JP2024069993A - 電池ケース及び二次電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】二次電池製造時における接続端子の先端と集電板との接触面圧を従来よりも高くでき、溶接不良の発生を抑制できる電池ケースを提供する。【解決手段】電池要素が収容される収容空間が形成され、収容空間を形成する壁の一部である対象壁１２ｂに、先端が対象壁１２ｂの内壁面から突出した状態で接続端子が篏合される貫通孔が形成され、対象壁１２ｂと対向するように帯状の導電板が配設されて二次電池を構成する電池ケースであって、対象壁１２ｂの内壁面のうち、当該内壁面と直交する方向視で導電板と重複し、且つ、少なくとも貫通孔の周辺に位置する領域に、導電板の長手方向と平行な方向に沿って延びる溝状の凹部２９が形成されている。【選択図】図５

Description

本発明は、電池要素が収容される収容空間を有した樹脂製の電池ケース及び当該電池ケースを備えた二次電池の製造方法に関する。

従来、電気自動車やハイブリッド自動車などのモータを駆動源とする電動車両では、ニッケル水素蓄電池やリチウムイオン蓄電池などの二次電池が電源として用いられている。一般的に、この種の二次電池は電池要素が収容される電池ケースを備えている。例えば、特許文献１には、樹脂製の角形の電池ケースが一体電槽を構成し、この一体電槽が隔壁に仕切られた複数の電槽内に電池要素（電極群、集電板、電解液）が収容されてなる単電池を有した電池モジュールが開示されている。

特許文献１記載の電池モジュールにおいて、正極板と負極板とがセパレータを介して積層された電極群は、正極板及び負極板が互いに反対側の側部に突出された正極板及び負極板のリード部を有しており、この各リードの側端縁にはそれぞれ集電板が接合されている。そして、この電池モジュールでは、隔壁に形成された貫通孔を介して、各単電池の集電板が電気的に接続されることで、隣接する単電池が電気的に直列に接続されている。

図９は、特許文献１記載の電池モジュールにおける接続端子１０５を貫通孔１０１に篏合した状態を示す断面図である。同図に示すように、特許文献１記載の電池モジュールにおいては、電池ケースにおける両側の端側壁１００の上方にはそれぞれ貫通孔１０１が形成されており、各貫通孔１０１には、外部接続に用いられる接続端子１０５が篏合されている。そして、各接続端子１０５は、端側壁１００の内壁面に突出した状態で対向する単電池の集電板１０２（換言すれば、直列接続された単電池における両端の集電板）に電気的に接続されている。このように、特許文献１記載の電池モジュールでは、電池ケースの両側の端側壁１００に篏合された接続端子１０５がそれぞれ単電池の集電板１０２に接続されることで、直列に接続された単電池の総出力を接続端子１０５から取り出せるようになっている。

特開２０１２－１３８２０７号公報

ところで、上記特許文献１記載の電池モジュールなどにおいては、接続端子１０５の先端に集電板１０２を押し当てた状態となるように接続端子１０５及び集電板１０２に図９の矢印方向の力を加え、所望の加圧力を付与した状態でスポット溶接を行うことにより、接続端子１０５と集電板１０２とを接続している。しかしながら、以下の点で改善の余地がある。

図１０は、図９のＸ－Ｘ部分の断面図である。すなわち、上記特許文献１記載の電池モジュールなどでは、図１０に示すように、集電板１０２を接続端子の先端に押し当てた際に、電池ケースにおける端側壁１００の内壁面と集電板１０２との接触面積が大きく、端側壁１００の内壁面側の変形量が小さい。そのため、接続端子の先端と集電板１０２との接触面圧を十分に得ることができず、爆飛や強度低下などの溶接不良が生じる可能性があるという点において改善の余地がある。

本発明は以上の実情に鑑みなされたものであり、二次電池製造時における接続端子の先端と集電板との接触面圧を従来よりも高くでき、溶接不良の発生を抑制できる電池ケース及び当該電池ケースを備えた二次電池の製造方法の提供を、その目的とする。

