JP2024016580A - 車両の走行試験装置 - Google Patents

Abstract

【課題】車両走行試験において、作業者の負担を増すことなく、また設備コストの増加を招くことなく、車輪までの距離を安定して測定可能とする。【解決手段】この走行試験装置１０は、車両１の車輪２を支持して車輪２に回転駆動力を付与する駆動ローラ１１と、車輪２の幅方向位置を検出する幅方向位置検出部１２とを備える。幅方向位置検出部１２は、距離センサ１７で構成され、距離センサ１７は、車輪２の側面の下側部分が検出対象となるよう所定の位置に固定されている。【選択図】図２

Description

本発明は、車両の走行試験装置に関する。

車両の製造現場においては、車両を製造した後、当該車両の性能を確認するために、専用の装置を用いた車両の走行試験が行われている。また、この種の試験においては、タイヤバーストなど走行試験時の異常を検知するために、タイヤの幅方向外側に距離センサを配置し、この距離センサにより、タイヤの側面の上端部分までの距離を測定することにより、車体の下降及び左右方向（車両の幅方向）の揺れの大きさを検知可能としたものが提案されている（例えば、特許文献１を参照）。

特開２００２－１３９４０８号公報

ところで、この種の試験は、製造対象となる複数の車種に対して行われるため、上述した試験装置に対しても複数の車種に対応可能な構成が求められる。しかしながら、特許文献１に記載のように、距離センサをタイヤの側面の上端部分までの距離を測定可能なように配置した構成では、複数の車種に対応することが難しい。すなわち、タイヤの大きさ（直径）は、車種によって異なるため、タイヤの側面の上端部分を測定対象としようとすると、試験対象となる車両の種類が変わる度に、センサの高さ方向位置を変更する必要があり、作業者の負担が増すといった問題がある。また、頻繁にセンサの位置を変更することで測定精度が安定しないといった問題も生じる。

また、この種の試験を実施するに際しては、性能評価を常に同じ基準の下で行うために、車輪駆動用ローラの上に車輪（タイヤ）を載置すると共に、車輪の幅方向の位置合わせを行う必要がある。この場合、例えば作業者の目視やスケールによる位置測定を行いながら、ローラ上への搭載作業を繰り返すことで、車両の幅方向の位置合わせを行うことが考えられるが、これだと作業者の負担が極めて大きい。例えば、車両の幅方向外側に、車輪までの距離を測定可能なセンサを配置すれば、車輪の幅方向位置を検知することはできる。しかしながら、このような構成とするには、位置合わせ用のセンサが、幅方向の振れの大きさを検知するセンサと別に必要となるため、設備の煩雑化並びに設備コストの高騰を招くといった問題が生じる。

以上の事情に鑑み、本明細書では、車両走行試験において、作業者の負担を増すことなく、また設備コストの増加を招くことなく、車輪までの距離を安定して測定可能とすることを、解決すべき技術課題とする。

前記課題の解決は、本発明に係る車両の走行試験装置によって達成される。すなわち、この走行試験装置は、車両の車輪を支持して車輪に回転駆動力を付与する駆動ローラと、車輪の幅方向位置を検出する幅方向位置検出部とを備え、幅方向位置検出部は、距離センサで構成され、距離センサは、車輪の側面の下側部分が検出対象となるよう所定の位置に固定されている点をもって特徴付けられる。

このように、本発明に係る走行試験装置では、車輪の幅方向位置を検出する幅方向位置検出部として距離センサを採用すると共に、この距離センサを、車輪の側面の下側部分が検出対象となるよう所定の位置に固定した。このように、車輪の側面の下側部分を距離センサの検出対象とすれば、車両の種類に関係なく、すなわち車輪の大きさが異なる場合であっても、車輪の側面の共通部分を検出することができる。よって、車両の種類が変わる度に距離センサの位置を変更する手間を省いて、短時間で幅方向の振れの測定を実施することが可能となる。また、車種に関係なく、車輪を駆動ローラ上に搭載するだけで自動的に車輪までの距離を測定することができるので、搭載時の幅方向の位置合わせを手間なく短時間で実施することが可能となる。もちろん、何れの場合においても、車種変更に合わせて距離センサを移動させずに済むので（固定したままでよいので）、測定精度が安定し、ひいては車種に関係なく共通の評価基準で走行性能を評価することが可能となる。また、共通の距離センサで幅方向の振れ測定と位置合わせを実施できるので、センサの数を少なくでき、低コストに走行試験装置を構築できる。

