【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、非磁性支持体の一方の面に磁性層が、他方
の面にバックコート層が形成されてなる磁気記録媒体に
関するものであり、特にバックコート層の特性を改善し
た磁気記録媒体に関するものである。
〔発明の概要〕
本発明は、非磁性支持体の一方の面に磁性層が、他方
の面にバックコート層が形成されてなる磁気記録媒体に
おいて、前記バックコート層中に所定のα化率と平均粒
径を有したAl2O3粉末とカーボンブラックとを含有させ
ることにより、バックコート層表面の傷付きやテープガ
イドの削れ等を生ずることのない磁気記録媒体を提供し
ようとするものである。
〔従来の技術〕
一般に、オーディオテープ，ビデオテープ等の磁気記
録媒体では、高速巻き取り時の巻き乱れや非磁性支持体
のバック面の傷付き等を効果的に防止し走行安定性や耐
久性を向上させる目的から磁性層を表面に有する非磁性
支持体の裏面にバックコート層を設けることが従来より
行われている。
上述のような目的から設けられたバックコート層は、
例えばカーボンブラック、アルミナ、酸化チタン、α−
酸化鉄、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、シ
リカ等の非磁性無機材料粉末を結合剤樹脂中に分散させ
た塗料を非磁性支持体の裏面に塗布することにより形成
されるもので、従来よりその効果について種々検討され
てきた。
中でもバックコート層の非磁性無機材料粉末として広
く使用されているアルミナは、α化率90重量％前後、粒
子径0.7μｍ程度のものが通常使用されており、バック
コート層の補強効果に優れたものである。
〔発明が解決しようとする問題点〕
しかしながら、バックコート層の補強機能を強化させ
ようとして多量に上記アルミナをバックコート層中に添
加した場合、バックコート層の耐久性は向上するもの
の、磁気記録媒体の走行によって該バックコート層と直
接接触するテープガイドの削れが非常に大きなものとな
ってしまうと言う問題が発生する。
そこで、本発明は上述の従来の実情に鑑みて提案され
たものであって、バックコート層表面の傷付きを防止し
テープガイド削れを低減することのできる磁気記録媒体
を提供することを目的とするものである。
〔問題点を解決するための手段〕
本発明等は、上述の目的を達成せんものと鋭意研究の
結果、所定のα化率と粒径を有するAl2O3粉末とカーボ
ンブラックを所定量バックコート層に添加することによ
り、バックコート層表面の傷付きやテープガイド削れを
防止することができるとの知見を得るに至った。
本発明は上述の知見に基づいてなされたものであり、
非磁性支持体の一方の面に磁性層が、他方の面にバック
コート層が形成されてなる磁気記録媒体において、前記
バックコート層中にα化率40〜70重量％、平均粒径0.3
〜0.6μｍのAl2O3粉末とカーボンブラックとを含有させ
たことを特徴とするものである。
この発明においては使用されるAl2O3粒子は、極めて
多くの形が認められるもので、α，β，γ，δ等として
表され、通常Al2O3粒子はこれらの形が混在しているも
のである。特にα形Al2O3粒子というのは、モース硬度
が９程度の非常に硬質な粒子であることを表している。
本発明に係る磁気記録媒体のバックコート層に添加剤と
して用いられるAl2O3粒子は、該Al2O3粒子のα化率が40
〜70重量％程度のものであることが好ましい。上記α化
率が40重量％より低い場合には、Al2O3粒子が軟質化し
すぎ研磨剤としての効果に欠けバックコート層面に傷が
発生したり、製造の面でも非常に難しく分散性の点でも
劣化してしまう。また、上記α化率が70重量％より高い
場合には、硬質化しずぎ磁気記録媒体のバックコート層
面との摺動部を削ることとなり、例えばテープガイドの
摩耗量が多くなってしまう。
一方、上記Al2O3粒子の平均粒子径は0.3〜0.6μｍの
範囲内のものを使用することが好ましく、0.3μｍ未満
では上記Al2O3粒子を添加した効果が得られずバックコ
ート層の耐久性が劣化し、0.6μｍより大きい場合には
磁気記録媒体のバックコート層との摺動部であるテープ
ガイド部を削ることとなってしまう。
なお、Al2O3粉末の粒子形状は球形、角形，いびつ形
等いずれの形状であってもその効果は変わらず優れたも
のである。
したがって、所定の粒子径を有したAl2O3粉末がバッ
クコート層中に所定量含有されることにより優れたバッ
クコート層補強機能が充分に発揮されてバックコート層
表面の傷付きが防止できるとともにガイド削れを防止す
る効果を同時に満足する。
一方、上述のAl2O3粉末と同時にバックコート層中に
添加されるカーボンブラックは、バックコート層の帯電
防止を目的として添加されるものであり、その粒子径は
0.01〜0.1μｍの範囲内のものを使用することが好まし
