JP2719487B2 - カムシャフトの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、中空部を有する管状の
シャフト部材と、軸孔を備えたカムピースとが、拡管治
具によるシャフト部材の膨出変形により接合されてなる
カムシャフトの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車用エンジンにおいては、Ｄ
ＯＨＣ機構の採用、シリンダのＶ型配列等によりカムシ
ャフトの本数が増える傾向にあるが、これに伴ってエン
ジンの動弁系が大型化・重量化するといった問題があ
る。そこで、カムシャフトを中空化することにより動弁
系の軽量化を図るといった手法が提案され、例えば中空
部を有する管状のシャフト部材に、該シャフト部材の外
径より若干径の大きい軸孔が設けられたカムピースを外
嵌した後、シャフト部材を径方向に膨出変形させ、シャ
フト部材外周面をカムピース内周面に圧接させ、シャフ
ト部材とカムピースとを接合させてカムシャフトを形成
するといった手法が提案されている。

【０００３】具体的には、管状のシャフト部材にカムピ
ースを外嵌した後、シャフト部材の中空部に高圧流体を
圧入してシャフト部材を径方向に膨出変形させ、シャフ
ト部材とカムピースとを接合させるようにしたカムシャ
フトの製造方法(いわゆるバルジ加工)が提案されている
(例えば、特公平２−６２３３３号公報参照)。また、管
状のシャフト部材にカムピースを外嵌した後、シャフト
部材の中空部に、該中空部より若干径の大きい鋼球ない
し拡径部材を挿入してシャフト部材を径方向に膨出変形
させ、シャフト部材とカムピースとを接合させるように
したカムシャフトの製造方法が提案されている(例え
ば、実開昭５８−１１３８０５号公報参照)。

【０００４】しかしながら、かかる従来のカムシャフト
の製造方法では、シャフト部材とカムピースとの間の接
合力が比較的弱く、カムシャフトの耐久性が低いといっ
た問題がある。また、カムピースの位置決めがなかなか
むずかしいといった問題がある。本発明は上記従来の問
題点を解決するためになされたものであって、軸孔を備
えたカムピースと管状のシャフト部材とが、シャフト部
材の拡管治具による膨出変形によって接合されてなるカ
ムシャフトの製造方法において、カムピースとシャフト
部材とを強固に接合させることができ、かつカムピース
の位置決めを容易に行うことができるカムシャフトの製
造方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達するた
め、第１の発明は、軸孔が設けられたカムピースを所定
の位置に配置し、円柱形の中空部を有する管状のシャフ
ト部材をカムピースの軸孔に嵌挿した後、上記中空部に
該中空部より大径の拡管部を備えた拡管治具を圧入して
シャフト部材を径方向に膨出変形させ、カムピースとシ
ャフト部材とを接合させてカムシャフトを形成するよう
にしたカムシャフトの製造方法において、カムピースの
軸孔の内周面の所定の位置に軸孔軸線方向に伸長する複
数の溝部を設ける一方、シャフト部材の外周面にシャフ
ト部材軸線方向に伸長しかつ上記溝部と係合しうる形状
のふくらみ部を設け、カムピースを支持具の所定の部位
に配置した上で、上記溝部と上記ふくらみ部とが係合す
るようにしてシャフト部材をカムピースの軸孔に嵌挿し
て、カムピースとシャフト部材との相対的な位置関係を
規制（ゆるやかな位置決め）し、この後、上記膨出変形
によりカムピースとシャフト部材とを接合させるように
したことを特徴とするカムシャフトの製造方法を提供す
る。

【０００６】また、第２の発明は、第１の発明にかかる
カムシャフトの製造方法において、シャフト部材の径方
向の最大長よりも大径の円穴を備えた支持具を準備し、
該支持具の円穴まわりに円周方向に等間隔で並ぶ複数の
位置の所定の１つに位置決めピンを配置し、上記位置決
めピンと係合しうるピン収容穴を備えたカムピースを、
ピン収容穴が位置決めピンに外嵌されるようにして支持
具に配置し、この後シャフト部材を軸孔及び円穴に嵌挿
することによってカムピースの位置決めを行うようにし
たことを特徴とするカムシャフトの製造方法を提供す
る。