また、本発明に係る走行試験装置は、車両の走行試験時の下降を検出する下降検出部をさらに備えてもよく、この場合、下降検出部は、車両の下降時に車両のボデー下端部を検出可能とする光電センサと、光電センサを車体前後方向及び鉛直方向に移動させる移動装置とで構成されてもよい。

このように、車両の走行試験時の下降を検出する下降検出部を、光電センサと、光電センサの移動を図るための移動装置とで構成し、車両の下降時に車両のボデー下端部を光電センサで検出可能とすることにより、車種の変更に応じて、適切な位置に光電センサを配置することができるので、車種変更がある場合であっても、確実に所定量以上の車両の下降を検出することができる。また、光電センサであれば比較的安価に入手できるので、車両の種類に応じて光電センサによる検出位置を変更できるように光電センサの移動装置を設けたとしても、下降検出部全体として低コストに製作できる。

以上のように、本発明に係る車両の走行試験装置によれば、走行試験の準備時、又は走行試験の実施時において、作業者の負担を増すことなく、また設備コストの増加を招くことなく、車輪までの距離を安定して測定可能とすることが可能となる。従って、車両搭載時の左右方向の位置合わせを手間なく短時間で実施でき、かつ、試験時における車両の左右方向の振れを正確に把握して安全に走行試験を実施できる。

本発明の一実施形態に係る車両の走行試験装置の全体構成を示す平面図である。 図１に示す走行試験装置を側面視した図である。 図１に示す走行試験装置を用いた車両の走行試験方法の一例に係るフローチャートであって、走行試験開始前の準備手順を示すフローチャートである。 図１に示す走行試験装置を用いた車両の走行試験方法の一例に係るフローチャートであって、走行試験時における安全制御の一例を示すフローチャートである。

以下、本発明の一実施形態に係る走行試験装置の内容を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る車両の走行試験装置１０の全体構成を示す平面図、図２は、走行試験装置１０を側面視した図をそれぞれ示している。なお、何れの図においても、試験の対象となる車両１を搭載した状態をそれぞれ示している。これらの図に示すように、この走行試験装置１０は、試験対象となる車両１の車輪２に回転駆動力を付与する駆動ローラ１１と、車輪２の幅方向位置を検出する幅方向位置検出部１２と、幅方向位置検出部１２で検出した位置情報を出力表示する第一及び第二表示部１３，１４とを備える。また、本実施形態では、走行試験装置１０は、車両１の下降を検出する下降検出部１５と、車両１の幅方向への振れを規制する規制部１６とをさらに備える。以下、各要素の詳細を説明する。なお、図１において、幅方向は上下方向、車体前後方向は左右方向、鉛直方向は紙面貫通方向にそれぞれ相当し、図２において、幅方向は紙面貫通方向、車体前後方向は左右方向、鉛直方向は上下方向にそれぞれ相当する。

駆動ローラ１１は、試験対象となる車両１の車輪２を駆動ローラ１１の上方に載置した状態で、車輪２に回転駆動力を付与可能に構成されている。本実施形態では、四つの駆動ローラ１１が設けられ、各駆動ローラ１１は、対応する四つの車輪２を載置した状態で各車輪２に回転駆動力を付与可能としている。

幅方向位置検出部１２は、複数の距離センサ１７で構成される。これら複数の距離センサ１７は、対応する車輪２の側面の下側部分が検出対象となるよう所定の位置に固定される。本実施形態では、四つの距離センサ１７が、対応するタイヤ３の側面３ａの下側部分を検出対象とするように、それぞれ車体前後方向及び鉛直方向の所定位置に固定されている。また、本実施形態では、一対の前輪２ａ，２ａの幅方向位置を検出するための一対の距離センサ１７ａ，１７ａが、同一の車体前後方向位置にかつ同一の鉛直方向位置に配設されると共に、一対の後輪２ｂ，２ｂの幅方向位置を検出するための一対の距離センサ１７ｂ，１７ｂが、同一の車体前後方向位置にかつ同一の鉛直方向位置に配設される。

