JP2024503311A - 基油の収率を向上させるプロセス - Google Patents

Abstract

ワックス状炭化水素供給原料から基油を調製するためのプロセスが提供される。プロセスは、重質ワックス留分を回収するために、炭化水素供給原料を脱ロウ前に蒸留塔に通すことを含む。次いで、重質ワックスを水素化分解することで、許容される曇点を有する基油により適切に異性化することができる低沸点の化合物とする。基油の収率も向上する。【選択図】図１

Description

関連出願の相互参照
本出願は、２０２０年１２月３０日出願の米国特許出願第１７／１３８，０３９号に基づく優先権の利益を主張するものであり、その開示内容の全体を本明細書に援用するものである。

技術分野
ワックス状炭化水素供給原料からの高品質基油の収率を向上させるプロセス。

背景
高品質の潤滑油は、現代の機械及び自動車の動作に不可欠である。自動車、ディーゼルエンジン、車軸、トランスミッション、及び産業用途に使用される完成潤滑剤は、基油と１つ以上の添加剤の２つの一般的な成分で構成されている。基油はこれらの完成潤滑剤の主成分であり、完成潤滑剤の特性に大きく寄与する。一般に、個々の基油と個々の添加剤の混合物を変えることにより、数種類の基油を用いて広範な完成潤滑剤が製造されている。多くの原油留分は、潤滑油の製造に適した状態にするためには中程度から大幅な性能改善を必要とする。一例として、高品質の潤滑油は、しばしばワックス状の原料から生産する必要がある。通常の低品質の供給原料を性能改善することにより潤滑油基油を製造するための多くのプロセスが提案されている。

炭化水素供給原料は、水素化分解または水素異性化によって接触脱ろうすることができる。水素化分解が一般に、中間留分及びさらに軽いＣ_４生成物などの低分子量炭化水素の生成により収率の低下につながるのに対して、水素異性化では一般に分解が最小限に抑えられることにより高い収率が得られる。

米国特許第８，４７５，６４８号は、重質炭化水素供給原料を脱ろうして潤滑油基油を形成するためのプロセス及び触媒について記載している。層状触媒システムが使用される。米国特許第８，７９０，５０７号も参照されたい。米国特許第８，１９２，６１２号は、ワックス状原料から基油スレートを調製するプロセスについて記載している。上記特許の開示内容の全体を参照によって本明細書に援用する。

ワックス状炭化水素供給原料中の重質または高沸点のワックスは、基油プロセスの効率にとっての課題を示し、さらには基油プロセスの品質に影響を与える可能性がある。最高沸点のワックスは、許容される曇点を有する基油に異性化することが困難である。一般的なプロセスでは、脱ろうプロセス後に得られた曇点の高い重質基油は、顧客が使用できるようになる前に再処理する必要がある。

基油生成物の収率の向上は、当業界では大きな関心事である。重質ワックスによってもたらされる問題を効率的に解決することで収率の向上を図ることができるプロセスを提供することは、当業界における最大の関心事である。

概要
ワックス状炭化水素供給原料から基油を調製するためのプロセスが提供される。プロセスは、重質ワックス留分を回収するために、炭化水素供給原料を脱ろう前に蒸留塔に通すことを含む。次いで、重質ワックスを水素化分解することで、許容される曇点を有する基油により適切に異性化することができる低沸点の化合物とする。

一実施形態では、ワックス状炭化水素供給原料から基油を調製するためのプロセスが提供される。このプロセスは、炭化水素供給原料を蒸留塔に通すことと、軽質ワックス及び燃料留分、中間ワックス留分、及び重質ワックス留分を回収することと、を含む。次いで、重質ワックスは水素化分解反応器に送られ、水素化分解生成物は反応器から蒸留塔に戻される。一実施形態では、水素化分解生成物は第１の蒸留塔に戻される。中間ワックスは水素化脱ろう反応器に送られる。一実施形態では、水素化脱ろう生成物は水素化仕上げ反応器に送られる。水素化仕上げ反応器からの生成物は、基油生成物と燃料生成物に分離することができる。