【０００７】

【実施例】以下、本発明の実施例として、ＤＯＨＣ式の
Ｖ型６気筒エンジン(Ｖ６エンジン)の吸気弁用カムシャ
フトの製造方法を、図１に示すフローチャートに従って
具体的に説明する。図１に示すように、ステップ＃１で
は、カムシャフト製造時にカムシャフトないしはその部
品を支持するための支持具が組み立てられる。図２(a),
(b)に示すように、支持具Ｓは、その底部をなす１枚の
ベースプレート１と、該ベースプレート１の上方に所定
の間隔で配置される複数のアッパプレート２と、各プレ
ート１,２間に配置されこれらの各プレート１,２の間隔
を規制する複数の円筒形のプレート間部材３と、各プレ
ート１,２とプレート間部材３とをこれらの配列方向に
連結・固定する複数の連結棒４とで構成されている。こ
こで、連結棒４の下端部は連結ボルト５を用いてベース
プレート１に固定されている。また、連結棒４の上端部
には、最上位のアッパプレート２の上面に配置されたワ
ッシャ６を介して締結ボルト７が螺入され、連結棒４と
締結ボルト７との間の締結力によって、各アッパプレー
ト２と各円筒部材３とが互いに固定されている。なお、
後で説明するように、ベースプレート１と各アッパプレ
ート２とは、夫々、２つのハーフプレートからなり、対
応するハーフプレート同士は、連結ピン８と締結ねじ９
とを用いて連結・一体化されている。

【０００８】以下、支持具Ｓを構成する各部材について
説明する。図３(a),(b)に示すように、ベースプレート
１の第１ハーフプレート１aには、上側穴部１１と、該
上側穴部１１より小径の中間穴部１２と、上側穴部１１
と同径の下側穴部１３とが、夫々軸線を第１ハーフプレ
ート１aの厚み方向に向けて直列に設けられている。こ
こで、上側穴部１１は第１ハーフプレート１aの上面に
開口し、下側穴部１３は第１ハーフプレート１aの下面
に開口し、中間穴部１２は上側穴部１１及び下側穴部１
３と連通している。なお、第１ハーフプレート１aに
は、かかる一連の穴部１１〜１３が２組設けられてい
る。ここで、支持具Ｓの組み立て時には、上側穴部１１
に連結棒４の下端部が挿入され、この後下側穴部１３側
から中間穴部１２を通して、連結ボルト５が連結棒４の
ねじ穴２３(図８参照)に螺入され、第１ハーフプレート
１aと連結棒４とが固定される(図２参照)。

【０００９】また、第１ハーフプレート１aには、夫々
軸線が第２ハーフプレート１b(図４参照)との合わせ面
に直交する方向に向けられた連結ピン挿入穴１４aとね
じ穴部１５aとが設けられ、連結ピン挿入穴１４aとねじ
穴部１５aとは夫々第２ハーフプレート１bとの合わせ面
に開口している。なお、第１ハーフプレート１aには、
連結ピン挿入穴１４a及びねじ穴部１５aが２組設けられ
ている。

【００１０】図４(a),(b)に示すように、ベースプレー
ト１の第２ハーフプレート１bにも、第１ハーフプレー
ト１aと同様に上側穴部１１と中間穴部１２と下側穴部
１３とが設けられている(ただし、１組だけ)。また、第
２ハーフプレート１bには、第１ハーフプレート１aの連
結ピン挿入穴１４aと対応する位置に連結ピン挿入穴１
４bが設けられ、かつ第１ハーフプレート１aのねじ穴部
１５aと対応する位置に、第２ハーフプレート１bを広が
り面方向に貫通する孔部１５bが設けられている。ここ
で、支持具Ｓの組み立て時には、まず連結ピン８の半部
が連結ピン挿入穴１４aに挿入され、次に該連結ピン８
の露出部(連結ピン挿入穴１４aに挿入されていない部
分)が連結ピン挿入穴１４bに挿入され、これによって第
１ハーフプレート１aと第２ハーフプレート１bとが位置
決めされ、この後締結ねじ９が、第２ハーフプレート１
b側から孔部１５bを通してねじ穴部１５aに螺入され、
第１ハーフプレート１aと第２ハーフプレート１bとが連
結・固定される(図２参照)。

