JP2633860B2 - Manufacturing method of compression coil spring made of ceramics - Google Patents
Manufacturing method of compression coil spring made of ceramicsInfo
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16F1/02—Springs made of steel or other material having low internal friction; Wound, torsion, leaf, cup, ring or the like springs, the material of the spring not being relevant
- F16F1/021—Springs made of steel or other material having low internal friction; Wound, torsion, leaf, cup, ring or the like springs, the material of the spring not being relevant characterised by their composition, e.g. comprising materials providing for particular spring properties
- F16F1/022—Springs made of steel or other material having low internal friction; Wound, torsion, leaf, cup, ring or the like springs, the material of the spring not being relevant characterised by their composition, e.g. comprising materials providing for particular spring properties made of ceramic materials
Description
【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明はセラミックス製の圧縮コイルばねの製造方法
に係り、特に端縁部に座巻部を備えたセラミックス製圧
縮コイルばねを有利に製造する方法に関するものであ
る。Description: TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method of manufacturing a ceramic compression coil spring, and more particularly to a method of advantageously manufacturing a ceramic compression coil spring having an end turn at an end portion. It is.
（背景技術） 従来から、コイルばねは、一般に、金属材料にて製造
されており、そのために耐熱性及び耐摩耗性が充分でな
く、また錆の発生や磁場の影響による磁化現象が惹起さ
れ易いといった問題を内在しており、その使用環境に制
限を受ける場合があったのである。(Background Art) Conventionally, coil springs are generally made of a metal material, and therefore have insufficient heat resistance and wear resistance, and are liable to generate rust and a magnetization phenomenon due to the influence of a magnetic field. However, there are cases where the usage environment is restricted.
そこで、近年、耐熱性、耐摩耗性及び耐腐食性に優れ
たセラミックス材料を用いてコイルばねを製造すること
が考えられている。そして、このようなセラミックス製
のコイルばねは、例えば、特開昭62−7659号及び特開昭
62−25013号公報において、本願出願にが明らかにした
如く、セラミックス粉末を主原料とした線状のばね素材
を用いて、該ばね素材を巻線加工してコイル状に成形し
た後、該成形品を焼成せしめることにより、製造される
こととなる。Therefore, in recent years, it has been considered to manufacture a coil spring using a ceramic material having excellent heat resistance, wear resistance, and corrosion resistance. Such ceramic coil springs are disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 62-7659 and 62-7659.
In Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-25013, as disclosed in the present application, using a linear spring material mainly made of ceramic powder, the spring material is wound and formed into a coil shape. The product is manufactured by firing the product.
ところが、従来、このような主法にて製造される圧縮
コイルばねは、オープンエンドのものであり、クローズ
エンドの如く、端縁部に座巻部を備えた圧縮コイルばね
の製造に対しては、何等考慮されておらず、そのような
座巻部を有するセラミックス製圧縮コイルばねの有利な
製造手法は、未だ見い出されていないのが現状であっ
た。However, conventionally, the compression coil spring manufactured by such a main method is of an open end, and is not suitable for manufacturing of a compression coil spring having an end winding portion at an edge portion, such as a close end. No consideration has been given, and at present, an advantageous method of manufacturing a ceramic compression coil spring having such an end winding portion has not yet been found.
（解決手段） かかる状況下、本発明者等は、セラミックス材料から
コイルばねを製造する技術について、種々なる検討を重
ねた結果、セラミックス製圧縮コイルばねの端縁部に対
して、座巻部を有利に形成することのできる手法を見い
出し、本発明を完成するに至ったのである。(Solution) Under these circumstances, the present inventors have conducted various studies on a technique for manufacturing a coil spring from a ceramic material, and as a result, have found that an end winding portion is formed on the edge of a ceramic compression coil spring. They have found a method that can be advantageously formed, and have completed the present invention.