別の実施形態では、ワックス状炭化水素供給原料から基油を調製するためのプロセスであって、炭化水素供給原料を第１の蒸留塔に通すことと、軽質ワックス及び燃料留分、中間ワックス留分、及び重質ワックス留分を回収することと、を含むプロセスが提供される。重質ワックスは水素化分解反応器に送られ、水素化分解生成物は反応器から第２の蒸留塔に送られる。第２の蒸留塔に送られた水素化分解生成物は、軽質ワックス及び燃料留分、中間ワックス留分、及び重質ワックス留分に分離される。一実施形態では、第２の蒸留塔の中間ワックス留分を第１の蒸留塔の中間ワックス留分と加え合わせる。加え合わされた中間ワックス留分は、水素化脱ろう反応器に送られる。水素化脱ろう反応器からの生成物は水素化仕上げ反応器に送られ、水素化仕上げ反応器からの生成物は基油生成物と燃料生成物とに分離される。第２の蒸留塔から留出された重質ワックスは、水素化分解反応器に再循環される。

本プロセスは、他の要因の中でも、供給原料中の重質ワックスによって引き起こされる問題を解決する一方で、基油の収率を向上させる効率的なプロセスを提供するものである。

図面の簡単な記述
図１は、２つの蒸留塔を用いた実施形態において重質ワックスが分離及び水素化分解される、基油生成物を製造するプロセスを概略的に示す。

図２は、３つの蒸留塔を用いた実施形態において重質ワックスが分離及び水素化分解される、基油生成物を製造するプロセスを概略的に示す。

詳細な記述
本開示で使用される「ワックス状原料」という用語は、ノルマルパラフィン（ｎ－パラフィン）の含有量が高い原料を指す。本プロセススキームの実施に有用なワックス状原料は、一般に、少なくとも４０重量％のｎ－パラフィン、好ましくは５０重量％超のｎ－パラフィン、より好ましくは７５重量％超のｎ－パラフィンを含む。好ましくは、本プロセススキームで使用されるワックス状原料は、窒素及び硫黄のレベルも非常に低く、一般に窒素と硫黄の合計が２５ｐｐｍ未満、好ましくは２０ｐｐｍ未満である。これは、脱ろうの前に水素化処理を行うことで実現できる。

全原油、還元原油、真空塔残渣、合成原油、ロウ下油、フィッシャー・トロプシュ誘導ワックスなどを含む、広範な炭化水素供給原料を使用することができる。一般的な供給原料としては、水素化処理または水素化分解軽油、水素化処理潤滑油ラフィネート、ブライトストック、潤滑油ストック、合成油、ロウ下油、フィッシャー・トロプシュ合成油、高流動点ポリオレフィン、ノルマルαオレフィンワックス、スラックワックス、脱油ワックス、及び微結晶性ワックスが挙げられる。本プロセススキームのプロセスでの使用に適した他の炭化水素供給原料は、例えば、軽油及び真空軽油；大気圧蒸留プロセスからの残留留分；溶剤脱れき石油残渣；シェールオイル、サイクルオイル；動物及び植物由来の脂肪、油及びワックス；石油及びスラックワックス；ならびに化学プラントのプロセスで生成されるワックスから選択することができる。

一実施形態では、炭化水素供給原料は、一般に約０℃よりも高い流動点を有し、約０℃まで冷却すると固化、沈殿、または固体粒子を形成する傾向を有するワックス状原料として説明することができる。１６個以上の炭素原子を有する直鎖ｎ－パラフィンは、単独で、またはわずかに分枝した鎖のパラフィンとともに、本明細書ではワックスと呼ばれる場合がある。供給原料は通常、一般に約３５０°Ｆ（１７７℃）よりも高い温度で沸騰するＣ_１０＋供給原料である。これに対して、供給原料の水素異性化脱ろうから得られる本プロセスの基油生成物は、一般的には０℃未満、通常は約－１２℃未満、しばしば約－１４℃未満に低下した流動点を有する。