【００１１】図５(a),(b)に示すように、アッパプレー
ト２の第１ハーフプレート２aには、連結棒４を通すた
めの２つの穴部１６が設けられている。そして、第２ハ
ーフプレート２b(図６参照)との合わせ面に臨んで、半
円形の切欠部１７aが設けられ、この切欠部１７aの近傍
には、カムピース２６(図１０参照)を位置決めする位置
決めピン(図示せず)を挿入するための、ピン穴１８が設
けられている。また、第１ハーフプレート２aには、夫
々軸線が第２ハーフプレート２bとの合わせ面と直交す
る方向に向けられた連結ピン挿入穴１９aとねじ穴部２
０aとが設けられている。これらの連結ピン挿入穴１９a
とねじ穴部２０aとは、夫々第２ハーフプレート２bとの
合わせ面に開口している。なお、第１ハーフプレート２
aには連結ピン挿入穴１９a及びねじ穴部２０aが２組設
けられている。

【００１２】図６(a),(b)に示すように、アッパプレー
ト２の第２ハーフプレート２bにも、第１ハーフプレー
ト２aと同様に穴部１６(ただし、１つだけ)と、切欠部
１７bと、ピン穴１８(ただし、２つ)とが設けられてい
る。また、第１ハーフプレート２aの連結ピン挿入穴１
９aと対応する位置に連結ピン挿入穴１９bが設けられ、
かつ第１ハーフプレート２aのねじ穴部２０aと対応する
位置に、第２ハーフプレート２bを広がり面方向に貫通
する孔部２０bが設けられている。なお、支持具Ｓの組
み立て時における、第１ハーフプレート２aと第２ハー
フプレート２bの組み付け方法は、ベースプレート１の
場合と同様である。

【００１３】そして、アッパプレート２が組み立てられ
たときにはその中心部付近に、両切欠部１７a,１７bに
よって円穴１７が形成され、この円穴１７の周囲に３つ
のピン穴１８が位置する。円穴１７は、後で説明するシ
ャフト部材２５(図１０参照)の径方向の最大長よりは若
干大径とされ、シャフト部材２５が該円穴１７内を通り
抜けることができるようになっている。本実施例ではエ
ンジンがＶ６タイプとされているので、３つのピン穴１
８は円穴１７の周方向に中心角で１２０°づつ隔てた位
置に配置されている。なお、かかるピン穴の個数及び配
置すべき位置はエンジンの形式によって異なり、例えば
４気筒エンジンのカムシャフトの場合は、ピン穴が４つ
設けられ、これらのピン穴は、周方向に中心角で９０°
づつ隔てた位置に配置されることになる。

【００１４】図７(a),(b)に示すように、連結棒４を通
すための貫通孔２２を備えた円筒形のプレート間部材３
は、ベースプレート１と最下位のアッパプレート２の間
隔、あるいは各アッパプレート２相互間の間隔を規制す
るために、すなわちカムピース２６(図１０参照)又はジ
ャーナル３３(図１０参照)のシャフト軸線方向の配設位
置を規制するために設けられている。したがって、各プ
レート間部材３の軸線方向の長さは、どのプレート間に
配置されるかによって異なることになる。図８に示すよ
うに、連結棒４の両端部には、連結ボルト５または締結
ボルト７を螺入するためのねじ穴２３が設けられている
(図２参照)。