い。上記粒子径が0.01μｍ未満の場合にはバックコート
層中での分散が悪く、走行性に悪影響を及ぼすおそれが
あり、0.1μｍより大きい場合には帯電防止効果が得ら
れなくなってしまう。
上記Al2O3粉末とカーボンブラックをバックコート層
中に添加する際には両者は、Al2O3粉末／カーボンブラ
ックとして0.5/99.5〜25/75（重量比）の割合で添加す
ることが好ましい。
上述のようなAl2O3粉末を含むバックコート層は、通
常、上記Al2O3粉末及びカーボンブラックを結合剤成
分、有機溶剤及びその他の添加剤とともに混合分散して
バックコート層塗料を調製し、これをあらかじめ磁性層
を表面に形成した非磁性支持体の裏面に塗布、乾燥して
形成される。
ここで、結合剤としては、従来から汎用されている結
合剤樹脂がいずれも使用可能であり、例えば塩化ビニル
−酢酸ビニル共重合体，塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニ
ルアルコール共重合体，塩化ビニル−酢酸ビニル−マレ
イン酸共重合体，塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合
体，塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体，アクリル
酸エステル−アクリロニトリル共重合体，アクリル酸エ
ステル−塩化ビニリデン共重合体，メタクリル酸エステ
ル−塩化ビニリデン共重合体，メタクリル酸エステル−
スチレン共重合体，熱可塑性ポリウレタン樹脂，ポリ弗
化ビニル，塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合
体，ブタジエン−アクリロニトリル共重合体，アクリロ
ニトリル−ブタジエン−メタクリル酸共重合体，ポリビ
ニルブチラール，セルロース誘導体，スチレン−ブタジ
エン共重合体，ポリエステル樹脂，フェノール樹脂，エ
ポキシ樹脂，熱硬化性ポリウレタン樹脂，尿素樹脂，メ
ラミン樹脂，アルキド樹脂，尿素−ホルムアルデヒド樹
脂またはこれらの混合物等の結合剤樹脂が挙げられる。
また、バックコート層に使用される有機溶剤として
は、アセトン，メチルエチルケトン，メチルイソボチル
ケトン，シクロヘキサノン等のケトン系、酢酸メチル，
酢酸エチル，酢酸ブチル，乳酸エチル，酢酸グリコール
モノエチルエーテル等のエステル系、グリコールジメチ
ルエーテル，グリコールモノエチルエーテル，ジオキサ
ン等のグリコールエーテル系、ベンゼン，トルエン，キ
シレン等の芳香族炭化水素、ヘキサン，ヘプタン等の脂
肪族炭化水素、メチレンクロライド，エチレンクロライ
ド，四塩化炭素，クロロホルム，エチレンクロルヒドリ
ン，ジクロルベンゼン等の塩素化炭化水素等が挙げられ
る。
さらに、Al2O3粉末及びカーボンブラックとともに従
来一般に使用されている添加剤を併用してもよく、例え
ばCaCO3粉末、BaSO4粉末、ZnO粉末、α−Fe2O3粉末、Ti
O2粉末等が挙げられる。
さらにまた、バックコート層に通常使用されている各
種添加剤、例えば潤滑剤、分散剤等も適宜添加して併用
してもよい。
一方、本発明の磁気記録媒体において磁性層は、例え
ば強磁性粉末をこの種の磁気記録媒体の結合剤として通
常使用されるものに分散し、有機溶剤に溶かして調製さ
れる磁性塗料を非磁性支持体の表面に塗布して形成され
る。
ここで、磁性層に用いられる磁性粉末には通常のもの
であればいずれも使用することができる。したがって、
使用できる磁性粉末としては、強磁性酸化鉄粒子、強磁
性二酸化クロム、強磁性合金粉末、六方晶系バリウムフ
ェライト微粒子、窒化鉄等が挙げられる。
上記強磁性酸化鉄粒子としては、一般式FeOxで表した
場合、Ｘの値が1.33≦Ｘ≦1.50の範囲にあるもの、即ち
マグヘマイト（γ−Fe2O3,X＝1.50）、マグネタイト（F
e3O4,X＝1.33）及びこれらの固溶体（FeOx,1.33＜Ｘ＜
1.50）である。さらに、これら強磁性酸化鉄には、抗磁
力をあげる目的でコバルトを添加してもよい。コバルト
含有酸化鉄には、大別してドープ型と被着型の２種類が
ある。
上記強磁性二酸化クロムとしては、CrOあるいはこれ
らに抗磁力を向上させる目的でRu,Sn,Te,Sb,Fe,Ti,V,Mn
等の少なくとも一種類を添加したものを使用できる。
強磁性合金粉末としては、Fe,Co,Ni,Fe−Co,Fe−Ni,F
e−Co−Ni,Co−Ni,Fe−Co−B,Fe−Co−Cr−B,Mn−Bi,Mn
−Al,Fe−Co−Ｖ等が使用でき、またこれらに種々の特
性を改善する目的でAl,Si,Ti,Cr,Mn,Cu,Zn等の金属成分
を添加してもよい。
これら磁性材料は結合剤樹脂及び有機溶剤とともに混
合して調製した磁性塗料を非磁性支持体上に塗布し、乾
燥させて磁性層を形成するか、あるいは強磁性材料を真