本プロセスはまた、軽油、灯油、及びジェット燃料を含む中間留分ストック、潤滑油ストック、灯油、ならびに流動点及び粘度を特定の仕様限界内に維持する必要がある他の蒸留留分などのワックス状留分ストックを処理するのにも適していると考えられる。

本プロセスの供給原料には、高分子量のｎ－パラフィン及びわずかに分枝したパラフィン以外に、オレフィン及びナフテン成分、ならびに芳香族化合物及び複素環式化合物が通常、含まれ得る。本プロセス中では、原料中のｎ－パラフィン及びわずかに分岐したパラフィンの分解の程度が厳密に制限されるため、生成物収率の損失が最小限に抑えられ、それによって供給原料の経済的価値が維持される。

一実施形態では、供給原料は重質原料を含む。本明細書において、「重質原料」という用語は、成分の少なくとも約８０％が約９００°Ｆ（４８２℃）よりも高い沸点を有する炭化水素供給原料を指して用いられる場合がある。本プロセスを実施するのに適した重質原料の例には、重質ニュートラル（６００Ｎ）及びブライトストックが含まれる。

本プロセスの一態様によれば、低流動点、低曇点、低流動曇広がり(pour-cloud spread)、及び高粘度指数を含む良好な性能特性を備えた潤滑油基油を高収率で製造するために、広範な原料を使用することができる。本プロセスの潤滑油基油生成物の品質及び収率は、層状触媒系を含む水素異性化触媒の形成及び触媒系の触媒層の構成を含む多くの要因に依存し得る。

本プロセスでは、ワックス状炭化水素原料は最初に蒸留塔に送られる。当該技術分野では周知であるように、任意の種類の適当な蒸留塔を使用して、原料をさまざまな留分に分離することができる。留分には重質ワックス留分が含まれる。一実施形態では、重質ワックス留分は、約１０５０°Ｆ（５６５℃）以上で沸騰する成分を含む。ただし、必要に応じて留出温度は変えることができる。中間ワックス留分も分離される。一実施形態では、中間ワックス留分は、約６００°Ｆ（３１５℃）～約１０５０°Ｆ（５６５℃）の範囲で沸騰する成分を含む。この場合もやはり、温度範囲を変更して６００°Ｆ（３１５℃）～１０５０°Ｆ（５６５℃）の一般的な範囲内の任意の所望の温度範囲に調整することができる。例えば、中間留分は、約７００°Ｆ（３７１℃）～約１０５０°Ｆ（５６５℃）の範囲で沸騰する化合物から取ることができる。あるいは、中間留分は、７００°Ｆ（３７１℃）～約９００°Ｆ（４８２℃）の範囲の沸騰成分のものであってもよい。中間留分範囲は、最終的な所望の生成物に基づいて調整することができる。異なる温度範囲の複数の中間留分を取ることもできる。その後、軽質ワックス留分及び燃料留分を回収することができる。この留分には、少なくとも６００°Ｆ（３１５℃）以下で沸騰する成分が含まれ得る。ただし、この留分は常に所望の温度範囲、例えば７００°Ｆ（３７１℃）以下に調整することができる。

蒸留塔の種類は、当該技術分野では周知のいずれのものであってもよい。例えば、カラムは充填型カラムでも、トレイ型カラムでもよい。充填型蒸留塔では、垂直な塔がセラミック製のラシヒリング、セラミック製サドル、またはスチール製ポールリングでセクションごとに充填される。塔の底部にあるリボイラーによって塔に熱が加えられる。トレイ型カラムは充填型カラムと同じ原理で動作する。ただし、トレイ型カラムでは、充填材料を使用する代わりに、塔内のさまざまな高さに配置されたトレイが使用される。トレイ型カラムは、生成物の多段階分離を促進する。塔は減圧蒸留塔であっても、そうでなくてもよい。すべての蒸留塔は、揮発性の違いに基づいて原料をさまざまな化学成分に分離するという原理に基づいて動作する。