上記目的を達成するための本発明に係る電池ケースの特徴構成は、
電池要素が収容される収容空間が形成され、
前記収容空間を形成する壁の一部である対象壁に、先端が前記対象壁の内壁面から突出した状態で接続端子が篏合される貫通孔が形成され、
前記対象壁と対向するように帯状の導電板が配設されて二次電池を構成する電池ケースであって、
前記対象壁の内壁面のうち、当該内壁面と直交する方向視で前記導電板と重複し、且つ、少なくとも前記貫通孔の周辺に位置する領域に、前記導電板の長手方向と平行な方向に沿って延びる溝状の凹部が形成されている点にある。

上記特徴構成によれば、対象壁の内壁面に溝状の凹部が形成されていることにより、二次電池の製造時において、対象壁の内壁面から突出した接続端子の先端に導電板を押し付けた際に、導電板と対象壁の内壁面との接触面積が小さくなるため、対象壁の内壁面側が変形し易い。したがって、導電板を押し付けた際の対象壁の変形量が従来よりも増加し、接続端子の先端と導電板との接触面圧が従来よりも高くなり、その結果、溶接不良が起こり難くなる。
そして、接触面圧が従来よりも高くなることで溶接時の通電面積が増加するため、これに伴い溶接電流の適正値を増加させることができ、溶接面積を増加させることができる。その結果、接続端子の先端と導電板との通電面積が増加することになり、二次電池の抵抗を低減できる。
更に、電池ケースに凹部を形成することで、電池ケースの樹脂量を削減できる。

また、本発明に係る電池ケースの更なる特徴構成は、
前記凹部の深さは、前記対象壁の厚みの４％以上４５％以下である点にある。

上記特徴構成によれば、接続端子の先端に導電板を押し付けた際における対象壁の内壁面側の変形量が適度なものとなり、接続端子の先端と導電板との接触面圧を適度なものにできる。

また、本発明に係る電池ケースの更なる特徴構成は、
前記凹部は、底に向かって溝幅が狭くなるテーパ状であって、前記内壁面と直交する方向視において前記導電板と重複する領域にテーパ面が形成され、且つ、最大溝幅が前記導電板の幅よりも大きい点にある。

上記特徴構成によれば、導電板がテーパ面に押し当てられることになるため、両者の接触面積が小さくなる。したがって、対象壁の内壁面側の変形量が増加し易く、接触端子の先端と導電板との接触面圧がより高くなり易い。

上記目的を達成するための本発明に係る二次電池の製造方法の特徴構成は、
電池要素が収容される収容空間を形成する壁の一部である対象壁の内壁面に帯状の導電板を押し付けて、前記対象壁の内壁面に形成された溝状の凹部を変形させ、且つ、前記対象壁に形成された貫通孔に先端が前記対象壁の内壁面から突出するように挿通された接続端子の先端を導電板に押し付けた状態において、前記接続端子の先端と前記導電板とを溶接する工程を含み、
前記凹部は、前記対象壁の内壁面のうち、当該内壁面と直交する方向視で前記導電板と重複し、且つ、少なくとも前記貫通孔の周辺に位置する領域に、前記導電板の長手方向と平行な方向に沿って延びる溝である点にある。

上記特徴構成によれば、対象壁の内壁面に形成された溝状の凹部を変形させた状態で接続端子の先端と導電板とが接合される際に、導電板と対象壁の内壁面との接触面積が小さくなるため、対象壁の内壁面が変形し易い。したがって、導電板を押し付けた際の対象壁の変形量が従来よりも増加するため、凹部を変形させた状態にすることで、接続端子の先端と導電板との接触面圧を従来よりも高くなり、その結果、溶接不良が起こり難くなる。
そして、接触面圧が従来よりも高くなることで溶接時の通電面積が増加するため、これに伴い溶接電流の適正値を増加させることができ、溶接面積を増加させることができる。その結果、接続端子の先端と導電板との通電面積が増加することになり、二次電池の抵抗を低減できる。
更に、電池ケースに凹部を形成することで、電池ケースの樹脂量を削減できる。