空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング、メッ
キ等の手段によって非磁性支持体上に被着させて磁性層
を形成すればよい。
さらに上記磁性層には、一般に使用される結合剤や上
述の磁性粉末の他に添加剤として通常使用される分散
剤、潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤、防錆剤等が加えられ
てもよい。
上述のようなバックコート層や磁性層を形成する非磁
性支持体の素材としては、通常この種の磁気記録媒体に
使用されるものであれば如何なるものであってもよく、
例えばポリエチレンテレフタレート等のポリエステル
類、ポリエチレン，ポリプロピレン等のポリオレフィン
類、セルローストリアセトート，セルロースダイアセテ
ート，セルロースアセテートブチレート等のセルロース
誘導体、ポリ塩化ビニル，ポリ塩化ビニリデン等のビニ
ル系樹脂、ポリカーボネート，ポリイミド，ポリアミ
ド，ポリアミドイミド等のプラスチック、紙、アルミニ
ウム，銅等の金属、アルミニウム合金，チタン合金等の
軽合金、セラミックス、単結晶シリコン等が挙げられ
る。この非磁性支持体の形態としては、フィルム，テー
プ，シート，ディスク，カード，ドラム等のいずれでも
良い。
〔作用〕
一般にバックコート層の傷付き性（耐久性）とテープ
ガイドの削れ性とは相反する関係にあるが、バックコー
ト層の補強剤として使用されるAl2O3粉末は、補強剤と
しての機能は勿論、それ自身の性質やα化率、粒子径を
規定することに起因してバックコート層の傷付き性が改
善され、テープガイドの削れ性を低減する効果を発揮す
る。
〔実施例〕
以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、
本発明がこの実施例に限定されるものではないことはい
うまでもない。
実施例１
バックコート層組成
添加剤（Al2O3粒子径0.4μm,α化率60％） 10重量部
帯電防止剤（カーボンブラック，粒子径24mμ，キャボ
ット社製，商品名ブラックパールズＬ） 90重量部
結合剤（塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体） 30重量部
結合剤（ポリウレタン，日本ポリウレタン社製，商品名
Ｎ−5033） 20重量部
潤滑剤（ブチルステアレート） １重量部
溶剤（メチルエチルケトン） 200重量部
溶剤（メチルイソブチルケトン） 50重量部
溶剤（トルエン） 50重量部
磁性層組成
磁性粉末（比表面積40m2/g,Co−被着γ酸化鉄）
100重量部
結合剤（ニトロセルロース，旭化成社製，商品名NC 1/2
H） ８重量部
結合剤（ポリウレタン，日本ポリウレタン社製，商品名
Ｎ−2304） 12重量部
潤滑剤（ブチルステアレート） ２重量部
研磨剤（αアルミナ，住友化学社製，商品名AKP−30）
５重量部
帯電防止剤（カーボン，キャボット社製，商品名バルカ
ンXC−72） ２重量部
溶剤（メチルエチルケトン） 120重量部
溶剤（メチルイソブチルケトン） 60重量部
溶剤（トルエン） 60重量部
上記磁性層組成物をボールミルにて48時間混合し、フ
ィルタで濾過した後、コロネートＬを２重量添加した。
30分後、これを16μｍ厚のポリエチレンテレフタレート
フィルム上に乾燥後の膜厚が６μｍとなるように塗布し
た。次いで磁場配向処理を行った後、乾燥して巻取っ
た。これをカレンダー処理した後、さらに硬化した。
一方、上記磁性層組成物とは別にバックコート層組成
物をボールミルにて48時間混合し、これにコロネートＬ
を2.5重量部添加してバックコート層塗料を作製した。
これを上述のようにして磁性層を形成したポリエチレン
テレフタレートフィルムの裏面に乾燥後の塗布厚が２μ
ｍとなるように塗布した。次いでこれを巻取り、カレン
ダー処理した後、1/2インチ幅にスリットしてサンプル
テープを作製した。
実施例２
バックコート層組成物中のAl2O3粒子のα化率及び粒
子径を第１表に示すように変え、他は実施例１と同様の
方法によりサンプルテープを作製した。
比較例１〜比較例５
バックコート層組成物中のAl2O3粒子のα化率及び粒
子径、もしくは添加剤の種類を第１表に示すように変
え、他は実施例１と同様の方法によりサンプルテープを
作製した。
実施例１〜実施例２及び比較例１〜比較例５のバック
コート層組成物で使用した添加剤の種類，粒子径，添加
量を第１表に示す。
得られた各サンプルテープについて、それぞれバック
コート面の傷付き性とガイド削れ性を測定した。その結
果を第２表に示す。
なお、バックコート面の傷付き性とガイド削れ性は共
に目視による観察の結果を良好を○、普通を△、やや悪
いを▲、悪いを×として表した。
上記第２表から明らかなように、本発明に係る実施例
１〜実施例２の各サンプルテープにあっては、バックコ
ート層面の傷付がなく、ガイド削れも起こらず良好な磁