一実施形態では、蒸留塔から留出された重質ワックスは水素化分解反応器に送られる。任意の適当な水素化分解操作を実行することができる。水素化分解装置内の触媒は、任意の既知の水素化分解触媒から選択することができる。水素化分解条件には一般に、１７５℃～４８５℃の範囲の温度、１～１００の水素と炭化水素の仕込み量のモル比、０．５～３５０バールの範囲の圧力、及び０．１～３０の範囲の毎時液体空間速度（ＬＨＳＶ）が含まれる。

重質ワックスは水素化分解反応器内でより小さな分子に分解される。これらのより小さな分子は、蒸留塔に送られ、一実施形態では、蒸留塔から重質ワックス留分が取り出される。次いで、より小さい分子は、通常、中間ワックス留分中、例えば６００°Ｆ～１０５０°Ｆ（３１５℃～５６５℃）で蒸留塔から送られる。その結果、許容される基油の収率が高まり、プロセス全体の効率が向上する。

蒸留塔から留出された中間ワックスは、脱ろう反応器に送られる。脱ろう反応器に送られる中間ワックスには、原料からの元の中間ワックス留分の炭化水素と、重質ワックスの水素化分解によって生成する中間ワックス留分の炭化水素が含まれる。したがって、許容される曇点の基油の最終的な収率が高められる。再処理が必要となる曇点の高い重質基油の調製が回避される。

あらゆる軽質ワックス及び／または燃料留分は一般に約６００°Ｆ（３１５℃）未満で沸騰する成分を含む。軽質ワックス及び燃料は、製油所でのさらなる処理に送られ得る。

別の実施形態では、ワックス状炭化水素供給原料は第１の蒸留塔に送られる。この第１の蒸留塔は、重質ワックス留分、中間ワックス留分、及び軽質ワックス留分及び／または燃料留分を含む、少なくとも３つの留分を生成する。前述したように、一般に、重質ワックス留分は約１０５０°Ｆ（５６５℃）以上で沸騰する成分を含み、中間ワックス留分は約６００°Ｆ（３１５℃）～約１０５０°Ｆ（５６５℃）の範囲で沸騰する成分を含み、軽質ワックス留分及び燃料留分は約６００°Ｆ以下で沸騰する成分を含んでいる。無論のこと、これらの特定の切断温度は、上記で検討したように、必要に応じてある程度変更することができる。この変動は十分に当業者の技術の範囲内にある。

重質ワックス留分は水素化分解反応器に送られる。反応器からの水素化分解生成物は、次に、第１の蒸留塔とは異なる第２の蒸留塔に送られる。中間ワックス留分が第２の蒸留塔から得られる。この中間ワックス留分は、第１の蒸留塔からの中間ワックス留分に送って加え合わせることができる。加え合わされた中間ワックス留分は次に水素化脱ろう反応器に送られる。重質ワックス留分も第２の蒸留塔から回収することができる。この重質ワックス留分は精製の全体を通じてさらに処理することができ、または好ましい実施形態では、より小さな分子にさらに水素化分解するために水素化分解反応器に再循環させることができる。燃料を含む軽質ワックス留分を回収し、さらなる処理に送ることができる。

脱ろう反応器内では、最初に中間ワックス原料を水素化処理ゾーンまたはガード層内の水素化処理条件下で水素化処理触媒と接触させて、水素化処理された供給原料を得ることができる。供給原料をガード層内の水素化処理触媒と接触させることは、供給原料中の芳香族化合物を効果的に水素化し、原料からＮ含有化合物及びＳ含有化合物を除去する役割を有し、それによって触媒系の第１及び第２の水素異性化触媒を保護することができる。「芳香族化合物を効果的に水素化する」とは、水素化処理触媒が供給原料の芳香族含有量を少なくとも約２０％減少させることができることを意味する。水素化処理された供給原料は、一般に、Ｃ_１０＋ｎ－パラフィン及びわずかに分枝したイソパラフィンを含み、一般的には少なくとも約２０％のワックス含有量を有することができる。

