JP2023125454A - 切削加工機 - Google Patents

Abstract

【課題】被切削物の破片に大きいものが含まれていた場合でも、排気が阻害されにくい切削加工機を提供する。【解決手段】切削加工機１０は、被切削物を保持する保持装置２０と、保持装置２０よりも下方に配置された底壁１２０Ｄを含む複数の壁部によって区画されるとともに保持装置２０を収容する加工室１２０と、保持装置２０に保持された被切削物を切削する切削装置５０と、加工室１２０の底壁１２０Ｄに開口した排気口１２８と、を備える。底壁１２０Ｄは、排気口１２８が設けられるとともに排気口１２８に向かう上り勾配がつけられたスロープ１２７を備えている。【選択図】図３

Description

本発明は、切削加工機に関する。

被切削物を切削加工することによって、例えば歯科用成形品などを作製する切削加工機が従来から知られている。切削加工機によって切削加工を行うと、被切削物の切削粉が発生する。そこで、切削加工機の中には、被切削物が切削加工される加工室の中の空気を排出することにより、切削粉を排出する仕組みを備えたものが存在する。例えば特許文献１には、加工エリアの後面下部に排気口が設けられ、排気口に集塵機が接続された切削加工機が開示されている。

特開２０１７－１４２６１７号公報

被切削物を保持する保持装置が収容された加工室において、切削加工により被切削物の一部が脱落することが起こり得る。このような被切削物の破片のうち、大きいものが加工室の排気口に吸い寄せられると、破片が排気口の一部または全部を塞いでしまい、加工室の排気が阻害される場合がある。

本発明はかかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、被切削物の破片に大きいものが含まれていた場合でも、排気が阻害されにくい切削加工機を提供することである。

ここに開示する切削加工機は、被切削物を保持する保持装置と、前記保持装置よりも下方に配置された底壁を含む複数の壁部によって区画され前記保持装置を収容する加工室と、前記保持装置に保持された被切削物を切削する切削装置と、前記加工室の前記底壁に開口した排気口と、を備える。前記底壁は、前記排気口が設けられるとともに前記排気口に向かう上り勾配がつけられたスロープを備えている。

上記切削加工機によれば、加工室の底壁上に落下した被切削物の破片のうち大きいものは、排気口からの吸引によってもスロープを登れないか、または、スロープ上に落ちてもスロープを滑り落ちる。そのため、大きい破片は、排気口に吸い寄せられない。よって、上記切削加工機によれば、被切削物の破片に大きいものが含まれていた場合でも、加工室の排気が阻害されにくい。

一実施形態に係る切削加工機の斜視図である。 被切削物およびアダプタの平面図である。 左方から見た切削加工機の縦断面図である。 右方から見た切削加工機の縦断面図である。 ワークホルダの平面図である。 アダプタを交換中の切削加工機を示す縦断面図である。 切削装置室および駆動装置室の斜視図である。 ツールストッカの平面図である。 主軸の下端部付近の一部破断側面図である。 切削ツール交換時の切削装置の先端部付近の側面図である。 切削加工機のブロック図である。 プロセス全体のフローチャートである。 ワーククリーニングのフローチャートである。 ワーククリーニング中のワークホルダを示す側面図である。 ワーククリーニングの手順を示すワークホルダの平面図である。 加工室クリーニングのフローチャートである。 加工室クリーニング中の切削加工機の縦断面図である。

以下、図面を参照しながら、一実施形態に係る切削加工機について説明する。なお、ここで説明される実施形態は、当然ながら本発明を限定することを意図したものではない。また、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付し、重複する説明は適宜省略または簡略化する。

［切削加工機の構成］
図１は、一実施形態に係る切削加工機１０の斜視図である。以下の説明では、切削加工機１０を正面から見たときに、切削加工機１０から遠ざかる方を前方、切削加工機１０に近づく方を後方とする。左、右、上、下とは、切削加工機１０を正面から見たときの左、右、上、下をそれぞれ意味するものとする。また、図面中の符号Ｆ、Ｒｒ、Ｌ、Ｒ、Ｕ、Ｄは、それぞれ前、後、左、右、上、下を意味するものとする。

本実施形態に係る切削加工機１０は、アダプタに保持されたディスク状の被切削物を切削加工する切削加工機である。図２は、被切削物１およびアダプタ５の平面図である。切削加工機１０は、ここでは、被切削物１を切削して、歯科用成形品、例えば、クラウン、ブリッジ、コーピング、インレー、アンレー、ベニア、カスタムアバットメント等の歯冠補綴物や、人工歯、義歯床等を作製する装置である。本実施形態に係る切削加工機１０は、クーラントを使用しないドライ式の切削加工機である。

被切削物１は、例えば、ＰＭＭＡ、ＰＥＥＫ、ガラス繊維強化樹脂、ハイブリッドレジン等のレジンや、ガラスセラミックス、ジルコニア等のセラミックス材料、コバルトクロムシンターメタル等の金属材料、ワックス、石膏等で構成されている。被切削物１の材料としてジルコニアを用いるときには、例えば、半焼結したジルコニアが用いられる。被切削物１は、対向する２面を有する平板状の被切削物である。ここでは、被切削物１の形状は、ディスク状（円板状）である。ただし、被切削物１は、他の形状、例えばブロック状（例えば立方体状や直方体状）等であってもよい。以下では、被切削物１の対向する２面をそれぞれ、第１面１Ａおよび第２面１Ｂとも呼ぶ。第２面１Ｂは、第１面１Ａの裏面である。第１面１Ａと第２面１Ｂとの区別は便宜上のものであり、本実施形態では、加工前の被切削物１の第１面１Ａと第２面１Ｂとは同じである。ただし、加工前の被切削物１の第１面１Ａと第２面１Ｂとは区別可能に構成されていてもよい。

アダプタ５は、ディスク状の被切削物１を保持する。アダプタ５は、ここでは、被切削物１に対応する略円形の挿入孔５ａが中央部に形成された平板状のアダプタである。被切削物１は、挿入孔５ａに挿入されることにより、アダプタ５に保持される。被切削物１は、アダプタ５に保持された状態で切削加工機１０に収容され、加工される。

図１に示すように、切削加工機１０は、箱状に構成された筐体１１を有している。図３は、左方から見た切削加工機１０の縦断面図である。図４は、右方から見た切削加工機１０の縦断面図である。図１に示すように、筐体１１の内部は、アダプタ５を保持するワークホルダ２０が収容された加工室１２０（図３も参照）と、ワークホルダ２０を移動させるホルダ移動装置３０（図４参照）が収容された駆動装置室１３０と、ワークチェンジャ７０が収容されたチェンジャ室１７０と、切削ツール６（図７参照）をツールストッカ８０（同じく図７参照）に収納するためのツール交換室１８０と、を含む複数の空間に区画されている。

図１に示すように、加工室１２０は、筐体１１の左下部分に配置されている。図３に示すように、加工室１２０は、筐体１１の後端部まで延びている。チェンジャ室１７０は、加工室１２０の前方側部分の上方に配置されている。チェンジャ室１７０は、筐体１１の前後方向の中央部まで延びている。駆動装置室１３０は、加工室１２０の右方に配置されている。図４に示すように、駆動装置室１３０は、筐体１１の後端部まで延びている。ツール交換室１８０は、駆動装置室１３０の前方側部分の上方に配置されている。ツール交換室１８０は、筐体１１の前後方向の中央部まで延びている。なお、駆動装置室１３０は加工室１２０の左方に配置されていてもよい。その場合、ツール交換室１８０は、チェンジャ室１７０の左方に配置されていてもよい。

加工室１２０の前面開口部１２１（図３参照）には、加工室扉１２２が開閉自在に設けられている。駆動装置室１３０の前面開口部には、駆動装置室カバー１３１が設けられている。チェンジャ室１７０の前面開口部には、チェンジャ室扉１７１が開閉自在に設けられている。ツール交換室１８０の前面開口部には、ツール交換室扉１８１が開閉自在に設けられている。加工室扉１２２、チェンジャ室扉１７１、およびツール交換室扉１８１には、それぞれ、内部を視認可能なように透明な窓部１２２ａ、１７１ａ、および１８１ａが設けられている。駆動装置室カバー１３１の前面には、操作パネル１１０が設けられている。図３および図４に示すように、筐体１１の前面（ここでは、加工室１２０、駆動装置室１３０、チェンジャ室１７０、およびツール交換室１８０の前面開口部）は、底面に対して斜めに形成されている。筐体１１の前面は、後方に傾くように形成されている。

図３および図４に示すように、加工室１２０および駆動装置室１３０の上方であってチェンジャ室１７０、およびツール交換室１８０の後方には、切削装置５０と、切削装置５０を移動させる主軸移動装置６０（後述するが、切削装置５０は、回転するスピンドルユニット５２を備えた主軸５１を有する）と、が収容された切削装置室１５０が配置されている。切削装置室１５０は、ここでは、筐体１１の左右方向の幅のほぼ全てを占めている。

ワークホルダ２０は、被切削物１を保持する保持装置の一例である。ワークホルダ２０は、ここでは、アダプタ５を介して被切削物１を保持する。ただし、ワークホルダ２０は、他の部材を介さず、直接に被切削物１を保持してもよい。図５は、ワークホルダ２０の平面図である。図５に示すように、ワークホルダ２０は、左右一対のアーム２１を備えている。アダプタ５は、一対のアーム２１の間に挿入されることによってワークホルダ２０に保持される。一対のアーム２１の間にアダプタ５が挿入される際の切削加工機１０の動作については後述する。

ホルダ移動装置３０は、ワークホルダ２０を支持して移動させるものである。本実施形態では、ホルダ移動装置３０は、ワークホルダ２０を前後方向に移動させる。より詳しくは、図４に示すように、ホルダ移動装置３０は、ワークホルダ２０を後方に向かって下降するように斜め前後方向に移動させる。ワークホルダ２０は、ホルダ移動装置３０により前方に移動されると上方にも移動する。ワークホルダ２０は、ホルダ移動装置３０により後方に移動されると下方にも移動する。図４に示すように、以下では、ホルダ移動装置３０によってワークホルダ２０が移動される方向をＸ軸方向とも呼ぶ。また、以下では、特に断る必要がない場合には、Ｘ軸方向の前方を単に前方と、Ｘ軸方向の後方を単に後方と言うことがある。

図５に示すように、ホルダ移動装置３０は、左右方向に延びるとともにワークホルダ２０を支持する支持アーム３１を備えている。図４に示すように、ホルダ移動装置３０は、支持アーム３１に接続されたＸ軸方向移動体３２と、一対のＸ軸ガイドレール３３と、Ｘ軸方向駆動モータ３４と、ボールねじ３５と、を備えている。ホルダ移動装置３０は、支持アーム３１をＸ軸方向に移動させることにより、ワークホルダ２０をＸ軸方向に移動させる。ホルダ移動装置３０は、その少なくとも一部が駆動装置室１３０に収容されている。ここでは、ホルダ移動装置３０のＸ軸方向移動体３２、一対のＸ軸ガイドレール３３、Ｘ軸方向駆動モータ３４、ボールねじ３５、および支持アーム３１の一部が駆動装置室１３０に収容されている。