気記録媒体を提供することができる。
これに対して比較例１〜比較例２では、硬質のAl2O3
粉末もしくは粒径の大きなAl2O3粉末を使用しているた
め、バックコート層面の傷付き性は非常に良好な結果で
あるがテープガイドの削れ性が非常に悪い。また、比較
例３〜比較例４では軟質のAl2O3粉末もしくは粒径の小
さなAl2O3粉末を使用しているため、バックコート層面
の傷付き性が非常に悪い結果であるがテープガイドの削
れ性は良好である。さらに、比較例５では従来より使用
されている添加剤を使用しているため、バックコート層
面の傷付き性もテープガイドの削れ性も劣化している。
〔発明の効果〕
以上の説明からも明らかなように、本発明においては
平均粒子径0.3〜0.6μｍ、α化率40〜70重量％のAl2O3
粉末とカーボンブラックをバックコート層中に所定量添
加しているので、バックコート層の傷付きが少なく、且
つガイド削れの少ない磁気記録媒体を提供することがで
きる。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a magnetic recording medium having a non-magnetic support having a magnetic layer formed on one surface and a back coat layer formed on the other surface. In particular, the present invention relates to a magnetic recording medium having improved characteristics of the back coat layer. SUMMARY OF THE INVENTION The present invention provides a magnetic recording medium comprising a non-magnetic support having a magnetic layer formed on one surface thereof and a back coat layer formed on the other surface thereof. By containing Al 2 O 3 powder having an average particle size and carbon black and carbon black, it is intended to provide a magnetic recording medium that does not cause scratches on the surface of the backcoat layer or abrasion of the tape guide. is there. [Prior Art] Generally, in magnetic recording media such as audio tapes and video tapes, it is possible to effectively prevent winding disorder during high-speed winding and scratches on the back surface of the non-magnetic support, thereby improving running stability and durability. It has been conventionally practiced to provide a back coat layer on the back surface of a non-magnetic support having a magnetic layer on its surface for the purpose of improving The back coat layer provided for the purpose as described above,
For example, carbon black, alumina, titanium oxide, α-