すなわち、本発明は、端縁部に座巻部を備えたセラミ
ックス製圧縮コイルばねを有利に製造し得る手法を提供
するものであって、その特徴とするところは、セラミッ
クス粉末を主原料として得られるばね素材を、コイル線
間が密着したコイル状に成形した後、該成形品を焼成す
ることにより、密着コイルばねを形成し、次いで該密着
コイルばねに対して、その端縁部の座巻部形成部位を除
くコイル線間にピッチ間隙形成用の挟材を挿入、介装し
てなる状態下で、かかるコイルばねを加熱して変形せし
めることにより、端縁部に座巻部を有する所定ピッチの
圧縮コイルばねを形成するようにしたことにある。That is, the present invention provides a method capable of advantageously manufacturing a ceramic compression coil spring having an end winding portion at an edge portion, and the feature thereof is that ceramic powder is obtained by using ceramic powder as a main raw material. After the spring material to be formed is formed into a coil shape in which the coil wires are in close contact with each other, the molded product is fired to form a close contact coil spring, and then the end coil is wound around the close contact coil spring. In a state in which a sandwich material for forming a pitch gap is inserted and interposed between coil wires excluding the portion forming portion, by heating and deforming the coil spring, a predetermined end winding portion is provided at an edge portion. That is, a compression coil spring having a pitch is formed.
（発明の具体的構成） ところで、かかる本発明にあっては、先ず、所定のセ
ラミックス粉末を主原料として得られるばね素材を、コ
イル線間が密着したコイル状に成形し、そしてそれによ
って得られる成形品を用いて、密着コイルばねが形成さ
れることとなる。(Specific Configuration of the Invention) In the present invention, first, a spring material obtained by using a predetermined ceramic powder as a main raw material is formed into a coil shape in which coil wires are in close contact with each other, and the resulting material is obtained. A close contact coil spring is formed using the molded product.
なお、この密着コイルばねの形成に際しては、例え
ば、本願出願人が先に明らかにした、前記特開昭62−25
013号公報等に示されている如く、所定のセラミックス
粉末を主原料とするセラミックス組成物を、所定のノズ
ルから押し出すこと等によって、目的とするコイルばね
の線径を与えるセラミックス線材を形成し、該セラミッ
クス線材に対して乾燥操作を施して、その含水比を所定
の値まで低下せしめることにより、可塑性を有する線状
のばね素材が形成されるのである。In forming this close contact coil spring, for example, the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No.
As shown in the publication No. 013 and the like, a ceramic composition having a predetermined diameter of a coil spring is formed by extruding a ceramic composition containing a predetermined ceramic powder as a main raw material from a predetermined nozzle or the like, By performing a drying operation on the ceramic wire to reduce its water content to a predetermined value, a linear spring material having plasticity is formed.
そして、該ばね素材を、目的とするコイルばねのコイ
ル径を与える型材としての芯棒に対して巻き付けて、コ
イル線間が密着したコイル状に成形した後、該成形品を
焼成せしめることにより、第１図に示されている如き、
密着コイルばね10が形成されることとなる。Then, the spring material is wound around a core rod as a mold material that gives a coil diameter of a target coil spring, and formed into a coil shape in which coil wires are in close contact with each other, and then the formed product is fired. As shown in FIG.
The contact coil spring 10 is formed.
また、本発明において、ばね基材として用いられるセ
ラミックス粉末原料としては、焼成によって目的とする
強度、靭性を与える公知のセラミックスが適宜に選択さ
れることとなるが、一般に、ZrO2−Y2O3系等の部分安定
化ジルコニア磁器材料や90〜98％のAl2O3を含むアルミ
ナ磁器材料、ZrO2−Y2O3−Al2O3系磁器材料等が好適に
用いられ、更にそのようなセラミックス粉末原料に対し
て、通常、その100重量部あたり、１〜10重量部のメチ
ルセルロース、１〜10重量部の界面活性剤および１〜15
重量部の多価アルコール、更にはステアリン酸エマルジ
ョンの如き潤滑剤や他の助剤、水等が適宜配合せしめら
れる。In the present invention, as the ceramic powder raw material used as the spring base material, known ceramics that give the desired strength and toughness by firing will be appropriately selected, but generally, ZrO 2 —Y 2 O A partially stabilized zirconia porcelain material such as 3 series, an alumina porcelain material containing 90 to 98% of Al 2 O 3 , a ZrO 2 —Y 2 O 3 —Al 2 O 3 based porcelain material, and the like are preferably used. For such ceramic powder raw materials, usually, 1 to 10 parts by weight of methylcellulose, 1 to 10 parts by weight of a surfactant and 1 to 15 parts by weight per 100 parts by weight thereof
Parts by weight of a polyhydric alcohol, a lubricant such as a stearic acid emulsion, other auxiliaries, water and the like are appropriately blended.