図４に示すように、一対のＸ軸ガイドレール３３は、Ｘ軸方向に延びている。Ｘ軸方向移動体３２は、一対のＸ軸ガイドレール３３に摺動可能に係合している。Ｘ軸方向移動体３２は、Ｘ軸ガイドレール３３に沿ってＸ軸方向に移動することが可能である。ボールねじ３５は、Ｘ軸方向に延びている。ボールねじ３５は、Ｘ軸方向移動体３２に設けられたナットに噛み合わされている。Ｘ軸方向駆動モータ３４は、ボールねじ３５を軸線周りに回転させる。Ｘ軸方向駆動モータ３４を駆動してボールねじ３５を回転させると、Ｘ軸方向移動体３２は、Ｘ軸ガイドレール３３に沿ってＸ軸方向に移動する。Ｘ軸方向駆動モータ３４は、Ｘ軸方向移動体３２をＸ軸方向に移動させることによって支持アーム３１およびワークホルダ２０をＸ軸方向に移動させる駆動部の一例である。なお、ホルダ移動装置３０は、ボールねじ機構を有するものには限定されず、例えば、タイミングベルトやワイヤを有していてもよい。

ホルダ移動装置３０は、ワークホルダ２０に保持された被切削物１が切削装置５０によって切削される際、ワークホルダ２０をＸ軸方向の所定の範囲内で移動させるように構成されている。以下、このＸ軸方向の所定の範囲を「切削加工時の移動範囲」とも呼ぶ。図３は、ワークホルダ２０が切削加工時の移動範囲内に位置した状態を図示している。

図５に示すように、支持アーム３１は、左右方向に延びる軸線Ａｘｂ周りに回転する回転シャフト３１ａと、軸線Ａｘｂと直交するように回転シャフト３１ａに接続され回転シャフト３１ａとともに前後方向に回転する第１アーム３１ｂと、軸線Ａｘｂに平行に（第１アーム３１ｂと直交するように）第１アーム３１ｂに接続された第２アーム３１ｃと、を備えている。図４に示すように、Ｘ軸方向移動体３２には、回転シャフト３１ａを軸線Ａｘｂ周りに回転させるＢ軸回転モータ４１Ｂが設けられている。支持アーム３１とＢ軸回転モータ４１Ｂとは、ワークホルダ２０を回転させることによりワークホルダ２０の姿勢を変更する回転装置４０の一部を構成している。Ｂ軸回転モータ４１Ｂが駆動して回転シャフト３１ａが回転すると、ワークホルダ２０は前後方向に回転する。以下、軸線Ａｘｂの伸長方向をＢ軸方向とも呼び、軸線Ａｘｂ周りに回転することをＢ軸周りに回転するとも言う。また、回転装置４０のうち、ワークホルダ２０をＢ軸周りに回転させる装置をＢ軸回転装置４０Ｂとも呼ぶ。

回転装置４０は、ワークホルダ２０を左右方向に回転させるＡ軸回転装置４０Ａも備えている。図５に示すように、Ａ軸回転装置４０Ａは、Ａ軸回転モータ４１Ａと、回転軸４２Ａと、を備えている。Ａ軸回転モータ４１Ａは、第２アーム３１ｃに固定されている。回転軸４２Ａは、Ａ軸回転モータ４１Ａに接続され、軸線Ａｘａに沿って前後方向に延びている。Ａ軸回転モータ４１Ａを駆動すると、回転軸４２Ａは、軸線Ａｘａ周りに回転する。以下では、軸線Ａｘａの伸長方向をＡ軸方向とも呼び、軸線Ａｘａ周りに回転することをＡ軸周りに回転するとも言う。

加工室１２０は、複数の壁部によって区画され、ワークホルダ２０を収容している。図３に示すように、複数の壁部は、底壁１２０Ｄ、左側壁１２０Ｌ（図１参照）、右側壁１２０Ｒ、後壁１２０Ｒｒ、前壁１２０Ｆ、および天壁１２０Ｕを含んでいる。複数の壁部１２０Ｄ、１２０Ｌ、１２０Ｒ、１２０Ｒｒ、１２０Ｆ、および１２０Ｕは、ここでは金属板によって形成されている。底壁１２０Ｄは、ワークホルダ２０よりも下方に配置され、加工室１２０の底面を形成している。底壁１２０Ｄは、切削加工機１０を水平面に設置したとき略水平になるように構成されている。天壁１２０Ｕは、ワークホルダ２０よりも上方に配置され、加工室１２０の天面を形成している。左側壁１２０Ｌ、右側壁１２０Ｒ、後壁１２０Ｒｒ、および前壁１２０Ｆは、それぞれ、天壁１２０Ｕと底壁１２０Ｄとを接続するように立設されている。左側壁１２０Ｌは、底壁１２０Ｄの左端部に接続され、上方に向かって延びている。左側壁１２０Ｌは、ワークホルダ２０よりも左方に立設されている。右側壁１２０Ｒは、底壁１２０Ｄの右端部に接続され、上方に向かって延びている。右側壁１２０Ｒは、ワークホルダ２０よりも右方に立設されている。後壁１２０Ｒｒは、底壁１２０Ｄの後端部に接続され、上方に向かって延びている。後壁１２０Ｒｒの左端部および右端部は、それぞれ左側壁１２０Ｌの後端部および右側壁１２０Ｒの後端部に接続されている。後壁１２０Ｒｒは、ワークホルダ２０よりも後方に立設されている。前壁１２０Ｆは、底壁１２０Ｄの前端部に接続され、斜め上方に向かって延びている。前壁１２０Ｆは、ワークホルダ２０よりも前方に立設されている。前壁１２０Ｆは、後方に傾くように延びている。前壁１２０Ｆの伸長方向は、Ｘ軸方向に直交する方向である。前壁１２０Ｆの左端部および右端部は、それぞれ左側壁１２０Ｌの前端部および右側壁１２０Ｒの前端部に接続されている。天壁１２０Ｕは、前壁１２０Ｆに直交する方向、すなわちＸ軸方向に平行に延びている。天壁１２０Ｕは、後方に向かって下降傾斜している。天壁１２０Ｕは、底壁１２０Ｄに対して非平行に設けられている。天壁１２０Ｕの前端部、左端部、右端部および後端部は、それぞれ前壁１２０Ｆの上端部、左側壁１２０Ｌの上端部、右側壁１２０Ｒの上端部、および後壁１２０Ｒｒの上端部に接続されている。

加工室１２０の前壁１２０Ｆには、前面開口部１２１が形成されている。前述したように、前面開口部１２１には、加工室扉１２２が開閉可能に設けられている。前面開口部１２１は、前壁１２０Ｆの下端よりも上方の位置から上方に向かって延びている。前壁１２０Ｆの下端部付近は、外部に向かって開放されていない隅部となっている。

右側壁１２０Ｒは、加工室１２０と駆動装置室１３０との間を区画している。加工室１２０の右側壁１２０Ｒは、駆動装置室１３０の左側壁でもある。図３に示すように、右側壁１２０Ｒには、Ｘ軸方向に延びるとともにホルダ移動装置３０の支持アーム３１が通るスリット１２３が形成されている。スリット１２３は、支持アーム３１が挿通される開口部である。支持アーム３１には、加工室１２０内で発生した切削粉が駆動装置室１３０に侵入することを防止する防塵板３６が固定されている。防塵板３６は、スリット１２３の少なくとも一部を覆うように設けられ、支持アーム３１とともにＸ軸方向に移動する。防塵板３６は、支持アーム３１のうち加工室１２０内に位置した部分に固定され、加工室１２０内に設けられている。防塵板３６は、ここでは、支持アーム３１のＸ軸方向の位置に応じて、スリット１２３の異なる部分を覆うように構成されている。

図３に示すように、防塵板３６は、ワークホルダ２０が切削加工時の移動範囲内に位置しているとき、スリット１２３の後方側の端部を覆うように構成されている。このとき、スリット１２３の前方側の端部は、防塵板３６に覆われず、開放されている。防塵板３６は、ワークホルダ２０が切削加工時の移動範囲内に位置しているとき、スリット１２３の前方側の端部よりも後方に位置するように構成されている。防塵板３６は、支持アーム３１が後方側に移動するのに従って、スリット１２３の前方側のより多くの部分を開放する。後述するが、これは、加工室１２０内の風の流れによりワークホルダ２０よりも後方に切削粉が集まる傾向があり、ワークホルダ２０よりも前方には切削粉が少ないことによる。これにより、防塵板３６の長さが短縮され、加工室１２０が前方に向かって長くなることが抑制されている。なお、スリット１２３の前方側の一部は、ワークホルダ２０の位置にかかわらず開放されている。スリット１２３の前方側の一部が開放されていることにより、駆動装置室１３０から加工室１２０に向かう風の流れが発生する。これにより、加工室１２０内の切削粉等が駆動装置室１３０に侵入することが抑制されている。

図３に示すように、天壁１２０Ｕは、加工室１２０とチェンジャ室１７０との間を区画するとともに、加工室１２０と切削装置室１５０との間を区画している。天壁１２０Ｕには、加工室１２０とチェンジャ室１７０とを連通させる前方側開口部１２４と、加工室１２０と切削装置室１５０とを連通させる後方側開口部１２５と、が開口している。加工室１２０の天壁１２０Ｕの前方側部分は、チェンジャ室１７０の底壁でもある。前方側開口部１２４は、チェンジャ室１７０の下方に形成されている。前方側開口部１２４は、ワークチェンジャ７０の搬送装置７２によって搬送される被切削物１が通過可能な開口部である。後述するが、ここでは、搬送装置７２は、アダプタ５を収納したアダプタ収納部７１を前方側開口部１２４から加工室１２０に搬送する。

加工室１２０の天壁１２０Ｕの後方側部分は、切削装置室１５０の底壁の左側部分でもある。後方側開口部１２５は、切削装置室１５０の下方に形成されている。後方側開口部１２５は、切削装置５０の少なくとも一部、ここでは、主軸５１の下方部分が通過可能な開口部である。後方側開口部１２５は、後述するＺ軸方向移動装置６０Ｚによって主軸５１がＺ軸方向（図３参照）に移動される際に、切削ツール６および主軸５１が通過する開口部である。詳しくは後述するが、後方側開口部１２５は、駆動装置室１３０と切削装置室１５０とを連通させるように、駆動装置室１３０の上方まで延びている（図７参照）。

図３に示すように、加工室１２０の底壁１２０Ｄは、略水平に構成された底部１２６と、底部１２６の後端部に接続され、そこから後方に向かって延びるスロープ１２７と、を備えている。スロープ１２７には、後方に向かう上り勾配がつけられている。スロープ１２７と底部１２６とは、屈折するように接続されている。スロープ１２７は、後壁１２０Ｒｒに接続されている。スロープ１２７の下方には、空間が形成されている。

底壁１２０Ｄには、排気口１２８が開口している。排気口１２８には、後述する排気ダクト９２等を介して集塵機１１１（図１１参照）が接続される。排気口１２８からは、加工室１２０内の空気や粉塵が排出される。排気口１２８は、スロープ１２７に設けられている。さらに詳しくは、排気口１２８は、スロープ１２７のうち後壁１２０Ｒｒとの接続部に沿って開口している。排気口１２８の後縁は、後壁１２０Ｒｒにより構成されている。排気口１２８は、スロープ１２７の最も後部に設けられている。スロープ１２７には、排気口１２８に向かう上り勾配がつけられている。