本プロセスにおいて有用な水素異性化触媒は、一般的には触媒活性な水素化金属を含む。触媒活性な水素化金属の存在は、生成物の向上、特にＶＩと安定性につながる。一般的な触媒活性な水素化金属としては、クロム、モリブデン、ニッケル、バナジウム、コバルト、タングステン、亜鉛、白金、及びパラジウムが挙げられる。金属の白金及びパラジウムが特に好ましく、白金が最も特に好ましい。白金及び／またはパラジウムが使用される場合、活性水素化金属の総量は、一般的には触媒全体の０．１重量％～５重量％、通常は０．１重量％～２重量％の範囲である。

耐火性酸化物担体は、シリカ、アルミナ、シリカ－アルミナ、マグネシア、チタニア、及びそれらの組み合わせを含む、触媒に従来より使用されている酸化物担体から選択することができる。

本プロセスが実施される条件には、一般に、約３９０°Ｆ～約８００°Ｆ（１９９℃～４２７℃）の範囲内の温度が含まれる。一実施形態では、水素異性化脱ろう条件には、約５５０°Ｆ～約７００°Ｆ（２８８℃～３７１℃）の範囲の温度が含まれる。さらなる実施形態では、温度は、約５９０°Ｆ～約６７５°Ｆ（３１０℃～３５７℃）の範囲とすることができる。全圧力は、約５００～約３０００ｐｓｉｇ（０．１０～２０．６８ＭＰａ）の範囲、一般的には約７５０～約２５００ｐｓｉｇ（０．６９～１７．２４ＭＰａ）の範囲とすることができる。

一般的には、本発明の脱ろうプロセスにおける触媒系／反応器への供給速度は、約０．１～約２０ｈ．ｓｕｐ．－１ＬＨＳＶ、通常は約０．１～約５ｈ．ｓｕｐ．－１ＬＨＳＶの範囲とすることができる。一般に、本発明の脱ろうプロセスは水素の存在下で行われる。一般的には、炭化水素に対する水素の比率は、炭化水素１バレル当たり約２０００～約１０，０００標準立方フィートＨ_２ガスの範囲であり、通常、炭化水素１バレル当たり約２５００～約５０００標準立方フィートＨ_２ガスであってよい。

一実施形態では、本プロセスは、脱ろう反応器内で層状触媒系を使用して、例えばワックス状原料からの基油生成を提供する。層状触媒系は、第１及び第２の水素異性化触媒を含んでもよく、第１の水素異性化触媒は第２の水素異性化触媒の上流に配置される。第１の水素異性化触媒は、ｎ－パラフィンの異性化に対する第１の選択性レベルを有し、第２の水素異性化触媒は、ｎ－パラフィンの異性化に対する第２の選択性レベルを有することができる。一実施形態では、第１及び第２の選択性レベルは同じ、または少なくとも実質的に同じであってよい。本プロセスによる層状触媒系は、従来の脱ろうプロセス及び触媒と比較して優れた結果をもたらすことができる。

上記の反応条件は、水素異性化条件だけでなく、場合により用いられる水素化処理ゾーンの水素化処理条件にも適用することができる。反応器温度及び他のプロセスパラメータは、使用される炭化水素供給原料の性質、ならびに所望の特性（例えば、流動点、曇点、ＶＩ）及び基油生成物の収率などの要因に従って変化し得る。

燃料生成物及びさまざまなグレードの基油を分離する前に、脱ろう反応からの生成物を最初に水素化仕上げゾーンに送ることができる。かかる水素化仕上げは、当該技術分野では周知であるように、水素化触媒の存在下で行うことができる。水素化仕上げに使用される水素化触媒は、例えば、アルミナ支持体上の白金、パラジウム、またはそれらの組み合わせを含むことができる。水素化仕上げは、約３５０°Ｆ～約６５０°Ｆ（１７６℃～３４３℃）の範囲の温度、及び約４００ｐｓｉｇ～約４０００ｐｓｉｇ（２．７６～２７．５８１ＭＰａ）の範囲の圧力で行うことができる。潤滑油を製造するための水素化仕上げについては、例えば、米国特許第３，８５２，２０７号に記載されており、その開示内容は参照により本明細書に援用する。