It is formed by coating the back surface of a non-magnetic support with a coating in which a non-magnetic inorganic material powder such as iron oxide, calcium carbonate, barium sulfate, zinc oxide, silica, etc. is dispersed in a binder resin. Various effects have been studied. Among them, alumina, which is widely used as a non-magnetic inorganic material powder for the back coat layer, has an α-conversion rate of about 90% by weight and a particle size of about 0.7 μm, which is excellent in the reinforcing effect of the back coat layer. It is a thing. [Problems to be Solved by the Invention] However, when a large amount of the above-mentioned alumina is added to the backcoat layer in order to enhance the reinforcing function of the backcoat layer, the durability of the backcoat layer is improved, but the magnetic recording There is a problem in that the tape guide that comes into direct contact with the back coat layer is greatly scraped by the running of the medium. Therefore, the present invention has been proposed in view of the above-mentioned conventional circumstances, and an object thereof is to provide a magnetic recording medium capable of preventing scratches on the surface of the backcoat layer and reducing abrasion of the tape guide. To do. [Means for Solving the Problems] The present invention and the like have made intensive studies as a result of not achieving the above-mentioned object, and as a result, a predetermined amount of Al 2 O 3 powder and carbon black having a predetermined α-formation ratio and particle size are backed up. It has been found that the addition to the coat layer can prevent scratches on the surface of the back coat layer and abrasion of the tape guide. The present invention has been made based on the above findings,
In a magnetic recording medium having a magnetic layer formed on one surface of a non-magnetic support and a back coat layer formed on the other surface, the back coat layer has an α-conversion rate of 40 to 70% by weight and an average particle size of 0.3.
It is characterized by containing Al 2 O 3 powder of up to 0.6 μm and carbon black. Al 2 O 3 particles used in the present invention are recognized to have an extremely large number of shapes, and are represented as α, β, γ, δ, etc. Usually, Al 2 O 3 particles have a mixture of these shapes. There is something. In particular, α-type Al 2 O 3 particles mean that they are very hard particles having a Mohs hardness of about 9.