図５に示すように、排気口１２８は、ワークホルダ２０よりも後方に開口している。これにより、ワークホルダ２０を挟んで前方から後方に向かう風の流れが発生する。また、図５に示すように、平面視において、スロープ１２７の少なくとも一部は、ワークホルダ２０の少なくとも一部と重なっている（図３も参照）。これにより、切削加工により脱落した被切削物１の破片がスロープ１２７上に落下する。スロープ１２７上に落下した被切削物１の破片のうち大きいものは、排気口１２８からの吸引によっても排気口１２８に吸い込まれず、スロープ１２７を滑り落ちる。これにより、被切削物１の破片のうち大きいものが選別される。また、例えば切削加工の負荷により被切削物１がアダプタ５から落下した場合も、落下した被切削物１は、排気口１２８からの吸引によっても排気口１２８に吸い込まれず、スロープ１２７を滑り落ちる。

図５に示すように、排気口１２８は、加工室１２０の左右方向の中心線ＣＬ（Ａ軸とは、一致していなくてもよく、一致していてもよい）よりも右方に偏寄して設けられている。言い換えると、排気口１２８は、加工室１２０の左右方向の中心線ＣＬよりも駆動装置室１３０の側に偏寄して設けられている。これにより、駆動装置室１３０の近くの粉塵等が重点的に排出されている。排気口１２８は、上方を向くように開口した１つのスリットである。排気口１２８は、左右方向の長さが前後方向の長さよりも長い略長方形に形成されている。

図３に示すように、本実施形態では、排気口１２８の下方に集塵チャンバ９０が設けられている。集塵チャンバ９０は、スロープ１２７の下面に固定されている。集塵チャンバ９０は、上方が開放された箱状の部材であり、上方を向くように開口した上方開口部９０Ｕが排気口１２８に接続されている。図３および図５に示すように、集塵チャンバ９０は、上方開口部９０Ｕと、底壁９０Ｄと、前壁９０Ｆと、左側壁９０Ｌと、を備えている。集塵チャンバ９０の後壁および右側壁は、それぞれ、加工室１２０の後壁１２０Ｒｒおよび右側壁１２０Ｒによって形成されている。ただし、集塵チャンバ９０は、加工室１２０と共用しない後壁および右側壁を備えていてもよい。底壁９０Ｄ、前壁９０Ｆ、左側壁９０Ｌ、加工室１２０の後壁１２０Ｒｒ、および加工室１２０の右側壁１２０Ｒにより、集塵チャンバ９０には、内部空間が形成されている。図５に示すように、集塵チャンバ９０の内部空間は、平面視において排気口１２８よりも大きい。

集塵チャンバ９０には、上方開口部９０Ｕとダクト接続孔９１とが形成されている。ダクト接続孔９１は、排気ダクト９２が接続される開口部である。図３に示すように、切削加工機１０は、ダクト接続孔９１に接続される排気ダクト９２を備えている。ダクト接続孔９１は、ここでは、集塵チャンバ９０の後壁（加工室１２０の後壁１２０Ｒｒ）に開口している。上方開口部９０Ｕ（排気口１２８）の開口方向とダクト接続孔９１の開口方向とは交差している。ただし、ダクト接続孔９１は、集塵チャンバ９０の他の側壁（例えば、右側壁１２０Ｒ）に開口していてもよい。排気ダクト９２の前端部は、ダクト接続孔９１に接続されている。排気ダクト９２は、集塵チャンバ９０を介して排気口１２８および加工室１２０に連通している。排気ダクト９２の後端部は、切削加工機１０の外部まで延びている。排気ダクト９２の後端部には、集塵機１１１（図１１参照）が接続される。図５に示すように、集塵チャンバ９０および排気ダクト９２も、加工室１２０の左右方向の中心線ＣＬよりも右方に、言い換えると、加工室１２０の左右方向の中心線ＣＬよりも駆動装置室１３０の側に偏寄して設けられている。

図３に示すように、加工室１２０の天壁１２０Ｕには、天面エアブロー装置９３の天面ノズル９３Ｎが設けられている。天面エアブロー装置９３は、加工室１２０の天壁１２０Ｕに沿ってエアを噴射し、噴射したエアを後壁１２０Ｒｒを経由して排気口１２８に送り込むことにより、加工室１２０の天壁１２０Ｕと後壁１２０Ｒｒとをクリーニングする。天面エアブロー装置９３は、外部のエアコンプレッサ等に接続された図示しない配管と、エアの流れを制御する図示しないバルブと、加工室１２０の天壁１２０Ｕに沿ってエアを噴射する天面ノズル９３Ｎと、を備えている。天面ノズル９３Ｎは、図３の矢印Ｆ１に示すように、加工室１２０の天壁１２０Ｕおよび後壁１２０Ｒｒに沿って排気口１２８に到達するようにエアを噴射する。本実施形態では、排気口１２８は、底壁１２０Ｄ（より詳しくは、スロープ１２７）のうち後壁１２０Ｒｒとの接続部に沿って開口している。そのため、天面ノズル９３Ｎから噴射されたエアは、スムーズに排気口１２８に送り込まれる。

平面図は省略するが、天面ノズル９３Ｎは、左右方向に関して排気ダクト９２と揃った位置に設けられている。よって、天面ノズル９３Ｎも、加工室１２０の左右方向の中心線ＣＬよりも右方に偏寄して設けられている。言い換えると、天面ノズル９３Ｎも、加工室１２０の左右方向の中心線ＣＬよりも駆動装置室１３０の側に偏寄して設けられている。また、天面ノズル９３Ｎは、加工室１２０内に突き出したときの切削装置５０に向かってエアを噴射することができる。ここでは、天面ノズル９３Ｎは、天壁１２０Ｕの後方側開口部１２５の下方を通過するようにエアを噴射する。これにより、後方側開口部１２５を通って加工室１２０内に移動したときの切削装置５０の主軸５１の下部および切削ツール６がクリーニングされる。

図３に示すように、切削加工機１０は、底面ノズル９４Ｎを備えた底面エアブロー装置９４をさらに有している。底面ノズル９４Ｎは、加工室１２０の底壁１２０Ｄに沿って排気口１２８に到達するようにエアを噴射する。底面エアブロー装置９４は、噴射したエアを加工室１２０の底壁１２０Ｄに沿って排気口１２８に送り込むことにより、加工室１２０の底壁１２０Ｄをクリーニングする。底面エアブロー装置９４は、外部のエアコンプレッサ等に接続された図示しない配管と、エアの流れを制御する図示しないバルブと、加工室１２０の底壁１２０Ｄに沿ってエアを噴射する底面ノズル９４Ｎと、を備えている。

底面ノズル９４Ｎは、底壁１２０Ｄよりも上方に設けられている。詳しくは、図３に示すように、底面ノズル９４Ｎは、加工室１２０の底壁１２０Ｄと前壁１２０Ｆとの間に斜めに架け渡された取付板９５に固定されている。図３の矢印Ｆ２に示すように、底面ノズル９４Ｎは、底壁１２０Ｄに向かって斜め下方に、かつ、排気口１２８の側に向かうようにエアを噴射する。ここでは、底面ノズル９４Ｎは、底壁１２０Ｄに向かって、後ろ斜め下方にエアを噴射する。これにより、底壁１２０Ｄに衝突したエアが左右方向に広がる。その結果、底面ノズル９４Ｎの左右方向の幅を広くしなくても、底壁１２０Ｄの左右方向の広い範囲をクリーニングすることができる。本実施形態では、底面ノズル９４Ｎは、加工室１２０の左右方向の中央部に設けられている。ただし、底面ノズル９４Ｎは、加工室１２０の左右方向の中心線ＣＬよりも左右いずれかに偏寄して設けられていてもよい。

ワークチェンジャ７０は、複数の被切削物１を収納可能に構成されており、加工する被切削物１を交換するために使用される。図３に示すように、ワークチェンジャ７０は、複数の被切削物１（ここでは、被切削物１が装着されたアダプタ５、図２参照）を収納可能なアダプタ収納部７１と、アダプタ収納部７１を加工室１２０に搬送する搬送装置７２と、を備えている。例えば被切削物１の交換時のような場合を除き、アダプタ収納部７１は、チェンジャ室１７０に収容されている。図１に示すように、アダプタ収納部７１には、それぞれ１つのアダプタ５を収納する棚状の収納スペース７１ａが複数設けられている。複数の収納スペース７１ａは、上下方向に並んでいる。より詳しくは、複数の収納スペース７１ａは、Ｘ軸方向に直交する斜め上下方向（以下、Ｌ軸方向とも呼ぶ、図３参照）に並んで配置されている。

搬送装置７２は、Ｌ軸方向に延びるスライドアーム７２Ａと、Ｌ軸方向駆動モータ７２Ｂと、ボールねじ７２Ｃと、を備えている。スライドアーム７２Ａは、アダプタ収納部７１に固定され、Ｌ軸方向に伸長および短縮可能である。アダプタ収納部７１には、ボールねじ７２Ｃが噛み合っている。Ｌ軸方向駆動モータ７２Ｂは、ボールねじ７２Ｃに接続され、ボールねじ７２Ｃを回転させる。Ｌ軸方向駆動モータ７２Ｂが駆動することによりボールねじ７２Ｃが回転すると、スライドアーム７２Ａが伸縮するとともに、アダプタ収納部７１がＬ軸方向に移動する。

図６は、アダプタ５（図２参照）を交換中の切削加工機１０を示す縦断面図である。図６に示すように、アダプタ５の交換時、アダプタ収納部７１は、加工室１２０内に下降する。アダプタ収納部７１は、加工室１２０の前方側開口部１２４を通って加工室１２０内に移動する。ホルダ移動装置３０は、アダプタ５の交換時には、ワークホルダ２０を切削加工時の移動範囲よりもＸ軸方向の前方に移動させる。図６に示すように、このとき、スリット１２３の後方側の端部は、防塵板３６に覆われず、開放されている。防塵板３６は、ワークチェンジャ７０との間で被切削物１を受け渡す受け渡し位置にワークホルダ２０が位置しているとき、スリット１２３の後方側の端部よりも前方に位置するように構成されている。これにより、防塵板３６の長さが短縮され、加工室１２０が後方に向かって長くなることが抑制されている。図６に示すように、アダプタ５は、ワークホルダ２０がＸ軸方向の前方側に前進し、アダプタ５の収納スペース７１ａ（図１参照）に突入することにより、ワークホルダ２０に保持される。なお、本実施形態では、搬送装置７２は、アダプタ収納部７１を加工室１２０に搬送することにより複数の被切削物１を加工室１２０に搬送するが、搬送装置７２の構成は、これに限定されない。搬送装置７２は、アダプタ収納部７１に収納された複数の被切削物１のうちの少なくとも１つの被切削物１を加工室１２０に搬送するように構成されていればよい。例えば、搬送装置７２は、固定されたアダプタ収納部７１の収納スペース７１ａ内の被切削物１を把持して取り出し、ワークホルダ２０に受け渡すように構成されていてもよい。

