 becomes adhesive. Therefore, as shown in FIG. 6, the hot melt layer 5 adheres to the joint of the joining conductor 2 by wrapping the joint of the joining conductor 2 with the covering material 3 in this state, as shown in FIG. Thus, the joint of the joining conductor 2 is covered and protected by the covering material 3. As described above, since the surface of the hot melt layer 5 of the coating material 3 is softened, the hot melt layer 5 follows the unevenness of the joint of the joining conductor 2 and enters the gap, so that the joint is securely sealed. Further, since the hot melt layer 5 of the covering material 3 is in close contact with the joining portion of the joining conductor 2 and the surrounding insulating covering material to form an integral part with the insulating covering material, the sealing property, reinforcing property and covering function are improved. Furthermore, the coating operation can be performed only by preheating the coating material 3 for several seconds to several tens of seconds, for example, about 5 seconds to 10 seconds to soften the hot melt layer 5 and wrap the joint, thereby improving workability. Further, since the covering material 3 is in the form of a sheet, the same material can be used for a combination of bonding wires having different thicknesses or a plurality of wires. After wrapping the joint of the tangential conductors 2 with the covering material 3, as shown in FIG. 7, the end of the plastic sheet 4 of the covering material 3 is melted and bonded using a hot plate or the like. If
The strength is further increased, and the band-shaped coating material 3 can be used while being cut. In this case, the angle of the hot plate or the like may be fixed, but the finish is better if the angle is changed according to the thickness of the wire. The coating material 3 may be cut into an appropriate size before heating the hot melt layer 5, or may be cut into an appropriate size after heating the hot melt layer 5. Next, a specific example using the coating material 3 will be described. Example 1 (Coating material) A coating material was formed by coating a polyester hot melt material to a thickness of 0.8 mm on the following soft vinyl chloride sheet. Soft vinyl chloride sheet thickness: 0.5 mm Size: 50 mm x 40 mm Polyester hot melt material Trade name: Hardeck A-3200 (made by Asahi Kasei Co., Ltd.) Joining wire Using four 1.25 mm core wires, insulation coating of each of the four wires After removing the bare wires, the bare wire portions of one conductor and the bare wire portions of the three conductors are brought into contact with each other and joined by thermocompression bonding using ultrasonic waves to form a second conductor. The joining conductor as shown in the figure was formed. (Test) Tear tester (Tensilon manufactured by Toyo Baldwin Co., Ltd.)
RTM-1T; head speed 10 mm / min) was used to measure the tear strength. Specifically, as shown in FIG. 8, two of the three conductors are drawn in the direction of the arrow, measurement is started from the beginning of the drawing, and when each of the conductors is torn to the joint. End the measurement. Table 1 shows the measurement results. After covering the joints of the joining wires with the coating material, steam was applied at a temperature of 121 ° C. and a pressure of 2 atm by a pre-scraper tester, the sample was immersed for 30 hours under the test conditions, and Cu
It was confirmed whether or not the conductor had oxidative corrosion due to vapor permeation. In this case, the sealability was determined to be good when there was no oxidation corrosion, and the test results are shown in Table 1. Example 2 A coating material was formed by coating the following polyamide-based hot melt material with a thickness of 0.8 mm on the same soft vinyl chloride as in Example 1 to form a coating material. After covering the parts, the same test as in Example 1 was performed. Table 1 shows the test results. Polyamide-based hot-melt material trade name: Super-Stick 7802SS (DEXTER) Comparative Example 1 A 0.1 mm-thick vinyl chloride tape (NITTO TAPE, trade name, manufactured by Nitto Denko Corporation) at the joint of the same joint conductor as in Example 1.
Was wound 5 times and coated, and the same test as in Example 1 was performed. The test results are shown in Table 1. Comparative Example 2 The same test as in Example 1 was carried out by covering the joint portion of the same joint wire as in Example 1 with three turns of a 0.3 mm thick vinyl chloride tape. The test results are shown in Table 1. COMPARATIVE EXAMPLE 3 Using the same conductive wire as in Example 1, a bonding wire was formed by thermocompression bonding, and the bonding portion of this bonding wire was covered with only the same vinyl chloride sheet as in Example 1, and A similar test was performed. The test results are shown in Table 1. Comparative Example 4 Joint wire similar to that of Example 1 (however, joined by thermocompression bonding)
Was coated with only the same polyester hot melt material as in Example 1, and the same test as in Example 1 was conducted. The test results are shown in Table 1. In Example 1, when the tear strength was measured after 24 hours, a strength of 20 kgf or more was obtained. As can be seen from Table 1, by using the covering material 3 to cover the joint of the joining wire, the tear strength is remarkably improved. Next, an example of a method for producing the coating material 21 will be described. As shown in FIG. 9, a hot melt solution 32 obtained by diluting a hot melt resin with a solvent is placed in a container 31. A roller 33 made of polypropylene resin, polyacetal resin, fluorine resin, or the like is provided in the container 31, and a coater 34 is provided on the roller 33. Then, the plastic film 35 is conveyed while being sandwiched between the rollers 33 and the coater 34, the hot melt solution 32 is adhered to the surface of the plastic film 35, and then the hot melt solution 32 is formed by a fan 36 or the like. The stripped coating material sheet 37 is formed by volatilizing the solvent, and the strip-shaped coating material sheet 37 is wound by a roller 38 or the like.