さらに、そのようなセラミックス粉末原料にて形成さ
れたばね素材を用いて形成された密着したコイル状の成
形品の焼成操作は、通常、芯棒に巻き付けられた状態下
で、例えば、部分安定化ジルコニア磁器材料にて形成さ
れたものにあっては、1100℃〜1500℃に加熱することに
より行なわれることとなる。Furthermore, the firing operation of a closely-coiled molded product formed by using a spring material formed of such a ceramic powder raw material is usually performed under a condition wound around a core rod, for example, by using partially stabilized zirconia. In the case of a porcelain material, it is performed by heating to 1100 ° C to 1500 ° C.
そして、このようにして形成された密着コイルばね10
を用いて、それを加工することにより、端縁部に座巻部
を備えた、目的とする圧縮コイルばねが形成されること
となるが、それには、先ず、第２図に示されている如
く、かかる密着コイルばね10に対して、その端縁部の座
巻部が形成されるべき部分を除くコイル線間に、適当な
厚さをもって形成された挟材12が挿入されて介装せしめ
られ、かかる挟材の介装によって、密着コイルばね10の
コイル線間隙が所定量拡げられた状態に維持される。Then, the contact coil spring 10 thus formed is formed.
By processing the above, an intended compression coil spring having an end winding portion at the edge portion is formed, which is first shown in FIG. As described above, the sandwiching member 12 having an appropriate thickness is inserted between the coil wires excluding the portion where the end winding portion is to be formed at the edge portion of the close contact coil spring 10, and inserted. Thus, the interposition of the sandwich member maintains the coil wire gap of the close contact coil spring 10 widened by a predetermined amount.
なお、かかる第２図においては、圧縮コイルばね10の
両側端縁部をクローズドエンドとする場合、即ち形成さ
れるべき座巻部の巻数が１である場合が示されており、
それ故両側端部分を除くコイル線間隙部に、挟材12が介
装せしめられている。また、かかる挟材12としては、矩
形ブロック形状のものが用いられており、そしてそれ
は、例えば第３図に示されている如く、コイル線の間隙
の一周につき複数個、ここでは３個の挟材12が、等間隔
に介装せしめられている。Note that FIG. 2 shows a case where both side edges of the compression coil spring 10 are closed ends, that is, a case where the number of turns of the end turn portion to be formed is one.
Therefore, the sandwiching member 12 is interposed in the gap between the coil wires except for both end portions. As the sandwiching member 12, a rectangular block-shaped one is used, and as shown in FIG. 3, for example, as shown in FIG. Materials 12 are interposed at equal intervals.
ところで、このように密着コイルばね10のコイル線間
に介装される挟材12としては、耐熱性のものであって且
つ密着コイルばね10と反応しない材料、例えばアルミナ
セラミックスにて形成されたものが好適に用いられる。
また、該挟材12の形状としては、例示の如きブロック状
の他、密着コイルばね10に対する介装によって、そのピ
ッチを所定量拡げるだけの厚さをもって形成されたプレ
ート状等の形状を採用することも可能である。By the way, the sandwiching member 12 thus interposed between the coil wires of the close contact coil spring 10 is made of a material that is heat resistant and does not react with the close contact coil spring 10, for example, an alumina ceramic. Is preferably used.
In addition, as the shape of the sandwiching member 12, in addition to the block shape as illustrated, a plate-like shape or the like formed with a thickness sufficient to increase the pitch by a predetermined amount by interposition with the close contact coil spring 10 is adopted. It is also possible.
そして、ここにおいて、かかる挟材12による密着コイ
ルばね10のピッチ拡開量、換言すれば挟材12の部材厚
は、かかる拡開によって密着コイルばね10に惹起される
応力を許容応力以下に抑える必要があることから、通常
は、該コイル10において生ぜしめられる応力が、その許
容応力の40％以下となるように設定することが望まし
い。Here, the pitch expansion amount of the close contact coil spring 10 by the holding member 12, in other words, the member thickness of the holding member 12, suppresses the stress induced in the close contact coil spring 10 by the expansion to the allowable stress or less. Because of the necessity, it is usually desirable to set the stress generated in the coil 10 to be 40% or less of the allowable stress.