切削装置５０および切削装置５０の移動装置（主軸移動装置６０）は、切削装置室１５０に収容されている。切削装置５０は、ワークホルダ２０に保持された被切削物１を切削する。図３に示すように、切削装置５０および主軸移動装置６０は、ワークホルダ２０よりも上方に設けられている。切削装置５０は、切削ツール６を把持して回転させる主軸５１を備えている。主軸５１は、スピンドルユニット５２と、スピンドルユニット５２の下端部に設けられた把持部５３と、を備えている。スピンドルユニット５２は、Ｘ軸方向と直交する（ここでは、Ｌ軸方向と平行な）方向に延びている。以下、この方向をＺ軸方向とも呼ぶ。スピンドルユニット５２は、把持部５３をＺ軸方向に平行な軸線周りに回転させる。把持部５３は、Ｚ軸方向の下方に突き出すように切削ツール６を把持する。スピンドルユニット５２は、ここでは、モータ内蔵のユニットである。ただし、スピンドルユニット５２は、例えば、外部のモータとベルト等により接続されていてもよい。把持部５３は、例えば、エア駆動式のコレットチャックである。ただし、把持部５３の方式は特に限定されない。

主軸移動装置６０は、切削装置５０をＺ軸方向および左右方向に移動させる。左右方向は、Ｘ軸方向およびＺ軸方向に直交する方向である。以下では、左右方向のことをＹ軸方向とも呼ぶ。主軸移動装置６０が切削装置５０をＹ軸方向およびＺ軸方向に移動させ、ホルダ移動装置３０がワークホルダ２０をＸ軸方向に移動させることにより、切削ツール６と被切削物１との位置関係が三次元的に変化する。Ｚ軸方向は、加工室１２０の天壁１２０Ｕに交差する（ここでは直交する）方向であり、切削装置５０は、Ｚ軸方向の移動により、加工室１２０内に出現し、または、切削装置室１５０内に退避する。主軸移動装置６０は、その少なくとも一部がワークホルダ２０よりも上方かつ天壁１２０Ｕよりも下方に配置されるような位置に切削装置５０を移動させることが可能である。

主軸移動装置６０は、Ｙ軸方向移動装置６０Ｙと、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚと、を備えている。Ｙ軸方向移動装置６０Ｙは、切削装置５０をＹ軸方向に移動させる装置である。Ｚ軸方向移動装置６０Ｚは、切削装置５０をＺ軸方向に移動させる装置である。図７は、切削装置室１５０および駆動装置室１３０の斜視図である。図７では、切削装置室１５０および駆動装置室１３０の内部が見えるように、一部の部材の図示を省略している。図７に示すように、Ｙ軸方向移動装置６０Ｙは、Ｙ軸方向に延びる一対のＹ軸ガイドレール６１Ｙと、Ｙ軸ガイドレール６１Ｙに摺動可能に係合したＹ軸方向移動体６２Ｙと、Ｙ軸方向駆動モータ６３Ｙと、ボールねじ６４Ｙと、を備えている。一対のＹ軸ガイドレール６１Ｙは、切削装置室１５０の底壁に設けられている。Ｙ軸ガイドレール６１Ｙは、駆動装置室１３０の上方まで延びている。Ｙ軸方向移動体６２Ｙは、Ｙ軸ガイドレール６１Ｙに沿ってＹ軸方向に移動可能である。Ｙ軸方向移動体６２Ｙは、Ｙ軸ガイドレール６１Ｙに沿って駆動装置室１３０の上方まで移動することができる。Ｙ軸方向移動体６２Ｙは、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚを支持している。Ｚ軸方向移動装置６０Ｚは、Ｚ軸方向に移動可能に切削装置５０を支持している。

図７に示すように、ボールねじ６４Ｙは、Ｙ軸方向に延びている。ボールねじ６４Ｙは、Ｙ軸方向移動体６２Ｙに噛み合わされている。Ｙ軸方向駆動モータ６３Ｙは、ボールねじ６４Ｙを回転させる。Ｙ軸方向駆動モータ６３Ｙが駆動し、ボールねじ６４Ｙが回転すると、Ｙ軸方向移動体６２Ｙは、Ｙ軸ガイドレール６１Ｙに沿ってＹ軸方向に移動する。これにより、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚおよび切削装置５０がＹ軸方向に移動する。

図３に示すように、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚは、Ｚ軸方向に延びる一対のＺ軸ガイドシャフト６１Ｚと、Ｚ軸ガイドシャフト６１Ｚに摺動可能に係合し切削装置５０を支持するＺ軸方向移動体６２Ｚと、Ｚ軸方向駆動モータ６３Ｚと、図示しないボールねじと、を備えている。Ｚ軸方向移動装置６０Ｚも、Ｙ軸方向移動装置６０ＹがＺ軸方向移動装置６０Ｚを移動させるのと同様の仕組みで、切削装置５０をＺ軸方向に移動させる。

なお、図示は省略するが、Ｙ軸方向移動体６２Ｙの左右には、それぞれ蛇腹が設けられていてもよい。右側の蛇腹の両端は、それぞれ、Ｙ軸方向移動体６２Ｙの右端および後方側開口部１２５の右端に連結されている。左側の蛇腹の両端は、それぞれ、Ｙ軸方向移動体６２Ｙの左端および後方側開口部１２５の左端に連結されている。蛇腹により、後方側開口部１２５から切削装置室１５０に粉塵等が侵入することが抑制されている。

図３に示すように、切削装置室１５０の天壁１５０Ｕには、吸気口１５２が開口している。吸気口１５２は、ここでは、左右方向に並んだ複数のスリットから構成されている。ただし、吸気口１５２の形状は特に限定されない。吸気口１５２は、排気口１２８から空気が排出されるのに応じて、切削加工機１０内に外部の空気を取り込むための開口部である。吸気口１５２は、切削装置室１５０に連通している。さらに吸気口１５２は、切削装置室１５０を介して駆動装置室１３０およびチェンジャ室１７０にも連通している。切削装置室１５０と駆動装置室１３０とは、切削装置室１５０の底壁（駆動装置室１３０の天壁）に開口した後方側開口部１２５によって連通されている。切削装置室１５０とチェンジャ室１７０とは、特に仕切なく連通している。加工室１２０は、切削装置室１５０および駆動装置室１３０を介して吸気口１５２と連通している。駆動装置室１３０と加工室１２０とは、加工室１２０の右側壁１２０Ｒ（駆動装置室１３０の左側壁）に開口したスリット１２３によって連通されている。加工室１２０は、切削装置室１５０およびチェンジャ室１７０を介しても吸気口１５２と連通している。チェンジャ室１７０と加工室１２０とは、加工室１２０の天壁１２０Ｕ（チェンジャ室１７０の底壁）に開口した前方側開口部１２４によって連通されている。

吸気口１５２が切削装置室１５０に連通し、切削装置室１５０と加工室１２０とが後方側開口部１２５によって連通し、さらに、加工室１２０に排気ダクト９２が連通していることにより、集塵機１１１を駆動させると、図３に示すように、吸気口１５２から切削装置室１５０を経由して加工室１２０に向かう風の流れＦ３が発生する。切削装置室１５０の内圧は、加工室１２０の内圧よりも高くなる。よって、加工室１２０で発生した切削粉等が切削装置室１５０に侵入しにくくなる。同様に、吸気口１５２がチェンジャ室１７０に連通し、チェンジャ室１７０と加工室１２０とが前方側開口部１２４によって連通していることにより、集塵機１１１を駆動させると、図３に示すように、吸気口１５２からチェンジャ室１７０を経由して加工室１２０に向かう風の流れＦ４が発生する。チェンジャ室１７０の内圧は、加工室１２０の内圧よりも高くなる。これにより、加工室１２０で発生した切削粉等がチェンジャ室１７０に侵入しにくくなる。さらに、吸気口１５２が駆動装置室１３０に連通し、駆動装置室１３０と加工室１２０とがスリット１２３によって連通していることにより、集塵機１１１を駆動させると、図５に示すように、吸気口１５２（図３参照）から駆動装置室１３０を経由して加工室１２０に向かう風の流れＦ５が発生する。駆動装置室１３０の内圧は、加工室１２０の内圧よりも高くなる。これにより、加工室１２０で発生した切削粉等が駆動装置室１３０に侵入しにくくなる。

図７に示すように、本実施形態では、ツールストッカ８０は、駆動装置室１３０に収容されている。ツールストッカ８０は、複数の切削ツール６を収納可能に構成されている。複数の切削ツール６は、例えば、被切削物１の材料や切削の種類に応じて使い分けられる。図７に示すように、ツールストッカ８０は、Ｘ軸方向移動体３２に支持されている。詳しくは、ツールストッカ８０は、Ｘ軸方向移動体３２の上面に固定されている。従来、ツールストッカは、ホルダ移動装置の支持アームに支持されていた。そのため、従来の切削装置では、支持アームが撓みやすく、被切削物１の切削において被切削物１にあまり負荷を掛けることができなかった。具体的には、切削による負荷を考慮して、時間当たりの切削量を制限するなどしていた。本実施形態では、ツールストッカ８０がＸ軸方向移動体３２に支持されることにより、支持アーム３１の負荷が低減されている。

図８は、ツールストッカ８０の平面図である。図８に示すように、ツールストッカ８０は、それぞれ切削ツール６を収納可能な複数の収納孔８１を備えている。複数の収納孔８１は、ツールストッカ８０の上面８０Ｕに形成され、Ｚ軸方向の下方に向かって凹んでいる。図８に示すように、複数の収納孔８１は、千鳥状に配置されている。詳しくは、ツールストッカ８０には、複数の収納孔８１のうちの一部の複数の収納孔８１が所定の並び方向（ここでは、Ｙ軸方向）に並んだ列８１Ａ～８１Ｅが形成されており、複数の列８１Ａ～８１Ｅのうちの隣り合った２つの列（例えば、列８１Ａと列８１Ｂ）は、並び方向の位置がずれている。上記隣り合った２つの列の間の並び方向の位置のずれ量は、各列８１Ａ～８１Ｅにおける収納孔８１のピッチの半分以下である。かかる千鳥配置により、複数の収納孔８１の配置が密となっている。その結果、スペースに対する切削ツール６の収納効率が向上している。なお、複数の列８１Ａ～８１Ｅは、１つおきに並び方向の位置が揃っている。

切削装置５０は、ツールストッカ８０に収納された各切削ツール６を把持可能に構成され、把持した切削ツール６によってワークホルダ２０に保持された被切削物１を切削する。これを可能とするように、主軸移動装置６０は、切削装置５０を駆動装置室１３０と加工室１２０との間で移動させる。また、ホルダ移動装置３０は、ツールストッカ８０を切削装置室１５０の下方に移動させる。