At the time of use, the covering material sheet 37 is cut into a shape corresponding to the length and diameter of the connecting portion to form the sheet-like covering material 23. The method for manufacturing the coating material can be applied to the manufacturing of the coating material 3 in the first embodiment described above. (Effects of the Invention) As described above, according to the present invention, since the joint is covered with the covering material having the adhesive sealant layer on the plastic film, the adhesive sealant of the covering material is used for the joint of the joining wire. Following the surface shape, the joint can be reliably sealed,
Sealability, insulation, strength and weather resistance are improved. Thereby, the wire rods can be routed less and the weight can be reduced and the space can be effectively used. Further, since the covering material is in a sheet shape, the connecting portion of the wire can be easily covered with a simple jig and the joining portion of the joining wire can be covered even after assembling the wire harness. Workability is improved. Further, the coating operation is simple, the operation time is shortened, and the automation in the line can be achieved, thereby improving the productivity.
【図面の簡単な説明】
第1図は本発明の第1実施例の接合線材の接合部分を示
す斜視図、第2図は同じくその接線導線を示す平面図、
第3図及び第4図は同じくその被覆材を示す上面図及び
断面図、第5図は同じくその被覆材の加熱後の状態を示
す断面図、第6図は同じくその被覆材を用いて接合線材
を製造する方法の説明に供する斜視図、第7図は同じく
その被覆材を用いて接合線材を製造する他の方法の説明
に供する斜視図、第8図は同じく引き裂き強度の試験方
法の説明に供する説明図、第9図は同じくその被覆材の
製造方法の一例の説明に供する説明図である。
1,21……接合導線、2,22……接合導線
3,23……被覆材、4……プラスチツクシート
5,25……ホツトメルト層
24……熱収縮性シートBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a perspective view showing a joint portion of a joint wire according to a first embodiment of the present invention, FIG. 2 is a plan view showing the tangent conductor thereof,
3 and 4 are also a top view and a sectional view showing the covering material, FIG. 5 is a sectional view showing the state of the covering material after heating, and FIG. 6 is a joint using the covering material. FIG. 7 is a perspective view for explaining a method for manufacturing a wire rod, FIG. 7 is a perspective view for explaining another method for manufacturing a joint wire using the covering material, and FIG. 8 is a description of a test method for tear strength. FIG. 9 is an explanatory view similarly illustrating an example of a method of manufacturing the covering material. 1,21… Joint conductor, 2,22… Joint wire 3,23… Coating material, 4… Plastic sheet 5,25… Hot melt layer 24 …… Heat shrinkable sheet
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭57−82978(JP,A) 特開 昭51−147780(JP,A) 特開 昭63−51125(JP,A) 実開 昭54−161584(JP,U) 実開 昭59−164447(JP,U) 特公 昭45−16148(JP,B1) (58)調査した分野(Int.Cl.6,DB名) H01R 4/70,4/72,43/00 H02G 15/18 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continuation of the front page (56) References JP-A-57-82978 (JP, A) JP-A-51-147780 (JP, A) JP-A-63-51125 (JP, A) 161584 (JP, U) Japanese Utility Model Showa 59-1644447 (JP, U) Japanese Patent Publication No. 45-16148 (JP, B1) (58) Fields investigated (Int. Cl. 6 , DB name) H01R 4/70, 4 / 72,43 / 00 H02G 15/18
Claims (1)
して接合線材を製造する方法において、前記被覆材がプ
ラスチックシート上の側端部を残した中心部分に熱可塑
性樹脂層を形成したものであり、熱可塑性樹脂層の上方
から加熱し熱可塑性樹脂を軟化させ、接合導線の接合部
を包むことによって被覆し、さらに、プラスチックシー
トの端部を加熱してプラスチックシートのみを溶融接着
することを特徴とする接合線材の製造方法。 2.プラスチックシートが軟質塩化ビニルシートである
ことを特徴とする特許請求の範囲1に記載の接合線材の
製造方法 3.熱可塑性樹脂がポリエステル系、ポリアミド系より
選択されることを特徴とする特許請求の範囲1又は2に
記載の接合線材の製造方法(57) [Claims] In a method of manufacturing a bonded wire by joining a plurality of wires and covering the joining portion with a covering material, the covering material forms a thermoplastic resin layer at a central portion of the plastic sheet except for side edges. Heating from above the thermoplastic resin layer to soften the thermoplastic resin, covering it by wrapping the joint of the joining conductor, and further heating the end of the plastic sheet to melt-bond only the plastic sheet What is claimed is: 1. A method for manufacturing a bonding wire. 2. 2. The method according to claim 1, wherein the plastic sheet is a soft vinyl chloride sheet. 3. The method according to claim 1, wherein the thermoplastic resin is selected from a polyester type and a polyamide type.
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JPH01154474A JPH01154474A (en) | 1989-06-16 |
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- 1987-12-09 JP JP62311367A patent/JP2893403B2/en not_active Expired - Lifetime
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