以上のように、本発明に係る電池ケースによれば、二次電池製造時における接続端子の先端と集電板との接触面圧を従来よりも高くでき、溶接不良の発生を抑制できる。

一実施形態に係る電池ケースを構成の一部として備えた電池モジュールを示す分解斜視図である。 図１のＩＩ－ＩＩ部分を示す断面図である。 図２のＡ部を示す拡大図である。 各電槽内への電池要素収容前の状態における端側壁の内壁面を当該内壁面と直交する方向から見た状態を示す図である。 各電槽内への電池要素収容前の状態における端側壁の近傍を示す断面図である。 電池モジュール製造時における端側壁の内壁面側の変形を説明するための図である。 別実施形態に係る電池ケースの電池要素収容前の状態における端側壁の近傍を示す断面図である。 別実施形態に係る電池ケースの電池要素収容前の状態における端側壁の近傍を示す断面図である。 従来技術の電池モジュールにおける接続端子を貫通孔に挿通した状態を示す断面図である。 図９におけるＸ－Ｘ部分を示す断面図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施形態に係る電池ケース及び二次電池の製造方法について説明する。なお、以下の説明においては、電池ケースが二次電池の電池モジュールの一部を構成する態様を例にとって説明する。

〔電池モジュール１の構成〕
図１は、本実施形態に係る電池ケース１０を構成の一部として備えた電池モジュール１を示す分解斜視図である。図２は、図１のＩＩ－ＩＩ部分を示す断面図である。図１及び図２に示すように、電池モジュール１は、単電池３０を構成する電池要素が収容される収容空間１１を有した樹脂製の電池ケース１０や、収容空間１１に収容された電池要素からなる単電池３０、単電池３０の出力を外部に取り出すための接続端子２５などを備えている。

〔電池ケース１０の構成〕
図１及び図２に示すように、電池ケース１０は、上部が開口した直方体形状のケース本体となる一体電槽１２と、一体電槽１２の開口を塞ぐ蓋体２とから構成されている。本実施形態において、一体電槽１２及び蓋体２は、ポリプロピレンなどの溶着可能な熱可塑性の樹脂で構成されている。蓋体２は、その周縁部が一体電槽１２の開口縁に溶着されることで、当該一体電槽１２の開口を気密状に塞いでいる。

蓋体２は、厚さ方向に貫通した孔として形成され、熱電対などの温度センサが挿入される測定部２ａと、電池ケース１０の内圧が閾値以上になった際に開弁し、内圧を開放するための排出弁２ｂとを備えている。

一体電槽１２は、長手方向に沿って対向して設けられ、面積の最も広い外壁面を有する一対の側壁１２ａと、この側壁１２ａの長手方向における端部を連結する一対の端側壁１２ｂと、底を塞ぐ底部１２ｃとから構成され、これらが一体に樹脂成形される。本実施形態において、収容空間１１は、蓋体２、側壁１２ａ、端側壁１２ｂ及び底部１２ｃによって囲われて形成された空間であり、収容空間１１が５枚の隔壁１３により等分に隔離され、６個の電槽１４が形成されている。本実施形態では、一対の端側壁１２ｂの各々が「対象壁」に相当する。

各側壁１２ａの外側面には、隣接する電池モジュール１との位置合わせに用いられる複数の位置調整部１５と、側壁１２ａの厚さ方向に突出するように形成され、隣接する電池モジュール１との間で冷却通路を形成する通路形成用突起１６とが設けられている。なお、本実施形態では、２個一組の位置調整部１５が３組設けられている。

各側壁１２ａには、側蓋１７によって封止される開口窓２０が隔壁１３を跨ぐように形成されている。本実施形態において、開口窓２０は、一対の側壁１２ａの一方に３つ、他方に２つ形成されており、電池ケース１０全体として５つの開口窓２０が形成されている。

図３は、図２のＡ部を示す拡大図である。図２及び図３に示すように、各端側壁１２ｂの外壁面上方には、当該外壁面と直交する方向視で円環状の環状突出部２１が形成されており、当該環状突出部２１の環内に端側壁１２ｂの厚さ方向に貫通した端子取付孔２２が形成されている。本実施形態において、端子取付孔２２は、貫通方向と直交する断面が円形の孔として形成されている。具体的に、本実施形態の端子取付孔２２は、端側壁１２ｂの内壁面側から順に小径部２２ａ、中径部２２ｂ、大径部２２ｃを有している。