図３および図７に示すように、本実施形態では、切削装置５０は、ワークホルダ２０およびツールストッカ８０よりも上方に設けられている。主軸移動装置６０のＹ軸方向移動装置６０Ｙは、切削装置５０が駆動装置室１３０の上方と加工室１２０の上方との間を移動するように、切削装置５０をＹ軸方向に移動させる。主軸移動装置６０のＺ軸方向移動装置６０Ｚは、切削装置５０を上下方向（ここでは、鉛直方向に対して傾斜したＺ軸方向）に移動させる。ホルダ移動装置３０は、Ｙ軸方向移動装置６０Ｙによる切削装置５０の移動経路の下方に設定されたツール把持位置Ｐ１（図７参照）にツールストッカ８０を移動させることが可能に構成されている。ツール把持位置Ｐ１は、後方側開口部１２５の下方の位置である。ツール把持位置Ｐ１にツールストッカ８０を移動させ、かつ、切削装置５０をツール把持位置Ｐ１の上方の位置に移動させた状態でＺ軸方向移動装置６０Ｚを駆動して切削装置５０を下降させることにより、切削装置５０にツールストッカ８０の切削ツール６を把持させることができる。

ホルダ移動装置３０は、ツール把持位置Ｐ１よりも前方に設定されたツール交換位置Ｐ２にツールストッカ８０を移動させることが可能に構成されている。図７に示すように、ツール把持位置Ｐ２は、ツール交換室１８０の底壁１８２の下方に設定されている。ツール交換室１８０の底壁１８２は、ツール交換室１８０と駆動装置室１３０とを区画している。図７に示すように、ツール交換室１８０の底壁１８２には、ツール交換位置Ｐ２の上方に開口した開口部１８３が形成されている。開口部１８３は、ユーザがツールストッカ８０に切削ツール６を抜き差しするための開口部である。開口部１８３は、底壁１８２をＺ軸方向に貫通している。ホルダ移動装置３０を駆動してツールストッカ８０をツール交換位置Ｐ２に移動させると、ユーザは、開口部１８３を通してツールストッカ８０にアクセスすることができる。開口部１８３が形成されたツール交換室１８０を設けることにより、切削ツール６の交換時などにユーザがホルダ移動装置３０に触れてしまうことが防止されている。また、かかる構成により、切削ツール６の交換時などに駆動装置室１３０に外部の異物が侵入することが抑制されている。

図３に示すように、本実施形態に係る切削加工機１０は、主軸５１に設けられ、エアを噴射する主軸エアブロー装置５５をさらに備えている。主軸エアブロー装置５５は、主軸５１の把持部５３の側方に設けられた主軸ノズル５６を備えている。図９は、主軸５１の下端部付近の一部破断側面図である。図９に示すように、主軸エアブロー装置５５は、エアが噴射される主軸ノズル５６と、主軸ノズル５６を支持するノズル支持部材５７と、を備えている。ノズル支持部材５７は、把持部５３よりもＺ軸方向の上方に設けられている。ノズル支持部材５７は、ここでは、スピンドルユニット５２を覆うカバーに固定されている。ノズル支持部材５７は、Ｚ軸方向に移動可能なように主軸ノズル５６を支持している。詳しくは、ノズル支持部材５７は、Ｚ軸方向下方側のエンド位置Ｐｄ（図９に示した位置、下方側エンド位置Ｐｄとも呼ぶ）と下方側エンド位置ＰｄよりもＺ軸方向の上方側にある他の位置との間を移動可能なように主軸ノズル５６を支持している。主軸ノズル５６の下方側エンド位置Ｐｄは、把持部５３の側方に設定されている。下方側エンド位置Ｐｄでは、把持部５３と主軸ノズル５６とは、Ｘ軸方向に並んでいる。

図９に示すように、ノズル支持部材５７は、主軸ノズル５６が挿通されたガイド孔５７ａと、主軸ノズル５６が下方側エンド位置Ｐｄよりも下方に移動することを規制するストッパ５７ｂと、を備えている。また、主軸エアブロー装置５５は、ノズル支持部材５７に支持された主軸ノズル５６を付勢して、主軸ノズル５６を下方側エンド位置Ｐｄに保持する付勢部材５８を備えている。付勢部材５８は、ここでは、コイルスプリングである。ただし、付勢部材５８は、コイルスプリングには限定されず、例えば、エアシリンダ等であってもよい。主軸ノズル５６は、下方側エンド位置Ｐｄでストッパ５７ｂに当接する当接部５６ａを備えている。ストッパ５７ｂと付勢部材５８とにより、主軸ノズル５６は、下方側エンド位置Ｐｄに保持される。また、主軸ノズル５６は、Ｚ軸の上方に向かって押されると、付勢部材５８の付勢力に抗して、ガイド孔５７ａに沿ってＺ軸の上方に移動する。

主軸ノズル５６は、ワークホルダ２０よりも上方に設けられており、下方（ここでは、鉛直方向下方）に向かってエアを噴射するように構成されている。主軸エアブロー装置５５によるエアの噴射方向は、鉛直方向下方である。これにより、把持部５３に把持された切削ツール６に対して斜めにエアが吹きつけられる。ただし、主軸ノズル５６は、その他の方向にエアを噴射してもよい。主軸ノズル５６は、側壁に形成されＺ軸方向に斜交するように延びるカット面５６ｂを備えている。カット面５６ｂは、Ｚ軸方向の下方に向かうにつれて把持部５３に近づくような傾斜を有している。ここでは、カット面５６ｂは、主軸ノズル５６の下端から斜め上方に向かって延びている。

主軸５１に装着した切削ツール６をツールストッカ８０に戻すときや、ツールストッカ８０の切削ツール６を主軸５１に装着する際には、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚは、ツールストッカ８０に収納された切削ツール６を把持または解放するように設定されたＺ軸方向の所定位置（以下、作業位置Ｐｏとも呼ぶ）に把持部５３を移動させる。図１０は、切削ツール６の交換時の切削装置５０の先端部付近の側面図である。図１０は、把持部５３が作業位置Ｐｏに位置した状態を図示している。図１０に示すように、主軸ノズル５６は、把持部５３がＺ軸方向の作業位置Ｐｏに位置した状態ではツールストッカ８０に当接する。このとき、主軸ノズル５６は、ツールストッカ８０に押され、付勢部材５８の付勢力に抗して下方側エンド位置ＰｄよりもＺ軸方向の上方に位置する。

主軸ノズル５６は、ツールストッカ８０に当接していないときには、ツールストッカ８０に当接しているときよりもＺ軸方向の下方の下方側エンド位置Ｐｄに位置する。これにより、被切削物１の加工時、クリーニング時、または加工室１２０のクリーニング時（後述するが、主軸エアブロー装置５５は、加工室１２０内やワークホルダ２０にエアを噴射するように構成されており、加工室１２０のクリーニングにも使用される）、切削ツール６の先端の刃部、被切削物１、または加工室１２０の底壁１２０Ｄに主軸ノズル５６を近づけることができる。一方で、主軸ノズル５６が下方側エンド位置Ｐｄにあると、主軸５１に装着した切削ツール６をツールストッカ８０に戻すときや、ツールストッカ８０の切削ツール６を主軸５１に装着する際には、長い主軸ノズル５６がツールストッカ８０や切削ツール６と干渉する。そこで、本実施形態では、主軸エアブロー装置５５は、主軸ノズル５６がＺ軸方向の上方に押されると上方に移動する（縮む）ように構成されている。

主軸ノズル５６のカット面５６ｂは、物体が側方から主軸ノズル５６を押したときに主軸ノズル５６が上方に移動するために設けられたものである。物体が側方からカット面５６ｂを押すと、その押圧力の一部はカット面５６ｂによってＺ軸方向の上方向きの力に変換され、主軸ノズル５６が上方に移動する。

なお、主軸ノズル５６がＺ軸の上下方向に移動する構成は、ツールストッカ８０以外の物体が主軸ノズル５６に衝突する可能性に対しても効果を奏する。かかる構成によれば、何らかの物体が主軸ノズル５６に衝突すると主軸ノズル５６がＺ軸の上方に移動する。そのため、主軸ノズル５６または衝突した物体が破損するおそれを低減することができる。

制御装置１００は、ホルダ移動装置３０、主軸移動装置６０、切削装置５０などに接続され、それらの動作を制御している。図１１は、切削加工機１０のブロック図である。図１１に示すように、制御装置１００は、ホルダ移動装置３０のＸ軸方向駆動モータ３４と、回転装置４０のＡ軸回転モータ４１ＡおよびＢ軸回転モータ４１Ｂと、切削装置５０のスピンドルユニット５２および把持部５３と、主軸移動装置６０のＹ軸方向駆動モータ６３ＹおよびＺ軸方向駆動モータ６３Ｚと、ワークチェンジャ７０のＬ軸方向駆動モータ７２Ｂと、天面エアブロー装置９３と、底面エアブロー装置９４と、主軸エアブロー装置５５と、集塵機１１１と、操作パネル１１０と、に接続され、それらの動作を制御している。なお、集塵機１１１の制御は、制御装置１００ではなく、集塵機１１１に内蔵された制御装置または外部の装置によって行われてもよい。

制御装置１００の構成は特に限定されない。制御装置１００は、例えばマイクロコンピュータである。マイクロコンピュータのハードウェア構成は特に限定されないが、例えば、ホストコンピュータ等の外部機器から切削データ等を受信するインターフェイス（Ｉ／Ｆ）と、制御プログラムの命令を実行する中央演算処理装置（ＣＰＵ：central processing unit）と、ＣＰＵが実行するプログラムを格納したＲＯＭ（read only memory）と、プログラムを展開するワーキングエリアとして使用されるＲＡＭ（random access memory）と、上記プログラムや各種データを格納するメモリ等の記憶装置と、を備えている。

図１１に示すように、制御装置１００は、切削制御部１０１と、ワーク交換部１０２と、ツール交換部１０３と、ワーククリーニング部１０４と、加工室クリーニング部１０５と、を備えている。制御装置１００は、他の処理部を備えていてもよいが、ここでは図示および説明を省略する。

切削制御部１０１は、ホルダ移動装置３０のＸ軸方向駆動モータ３４と、回転装置４０のＡ軸回転モータ４１ＡおよびＢ軸回転モータ４１Ｂと、切削装置５０のスピンドルユニット５２と、主軸移動装置６０のＹ軸方向駆動モータ６３ＹおよびＺ軸方向駆動モータ６３Ｚとを制御して、被切削物１を指定された形状に切削する。被切削物１の切削加工中には、適宜に主軸エアブロー装置５５が駆動され、被切削物１、アダプタ５、およびワークホルダ２０に付着した切削粉が除去される。被切削物１の切削加工中には、集塵機１１１が駆動される。

ワーク交換部１０２は、ワークチェンジャ７０のＬ軸方向駆動モータ７２Ｂと、ホルダ移動装置３０のＸ軸方向駆動モータ３４とを制御して、被切削物１（被切削物１が保持されたアダプタ５）を交換する。これにより、複数の被切削物１が順次加工される。ツール交換部１０３は、ホルダ移動装置３０のＸ軸方向駆動モータ３４と、主軸移動装置６０のＹ軸方向駆動モータ６３ＹおよびＺ軸方向駆動モータ６３Ｚと、切削装置５０の把持部５３と、を制御して、把持部５３に把持される切削ツール６を交換する。