【００１５】支持具Ｓの組み立ては、例えば、まず連結
ピン８と締結ねじ９とを用いて対応するハーフプレート
同士を連結することによりベースプレート１とアッパプ
レート２とを組み立て、次に連結ボルト５を用いてベー
スプレート１に連結棒４を取り付け、この後ベースプレ
ート１の上にプレート間部材３とアッパプレート２とを
所定の順序で積み重ね、ワッシャ６を介して締結ボルト
７を連結棒４の上端部のねじ穴２３に螺入するといった
手順で行われる。

【００１６】ステップ＃２では、各アッパプレート２の
上面の所定の位置に夫々カムピース又はジャーナルが配
置される。具体的には、支持具Ｓにはアッパプレート２
が１０枚配設され、上側から下側に向かって順に、１,
４,７,１０番目のアッパプレート２にジャーナルが配置
され、２,３,５,６,８,９番目のアッパプレート２にカ
ムピースが配置される。

【００１７】図９(a)に示すように、カムピース２６は
所定の物性を備えた鉄系材料(例えば鋼)で形成され、そ
のカムノーズ部２７の中央部には、位置決めピン(図示
せず)を収容しうるピン収容穴２８が設けられている。
さらに、カムピース２６にはこれを厚み方向に貫通する
略円柱形の軸孔２９が設けられ、この軸孔２９は基本的
には、図９(b)に示すシャフト部材２５をちょうど挿通
させることができる寸法とされている。そして、カムピ
ース２６の内周面すなわち軸孔内周面には、軸孔軸線方
向(カムピース厚み方向)に伸長する６つの溝部３０が形
成されている。これらの溝部３０のうち、１つは軸孔２
９の周方向にみてカムノーズ部２７の最も膨出した部分
に対応する位置(ピン収容穴２８近傍)に配置されてい
る。そして、これらの６つの溝部３０は、軸孔２９の周
方向に中心角で互いに６０°づつ隔てた位置に配置され
ている。ここで、各溝部３０の横断面形状は略円弧状と
され、その深さは０.３mm程度に設定されている。な
お、かかる溝部３０の個数及び配置すべき位置は上記の
ものに限られるものではなく、種々設定することができ
るのはもちろんである。

【００１８】そして、アッパプレート２の上面にカムピ
ース２６を配置する際には、カムピース２６を配置する
前にアッパプレート２の３つのピン穴１８のうち、所定
の１つに位置決めピン(図示せず)が挿入される。本実施
例では、上側から下側に向かって２番目と３番目のアッ
パプレート２では円穴１７の周方向にみて同じ位置(便
宜上、これを第１ピン挿入位置という)に配置されたピ
ン穴１８に位置決めピンが挿入され、５番目と６番目の
アッパプレート２では第１ピン挿入位置に対して円穴１
７の周方向に中心角で１２０°隔てた位置(便宜上、こ
れを第２ピン挿入位置という)に配置されたピン穴１８
に位置決めピンが挿入され、８番目と９番目のアッパプ
レート２では第２ピン挿入位置に対して、円穴１７の周
方向にさらに中心角で１２０°隔てた位置に配置された
ピン穴１８に位置決めピンが挿入される。そして、ピン
収容穴２８が上記位置決めピンに外嵌されるようにし
て、かつ軸孔２９が平面視で円穴１７とほぼ重なるよう
にして、カムピース２６が対応するアッパプレート２上
に配置される。

【００１９】図９(c)に示すように、ジャーナル３３は
カムピース２６と同様の鉄系材料で形成され、このジャ
ーナル３３にはこれを厚み方向に貫通する略円柱形の軸
穴３４が設けられている。そして、軸穴３４は、カムピ
ース２６の軸孔２９と同一の形状とされ、その内周面に
は軸穴軸線方向(ジャーナル厚み方向)に伸長する６本の
溝部３５が形成されている。これらの溝部３５の形状な
いしは配設位置が、カムピース２６の溝部３０と同一で
あるのはもちろんである。なお、ジャーナル３３はカム
ピース２６とは違って方向性がないので、位置決めピン
を用いず、軸穴３４が平面視で円穴１７とほぼ重なるよ
うにして、対応するアッパプレート２上に配置される。
図２(a),(b)は、このようにして、カムピース２６及び
ジャーナル３３が、夫々、対応するアッパプレート２上
に配置された状態を示している。