また、詳細については後述するが、接続端子２５の先端と導電板３７との溶接前において、各端側壁１２ｂの内壁面側には凹部２９が形成されている。

〔接続端子２５の構成〕
次に、接続端子２５について説明する。図２及び図３に示すように、本実施形態において、接続端子２５は、軸部２６及び当該軸部２６の軸方向途中に設けられたフランジ部２７を有している。具体的に、接続端子２５は、軸部２６の一方の端部であって、先端が後述する導電板３７の接続部３７ａに溶接される基端部２６ａと、軸部２６の他方の端部であって、周面に螺旋状の溝が形成された先端部２６ｂとを有している。接続端子２５は、基端部２６ａと先端部２６ｂとの間に、基端部２６ａの側に形成された第１フランジ部２７ａと、先端部２６ｂ側に形成された第２フランジ部２７ｂとを有している。第１フランジ部２７ａ及び第２フランジ部２７ｂは、軸部２６を中心とした同心円状、且つ、第１フランジ部２７ａの外径よりも第２フランジ部２７ｂの外径の方が大きくなるように相互に隣接して形成されている。なお、本実施形態において、基端部２６ａの先端が「接続端子の先端」に相当する。

また、基端部２６ａの外径は、端子取付孔２２の小径部２２ａの内径よりも小さく、第１フランジ部２７ａの外径は、端子取付孔２２の小径部２２ａの内径よりも大きく且つ中径部２２ｂの内径よりも小さく、第２フランジ部２７ｂの外径は、端子取付孔２２の中径部２２ｂの内径よりも大きく且つ大径部２２ｃの内径よりも大きい。

更に、基端部２６ａの長さは、第２フランジ部２７ｂの基端部２６ａの側の面（内側側面）と基端部２６ａの先端までの軸方向における距離が、端側壁１２ｂの内壁面から環状突出部２１の外壁面２１ａまでの距離よりも長くなるような長さになっている。第１フランジ部２７ａの軸方向の幅は、端子取付孔２２の大径部２２ｃの貫通方向の深さよりも小さい幅になっている。

したがって、本実施形態の電池モジュール１は、図３に示すように、接続端子２５の基端部２６ａを電池ケース１０の端側壁１２ｂの外壁面側から端子取付孔２２に挿通した状態において、第２フランジ部２７ｂの内側側面が環状突出部２１の外壁面２１ａに当接し、且つ、基端部２６ａの先端が端側壁１２ｂの内壁面から突出した状態になっている。

また、本実施形態の電池モジュール１においては、接続端子２５の第１フランジ部２７ａの外周面と第２フランジ部２７ｂの内側側面と端子取付孔２２の大径部２２ｃを形成している面とで囲まれた環状の空間には、Ｏリング２８ａが配設されている。同様に、接続端子２５における第１フランジ部２７ａの基端部２６ａの側の面と基端部２６ａの外周面と端子取付孔２２の中径部２２ｂを形成している面とで囲まれた環状の空間にもＯリング２８ｂが配設されている。これにより、端子取付孔２２を通した電解液の漏出を抑制している。

〔単電池３０の構成〕
次に、単電池３０の構成について説明する。図２に示すように、本実施形態において、単電池３０は、各電槽１４に収容された電池要素で構成されるニッケル水素二次電池である。電池要素とは、電極群３１、集電板３２、導電板３７、電解液（図示せず）などである。電極群３１は、複数の正極板と負極板とセパレータとが積層されて構成されている。複数の正極板の一方側の側部には正極側リード部３５ａを介して集電板３２が接続され、複数の負極板の他方側の側部には負極側リード部３５ｂを介して集電板３２が接続されている。

本実施形態において、集電板３２には、形状の異なる２種類の集電板（第１集電板３３及び第２集電板３４）が用いられている。単電池３０間において電気的に接続される第１集電板３３は、帯状で長尺の折板であり、上部にリード部３５ａ，３５ｂとは反対の側に向けて突出した接続部３３ａを有している。また、接続部３３ａの周囲には、リード部３５ａ，３５ｂ側に向けて突出した環状のリング収容部３３ｂが形成されており、リング収容部３３ｂにおけるリード部３５ａ，３５ｂとは反対の側にＯリング３６が収容される環状空間が形成されている。本実施形態では、各第１集電板３３の環状空間に収容されたＯリング３６が隔壁１３の連通孔１３ａの周囲に押し付けられ、その押圧力によって各電槽１４と連通孔１３ａとが気密状に遮断された状態で、第１集電板３３同士が隔壁１３に設けられた連通孔１３ａを介してスポット溶接により接続され、隣接する単電池３０が電気的に直列に接続されている。