脱ろう反応器からの生成物、または水素化仕上げ反応器からの生成物は、その後、基油生成物と燃料生成物とに分離するために送られ得る。一般に、この分離は蒸留塔で行われる。蒸留塔から回収される基油には、さまざまなグレードの基油が含まれる。蒸留塔から回収される一般的な基油グレードには、ＸＸＬＮ、ＸＬＮ、ＬＮ、及びＭＮが含まれるが、必ずしもこれらに限定されるわけではない。基油のＸＸＬＮグレードとは、本開示で言う場合、１００℃で約１．５ｃＳｔ～約３．０ｃＳｔ、好ましくは約１．８ｃＳｔ～約２．３ｃＳｔの動粘度を有する基油である。基油のＸＬＮグレードは、１００℃で約１．８ｃＳｔ～約３．５ｃＳｔ、好ましくは約２．３ｃＳｔ～約３．５ｃＳｔの動粘度を有する。基油のＬＮグレードは、１００℃で約３．０ｃＳｔ～約６．０ｃＳｔ、好ましくは約３．５ｃＳｔ～約５．５ｃＳｔの動粘度を有する。基油のＭＮグレードは、１００℃で約５．０ｃＳｔ～約１５．０ｃＳｔ、好ましくは約５．５ｃＳｔ～約１０．０ｃＳｔの動粘度を有する。さまざまなグレードの基油以外に、ディーゼル生成物も真空塔から回収することができる。

生成物スレートの一部として調製／分離されるディーゼル燃料は、一般に約６５℃（約１５０℃）～約４００℃（約７５０℃）、通常は約２０５℃（約４００°Ｆ）～約３１５℃（約６００°Ｆ）の沸点範囲を有する。

本プロセスのさらなる説明は、図面を検討することによって得ることができる。図面は、特定の実施形態を説明することを意図したものであって、限定することを意図したものではない。

図１は、２つの蒸留塔が使用される基油プロセスを示す。バルクワックス原料１は、ポンプ２によって蒸留塔３に圧送される。重質ワックス留分４、中間ワックス留分５、及び軽質ワックス及び燃料留分６の３つの別個の留分が図１に示されている。重質ワックス４は、７を介して水素化分解反応器８に送られる。水素化分解反応器は従来の条件下、従来の水素化分解触媒の存在下で運転できる。水素９が反応器に加えられる。

水素化分解反応器８からの生成物は、より小さな分解分子を含み、導管２５を介して高圧分離器１０に通される。分離器は、液体生成物からＨ_２を分離し、Ｈ_２はＨ_２圧縮器２６及び導管１１を介して水素化分解反応器８に戻して再循環させることができる。水素化分解生成物は導管１２を介して蒸留塔３に戻されて再び分離され、生成物の大部分は中間ワックス留分５に補充される。最終的な結果として、許容される曇点の基油の収量が高められる。

中間ワックス５は、導管１３を介して水素化脱ろう反応器１４に送られる。水素１５が反応器１４に追加される。反応器１４から得られた生成物は、導管１６を介して水素化仕上げ反応器１７に送られる。反応器１７からの生成物は、導管１８を介して高圧分離器１９に送られ、そこで水素化仕上げ基油生成物からＨ_２が分離される。Ｈ_２は、Ｈ_２圧縮器２７及び導管２０及び２１を介して水素化脱ろう反応器に再循環させることができる。水素化仕上げ生成物は導管２２を介して蒸留塔２３に送られる。蒸留塔は生成物を燃料とさまざまなグレードの水素化仕上げ基油に分離する。

図２は、３つの蒸留塔が使用される基油プロセスを示す。バルクワックス原料３０が、導管３２を介してポンプ３１によって蒸留塔３３に圧送される。重質ワックス留分３４、中間ワックス留分３５、及び軽質ワックス及び燃料留分３６の３つの別個の留分が図２に示されている。重質ワックス３４は、導管３７を介して水素化分解反応器３８に送られる。反応器３８は、従来の条件下、従来の水素化分解触媒の存在下で運転することができる。水素３９が反応器に加えられる。