【００２０】ステップ＃３では、夫々、対応するアッパ
プレート２上の所定の位置に配置されたカムピース２６
及びジャーナル３３の軸孔２９及び軸穴３４と、アッパ
プレート２の円穴１７とに、図９(b)あるいは図１０に
示すような中空部２４を有する管状のシャフト部材２５
が嵌挿される。図９(b)及び図１０に示すように、シャ
フト部材２５の外周面には、シャフト部材軸線方向に伸
長する６つのふくらみ部３２が形成されている。これら
のふくらみ部３２は、シャフト部材周方向に中心角で互
いに６０°づつ隔てた位置に配置されている。ここで、
各ふくらみ部３２の横断面形状は、溝部３０,３５と係
合できるような略円弧状とされ、その高さは溝部３０,
３５の深さよりはやや小さい０.２mm程度に設定されて
いる。

【００２１】前記したとおり、各カムピース２６は位置
決めピンによって位置決めされているので、シャフト部
材２５が軸孔２９及び軸穴３４と円穴１７とに嵌挿され
ると、各カムピース２６は、自然にその周方向に関して
所定の位置に正確に配置される。したがって、カムピー
ス２６の位置決めが非常に容易となり、かつ配置の精度
が高められる。なお、カムピース２６はピン収容穴２８
が形成されているので、その分軽くなり、カムシャフト
Ｃが軽量化される。

【００２２】ステップ＃４では、シャフト部材２５の中
空部２４に拡管治具が圧入され、シャフト部材２５が径
方向外向きに膨出変形(塑性変形)させられる。図１１に
示すように、拡管治具Ｊは、実質的に、略円柱形の軸部
３６と、該軸部３６の直径よりもやや大きい(例えば、
０.５〜１.０mm大きい)直径を有する球形の拡管部３７
とで構成されている。ここで、拡管部３７の直径は、シ
ャフト部材２５の中空部２４の内径よりも若干大きく設
定され、拡管治具Ｊが中空部２４に圧入されたときに
は、シャフト部材２５が拡管部３７によって径方向外向
きに膨出変形させられるようになっている。なお、拡管
部３７は所定の硬度(例えば、ＨＲＣ５０以上)を有する
鉄系材料(例えば、Ｓ５５Ｃ)で形成されている。なお、
拡管部３７は球形のものに限定されるものではなく、シ
ャフト部材２５を径方向にほぼ一様に膨出変形させられ
るものであればどのような形状でもよいのはもちろんで
ある(例えば、円柱形、卵型等)。

【００２３】そして、拡管治具Ｊはプレス装置(図示せ
ず)等を用いて、シャフト部材２５の中空部２４に所定
の押圧力(例えば、３〜４.５ton)で圧入される。これに
よって、シャフト部材２５が拡管治具Ｊ(拡管部３７)に
よって径方向外向きに膨出変形させられ、図１２(a),
(b)に示すように、シャフト部材２５の外周面がカムピ
ース２６の内周面及びジャーナル３３の内周面に圧接さ
せられ、シャフト部材２５と、各カムピース２６及び各
ジャーナル３３とが強固に接合させられる。このとき、
シャフト部材２５のふくらみ部３２が、カムピース２６
の溝部３０及びジャーナル３３の溝部３５と嵌合するの
で、シャフト部材２５と、カムピース２６及びジャーナ
ル３３との間の接合力が十分に高められ、カムシャフト
(図１３参照)の耐久性が大幅に高められる。

【００２４】ステップ＃５では、拡管治具Ｊが、シャフ
ト部材２５の中空部２４から抜去される。続いて、ステ
ップ＃６で、支持具Ｓが部分的に解体され、カムシャフ
トＣが取り出される。なお、この場合、ベースプレート
１の両ハーフプレート１a,１bを締結している締結ねじ
９と、各アッパプレート２の両ハーフプレート２a,２b
を締結している締結ねじ９とを取り外すだけで、支持具
Ｓが縦割りで２つに分割され、カムシャフトＣを取り外
すことができる状態になる。