上述した複数の距離センサ１７は何れも、第一表示部１３及び第二表示部１４に表示される。

なお、距離センサ１７としては、公知でかつ任意の製品を適用可能であり、本実施形態では、レーザーセンサが適用される。この場合、距離センサ１７から発射されたレーザーＬが、車輪２の側面の下側部分、本実施形態ではタイヤ３の側面３ａの下側部分に照射されるように、距離センサ１７の位置及び向き（向きは、通常、幅方向に沿う向きに設定される）が設定される。

第一表示部１３は、距離センサ１７で検出した車輪２の側面までの距離を表示可能とする。本実施形態では、第一表示部１３は、走行試験装置１０の駆動ローラ１１上に搭載された車両１の正面に位置する箇所で、車両１の運転者（図示は省略）が目視できる位置に配設される。また、第一表示部１３は、前輪２ａに対応する一対の距離センサ１７ａから、これら一対の距離センサ１７ａで検出した各前輪２ａのタイヤ３の側面３ａの下側部分までの距離Ｄ１１，Ｄ１２と、距離Ｄ１１，Ｄ１２の差Ｄ１１－Ｄ１２をそれぞれ表示可能としている。また、第一表示部１３は、後輪２ｂに対応する一対の距離センサ１７ｂから、これら一対の距離センサ１７ｂで検出した各後輪２ｂのタイヤ３の側面３ａの下側部分までの距離Ｄ２１，Ｄ２２と、距離Ｄ２１，Ｄ２２の差Ｄ２１－Ｄ２２をそれぞれ表示可能としている。この場合、距離の差Ｄ１１－Ｄ１２，Ｄ２１－Ｄ２２が何れも実質的に零となった場合に、車両１の駆動ローラ１１上の幅方向位置が適正な位置となるように、各距離センサ１７の幅方向位置が設定されるのがよい。

第二表示部１４は、第一表示部１３と同じく、距離センサ１７で検出した車輪２の側面までの距離と、後述する下降検出部１５で検出した車両１のボデー４の下降検出結果とを表示可能とする。本実施形態では、第二表示部１４は、走行試験装置１０による走行試験の担当者（図示は省略）が目視及び操作可能な位置に配設される。また、本実施形態では、第二表示部１４においても、一対の距離センサ１７ａで検出した各前輪２ａのタイヤ３の側面３ａの下側部分までの距離Ｄ１１，Ｄ１２と、各距離Ｄ１１，Ｄ１２の変動量をそれぞれ表示可能としている。また、第二表示部１４は、一対の距離センサ１７ｂで検出した各後輪２ｂのタイヤ３の側面３ａの下側部分までの距離Ｄ２１，Ｄ２２と、距離Ｄ２１，Ｄ２２の変動量をそれぞれ表示可能としている。

下降検出部１５は、本実施形態では、一又は複数の光電センサ１８と、一又は複数の光電センサ１８を車体前後方向及び鉛直方向に移動させる移動装置１９とを有する。本実施形態では、二つの光電センサ１８が設けられている。これら二つの光電センサ１８は、車両１が駆動ローラ１１上に搭載された状態では、ボデー４の下側に生じるスペースＳを光電センサ１８から発射された光線Ｒが通過し、かつ、車両１が走行試験時に何らかの理由で下降した状態では、ボデー４の下端部４ａを光電センサ１８から発射された光線Ｒが照射（すなわちボデー４の下端部４ａを検出）するように、所定の車体前後方向位置及び鉛直方向位置に配設される。

また、上述したように二つの光電センサ１８が配設される場合、各光電センサ１８と同一の車体前後方向位置及び鉛直方向位置に反射板２０が配設される。これにより、光電センサ１８から発射された光線Ｒがボデー４下側のスペースＳを通過する場合、ボデー４と幅方向で反対側に位置する反射板２０に光線Ｒが反射することで、光電センサ１８の検出領域にボデー４が存在しないことを検出可能としている。