Al 2 O 3 particles used as an additive in the back coat layer of the magnetic recording medium according to the present invention, alpha-conversion rate of the Al 2 O 3 particles 40
It is preferably about 70% by weight. When the α-formation ratio is lower than 40% by weight, Al 2 O 3 particles are too soft and lack the effect as an abrasive, and the backcoat layer surface is scratched, and it is very difficult to produce in dispersibility. The points also deteriorate. On the other hand, when the α-conversion rate is higher than 70% by weight, the hardened part is hardened and the sliding portion with the backcoat layer surface of the magnetic recording medium is scraped off, resulting in a large amount of wear of the tape guide. On the other hand, it is preferable to use the Al 2 O 3 particles having an average particle diameter in the range of 0.3 to 0.6 μm. If the average particle diameter is less than 0.3 μm, the effect of adding the Al 2 O 3 particles cannot be obtained and the back coat layer is not obtained. Durability deteriorates, and when it is larger than 0.6 μm, the tape guide portion, which is a sliding portion with the back coat layer of the magnetic recording medium, is scraped. The effect of the Al 2 O 3 powder is unchanged regardless of whether the Al 2 O 3 powder has a spherical shape, a square shape, or a distorted shape. Therefore, by containing a predetermined amount of Al 2 O 3 powder having a predetermined particle size in the backcoat layer, an excellent backcoat layer reinforcing function is sufficiently exerted and scratches on the backcoat layer surface can be prevented. At the same time, the effect of preventing guide scraping is satisfied at the same time. On the other hand, the carbon black added to the back coat layer at the same time as the above Al 2 O 3 powder is added for the purpose of preventing static charge of the back coat layer, and its particle size is
It is preferable to use those having a range of 0.01 to 0.1 μm. When the particle size is less than 0.01 μm, the dispersion in the back coat layer is poor and running performance may be adversely affected. When the particle size is greater than 0.1 μm, the antistatic effect cannot be obtained. When the above Al 2 O 3 powder and carbon black are added to the back coat layer, both of them should be added at a ratio of 0.5 / 99.5 to 25/75 (weight ratio) as Al 2 O 3 powder / carbon black. preferable. The back coat layer containing the Al 2 O 3 powder as described above is usually prepared by mixing and dispersing the Al 2 O 3 powder and carbon black with a binder component, an organic solvent and other additives to prepare a back coat layer paint. Then, this is applied to the back surface of a non-magnetic support having a magnetic layer formed on its surface in advance, and dried to form. Here, as the binder, any of the conventionally widely used binder resins can be used, for example, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, vinyl chloride-vinyl acetate-vinyl alcohol copolymer, vinyl chloride- Vinyl acetate-maleic acid copolymer, vinyl chloride-vinylidene chloride copolymer, vinyl chloride-acrylonitrile copolymer, acrylic ester-acrylonitrile copolymer, acrylic ester-vinylidene chloride copolymer, methacrylic acid ester-chloride Vinylidene copolymer, methacrylic acid ester-
Styrene copolymer, thermoplastic polyurethane resin, polyvinyl fluoride, vinylidene chloride-acrylonitrile copolymer, butadiene-acrylonitrile copolymer, acrylonitrile-butadiene-methacrylic acid copolymer, polyvinyl butyral, cellulose derivative, styrene-butadiene copolymer Examples thereof include binder resins such as polymers, polyester resins, phenol resins, epoxy resins, thermosetting polyurethane resins, urea resins, melamine resins, alkyd resins, urea-formaldehyde resins and mixtures thereof. As the organic solvent used for the back coat layer, ketones such as acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobotyl ketone, cyclohexanone, methyl acetate,
Esters such as ethyl acetate, butyl acetate, ethyl lactate, glycol monoethyl ether acetate, glycol ethers such as glycol dimethyl ether, glycol monoethyl ether, dioxane, aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene, xylene, hexane, heptane, etc. And aliphatic hydrocarbons, chlorinated hydrocarbons such as methylene chloride, ethylene chloride, carbon tetrachloride, chloroform, ethylene chlorohydrin, and dichlorobenzene. Further, Al 2 O 3 powder and carbon black may be used in combination with conventionally commonly used additives, for example, CaCO 3 powder, BaSO 4 powder, ZnO powder, α-Fe 2 O 3 powder, Ti.