第２集電板３４は、帯状で長尺の板である。また、第２集電板３４は、側壁１２ａの長手方向と平行な方向の両端に配置された単電池３０のリード部３５ａ，３５ｂと後述する導電板３７とに電気的に接続されている。

導電板３７は、一体電槽１２の端側壁１２ｂと対向する位置に配置され、接続端子２５に電気的に接続される。具体的に、本実施形態では、一体電槽１２の端側壁１２ｂと、第２集電板３４との間に配置され、接続端子２５及び第２集電板３４に電気的に接続されている。導電板３７は、帯状で長尺の折板であり、第２集電板３４側に向けて突出した接続部３７ａを有している。より具体的に、本実施形態の導電板３７は、は、図３に示すように、接続部３７ａを挟んで長手方向一端側（長手方向上側）に、接続部３７ａから第２集電板３４とは反対の側に向けて屈曲した一端側屈曲部３７ｂと、一端側屈曲部３７ｂの先に形成された一端側平行部３７ｃと、接続部３７ａを挟んで長手方向他端側（長手方向下側）に、接続部３７ａから第２集電板３４とは反対の側に向けて屈曲した他端側屈曲部３７ｄと、他端側屈曲部３７ｄの先に形成された他端側平行部３７ｅと有している。

詳細については後述するが、本実施形態の電池モジュール１においては、負極板に接続された第２集電板３４に電気的に接続された導電板３７の接続部３７ａと、負極の接続端子２５における基端部２６ａの先端とが溶接されるとともに、正極板に接続された第２集電板３４に電気的に接続された導電板３７の接続部３７ａと、正極の接続端子２５における基端部２６ａの先端とが溶接されている。これにより、複数（本実施形態では６個）の単電池３０の総出力を接続端子２５から取り出すことができるようになっている。

〔凹部２９の構成〕
以下、一体電槽１２における端側壁１２ｂの内壁面側に形成された凹部２９について、図３～図５を参照して詳述する。図４は、各電槽１４内への電池要素収容前の状態における端側壁１２ｂの内壁面を当該内壁面と直交する方向から見た状態を示す図である。図５は、各電槽１４内への電池要素収容前の状態における端側壁１２ｂの近傍を示す断面図である。

図３に示すように、本実施形態の電池モジュール１においては、一体電槽１２の端側壁１２ｂの内壁面側のうち導電板３７が押し当てられている部分が、他の部分よりも外壁面側に向けて変形し、導電板３７の一端側平行部３７ｃ及び他端側平行部３７ｅにおける端側壁１２ｂの内壁面と対向する面側が、一体電槽１２の端側壁１２ｂに埋没した状態になっている。

ここで、電池モジュール１の組み立て前において、一体電槽１２における端側壁１２ｂの内壁面側には、溝状の凹部２９が形成されている。凹部２９は、端側壁１２ｂの内壁面と直交する方向視で導電板３７と重複し、且つ、少なくとも端子取付孔２２の周辺に位置する領域に、導電板３７の長手方向と平行な方向に沿って延びる溝である。具体的に、本実施形態における凹部２９は、図４に示すように、端側壁１２ｂの内壁面と直交する方向視において、二次電池製造時に配置される導電板３７（図４において二点鎖線で示した）と重複し、且つ、端子取付孔２２を除く領域に、導電板３７の長手方向と平行な方向に沿って、端側壁１２ｂの内壁面の全長に亘って形成されている。このように、凹部２９を形成することで、凹部２９を形成しない場合と比較して、一体電槽１２（電池ケース１０）の樹脂量を削減できる。

また、図４及び図５に示すように、本実施形態の凹部２９は、底に向かって溝幅が狭くなるテーパ状の溝であって、内壁面と直交する方向視において導電板３７と重複する領域にテーパ面２９ａ，２９ｂが形成され、且つ、最大溝幅Ｗｍａｘが導電板３７の幅Ｗａよりも大きくなるように形成されている。より具体的に、本実施形態の凹部２９は、一対の側壁１２ａの各内壁面と連続する２つのテーパ面２９ａ，２９ｂを有し、側壁１２ａから離れるにつれて次第に深くなるように形成された溝であり、一対の側壁１２ａの内壁面間の距離が最大溝幅Ｗｍａｘである。換言すれば、本実施形態の凹部２９は、端側壁１２ｂの内壁面側に、端側壁１２ｂの長手方向と直交する幅方向全体に亘って形成されている。