更にその後、挟材12が介装された密着コイルばね10
は、かかる挟材12が介装された状態下において、加熱炉
中にて所定温度に加熱せしめられ、加熱状態に所定時間
保持されることにより、コイルばね10には、そのコイル
線間の間隙が挟材12の厚みに略対応するような変形が与
えられるのである。After that, the contact coil spring 10 with the sandwiching member 12 interposed
Is heated to a predetermined temperature in a heating furnace in a state in which the sandwiching member 12 is interposed, and is maintained in the heating state for a predetermined time, so that the coil spring 10 has a gap between its coil wires. Thus, a deformation substantially corresponding to the thickness of the sandwiching member 12 is given.
なお、かかる密着コイルばね10の加熱操作は、その形
状を保持するために、セラミックス粉末等が充填された
耐熱性の容器中に埋設された状態で、行なうことが望ま
しく、特に、かかるセラミックス粉末として、Na2Oの含
有量が0.1％以下とされたアルミナ粉末を用いることに
よって、加熱処理時における密着コイルばね10の着色
（黄色化）が、良好に回避され得ることとなる。The heating operation of the close contact coil spring 10 is desirably performed in a state of being buried in a heat-resistant container filled with ceramic powder or the like in order to maintain its shape. By using alumina powder having a Na 2 O content of 0.1% or less, coloring (yellowing) of the contact coil spring 10 during the heat treatment can be satisfactorily avoided.
また、その加熱温度及び時間は、密着コイルばね10を
形成するセラミックス材料や該コイルの大きさ等に応じ
て、一般に、1100〜1400℃×30〜90分程度に設定される
ものであり、常圧下、300℃/Hr以下の昇温温度にて加熱
操作が行なわれることとなる。The heating temperature and time are generally set to about 1100 to 1400 ° C. × 30 to 90 minutes, depending on the ceramic material forming the close contact coil spring 10 and the size of the coil. The heating operation is performed at a heating temperature of 300 ° C./Hr or less under pressure.
すなわち、かかる加熱操作によって、コイルばね10が
軟化され、以て挟材12によって及ばされる伸び方向の荷
重によって、コイルばね10には、ひずみが生ぜしめられ
て、塑性変形せしめられることとなるのであり、一方、
挟材12が介装されていない両側端縁部は、コイル密着状
態に維持されることとなるのである。That is, by the heating operation, the coil spring 10 is softened, so that a load is applied to the coil spring 10 in the elongation direction, so that the coil spring 10 is distorted and plastically deformed. Yes,
Both side edges where the sandwiching member 12 is not interposed are maintained in a state of close contact with the coil.
従って、このように加熱処理された密着コイルばね10
を取り出して冷却することによって得られるコイルばね
にあっては、その塑性変形によって、第４図に示される
如く、介装せしめられた挟材12の厚さに相当する大きさ
のピッチを有し、且つ端縁部に座巻部14を備えた圧縮コ
イルばね16とされるのであり、それによって目的とする
所定ピッチの圧縮コイルばね16を有利に製造することが
できるのである。Therefore, the contact coil spring 10 thus heat-treated is
The coil spring obtained by taking out and cooling has a pitch corresponding to the thickness of the interposed sandwiching member 12 due to its plastic deformation, as shown in FIG. Further, the compression coil spring 16 is provided with the end winding portion 14 at the end edge, whereby the desired compression coil spring 16 having a predetermined pitch can be advantageously manufactured.
また、このような手法に従えば、挟材12の厚さによっ
て、製品たる圧縮コイルばね16のピッチ及び自由高さを
極めて正確に設定することができ、品質の安定化が有利
に図られ得ると共に、かかる挟材12の厚さにて、ピッチ
間隔を調節することができることから、不等ピッチの圧
縮コイルばねを有利に製造することができるといった、
優れた効果をも有しているのである。Further, according to such a method, the pitch and free height of the compression coil spring 16 as a product can be set extremely accurately by the thickness of the sandwiching member 12, and the quality can be advantageously stabilized. At the same time, since the pitch interval can be adjusted by the thickness of the sandwiching member 12, a compression coil spring having an unequal pitch can be advantageously manufactured.
It also has excellent effects.