【００２５】ステップ＃７では、カムシャフトＣに対し
て所定の後加工が施される。すなわち、図１３に示すよ
うに、カムシャフトＣに、エンドプレート３８、軸受部
３９、スプロケット取り付け部４０等が取り付けられ、
カムシャフトＣが完成する。なお、スプロケット取り付
け部４０は固定ピン４１を用いてカムシャフト本体に固
定される。

【００２６】このようにして、本発明にかかる製造方法
で実際に製造された５本のカムシャフトＣ（Ｎo.１〜Ｎ
o.５）について、その周方向の強度ないし耐久性を測定
した結果を次に示す。なお、カムシャフトＣの周方向の
強度は、シャフト部材２５を固定した上で、カムピース
２６にカムシャフト周方向の力すなわちトルクを加え、
このトルクを徐々に高めてゆき、カムピース２６がシャ
フト部材２５に対して周方向にずれ始めた時点における
トルク値（kg−m）であらわしている。なお、これらの
カムシャフトＣの各部材の形状、材質等は次の通りであ
る。 カムピース厚さ ；１４mm カムピースの材質 ；Ｓ５０Ｃ カムピースの溝部の数 ；１２ シャフト部材外径 ；３２.４mm シャフト部材内径 ；２４mm シャフト部材の材質 ；ＳＴＫＭ１７Ｃ−Ｓ−Ｃ シャフト部材のふくらみ部の数 ；１２ 拡管治具の拡管部外径 ；２４.８mm

【００２７】＜カムシャフトの周方向の強度＞ Ｎo.１ １１２ kg−m Ｎo.２ ８８ kg−m Ｎo.３ １００ kg−m Ｎo.４ １１０ kg−m Ｎo.５ ９５ kg−m （平均） （１０１ kg−m） このように、５本のカムシャフトＣはいずれも、十分な
周方向の強度を備えている。

【００２８】また、これらのカムシャフトＣ（Ｎo.１〜
Ｎo.５）について、カムシャフト軸線方向の強度ないし
耐久性を測定した結果を次に示す。なお、カムシャフト
Ｃのカムシャフト軸線方向の強度は、シャフト部材２５
を固定した上で、カムピース２６にカムシャフト軸線方
向の力を加え、この力を徐々に高めてゆき、カムピース
２６がシャフト部材２５に対してカムシャフト軸線軸方
向にずれ始めた時点における押圧力（ton）であらわし
ている。 ＜カムシャフトの軸線方向の強度＞ Ｎo.１ ３.１ ton Ｎo.２ ３.５ ton Ｎo.３ ４.３ ton Ｎo.４ ４.０ ton Ｎo.５ ３.５ ton （平均） （３.７ ton） このように、各カムシャフトＣはいずれも、十分な軸線
方向の強度を備えている。

【００２９】このように、本発明にかかる製造方法によ
れば、シャフト部材２５と、カムピース２６及びジャー
ナル３３とを強固に接合させることができ、カムシャフ
トＣの耐久性が大幅に高められる。また、カムピース２
６の位置決めが極めて容易となる。

【００３０】

【発明の作用・効果】第１の発明によれば、カムピース
とシャフト部材との相対的な位置関係が規制された後、
拡管治具の圧入により、シャフト部材の外周面がカムピ
ースの内周面に圧接させられ、シャフト部材とカムピー
スとが接合させられる。このとき、シャフト部材のふく
らみ部がカムピースの溝部と嵌合するので、シャフト部
材とカムピースとの間の接合力が十分に高められ、カム
シャフトの耐久性が大幅に高められる。