反応器３８からの生成物は、導管６０を介して高圧分離器４０に通される。Ｈ_２が分離され、Ｈ_２圧縮器６１及び導管４１を介して反応器３８に再循環される。Ｈ_２から分離された水素化分解生成物は次に、導管４２を介して第２の蒸留塔４３に送られる。蒸留塔４３は、軽質ワックス留分４４、中間ワックス留分４５、及び重質留分の３つの留分を分離するものとして示されており、重質留分はさらなる分解を行うために導管４６を介して水素化分解反応器３８に戻されて再循環される。

中間ワックス４５は導管４７を介して送られ、蒸留塔３３からの中間ワックス留分３５と加え合わされる。次いで、加え合わされた留分は、導管４８を介して水素化脱ろう反応器４９に送られる。水素５０が反応器４９に加えられる。反応器４９から得られた生成物は、導管５１を介して水素化仕上げ反応器５２に送られる。反応器５２からの生成物は、導管５３を介して高圧分離器５４に送られ、そこで水素化仕上げ基油生成物からＨ_２が分離される。Ｈ_２は、Ｈ_２圧縮器６２及び導管５５及び５６を介して水素化脱ろう反応器４９に再循環させることができる。水素化仕上げ生成物は導管５７を介して蒸留塔５８に送られる。蒸留塔は生成物を燃料とさまざまなグレードの水素化仕上げ基油に分離する。

本開示で使用される「含む(comprises)」または「含む(comprising)」という用語は、記載されている要素を含むが、他の記載されていない要素を必ずしも除外するわけではないことを意味する、オープンエンドの移行句を意図している。「本質的に～からなる(consists essentially of)」または「本質的に～からなる(consisting essentially of)」という語句は、組成物にとって本質的に有意な他の要素を排除することを意味することを意図している。「～からなる(consisting of)」または「～からなる(consists of)」という語句は、ほんの微量の不純物を除いて、記載される要素以外のすべての除外を意味する移行句を意図している。

本明細書の教示及び実施例に照らして、本発明の多くの変形が可能である。したがって、以下の特許請求の範囲内で、本発明は、本明細書に具体的に記載または例示されるものとは他の形で実施され得る点を理解されたい。

本開示に引用されるすべての刊行物は、あらゆる目的でそれらの全体を参照により本明細書に援用する。

Claims (25)