移動装置１９は、各光電センサ１８を車体前後方向及び鉛直方向に移動可能とするもので、ボデー４の形状及びサイズに応じて、上述した照射条件（検出条件）を満たすように、所定の車体前後方向位置及び鉛直方向位置に各光電センサ１８を移動可能としている。本実施形態では、車種ごとに、上述した照射条件を満たすように、予め適正な光電センサ１８の車体前後方向位置及び鉛直方向位置が設定されており、これら車種ごとの設定位置を第二表示部１４で担当者が選択操作することで、各光電センサ１８を対応する位置に移動可能としている。

規制部１６は、例えば各車輪２と幅方向に所定の距離だけ離れた所定の位置に配設される。本実施形態では、四つの規制部１６が、駆動ローラ１１の幅方向外側端に配設されている。ここで、規制部１６は、例えば鉛直軸回りに回転可能なローラで構成されている。また、この場合、対応する距離センサ１７が、規制部１６と車体前後方向で隣接する位置であって、規制部１６よりも幅方向で車輪２から離れた位置に配設されている。これにより、距離センサ１７と車輪２との干渉を防止している。

次に、上記構成をなす走行試験装置１０を用いた車両１の走行試験方法の一例を、主に図３及び図４に示すフローチャートに基づいて説明する。

ここで、本実施形態に係る走行試験方法は、準備工程Ｓ１と、走行試験工程Ｓ２とに大別され、準備工程Ｓ１は、幅方向位置検出ステップＳ１１と、幅方向位置確認ステップＳ１２と、幅方向位置調整ステップＳ１３と、車体前後方向位置調整ステップＳ１４と、車両保持ステップＳ１５とを有する。また、走行試験工程Ｓ２は、幅方向振れ量検出ステップＳ２１と、下降検出ステップＳ２２と、幅方向振れ量確認ステップＳ２３と、下降量確認ステップＳ２４と、警報発出ステップＳ２５とを有する。以下、各ステップＳ１１～Ｓ１５，Ｓ２１～Ｓ２５を時系列順に説明する。

（Ｓ１）準備工程
（Ｓ１１）幅方向位置検出ステップ
まず、このステップＳ１１では、車両１を走行試験装置１０の駆動ローラ１１上に搭載するに際し、車輪２の幅方向位置を検出する。具体的には、車輪２の搭載予定位置（図１に示す位置）から幅方向に所定の距離だけ離れた位置に配設された距離センサ１７から、車輪２の側面の下側部分（本実施形態ではタイヤ３の側面３ａの下側部分）までの距離Ｄ１１，Ｄ１２，Ｄ２１，Ｄ２２を測定する。そして、測定した距離Ｄ１１，Ｄ１２，Ｄ２１，Ｄ２２と、距離センサ１７の幅方向位置とに基づいて、車輪２の幅方向位置を算出する。なお、後述するように、車両１の運転者が、距離Ｄ１１，Ｄ１２，Ｄ２１，Ｄ２２の値又はそれぞれの距離の差Ｄ１１－Ｄ１２，Ｄ２１－Ｄ２２から、各車輪２の幅方向位置を認識できる場合には、本ステップＳ１１において、車輪２の幅方向位置の算出処理を省略してもよい。

（Ｓ１２）幅方向位置確認ステップ
本ステップＳ１２では、走行試験装置１０上に搭載する際の車両１の幅方向位置を確認する。本実施形態では、車両１の運転者が正面に位置する第一表示部１３に表示された距離Ｄ１１，Ｄ１２，Ｄ２１，Ｄ２２、及び距離の差Ｄ１１－Ｄ１２，Ｄ２１－Ｄ２２に基づいて、車両１の搭載時における幅方向位置が適正（所定の位置）か否かを確認する。例えば距離の差Ｄ１１－Ｄ１２，Ｄ２１－Ｄ２２が何れも実質的に零である場合には、次のステップである車体前後方向位置調整ステップＳ１４に進む。