ワーククリーニング部１０４は、切削加工終了後に、被切削物１、アダプタ５、およびワークホルダ２０をクリーニングする。図１０に示すように、ワーククリーニング部１０４は、第１ブロー制御部１０４Ａと、第１姿勢制御部１０４Ｂと、第１移動制御部１０４Ｃと、反転制御部１０４Ｄと、を備えている。

第１ブロー制御部１０４Ａは、被切削物１の切削が終了した後に、主軸エアブロー装置５５を制御してワークホルダ２０に向かってエアを噴射する。第１姿勢制御部１０４Ｂは、被切削物１の切削が終了した後であって第１ブロー制御部１０４Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射する前に回転装置４０を制御し、被切削物１の対向する２面（第１面１Ａおよび第２面１Ｂ）が主軸エアブロー装置５５によるエアの噴射方向と所定の角度で交差するようにワークホルダ２０の姿勢を制御する。本実施形態では、上記所定の角度は９０度である。ただし、主軸エアブロー装置５５によるエアの噴射方向と被切削物１の対向する２面１Ａ、１Ｂとのなす角度は、９０度に限定されるわけではない。第１姿勢制御部１０４Ｂは、また、被切削物１の切削が終了した後であって第１ブロー制御部１０４Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射する前に、回転装置４０を制御して、被切削物１の第１面１Ａが主軸ノズル５６の方を向くようにワークホルダ２０の姿勢を制御する。これにより、被切削物１の第１面１Ａがクリーニングされる。

第１移動制御部１０４Ｃは、第１ブロー制御部１０４Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射しているときに、ホルダ移動装置３０およびＹ軸方向移動装置６０Ｙを制御して、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の位置を移動させる。これにより、エアが噴射されるワークホルダ２０の場所が移動する。ホルダ移動装置３０およびＹ軸方向移動装置６０Ｙは、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の位置を移動させる移動装置として機能する。本実施形態では、第１移動制御部１０４Ｃは、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の移動経路が走査線を描くように、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の位置を移動させる。

反転制御部１０４Ｄは、第１ブロー制御部１０４Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射している途中で、回転装置４０を制御して、被切削物１の第２面１Ｂが主軸ノズル５６の方を向くようにワークホルダ２０の姿勢を変更する。これにより、被切削物１の第１面１Ａのクリーニングの後に、第２面１Ｂがクリーニングされる。ワーククリーニングの間、集塵機１１１は駆動されている。

加工室クリーニング部１０５は、切削加工およびワーククリーニングの終了後に、加工室１２０をクリーニングする。ただし、加工室クリーニング部１０５は、切削加工の終了後であれば、ワーククリーニングの前に加工室１２０をクリーニングしてはいけないわけではない。図１１に示すように、加工室クリーニング部１０５は、第２ブロー制御部１０５Ａと、第２姿勢制御部１０５Ｂと、第２移動制御部１０５Ｃと、を備えている。

第２ブロー制御部１０５Ａは、被切削物１の切削が終了した後に、主軸エアブロー装置５５を制御して、加工室１２０内にエアを噴射する。第２姿勢制御部１０５Ｂは、被切削物１の切削が終了した後（ここではさらに、ワーククリーニング部１０４の制御によるワーククリーニングの後）であって第２ブロー制御部１０５Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射する前に回転装置４０を制御し、ワークホルダ２０の姿勢を予め定められた姿勢とする。なお、第１ブロー制御部１０４Ａによる主軸エアブロー装置５５の制御と第２ブロー制御部１０５Ａの制御による主軸エアブロー装置５５の制御とは連続的に行われてもよい。すなわち、ワーククリーニングおよび加工室クリーニングの間、エアの噴射は継続されていてもよい。

本実施形態では、ワークホルダ２０の予め定められた姿勢は、ワークホルダ２０に保持された被切削物１の対向する２面１Ａ、１Ｂが加工室１２０の底壁１２０Ｄに対して傾斜するような姿勢である。さらに詳しくは、ワークホルダ２０の予め定められた姿勢は、ワークホルダ２０に保持された被切削物１の対向する２面１Ａ、１Ｂが前方に向かって下降傾斜するような姿勢である。これにより、主軸エアブロー装置５５から噴射されたエアは、ワークホルダ２０に保持された被切削物１およびアダプタ５に沿って流れ、主として前斜め下方に向かう。本実施形態に係る加工室１２０のクリーニングでは、ワークホルダ２０の姿勢を制御することにより、加工室１２０内を流れるエアの方向を制御している。

第２移動制御部１０５Ｃは、第２ブロー制御部１０５Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射しているときにＹ軸方向移動装置６０Ｙを制御して、主軸ノズル５６を左方または右方に移動させる。これにより、ワークホルダ２０の姿勢を制御することによって発生させた前斜め下方向きの風の流れが、左方または右方に移動する。これにより、加工室１２０のクリーニングが左方または右方に向かって進行する。

加工室クリーニングでは、第２ブロー制御部１０５Ａは、天面エアブロー装置９３および底面エアブロー装置９４も制御して、それらにエアを噴射させる。詳しくは、第２ブロー制御部１０５Ａは、天面エアブロー装置９３および底面エアブロー装置９４を制御してそれぞれ天面ノズル９３Ｎおよび底面ノズル９４Ｎからエアを噴射させ、その後に主軸エアブロー装置５５を制御して加工室１２０内にエアを噴射する。さらに、第２ブロー制御部１０５Ａは、主軸エアブロー装置５５を制御して加工室１２０内にエアを噴射した後に、天面エアブロー装置９３および底面エアブロー装置９４を制御してエアを噴射させる。第２姿勢制御部１０５Ｂは、加工室クリーニングの途中で、１回または複数回ワークホルダ２０の姿勢を変えることにより、１回または複数回、風の向きを変えてもよい。加工室クリーニングの間も、集塵機１１１は駆動されている。

［全体プロセス］
以下では、被切削物１および切削ツール６の切削加工機１０へのセッティング、被切削物１の加工、被切削物１および加工室１２０のクリーニングを含むプロセスについて説明する。図１２は、プロセス全体のフローチャートである。図１２に示すように、被切削物１の切削加工のプロセスのステップＳ１０では、切削ツール６がツールストッカ８０に収納される。ステップＳ１０は、ユーザにより行われる。ユーザは、ツール交換室扉１８１を開けて、ツールストッカ８０の収納孔８１に切削ツール６を収納する。ステップＳ２０では、被切削物１が装着されたアダプタ５（被切削物１をアダプタ５に装着するステップは記載を省略する）をアダプタ収納部７１の収納スペース７１ａに収納する。ステップＳ２０も、ユーザにより行われる。ユーザは、チェンジャ室扉１７１を開けて、アダプタ収納部７１に切削ツール６を収納する。ステップＳ１０とＳ２０とは、逆の順序で行われてもよい。

続くステップＳ３０では、ワークチェンジャ７０に収納されたアダプタ５のうちの１つがワークホルダ２０に装着される。ステップＳ３０では、搬送装置７２によってアダプタ収納部７１が加工室１２０内に搬送される。その後、ホルダ移動装置３０によってワークホルダ２０がＸ軸方向の前方に移動され、アダプタ５がワークホルダ２０に装着される。アダプタ５がワークホルダ２０に装着されると、ワークホルダ２０は、Ｘ軸方向の後方に移動する。これにより、ワークホルダ２０に装着された被切削物１が切削装置室１５０の下方に移動される。その後、アダプタ収納部７１は、チェンジャ室１７０に戻される。

ステップＳ４０では、ツールストッカ８０に収納された切削ツール６のうちの１つが切削装置５０の把持部５３に把持される。ステップＳ４０では、ホルダ移動装置３０により、ツールストッカ８０をツール把持位置Ｐ１（図７参照）に移動させる。さらに、Ｙ軸方向移動装置６０Ｙによって、切削装置５０をツール把持位置Ｐ１の上方の位置に移動させる。その状態で、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚを駆動して、把持部５３が切削ツール６を把持または解放する位置として設定された作業位置Ｐｏまで切削装置５０を下降させる。これにより、切削装置５０にツールストッカ８０の切削ツール６を把持させることができる。このとき、図１０に示すように、主軸ノズル５６は、ツールストッカ８０に当接し、ツールストッカ８０によってＺ軸方向の上方に押される。これにより、主軸ノズル５６は、付勢部材５８の付勢力に抗してＺ軸方向の上方に移動する。

切削ツール６の把持が終了すると、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚは、主軸ノズル５６を後方側開口部１２５よりも上方に移動させる。これにより、切削装置５０は、Ｙ軸方向に移動可能となる。また、主軸ノズル５６は、付勢部材５８の付勢により、下方側エンド位置Ｐｄに戻る。その後、切削装置５０は、加工室１２０の上方に移動される。なお、ステップＳ３０とＳ４０とは、逆の順序で行われてもよい。

ステップＳ５０では、被切削物１が切削加工され、加工目的物が削り出される。ステップＳ５０では、ホルダ移動装置３０、Ｙ軸方向移動装置６０Ｙ、およびＺ軸方向移動装置６０Ｚが駆動されて切削ツール６と被切削物１との相対位置が変更されるとともに、回転装置４０が駆動されて被切削物１の姿勢が変更される。切削ツール６は、ステップＳ４０と同様の手順により、適宜、指定されたものに交換される。これにより、加工目的物が完成する。ステップＳ５０では、切削加工により生じた切削粉が被切削物１、アダプタ５、および切削ツール６に付着しないように、主軸エアブロー装置５５からエアが噴射される。また、ステップＳ５０の間は、集塵機１１１が駆動される。

ステップＳ６０では、ワーククリーニングが実行される。ステップＳ７０では、加工室クリーニングが実行される。ステップＳ６０およびＳ７０の詳細については後述する。ステップＳ８０では、切削加工が終了した被切削物１がアダプタ５とともにチェンジャ室１７０に戻される。ステップＳ８０では、ステップＳ３０の逆の手順で各部の動作が行われる。これらのステップＳ１０～Ｓ８０により、被切削物１から加工目的物が得られ、また、加工目的物、アダプタ５、および加工室１２０から切削粉が除去される。

［ワーククリーニングのプロセス］
以下では、ステップＳ６０のワーククリーニングの詳細について説明する。図１３は、ワーククリーニングのフローチャートである。図１３に示すように、ワーククリーニングのステップＳ６１では、回転装置４０が駆動され、被切削物１の第１面１Ａおよび第２面１Ｂが主軸ノズル５６のエアの噴射方向に直交するように、ワークホルダ２０の姿勢が変更される。図１４は、ワーククリーニング中のワークホルダ２０を示す側面図である。図１４に示すように、ここでは、被切削物１の第１面１Ａおよび第２面１Ｂが略水平となるように、ワークホルダ２０の姿勢が変更される。

図１３に示すように、続くステップＳ６２では、ワークホルダ２０および主軸ノズル５６がワーククリーニングの開始位置に移動される。なお、ステップＳ６１とＳ６２とは、順番が逆でもよい。図１５は、ワーククリーニングの手順を示すワークホルダ２０の平面図である。図１５の矢印Ｌ１は、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の移動経路を示している。以下、ワーククリーニングにおける位置は、主軸ノズル５６と平面視において重なるアダプタ５の位置として表す。図１５に示すように、ワーククリーニングの開始位置は、アダプタ５の左前方の隅である。ただし、ワーククリーニングの開始位置は、アダプタ５の右前方、左後方、または右後方の隅でもよい。ステップＳ６３では、主軸ノズル５６からエアが噴射される。