1. ワックス状炭化水素供給原料から基油を調製するためのプロセスであって、
   ａ）前記炭化水素供給原料を蒸留塔に通して軽質ワックス及び燃料留分、中間ワックス留分、及び重質ワックス留分を回収することと、
   ｂ）前記重質ワックスを水素化分解反応器に送り、水素化分解生成物を前記反応器から蒸留塔に送ることと、
   ｃ）前記中間ワックスを水素化脱ろう反応器に送ることと、を含む、前記プロセス。
2. 前記重質ワックス留分が、約１０５０°Ｆ（５６５℃）以上で沸騰する成分を含む、請求項１に記載のプロセス。
3. 前記中間ワックス留分が、約６００°Ｆ（３１５℃）～約１０５０°Ｆ（５６５℃）で沸騰する成分を含む、請求項１に記載のプロセス。
4. 前記中間ワックス留分が、約７００°Ｆ（３７１℃）～約１０５０°Ｆ（５６５℃）で沸騰する成分を含む、請求項３に記載のプロセス。
5. 前記軽質ワックス及び燃料留分が、ディーゼル燃料を含む、請求項１に記載のプロセス。
6. 前記軽質ワックス及び燃料留分が、約６００°Ｆ（３１５℃）以下で沸騰する成分を含む、請求項５に記載のプロセス。
7. 前記軽質ワックス及び燃料留分が、さらなる処理に送られる、請求項６に記載のプロセス。
8. 前記水素化分解生成物が、ａ）において前記蒸留塔に送られる、請求項１に記載のプロセス。
9. 水素化脱ろう生成物が、水素化仕上げ反応器に送られる、請求項１に記載のプロセス。
10. 前記水素化仕上げ反応器の前記生成物が、基油生成物と燃料生成物とに分離される、請求項９に記載のプロセス。
11. 前記水素化仕上げ反応器からの前記生成物が、前記生成物を燃料生成物とさまざまなグレードの基油生成物とに分離するために第２の蒸留塔に送られる、請求項１０に記載のプロセス。
12. 前記さまざまなグレードの基油生成物が、ＸＬＮ、ＬＮ、及びＭＮグレードの基油を含む、請求項１１に記載のプロセス。
13. 前記中間ワックス留分が、前記水素化脱ろう反応器での水素化脱ろうの前に水素化処理される、請求項１に記載のプロセス。
14. 前記水素化脱ろう反応器が、層状触媒系を含む、請求項１に記載のプロセス。
15. ワックス状炭化水素供給原料から基油を調製するためのプロセスであって、
    ａ）前記炭化水素供給原料を蒸留塔に通して軽質ワックス及び燃料留分、中間ワックス留分、及び重質ワックス留分を回収することと、
    ｂ）前記重質ワックスを水素化分解反応器に送り、水素化分解生成物を前記反応器からａ）の前記蒸留塔に送ることと、
    ｃ）前記中間ワックスを水素化脱ろう反応器に送り、水素化脱ろう生成物を前記反応器から水素化仕上げ反応器に送ることと、
    ｄ）前記水素化仕上げ反応器からの生成物を、基油生成物と燃料生成物に分離することと、を含む、前記プロセス。
16. ワックス状炭化水素供給原料から基油を調製するためのプロセスであって、
    ａ）前記炭化水素供給原料を第１の蒸留塔に通して軽質ワックス及び燃料留分、中間ワックス留分、及び重質ワックス留分を回収することと、
    ｂ）前記重質ワックス留分を水素化分解反応器に送り、前記水素化分解生成物を前記反応器から第２の蒸留塔に送ることと、
    ｃ）前記第２の蒸留塔に送られた前記水素化分解生成物を、軽質ワックス及び燃料留分、中間ワックス留分、及び重質ワックス留分に分離することと、
    ｄ）前記第２の蒸留塔の前記中間ワックス留分を、ａ）の前記第１の蒸留塔の前記中間ワックス留分と加え合わせ、前記加え合わされた中間ワックス留分を水素化脱ろう反応器に送ることと、
    ｅ）前記水素化脱ろう反応器からの生成物を回収して水素化仕上げ反応器に送ることと、
    ｆ）前記水素化仕上げ反応器からの生成物を基油と燃料生成物とに分離することと、
    ｇ）ｃ）の前記第２の蒸留塔からの前記重質ワックス留分を前記水素化分解反応器に再循環させることと、を含む、前記プロセス。
17. 前記水素化仕上げ反応器からの前記生成物が、前記生成物を燃料生成物とさまざまなグレードの基油生成物とに分離するために第３の蒸留塔に送られる、請求項１６に記載のプロセス。
18. 前記さまざまなグレードの基油生成物が、ＸＬＮ、ＬＮ、及びＭＮグレードの基油を含む、請求項１７に記載のプロセス。
19. 前記第１の蒸留塔及び前記第２の蒸留塔の前記重質ワックス留分が、約１０５０°Ｆ（５６５℃）以上で沸騰する成分を含む、請求項１６に記載のプロセス。
20. 前記第１及び第２の蒸留塔の前記中間ワックス留分が、約６００°Ｆ（３１５℃）～約１０５０°Ｆ（５６５℃）の範囲で沸騰する成分を含む、請求項１６に記載のプロセス。
21. 前記第１及び第２の蒸留塔の前記軽質ワックス及び燃料留分が、ディーゼル燃料を含む、請求項１６に記載のプロセス。
22. 前記軽質ワックス及び燃料留分が、約６００°Ｆ（３１５℃）以下で沸騰する成分を含む、請求項２１に記載のプロセス。
23. 前記軽質ワックス及び燃料留分が、さらなる処理に送られる、請求項２１に記載のプロセス。
24. 前記第１及び第２の蒸留塔からの前記加え合わされた中間ワックス留分が、前記水素化脱ろう反応器での水素化脱ろうの前に水素化処理される、請求項１６に記載のプロセス。
25. 前記水素化脱ろう反応器が、層状触媒系を含む、請求項１６に記載のプロセス。

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