（Ｓ１３）幅方向位置調整ステップ
例えば距離の差Ｄ１１－Ｄ１２，Ｄ２１－Ｄ２２が実質的に零と認められない場合、運転者は、車両１を移動させて、車両１の幅方向位置を調整する。距離の差Ｄ１１－Ｄ１２，Ｄ２１－Ｄ２２に基づき幅方向位置合わせを行う場合、距離の差Ｄ１１－Ｄ１２，Ｄ２１－Ｄ２２が実質的に零となるまで、車両１を移動させて、車両１の幅方向位置を調整する。

（Ｓ１４）車体前後方向位置調整ステップ
然る後、車両１の駆動ローラ１１上における車体前後方向位置を調整する。この場合、図示は省略するが、既存の調整装置を用いてもよい。調整装置の接触部を車両１の前端部又はその近傍に接触させて、車両１の前方への移動を所定位置で規制することによって、車両１の駆動ローラ１１上における車体前後方向位置を適正な位置に調整することが可能である。

（Ｓ１５）車両保持ステップ
上述のようにして、車両１の幅方向位置と前後方向位置を設定した後、車両１を位置設定時の位置及び姿勢で保持する。本実施形態では、ワイヤーを用いて車両１を束縛することにより、車両１を所定の位置及び姿勢に保持する。これにより走行試験の準備（準備工程Ｓ１）が完了する。

（Ｓ２）走行試験工程
まず、上述した一連のステップＳ２１～Ｓ２５に先立って、車両１の走行試験を開始する。具体的には、駆動ローラ１１（本実施形態では四つの駆動ローラ１１）の回転駆動を開始し、駆動ローラ１１上に保持された状態の車両１の各車輪２に回転駆動力を付与する。そして、予め設定したプログラムに基づいて各駆動ローラ１１を回転駆動させることにより車両１を所定の態様で模擬走行させ、その際の車両１の状態を測定することで、車両１の走行性能を評価する。また、試験対象となる車両１の種類に応じて、光電センサ１８が移動装置１９により所定の車体前後方向位置及び鉛直方向位置に移動される。

（Ｓ２１）幅方向振れ量検出ステップ
上述した走行試験の実施中、以下のステップＳ２１～Ｓ２５を実施する。まず、本ステップＳ２１では、車両１の走行試験時における幅方向の振れ量を検出する。具体的には、車輪２の搭載位置（図１に示す位置）から幅方向に所定の距離だけ離れた位置に配設された距離センサ１７から、走行中の車輪２の側面の下側部分（本実施形態ではタイヤ３の側面３ａの下側部分）までの距離Ｄ１１，Ｄ１２，Ｄ２１，Ｄ２２を測定する。この測定作業を継続して実施することにより、各距離Ｄ１１，Ｄ１２，Ｄ２１，Ｄ２２の時間経過に伴う変動量を算出する。

（Ｓ２２）下降検出ステップ
本ステップでは、車両１の走行試験時における車両１の下降を検出する。具体的には、走行試験時、車両１から幅方向に所定の距離だけ離れた位置に配設された一対の光電センサ１８から光線Ｒを発射して、光線Ｒの反射の有無を検出する。すなわち、光電センサ１８から光線Ｒを発射し、発射された光線Ｒが、車両１のボデー４の下方に存在するスペースＳ（ボデー４の下端部４ａと前輪２ａと後輪２ｂとで囲まれる空間）を通過して、光電センサ１８とは車両１の幅方向で反対側に配置された反射板２０に到達し、反射板２０で反射された後、光電センサ１８の受光部（図示は省略）に受光されるか否かを検出する。

（Ｓ２３）幅方向振れ量確認ステップ
本ステップＳ２３では、走行試験時における車両１の幅方向振れ量を確認する。本実施形態では、走行試験の担当者が、所定位置に設置された第二表示部１４に表示された距離Ｄ１１，Ｄ１２，Ｄ２１，Ｄ２２、及び各距離Ｄ１１，Ｄ１２，Ｄ２１，Ｄ２２の変動量を確認し、幅方向振れ量が許容範囲内であるか否かを確認する。例えば幅方向振れ量が何れも許容範囲内である場合には、次のステップである下降量確認ステップＳ２４に進む。