ステップＳ６４では、主軸ノズル５６がアダプタ５の右前方の隅まで移動される。これにより、アダプタ５の左前方の隅から右前方の隅までの間の切削粉が除去される。ステップＳ６５では、ワークホルダ２０がＸ軸方向の前方に移動される。これにより、主軸ノズル５６から噴射されたエアが当たる位置がアダプタ５の後方側に移動する。ステップＳ６５におけるワークホルダ２０の移動量は、好適には、主軸ノズル５６のＸ軸方向の長さ以下であるとよい。ステップＳ６６では、主軸ノズル５６がアダプタ５の左縁に到達するまで左方向に移動される。これにより、主軸ノズル５６の移動経路Ｌ１に沿って、アダプタ５の右縁から左縁までの間の切削粉が除去される。以下、図示は省略するが、アダプタ５の全領域上を走査するまで、上記動きが繰り返される。このように、ワーククリーニングでは、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の移動経路Ｌ１が走査線を描くように、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の位置を移動させる。これにより、アダプタ５の第１面１Ａ側の全領域がクリーニングされる。

続くステップＳ６７では、回転装置４０が駆動され、ワークホルダ２０がＡ軸周りに１８０度回転される。これにより、アダプタ５が反転され、被切削物１の第２面１Ｂが主軸ノズル５６の方を向く。ステップＳ６８では、ステップＳ６４～Ｓ６６の逆動作が行われ、主軸ノズル５６は、走査線を描きながらワーククリーニングの開始位置に戻る。これにより、アダプタ５の第２面１Ｂ側の全領域がクリーニングされる。ワーククリーニングはこれにより終了する。

［加工室クリーニングのプロセス］
次に、ステップＳ７０の加工室クリーニングの詳細について説明する。図１６は、加工室クリーニングのフローチャートである。図１６に示すように、加工室クリーニングのステップＳ７１では、天面エアブロー装置９３および底面エアブロー装置９４が駆動され、天面ノズル９３Ｎおよび底面ノズル９４Ｎからエアが噴射される。これにより、天壁１２０Ｕおよび後壁１２０Ｒｒに付着した切削粉が払い落とされるとともに、底壁１２０Ｄ上の切削粉が排気口１２８の方に集められる。天壁１２０Ｕおよび後壁１２０Ｒｒから払い落とされた切削粉、および、集められた底壁１２０Ｄ上の切削粉の多くは、底壁１２０Ｄと後壁１２０Ｒｒとの接続部に沿って形成された排気口１２８に吸い込まれる。ステップＳ７１の終了時には、天面ノズル９３Ｎおよび底面ノズル９４Ｎからのエアの噴射が停止される。

続くステップＳ７２では、回転装置４０が駆動され、被切削物１の対向する２面１Ａおよび１Ｂが前方に向かって下降傾斜するように、ワークホルダ２０の姿勢が変更される。ステップＳ７２は、ステップＳ７１よりも先に行われてもよい。図１７は、加工室クリーニング中の切削加工機１０の断面図である。図１７に示すように、ステップＳ７２により、アダプタ５は、前端部が後端部よりも下方に位置する所定の姿勢とされる。これにより、被切削物１の対向する２面１Ａおよび１Ｂは、加工室１２０の底壁１２０Ｄに対して傾斜する。ステップＳ７３では、主軸ノズル５６からワークホルダ２０に向かってエアが噴射される。ワークホルダ２０に向かってエアが噴射されると、図１７の矢印Ｆ６に示すように、ワークホルダ２０、ワークホルダ２０の保持されたアダプタ５、およびアダプタ５に保持された被切削物１に沿って、エアの方向が変化する。ここでは、ワークホルダ２０は、被切削物１の対向する２面１Ａおよび１Ｂが前方に向かって下降傾斜するような姿勢をとっている。そのため、図１７の風の流れＦ６に示すように、主軸ノズル５６から下方に向かって噴射されたエアは、主に前斜め下方向きに向きを変える。その他、ワークホルダ２０、アダプタ５、および被切削物１の形状に応じて、エアは散乱するように方向を変える。前斜め下方向きに向きを変えたエアは、加工室１２０の前壁１２０Ｆおよび加工室扉１２２により、底壁１２０Ｄに沿って後方に向かうように再び向きを変える。後方に向きを変えた風の流れＦ６により、ステップＳ７１で排気口１２８付近に集められたものの排気口１２８には吸い込まれなかった切削粉等の多くが、排気口１２８に押し込まれる。

ステップＳ７４では、Ｙ軸方向移動装置６０Ｙが駆動され、主軸ノズル５６が右方に移動される。この主軸ノズル５６の移動は、左方に向かってでもよい。この主軸ノズル５６の移動により、加工室１２０の左右方向の広い範囲にわたって、切削粉等が排気口１２８に押し込まれる。ステップＳ７４の終了時には、主軸ノズル５６からのエアの噴射が停止される。

ただし、加工室クリーニングにおけるワークホルダ２０の姿勢は、上記した姿勢には限定されない。加工室クリーニングにおいて、ワークホルダ２０は、例えば、被切削物１の対向する２面１Ａおよび１Ｂが加工室１２０の底壁１２０Ｄに対して傾斜するような他の姿勢とされてもよい。加工室クリーニングにおいて、ワークホルダ２０は、例えば、アダプタ５の左端部または右端部が右端部または左端部よりも下方に位置するような姿勢とされてもよい。かかる姿勢によれば、アダプタ５および被切削物１に当たったエアは、向きを変えて加工室１２０の左側壁１２０Ｌまたは右側壁１２０Ｒに向かう。これにより、左側壁１２０Ｌまたは右側壁１２０Ｒがクリーニングされる。ワークホルダ２０の姿勢は、風の向きが変わるように、加工室クリーニングの途中で変更されてもよい。

ステップＳ７５では、再び、天面エアブロー装置９３および底面エアブロー装置９４が駆動され、天面ノズル９３Ｎおよび底面ノズル９４Ｎからエアが噴射される。これにより、加工室１２０内にまだ残っている切削粉の多くが排気口１２８に押し込まれる。ステップＳ７５の終了時には、天面ノズル９３Ｎおよび底面ノズル９４Ｎからのエアの噴射が停止される。ステップＳ７５をもって、加工室クリーニングは終了する。加工室クリーニングにより、被切削物１の切削加工によって加工室１２０内に生成された切削粉の大部分が除去される。

［スロープおよび集塵チャンバの機能］
以下では、スロープ１２７および集塵チャンバ９０の機能について説明する。前述したように、スロープ１２７は、被切削物１の切削加工により生じる被切削物１の破片のうち大きいものを選別するために設けられている。これにより、大き過ぎる破片が排気口１２８に移動し、排気口１２８を塞いでしまうことが防止されている。同様に、加工中の被切削物１がアダプタ５から落下した場合にも、スロープ１２７は、被切削物１が排気口１２８に吸い込まれることを防止する。本実施形態では、スロープ１２７により大き過ぎる物体や被切削物１が排気口１２８に吸い込まれることが抑制されているため、排気口１２８には、異物の通過を防止するメッシュ等が設けられていない。このため、切削加工機１０の排気能力も向上している。

集塵チャンバ９０は、被切削物１の大きな破片のようなサイズの大きい物体が直接排気ダクト９２に入らないように設けられている。このような大きな物体が直接に排気ダクト９２に入ると排気ダクト９２が詰まるおそれがある。集塵チャンバ９０は、例えばこのような物体をいったん受けることにより、排気ダクト９２の詰まりを抑制している。排気ダクト９２の詰まりをより抑制するため、排気ダクト９２が接続されるダクト接続孔９１の開口方向は、排気口１２８の開口方向と交差している。また、本実施形態では、排気口１２８は、平面視において集塵チャンバ９０の内部空間よりも小さく構成されている。これにより、排気口１２８を通過する排気の速度が上昇する。そのため、切削加工機１０の排気能力が向上している。

［実施形態の作用効果］
以下に、本実施形態に係る切削加工機１０の作用効果を説明する。

本実施形態に係る切削加工機１０は、被切削物１を保持するワークホルダ２０と、ワークホルダ２０を収容する加工室１２０と、ワークホルダ２０に保持された被切削物１を切削する切削装置５０と、切削装置５０を移動させる主軸移動装置６０と、切削装置室１５０と、加工室１２０に連通した排気ダクト９２と、切削装置室１５０に連通した吸気口１５２と、を備えている。切削装置室１５０は、加工室１２０との間を区画する壁部（加工室１２０の天壁１２０Ｕ）と、加工室１２０の天壁１２０Ｕに開口し切削装置５０の少なくとも一部が通過可能な後方側開口部１２５と、を備えており、主軸移動装置６０を収容している。かかる構成によれば、前述したように、吸気口１５２から切削装置室１５０を経由して加工室１２０に向かう風の流れＦ３（図３参照）が発生する。切削装置室１５０の内圧は、加工室１２０の内圧よりも高くなる。よって、加工室１２０で発生した切削粉等が後方側開口部１２５を経由して切削装置室１５０に侵入することが抑制される。切削装置室１５０には、可動部を有し、できるだけ粉塵を避けたい切削装置５０および主軸移動装置６０が収容されている。かかる構成によれば、加工室１２０で発生した切削粉等が切削装置５０または主軸移動装置６０に付着し、切削装置５０または主軸移動装置６０に問題が発生することを抑制できる。

本実施形態に係る切削加工機１０は、複数の被切削物１を収納可能なアダプタ収納部７１と、アダプタ収納部７１に収納された複数の被切削物１のうちの少なくとも１つの被切削物１を加工室１２０に搬送する搬送装置７２と、を備えたワークチェンジャ７０を備えている。切削加工機１０は、さらに、加工室１２０との間を区画する壁部（加工室１２０の天壁１２０Ｕ）と、加工室１２０の天壁１２０Ｕに開口し搬送装置７２によって搬送される被切削物１が通過可能な前方側開口部１２４と、を備え、アダプタ収納部７１を収容するチェンジャ室１７０を有している。吸気口１５２は、チェンジャ室１７０にも連通している。かかる構成によれば、前述したように、加工室１２０で発生した切削粉等がチェンジャ室１７０に侵入しにくくなる。よって、加工室１２０で発生した切削粉等がワークチェンジャ７０に付着し、ワークチェンジャ７０に問題が発生することを抑制できる。

本実施形態では、搬送装置７２は、アダプタ収納部７１を加工室１２０に搬送する。かかる構成では、アダプタ収納部７１を加工室１２０に出し入れするための前方側開口部１２４を比較的大きく構成する必要がある。そのため、特に対策しなければ、加工室１２０で発生した切削粉等がチェンジャ室１７０に侵入するおそれが大きい。よって、かかる構成に対しては、吸気口１５２からチェンジャ室１７０を経由して加工室１２０に向かう風の流れＦ４を発生させるメリットが大きい。