以上、本発明手法を、一具体例を示す図面を参照しつ
つ詳述してきたが、本発明は、上述の具体的記載或いは
図面によって限定して解釈されるものでは決してなく、
当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を
加えた態様において実施され得るものであり、またその
ような実施態様が本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れ
も本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うま
でもないところである。As described above, the method of the present invention has been described in detail with reference to the drawings showing a specific example, but the present invention is not to be construed as being limited by the above-described specific description or drawings,
Based on the knowledge of those skilled in the art, various changes, modifications, improvements, and the like can be implemented in embodiments, and any such embodiments fall within the scope of the present invention unless departing from the spirit of the present invention. It goes without saying that they are included in.
例えば、前記具体例においては、一回の加熱操作によ
って、目的とする圧縮コイルね16が形成される場合につ
いて述べたが、本発明手法によって、一回の加熱操作に
よって設定することのできるピッチ間隔は、密着コイル
ばね10の許容応力によって制限されるものであり、それ
故目的とするピッチ間隔が大きい場合には、上述の如き
加熱操作を複数回繰り返し行ない、介装される挟材12の
厚さを次第に厚くして、そのピッチ間隔を徐々に拡げる
ことによって、最終的に目的とするピッチ間隔を有する
圧縮コイルばね16が製造されることとなる。For example, in the specific example, the case where the target compression coil 16 is formed by one heating operation has been described. However, according to the method of the present invention, the pitch interval which can be set by one heating operation is described. Is limited by the allowable stress of the close contact coil spring 10. Therefore, when the target pitch interval is large, the heating operation as described above is repeated a plurality of times, and the thickness of the interposed sandwiching material 12 is increased. By gradually increasing the thickness and gradually increasing the pitch interval, the compression coil spring 16 having the target pitch interval is finally manufactured.
（発明の効果） 従って、上述の如き本発明手法に従えば、端縁部に座
巻部を備えた、セラミックス製の圧縮コイルばねを有利
に製造することができるのであり、その工業的な製造に
大きく寄与せしめ得たのであって、そこに本発明の大き
な工業的意義が存するものである。(Effect of the Invention) Therefore, according to the method of the present invention as described above, it is possible to advantageously manufacture a ceramic compression coil spring having an end turn at an end portion, and its industrial production. The present invention has a great industrial significance in the present invention.
そして、また、このような本発明手法によって、高温
下においてもヘタリが少なく、優れたばね特性を示すと
共に、高硬度、耐摩耗性、耐蝕性、更には非磁化性等の
優れた特徴を有するセラミックス製の圧縮コイルばねに
おいて、その座巻部の形成が容易となるのであり、それ
故本発明によって、セラミックス製圧縮コイルばねの使
用範囲が有利に拡大されるといった優れた効果をも発揮
し得ることとなるのである。Further, according to the method of the present invention, ceramics having less settling even at a high temperature, exhibiting excellent spring characteristics, and having excellent characteristics such as high hardness, wear resistance, corrosion resistance, and non-magnetism. In the compression coil spring made of ceramics, the end winding portion can be easily formed, and therefore, the present invention can also exert an excellent effect that the range of use of the compression coil spring made of ceramics is advantageously expanded. It becomes.
（実施例） 以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本
発明の実施例を示すが、本発明がそのような実施例の記
載によって、何等の制約をも受けるものでないことは、
言うまでもない。(Examples) Hereinafter, in order to clarify the present invention more specifically, examples of the present invention will be described. However, it should be understood that the present invention is not limited by the description of such examples. ,
Needless to say.
先ず、部分安定化ジルコニアを主原料として調製され
た混練物を、真空押出機を用いて押出成形することによ
り線状のばね素材を形成し、それを切断、乾燥した後、
前述の如く、所定の芯棒を用いて密着したコイル状に成
形し、更に該成形品を焼成せしせることにより、素線
径:2.0mm,外径:20.0mm,総巻数:6の、第１図に示されて
いる如き、密着コイルばね（10）を形成した。First, a kneaded product prepared using partially stabilized zirconia as a main raw material is extruded using a vacuum extruder to form a linear spring material, which is cut and dried.
As described above, the coil is formed into a tightly coiled shape using a predetermined core rod, and the formed product is further baked to obtain a wire diameter of 2.0 mm, an outer diameter of 20.0 mm, and a total number of turns of 6, A contact coil spring (10) was formed as shown in FIG.