（Ｓ２４）下降量確認ステップ
本ステップＳ２４では、走行試験時における車両１の下降量を確認する。本実施形態では、走行試験の担当者が、第二表示部１４に表示された車両１の下降量、具体的には、車両１の下降量が許容範囲内であるか否かについての情報を確認する。すなわち、下降検出ステップＳ２２において、光電センサ１８により照射された光線Ｒが反射板２０で反射して光電センサ１８の受光部で受講された場合、車両１の下降はない、又は下降量が許容範囲内であるとみなし、その旨を第二表示部１４に表示する。

あるいは、光電センサ１８から発射された光線Ｒが、光電センサ１８の受光部により受光できない場合、車両１が許容できないレベルにまで下降し、ボデー４の下端部４ａに光線Ｒが照射されることにより、光線Ｒが遮断されたものとみなし、その旨を第二表示部１４に表示する。

（Ｓ２５）警報発出ステップ
そして、振れ量確認ステップＳ２３において、車両１の幅方向振れ量が許容範囲外であると第二表示部１４に表示されたことを担当者が確認した場合、担当者は警報を発出する。あるいは、下降量確認ステップＳ２４において、車両１の下降量が許容範囲外であると第二表示部１４に表示されたことを担当者が確認した場合、担当者は警報を発出する。警報が発出された場合、例えば駆動ローラ１１を即時停止し、走行試験を中止する。

上述した一連のステップＳ２１～Ｓ２４を所定時間おきに繰り返し実施する。また、これら一連のステップＳ２１～Ｓ２４は走行試験が終了するまで繰り返し実施される（図４を参照）。

以上述べたように、本実施形態に係る走行試験装置１０では、車輪２の幅方向位置を検出する幅方向位置検出部１２として距離センサ１７を採用すると共に、この距離センサ１７を、車輪２の側面の下側部分が検出対象となるよう所定の位置に固定した（図２を参照）。このように、車輪２の側面の下側部分を距離センサ１７の検出対象とすれば、車両１の種類に関係なく、すなわち車輪２の大きさが異なる場合であっても、車輪２の側面の共通部分を検出することができる。よって、車両１の種類が変わる度に距離センサ１７の位置を変更する手間を省いて、短時間で効率よく幅方向の振れの測定を実施することが可能となる。また、車種に関係なく、車輪２を駆動ローラ１１上に搭載するだけで自動的に車輪２までの距離を測定することができるので、搭載時の幅方向の位置合わせを手間なく短時間で実施することが可能となる。もちろん、何れの場合においても、車種変更に合わせて距離センサ１７を移動させずに済むので（固定したままでよいので）、測定精度が安定し、ひいては車種に関係なく共通の評価基準で走行性能を評価することが可能となる。また、共通の距離センサ１７で幅方向の振れ測定と位置合わせを実施できるので、センサの数を少なくでき、低コストに走行試験装置１０を構築できる。

また、本実施形態では、車両１の走行試験時の下降を検出する下降検出部１５をさらに設け、この下降検出部１５を、車両１の下降時に車両１のボデー４の下端部４ａを検出可能とする光電センサ１８と、光電センサ１８を車体前後方向及び鉛直左右方向に移動させる移動装置１９とで構成した。このように、下降検出部１５を構成することにより、車種の変更に応じて、適切な位置に光電センサ１８を配置することができるので、車種変更がある場合であっても、確実に所定量以上の車両１の下降を検出することができる。また、光電センサ１８であれば比較的安価に入手できるので、車両１の種類に応じて光電センサ１８による検出位置を変更できるように光電センサ１８の移動装置１９を設けたとしても、下降検出部１５全体として低コストに製作できる。

以上、本発明の一実施形態について述べたが、本発明に係る走行試験装置及び走行試験方法は、その趣旨を逸脱しない範囲において、上記以外の構成を採ることも可能である。

例えば距離センサ１７による車輪２までの幅方向距離の検出について、上記実施形態では、車輪２のうちタイヤ３の側面３ａの下側部分を距離センサ１７による検出対象としたが、検出対象はこれには限定されない。車輪２の側面のうち相対的に平坦な形状をなし、距離センサ１７による距離の非接触測定が可能な限りにおいて、任意の箇所を検出対象（測定対象）としてもよい。