本実施形態において、凹部２９の深さＤは、端側壁１２ｂの厚みＴ（図３参照）の４％以上４５％以下である。凹部２９の深さＤが端側壁１２ｂの厚みＴの４５％を超えると、凹部２９形成後の端側壁１２ｂの厚さが薄くなり過ぎる。一方、凹部２９の深さＤが端側壁１２ｂの厚みＴの４％未満であると、後述するように、接続端子２５における基端部２６ａの先端と導電板３７の接続部３７ａと溶接するために端側壁１２ｂの内壁面に導電板３７を押し当てた際の内壁面の変形量が小さくなり、所望の接触面圧を得られなくなる虞がある。なお、「端側壁１２ｂの厚みＴ」とは、本実施形態のように、内壁面側全体に凹部２９が形成されている場合には、端側壁１２ｂのうち最も厚い部分の厚みをいい、また、本実施形態のように、端側壁１２ｂに環状突出部２１が形成されているような場合には、端側壁１２ｂのうち環状突出部２１が形成されている部分を除いた部分で最も厚い部分の厚みをいう。

〔電池モジュール１の製造方法〕
次に、二次電池を構成する電池モジュール１の製造方法について、図６を参照して説明する。図６は、電池モジュール製造時における端側壁１２ｂの内壁面側の変形を説明するための図である。

電池モジュール１の製造に際しては、端側壁１２ｂに凹部２９が形成された一体電槽１２（電池ケース１０）を用い、端側壁１２ｂの内壁面に導電板３７を押し付けて凹部２９を変形させ、且つ、端側壁１２ｂの端子取付孔２２に挿通された接続端子２５の先端を導電板３７に押し付けた状態において、接続端子２５の先端と導電板３７とを溶接する工程を行う。

具体的に、本実施形態では、第２フランジ部２７ｂの内側側面が環状突出部２１の外壁面２１ａに当接し、且つ、基端部２６ａの端が端側壁１２ｂの内壁面から突出した状態を維持しながら、一体電槽１２（電池ケース１０）における端側壁１２ｂの内壁面に導電板３７（具体的には一端側平行部３７ｃ及び他端側平行部３７ｅ）を押し付ける。この際、図６に示すように、導電板３７は凹部２９のテーパ面２９ａ，２９ｂに接触する。そのため、導電板３７と端側壁１２ｂの内壁面との接触面積が凹部２９が形成されていない場合と比較して小さくなっており、端側壁１２ｂの内壁面側が変形し易い。したがって、端側壁１２ｂの内壁面に導電板３７を押し付けた際における端側壁１２ｂの内壁面側の変形量が凹部２９が形成されていない場合よりも増加する。その結果、本実施形態においては、導電板３７（具体的には一端側平行部３７ｃ及び他端側平行部３７ｅ）における端側壁１２ｂの内壁面と対向する面側が、一体電槽１２の端側壁１２ｂの内壁面側に埋没した状態になる。

そして、端側壁１２ｂの内壁面側の変形量が凹部２９が形成されていない場合よりも増加することで、接続端子２５における基端部２６ａの先端と導電板３７の接続部３７ａとの接触面圧も凹部２９が形成されていない場合よりも高くなり、この状態でスポット溶接を行って両者を溶接する。

このように、端側壁１２ｂに凹部２９が形成された一体電槽１２（電池ケース１０）を用いた電池モジュール１の製造方法においては、接続端子２５の先端と導電板３７との接触面圧が高い状態でスポット溶接を行うことができる。このため、接触面圧の不足に起因する溶接不良が起こり難い。また、溶接時の通電面積が増加するため、これに伴い溶接電流の適正値を増加させて溶接面積を増加させることができ、その結果、電池モジュール１における接続端子２５の先端と導電板３７との通電面積を増加させて、抵抗の低減を図ることができる。

〔別実施形態〕
〔１〕上記実施形態では、凹部２９が端側壁１２ｂの内壁面側の全長に亘って形成されている態様について説明したが、これに限られるものではない。少なくとも端子取付孔２２の周辺に位置する領域に凹部が形成されていれば、凹部が形成されていない場合と比較して、接続端子２５の先端と導電板３７との接触面圧を高め易い。