次いで、該密着コイルばね（10）を用いて、第２図に
示されているように、その両側端縁部の略 周に亘るコ
イル間を除く、中央部分のコイル間に対して、厚さ:1.0
mmの矩形ブロック状の挟材（12）を、３個／周の等間隔
をもって挿入、介装せしめた後、該密着コイルばね（1
0）を、耐熱性容器に収容されたアルミナ粉末中に埋設
せしめた。Then, as shown in FIG. 2, the contact coil spring (10) is used to remove the thickness between the coils in the central portion except for the coils extending over substantially the circumference of both side edges. : 1.0
After inserting and interposing rectangular block-shaped sandwiching members (12) of 3 mm at equal intervals of 3 pieces / perimeter, the tight coil spring (1
0) was embedded in alumina powder stored in a heat-resistant container.
そして、その後、かかる耐熱性容器を、電気炉中にて
300℃/Hrの加熱速度で1250℃に加熱し、かかる温度下に
60分間保持めしめて加熱処理を施し、冷却後に取り出す
ことによって、第４図に示されている如き、圧縮コイル
ばね（16）を得た。Then, after that, the heat-resistant container is placed in an electric furnace.
Heat to 1250 ° C at a heating rate of 300 ° C / Hr.
By holding for 60 minutes, performing a heat treatment, and taking out after cooling, a compression coil spring (16) as shown in FIG. 4 was obtained.
このような操作によって得られた圧縮コイルばね（1
6）にあっては、両側端縁部がクローズドエンドとされ
た、有効巻数:4,自由長:14mmのものであって、目的とす
るところのセラミックス製の圧縮コイルばねであった。The compression coil spring (1
In the case of 6), the compression coil spring was made of ceramics having an effective number of turns: 4 and a free length of 14 mm, both ends of which were closed ends.
第１図は、ばね素材を成形することにより形成される密
着コイルばねを示す正面図であり、第２図は、かかる密
着コイルばねに対して挟材を介装せしめた状態を示す正
面図であり、第３図は、第２図における右側面図であ
り、第４図は、かかる密着コイルばねを加熱処理するこ
とによって得られるセラミックス製圧縮コイルばねを示
す正面図である。 10:密着コイルばね、12:挟材 14:座巻部、16:圧縮コイルばねFIG. 1 is a front view showing a close contact coil spring formed by molding a spring material, and FIG. 2 is a front view showing a state in which a sandwiching member is interposed on the close contact coil spring. FIG. 3 is a right side view in FIG. 2, and FIG. 4 is a front view showing a ceramic compression coil spring obtained by heating the close contact coil spring. 10: Close contact coil spring, 12: Clipping material 14: End winding, 16: Compression coil spring
Claims (1)
ばね素材を、コイル線間が密着したコイル状に成形した
後、該成形品を焼成することにより、密着コイルばねを
形成し、次いで該密着コイルばねに対して、その端縁部
の座巻部形成部位を除くコイル線間にピッチ間隙形成用
の挟材を挿入し、介装してなる状態下で、かかるコイル
ばねを加熱して変形せしめることにより、端縁部に座巻
部を有する所定ピッチの圧縮コイルばねを形成すること
を特徴とするセラミックス製圧縮コイルばねの製造法。1. A spring material obtained by using a ceramic powder as a main raw material is formed into a coil shape in which coil wires are in close contact with each other, and then the molded product is fired to form a close contact coil spring. With the spring, a sandwich material for forming a pitch gap is inserted between the coil wires excluding the end winding portion forming portion at the edge thereof, and the coil spring is heated and deformed under an interposed state. A method for manufacturing a compression coil spring made of ceramics, wherein a compression coil spring having a predetermined pitch having an end winding portion at an edge portion is formed.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62174249A JP2633860B2 (en) | 1987-07-13 | 1987-07-13 | Manufacturing method of compression coil spring made of ceramics |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP62174249A JP2633860B2 (en) | 1987-07-13 | 1987-07-13 | Manufacturing method of compression coil spring made of ceramics |
Publications (2)
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| JPS6421233A JPS6421233A (en) | 1989-01-24 |
| JP2633860B2 true JP2633860B2 (en) | 1997-07-23 |
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ID=15975324
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| JP62174249A Expired - Lifetime JP2633860B2 (en) | 1987-07-13 | 1987-07-13 | Manufacturing method of compression coil spring made of ceramics |
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| JP (1) | JP2633860B2 (en) |
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-
1987
- 1987-07-13 JP JP62174249A patent/JP2633860B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6421233A (en) | 1989-01-24 |
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