O 2 powder and the like can be mentioned. Furthermore, various additives usually used in the back coat layer, such as lubricants and dispersants, may be appropriately added and used in combination. On the other hand, in the magnetic recording medium of the present invention, the magnetic layer is a non-magnetic magnetic coating prepared by, for example, dispersing a ferromagnetic powder in a commonly used binder for magnetic recording media of this type and dissolving it in an organic solvent. It is formed by coating on the surface of a support. Any ordinary magnetic powder can be used for the magnetic layer. Therefore,
Examples of the magnetic powder that can be used include ferromagnetic iron oxide particles, ferromagnetic chromium dioxide, ferromagnetic alloy powder, hexagonal barium ferrite fine particles, and iron nitride. When the ferromagnetic iron oxide particles are represented by the general formula FeOx, those having a value of X in the range of 1.33 ≦ X ≦ 1.50, that is, maghemite (γ-Fe 2 O 3 , X = 1.50), magnetite (F
e 3 O 4 , X = 1.33) and their solid solutions (FeOx, 1.33 <X <
1.50). Further, cobalt may be added to these ferromagnetic iron oxides for the purpose of increasing coercive force. Cobalt-containing iron oxides are roughly classified into two types: a doped type and an adhered type. Examples of the ferromagnetic chromium dioxide include CrO and Ru, Sn, Te, Sb, Fe, Ti, V, Mn for the purpose of improving coercive force.
And the like can be used. As ferromagnetic alloy powders, Fe, Co, Ni, Fe-Co, Fe-Ni, F
e-Co-Ni, Co-Ni, Fe-Co-B, Fe-Co-Cr-B, Mn-Bi, Mn
-Al, Fe-Co-V or the like can be used, and a metal component such as Al, Si, Ti, Cr, Mn, Cu, Zn or the like may be added thereto for the purpose of improving various characteristics. These magnetic materials are mixed with a binder resin and an organic solvent to prepare a magnetic coating material, which is applied on a non-magnetic support and dried to form a magnetic layer, or a ferromagnetic material is vacuum-deposited, ion-plated, The magnetic layer may be formed on the non-magnetic support by a means such as sputtering or plating. Further, in the above magnetic layer, a dispersant, a lubricant, an abrasive, an antistatic agent, an anticorrosive agent or the like usually used as an additive in addition to the commonly used binder and the above-mentioned magnetic powder may be added. Good. As a material for the non-magnetic support forming the back coat layer or the magnetic layer as described above, any material may be used as long as it is usually used in this type of magnetic recording medium,
For example, polyesters such as polyethylene terephthalate, polyolefins such as polyethylene and polypropylene, cellulose derivatives such as cellulose triacetate, cellulose diacetate and cellulose acetate butyrate, vinyl resins such as polyvinyl chloride and polyvinylidene chloride, polycarbonate, polyimide. Examples include plastics such as polyamide and polyamideimide, paper, metals such as aluminum and copper, light alloys such as aluminum alloys and titanium alloys, ceramics, and single crystal silicon. The form of the non-magnetic support may be any of film, tape, sheet, disk, card, drum and the like. [Function] Generally, the scratch resistance (durability) of the backcoat layer and the abrasion resistance of the tape guide are in a contradictory relationship, but the Al 2 O 3 powder used as a reinforcing agent for the backcoat layer is used as a reinforcing agent. Of course, the scratch resistance of the back coat layer is improved due to the definition of its own properties, the α-ratio, and the particle diameter, and the effect of reducing the abrasion of the tape guide is exhibited. [Examples] Hereinafter, specific examples of the present invention will be described.