【００３１】第２の発明によれば、基本的には第１の発
明と同様の作用・効果が得られる。さらに、カムピース
配置時に、ピン収容穴と、所定の位置に配置された位置
決めピンとによってカムピースが位置決めされるので、
シャフト部材を軸孔及び円穴に嵌挿すると自然にカムピ
ースが所定の位置に正確に配置される。このため、カム
ピースの配置ないしは位置決めが極めて容易となり、カ
ムシャフトの寸法精度が高められる。また、ピン収容穴
が形成された分だけカムシャフトが軽量化される。

【図面の簡単な説明】

【図１】 カムシャフトの製造方法を示すフローチャー
トである。

【図２】 (a),(b)は、夫々、支持具の平面説明図と立
面説明図とである。

【図３】 (a),(b)は、夫々、ベースプレートを構成す
る第１ハーフプレートの平面説明図と立面説明図とであ
る。

【図４】 (a),(b)は、夫々、ベースプレートを構成す
る第２ハーフプレートの立面説明図と平面説明図とであ
る。

【図５】 (a),(b)は、夫々、アッパプレートを構成す
る第１ハーフプレートの平面説明図と立面説明図とであ
る。

【図６】 (a),(b)は、夫々、アッパプレートを構成す
る第２ハーフプレートの立面説明図と平面説明図とであ
る。

【図７】 (a),(b)は、夫々、プレート間部材を側面か
らみた図と軸線方向からみた図とである。

【図８】 連結部材の側面説明図である。

【図９】 (a)はカムピースを軸線方向からみた図であ
り、(b)はシャフト部材を軸線方向からみた図であり、
(c)はジャーナルを軸線方向からみた図である。

【図１０】 カムピース及びジャーナルを伴ったシャフ
ト部材の斜視説明図である。

【図１１】 拡管治具の先端部付近の模式図である。

【図１２】 (a)はシャフト部材とカムピースとの間の
接合状態を示す図であり、(b)はシャフト部材とジャー
ナルとの間の接合状態を示す図である。

【図１３】 完成したカムシャフトの側面説明図であ
る。

【符号の説明】

Ｃ…カムシャフト Ｊ…拡管治具 Ｓ…支持具 １７…円穴 ２４…中空部 ２５…シャフト部材 ２６…カムピース ２８…ピン収容穴 ２９…軸孔 ３０…溝部 ３２…ふくらみ部 ３７…拡管部

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軸孔が設けられたカムピースを所定の位
   置に配置し、円柱形の中空部を有する管状のシャフト部
   材をカムピースの軸孔に嵌挿した後、上記中空部に該中
   空部より大径の拡管部を備えた拡管治具を圧入してシャ
   フト部材を径方向に膨出変形させ、カムピースとシャフ
   ト部材とを接合させてカムシャフトを形成するようにし
   たカムシャフトの製造方法において、 カムピースの軸孔の内周面の所定の位置に軸孔軸線方向
   に伸長する複数の溝部を設ける一方、シャフト部材の外
   周面にシャフト部材軸線方向に伸長しかつ上記溝部と係
   合しうる形状のふくらみ部を設け、 カムピースを支持具の所定の部位に配置した上で、上記
   溝部と上記ふくらみ部とが係合するようにしてシャフト
   部材をカムピースの軸孔に嵌挿して、カムピースとシャ
   フト部材との相対的な位置関係を規制し、 この後、上記膨出変形によりカムピースとシャフト部材
   とを接合させるようにしたことを特徴とするカムシャフ
   トの製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載されたカムシャフトの製
   造方法において、 シャフト部材の径方向の最大長よりも大径の円穴を備え
   た支持具を準備し、該支持具の円穴まわりに円周方向に
   等間隔で並ぶ複数の位置の所定の１つに位置決めピンを
   配置し、 上記位置決めピンと係合しうるピン収容穴を備えたカム
   ピースを、ピン収容穴が位置決めピンに外嵌されるよう
   にして支持具に配置し、 この後シャフト部材を軸孔及び円穴に嵌挿することによ
   ってカムピースの位置決めを行うようにしたことを特徴
   とするカムシャフトの製造方法。