また、上記実施形態では、下降検出部１５を、光電センサ１８と、移動装置１９とで構成した場合を例示したが、もちろん下降検出部１５の構成はこれには限定されない。車両１のボデー４の下端部４ａを検出可能な限りにおいて、光電センサ１８以外の任意の種類のセンサを採用することが可能である。また、作業の手間等を考えれば、非接触式のセンサが好ましいが、手間が特に問題にならない場合には、接触式のセンサを下降検出部１５のセンサ部として採用することも可能である。

また、上記実施形態では、幅方向位置確認ステップＳ１２の後に車体前後方向位置調整ステップＳ１４を設けた場合を例示したが、もちろんこれには限られない。例えば車体前後方向位置調整ステップＳ１４の後に幅方向位置確認ステップＳ１２を設けてもよい。また、走行試験工程Ｓ２における一連のステップＳ２１～Ｓ２５についても、図示した順序に限定されることはない。例えば、幅方向振れ量検出ステップＳ２１と下降検出ステップＳ２２を並行して実施してもよい。また、その場合、幅方向振れ量確認ステップＳ２３と下降量確認ステップＳ２４を並行して実施してもよい。

また、上記実施形態では、警報発出ステップＳ２５において、第二表示部１４を視認可能な担当者が、第二表示部１４に表示された情報に基づいて警報を発出する場合を例示したが、走行試験装置１０本体又は各センサ１７，１８の制御装置が、警報が必要な状態か否かを幅方向振れ量と下降量に基づいて判断し、自動的に警報を発出するようにしてもよい。

また、以上の説明では、走行試験装置１０が四つの駆動ローラ１１を備え、これら四つの駆動ローラ１１上に車両１の四つの車輪２を搭載した状態で走行試験を行う場合を例示したが、本発明はこれとは異なる態様で行われる走行試験にも適用可能である。例えば図示は省略するが、車両１が前輪駆動車の場合、走行試験装置１０に前輪２ａに対応する二つの駆動ローラ１１のみを設け、これら二つの駆動ローラ１１上に車両１の前輪２ａを搭載した状態で走行試験を実施する場合に本発明を適用してもよい。

１ 車両
２，２ａ，２ｂ 車輪
３ タイヤ
３ａ 側面
４ ボデー
４ａ 下端部
１０ 走行試験装置
１１ 駆動ローラ
１２ 幅方向位置検出部
１３ 第一表示部
１４ 第二表示部
１５ 下降検出部
１６ 規制部
１７，１７ａ，１７ｂ 距離センサ
１８ 光電センサ
１９ 移動装置
２０ 反射板
Ｄ１１，Ｄ１２，Ｄ２１，Ｄ２２ 車輪の側面までの距離
Ｌ レーザー
Ｒ 光線
Ｓ スペース
Ｓ１ 準備工程
Ｓ２ 走行試験工程
Ｓ１１ 幅方向位置検出ステップ
Ｓ１２ 幅方向位置確認ステップ
Ｓ１３ 幅方向位置調整ステップ
Ｓ１４ 車体前後方向位置調整ステップ
Ｓ１５ 車両保持ステップ
Ｓ２ 走行試験工程
Ｓ２１ 幅方向振れ量検出ステップ
Ｓ２２ 下降検出ステップ
Ｓ２３ 幅方向振れ量確認ステップ
Ｓ２４ 下降量確認ステップ
Ｓ２５ 警報発出ステップ

Claims (2)

1. 車両の走行試験装置であって、
   前記車両の車輪を支持して前記車輪に回転駆動力を付与する駆動ローラと、
   前記車輪の幅方向位置を検出する幅方向位置検出部とを備え、
   前記幅方向位置検出部は、距離センサで構成され、
   前記距離センサは、前記車輪の側面の下側部分が検出対象となるよう所定の位置に固定されている、車両の走行試験装置。
2. 前記車両の走行試験時の下降を検出する下降検出部をさらに備え、
   前記下降検出部は、前記車両の下降時に前記車両のボデー下端部を検出可能とする光電センサと、前記光電センサを車体前後方向及び鉛直方向に移動させる移動装置とで構成される請求項１に記載の車両の走行試験装置。
   

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