It goes without saying that the present invention is not limited to this embodiment. Example 1 Backcoat layer composition additive (Al 2 O 3 particle size 0.4 μm, α conversion rate 60%) 10 parts by weight Antistatic agent (carbon black, particle size 24 mμ, Cabot Co., trade name Black Pearls L) 90 Parts by weight binder (vinyl chloride-vinyl acetate copolymer) 30 parts by weight binder (polyurethane, manufactured by Nippon Polyurethane Company, trade name N-5033) 20 parts by weight lubricant (butyl stearate) 1 part by weight solvent (methyl ethyl ketone) 200 parts by weight Solvent (methyl isobutyl ketone) 50 parts by weight Solvent (toluene) 50 parts by weight Magnetic layer composition Magnetic powder (specific surface area 40 m 2 / g, Co-gamma iron oxide) 100 parts by weight Binder (nitrocellulose, Asahi Kasei) Company name, NC 1/2
H) 8 parts by weight binder (polyurethane, manufactured by Nippon Polyurethane Company, trade name N-2304) 12 parts by weight lubricant (butyl stearate) 2 parts by weight abrasive (alpha alumina, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., trade name AKP-30 ) 5 parts by weight Antistatic agent (Carbon, Cabot Co., trade name Vulcan XC-72) 2 parts by weight solvent (methyl ethyl ketone) 120 parts by weight solvent (methyl isobutyl ketone) 60 parts by weight solvent (toluene) 60 parts by weight The above magnetic layer The composition was mixed on a ball mill for 48 hours, filtered through a filter, and then 2 parts by weight of Coronate L was added.
After 30 minutes, this was applied on a 16 μm-thick polyethylene terephthalate film so that the film thickness after drying was 6 μm. Then, after performing a magnetic field orientation treatment, it was dried and wound. This was calendered and then further cured. Separately from the above magnetic layer composition, a backcoat layer composition was mixed in a ball mill for 48 hours, and Coronate L was added thereto.
Was added in an amount of 2.5 parts by weight to prepare a back coat layer coating material.
This was applied to the back surface of the polyethylene terephthalate film having the magnetic layer formed as described above so that the coating thickness after drying was 2 μm.
m. Next, this was wound up, calendered, and then slit into a 1/2 inch width to prepare a sample tape. Example 2 A sample tape was prepared in the same manner as in Example 1 except that the α-conversion rate and particle size of Al 2 O 3 particles in the backcoat layer composition were changed as shown in Table 1. Comparative Example 1 to Comparative Example 5 Al 2 O 3 particles in the backcoat layer composition were changed in the α-formation ratio and particle diameter, or the kind of the additive as shown in Table 1, and otherwise the same as in Example 1. A sample tape was produced by the method. Table 1 shows the types, particle sizes, and amounts of the additives used in the backcoat layer compositions of Examples 1 to 2 and Comparative Examples 1 to 5. With respect to each of the obtained sample tapes, scratch resistance and guide abrasion resistance of the back coat surface were measured. Table 2 shows the results. Regarding the scratch resistance and guide scraping property of the back coat surface, the results of visual observation are expressed as "good", "normal", "fair", "bad" and "bad". As is clear from Table 2 above, in each of the sample tapes of Examples 1 to 2 according to the present invention, the backcoat layer surface was not scratched, and the guide scraping did not occur, so that a good magnetic recording medium was obtained. Can be provided. On the other hand, in Comparative Examples 1 and 2, hard Al 2 O 3
Since powder or Al 2 O 3 powder having a large particle size is used, the scratch resistance of the back coat layer surface is very good, but the tape guide has very poor sharpness. Further, in Comparative Examples 3 to 4, since soft Al 2 O 3 powder or Al 2 O 3 powder having a small particle size is used, the scratch resistance of the back coat layer surface is very poor, but the tape The sharpness of the guide is good. Further, in Comparative Example 5, since the conventionally used additive is used, the scratch resistance of the back coat layer surface and the abrasion resistance of the tape guide are deteriorated. [Effects of the Invention] As is clear from the above description, in the present invention, Al 2 O 3 having an average particle diameter of 0.3 to 0.6 μm and an α conversion of 40 to 70% by weight is used.
Since the powder and the carbon black are added in the predetermined amount in the back coat layer, it is possible to provide a magnetic recording medium in which the back coat layer is less scratched and the guide is hardly scraped.