〔２〕上記実施形態では、凹部２９が底に向かって溝幅が狭くなるテーパ状の溝であって、内壁面と直交する方向視において導電板３７と重複する領域にテーパ面２９ａ，２９ｂが形成され、且つ、最大溝幅Ｗｍａｘが導電板３７の幅Ｗａよりも大きくなるように形成されている態様について説明したが、これに限られるものではない。
例えば、上記実施形態では、凹部２９が一対の側壁１２ａの各内壁面と連続する２つのテーパ面２９ａ，２９ｂを有する態様としたが、図７に示すように、一対の側壁１２ａの各内壁面と連続する２つのテーパ面４０ａ，４０ｂとテーパ面４０ａ，４０ｂと連続する底面４０ｃを有する凹部４０であってもよい。この場合でも導電板３７と端側壁１２ｂの内壁面との接触面積が凹部４０が形成されていない場合と比較して小さくなるため、接続端子２５の先端と導電板３７との接触面圧を高め易い。
また、図８に示すように、最大溝幅Ｗｍａｘが導電板３７の幅Ｗａよりも小さい凹部４１であってもよい。この場合でも、凹部４１が形成されていない場合と比較すれば、導電板３７と端側壁１２ｂの内壁面との接触面積が小さくなるため、接続端子２５の先端と導電板３７との接触面圧を高め易い。

〔３〕上記実施形態では、端側壁１２ｂと第２集電板３４との間に導電板３７を配置する態様について説明したが、これに限られるものではない。第２集電板３４が接続端子２５との溶接が可能な厚みを有しているような場合には、導電板３７を配置しない態様であってもよい。このような態様の場合には、第２集電板３４が「導電板」に相当する。

なお、上記実施形態（別実施形態を含む、以下同じ）で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することが可能であり、また、本明細書において開示された実施形態は例示であって、本発明の実施形態はこれに限定されず、本発明の目的を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。

１ ：電池モジュール
１０ ：電池ケース
１１ ：収容空間
１２ｂ ：端側壁（対象壁）
２２ ：端子取付孔（貫通孔）
２５ ：接続端子
２９ ：凹部
２９ａ，２９ｂ：テーパ面
３７ ：導電板
Ｄ ：凹部の深さ
Ｔ ：端側壁の厚み
Ｗｍａｘ：最大溝幅
Ｗａ ：集電板の幅

Claims (4)

1. 電池要素が収容される収容空間が形成され、
   前記収容空間を形成する壁の一部である対象壁に、先端が前記対象壁の内壁面から突出した状態で接続端子が篏合される貫通孔が形成され、
   前記対象壁と対向するように帯状の導電板が配設されて二次電池を構成する電池ケースであって、
   前記対象壁の内壁面のうち、当該内壁面と直交する方向視で前記導電板と重複し、且つ、少なくとも前記貫通孔の周辺に位置する領域に、前記導電板の長手方向と平行な方向に沿って延びる溝状の凹部が形成されている電池ケース。
2. 前記凹部の深さは、前記対象壁の厚みの４％以上４５％以下である請求項１に記載の電池ケース。
3. 前記凹部は、底に向かって溝幅が狭くなるテーパ状であって、前記内壁面と直交する方向視において前記導電板と重複する領域にテーパ面が形成され、且つ、最大溝幅が前記導電板の幅よりも大きい請求項１又は２に記載の電池ケース。
4. 電池要素が収容される収容空間を形成する壁の一部である対象壁の内壁面に帯状の導電板を押し付けて、前記対象壁の内壁面に形成された溝状の凹部を変形させ、且つ、前記対象壁に形成された貫通孔に先端が前記対象壁の内壁面から突出するように挿通された接続端子の先端を導電板に押し付けた状態において、前記接続端子の先端と前記導電板とを溶接する工程を含み、
   前記凹部は、前記対象壁の内壁面のうち、当該内壁面と直交する方向視で前記導電板と重複し、且つ、少なくとも前記貫通孔の周辺に位置する領域に、前記導電板の長手方向と平行な方向に沿って延びる溝である、二次電池の製造方法。

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