本実施形態に係る切削加工機１０は、ワークホルダ２０を支持する支持アーム３１を備え、支持アーム３１を移動させることによりワークホルダ２０を移動させるホルダ移動装置３０を備えている。切削加工機１０は、さらに、加工室１２０との間を区画する壁部（加工室１２０の右側壁１２０Ｒ）と、加工室１２０の右側壁１２０Ｒに開口しホルダ移動装置３０の支持アーム３１が挿通されたスリット１２３と、を備え、ホルダ移動装置３０の少なくとも一部を収容する駆動装置室１３０を有している。吸気口１５２は、駆動装置室１３０にも連通している。かかる構成によれば、前述したように、加工室１２０で発生した切削粉等が駆動装置室１３０に侵入しにくくなる。そのため、加工室１２０で発生した切削粉等がホルダ移動装置３０に付着し、ホルダ移動装置３０に問題が発生することを抑制できる。

本実施形態に係る切削加工機１０は、ホルダ移動装置３０の支持アーム３１に固定された防塵板３６を備えている。防塵板３６は、スリット１２３の少なくとも一部を覆うように設けられ、支持アーム３１とともにＸ軸方向に移動する。かかる構成によれば、防塵板３６という簡易な構成により、加工室１２０で発生した切削粉等が駆動装置室１３０に侵入するのをさらに抑制することができる。防塵板３６の構成は簡易なため、コストも低減しやすい。

本実施形態では、防塵板３６は、支持アーム３１のうち加工室１２０内に位置した部分に固定され、加工室１２０内に設けられている。かかる構成によれば、防塵板３６は加工室１２０内でその効果を発揮する。よって、切削粉等がスリット１２３に接近するのを予め抑制することができる。

本実施形態では、排気口１２８は、加工室１２０の複数の壁部のうちワークホルダ２０よりもＸ軸方向の後方側にある部分（ここでは、底壁１２０Ｄの後端部）に開口しており、防塵板３６は、ワークホルダ２０が切削加工時の移動範囲内に位置しているとき、スリット１２３の後方の端部を覆うように構成されている。かかる構成によれば、被切削物１の切削中、スリット１２３の後方側の端部は、防塵板３６によって覆われる。加工室１２０では、排気口１２８の配置により、風は後方に向かって流れる。従って、切削粉もワークホルダ２０より後方に流されやすい。被切削物１の切削中にスリット１２３の後方側の端部を覆っておくことにより、切削粉等が駆動装置室１３０に侵入することを抑制する効果を高めることができる。

一方で、防塵板３６は、ワークホルダ２０が切削加工時の移動範囲内に位置しているとき、スリット１２３の前方側の端部よりも後方側に位置する。つまり、このとき、防塵板３６は、スリット１２３の前方部分を覆わない。加工室１２０では風は後方に向かって流れるため、スリット１２３の前方部分が防塵板３６によって覆われなくても、防塵板３６の防塵効果は損なわれにくい。逆に、スリット１２３の一部が適度に開口することにより、駆動装置室１３０から加工室１２０に風が流れ、防塵効果が向上する。さらに、かかる構成によれば、防塵板３６のＸ軸方向の長さを短くできるため、加工室１２０のＸ軸方向の長さが長くなることを抑制できる。

本実施形態に係る切削加工機１０は、加工室１２０の天壁１２０Ｕに沿ってエアを噴射する天面ノズル９３Ｎを備えた天面エアブロー装置９３を有している。天面エアブロー装置９３によれば、天面ノズル９３Ｎから噴射されたエアは、加工室１２０の天壁１２０Ｕに沿って流れる。そのため、従来であれば除去しにくかった加工室１２０の天壁１２０Ｕに付着した切削粉等を効果的に除去することができる。

本実施形態では、排気口１２８は加工室１２０の底壁１２０Ｄに開口しており、天面ノズル９３Ｎは、加工室１２０の天壁１２０Ｕおよび後壁１２０Ｒｒに沿って排気口１２８に到達するようにエアを噴射する。かかる構成によれば、天壁１２０Ｕに付着した切削粉等とともに後壁１２０Ｒｒに付着した切削粉等も、排気口１２８に押し込むことができる。

本実施形態では、排気口１２８は、底壁１２０Ｄのうち後壁１２０Ｒｒとの接続部に沿って開口している。かかる構成によれば、天面ノズル９３Ｎから噴射され天壁１２０Ｕおよび後壁１２０Ｒｒに沿って流れるエアが、排気口１２８にスムーズに流れ込む。よって、排気効率がよい。

本実施形態に係る切削加工機１０は、加工室１２０の底壁１２０Ｄに沿って排気口１２８に到達するようにエアを噴射する底面ノズル９４Ｎを備えた底面エアブロー装置９４を有している。かかる構成によれば、加工室１２０の底壁１２０Ｄ上にある切削粉等を効果的に除去することができる。

本実施形態では、底面ノズル９４Ｎは、加工室１２０の底壁１２０Ｄよりも上方に設けられており、底壁１２０Ｄに向かって斜め下方に、かつ、排気口１２８の側に向かうようにエアを噴射する。かかる構成によれば、前述したように、底壁１２０Ｄに当たることにより、エアが底壁１２０Ｄの幅方向（本実施形態では、左右方向）に広がる。これにより、底壁１２０Ｄの幅方向に関して、底面ノズル９４Ｎの幅よりも広い範囲をクリーニングすることができる。

本実施形態では、ホルダ移動装置３０が収容された駆動装置室１３０は、加工室１２０よりも右方に設けられている。天面ノズル９３Ｎおよび排気口１２８は、加工室１２０の左右方向の中心線ＣＬよりも右方に偏寄して設けられている。かかる構成によれば、ホルダ移動装置３０が収容された駆動装置室１３０の側にある切削粉等を重点的に除去することができる。よって、かかる構成によっても、加工室１２０で発生した切削粉等がホルダ移動装置３０に付着し、ホルダ移動装置３０に問題が発生することを抑制できる。

本実施形態では、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚは、その少なくとも一部がワークホルダ２０よりも上方かつ加工室１２０天壁１２０Ｕよりも下方に配置されるような位置に切削装置５０を移動させることが可能に構成されている。天面ノズル９３Ｎは、上記位置に移動された（つまり、天壁１２０Ｕよりも下方に突き出した）状態の切削装置５０に向かってエアを噴射する。かかる構成によれば、被切削物１の切削加工により切削粉が降りかかった切削装置５０にエアを噴射し、切削粉を除去することができる。

本実施形態では、加工室１２０の底壁１２０Ｄは、排気口１２８が設けられるとともに排気口１２８に向かう上り勾配がつけられたスロープ１２７を備えている。かかる構成によれば、加工室１２０の底壁１２０Ｄ上に落下した被切削物１の破片のうち大きいものは、排気口１２８からの吸引によってもスロープ１２７を登れないか、または、スロープ１２７上に落ちてもスロープ１２７を滑り落ちる。そのため、大きい破片は、排気口１２８に吸い寄せられない。よって、本実施形態に係る切削加工機１０によれば、被切削物１の破片に大きいものが含まれていた場合でも、加工室１２０の排気が阻害されにくい。また、かかる構成によれば、アダプタ５から被切削物１が脱落した場合にも、被切削物１が排気口１２８に吸い込まれることを防止できる。なお、本実施形態では、スロープ１２７は底壁１２０Ｄの一部であるが、底壁１２０Ｄの全部であってもよい。

本実施形態では、加工室１２０の底壁１２０Ｄは、スロープ１２７に対して屈折するようにスロープ１２７に接続された底部１２６を備えている。かかる構成によれば、スロープ１２７を滑り落ちた破片等は、スロープ１２７と底部１２６との境界部で止まりやすい。そのため、スロープ１２７を滑り落ちた破片等をユーザが回収しやすい。例えば、加工室１２０の底壁１２０Ｄの全部がスロープ１２７である場合には、スロープ１２７を滑り落ちた破片等は、底壁１２０Ｄと前壁１２０Ｆとによって形成される加工室１２０の前下隅に溜まりやすい。これでは、スロープ１２７を滑り落ちた破片等をユーザが回収しにくい。ここでは、底部１２６は、略水平に構成されている。底部１２６を略水平にすることにより、落下物の止まりやすさと、スロープ１２７と底部１２６との境界部の視認性とを両立できる。ただし、底部１２６は、略水平な面ではなく、スロープ１２７よりも緩い上り勾配を有するスロープや、後方に向かって下がる逆向きのスロープであってもよい。

本実施形態では、平面視において、スロープ１２７の少なくとも一部は、ワークホルダ２０の少なくとも一部と重なっている。かかる構成によれば、ワークホルダ２０から脱落した被切削物１の破片や加工目的物が、スロープ１２７上に落下する。

本実施形態では、スロープ１２７は、加工室１２０の後壁１２０Ｒｒに接続されており、排気口１２８の後縁は後壁１２０Ｒｒにより構成されている。かかる構成によれば、排気口１２８は、スロープ１２７および加工室１２０の最も後部に配置される。よって、排気口１２８に引き寄せられる切削粉等が排気口１２８よりも後方にオーバーランすることがない。そのため、切削粉等を効率的に回収することができる。

本実施形態に係る切削加工機１０は、箱状の集塵チャンバ９０と、ダクト接続孔９１に接続された排気ダクト９２と、を備えている。集塵チャンバ９０には、上方開口部９０Ｕとダクト接続孔９１とが形成され、上方開口部９０Ｕは、排気口１２８に接続されている。かかる構成によれば、前述したように、例えば被切削物１の大きな破片のようなサイズの大きい物体が直接に排気ダクト９２に入ることを防止できる。その結果、排気ダクト９２の詰まりを抑制することができる。

本実施形態では、排気口１２８は、上方を向くように開口しており、集塵チャンバ９０の上方開口部９０Ｕも上方を向くように開口している。集塵チャンバ９０は、排気口１２８の下方に設けられている。かかる構成によれば、切削粉等は、排気口１２８および上方開口部９０Ｕから自然に集塵チャンバ９０の中に落下する。よって、集塵効率がよい。なお、排気口１２８は、例えば前方を向くように開口していてはいけないわけではなく、集塵チャンバ９０は、例えば排気口１２８の上方に設けられていてはいけないわけではない。

本実施形態では、ダクト接続孔９１は、集塵チャンバの側壁（ここでは、後壁）に開口している。かかる構成によれば、ダクト接続孔９１の開口方向と排気口１２８の開口方向とが交差する。そのため、例えば被切削物１の大きな破片のようなサイズの大きい物体が直接に排気ダクト９２に入ることをより抑制できる。

本実施形態では、集塵チャンバ９０には、平面視において排気口１２８よりも大きい内部空間が形成されている。言い換えると、排気口１２８は、平面視において集塵チャンバ９０の内部空間よりも小さく構成されている。これにより、前述したように、排気口１２８を通過する排気の速度が上昇し、切削加工機１０の排気能力が向上する。

本実施形態に係る切削加工機１０は、ワークホルダ２０に向かってエアを噴射する主軸ノズル５６を備えた主軸エアブロー装置５５を備えている。切削加工機１０の制御装置１００は、切削装置５０を制御して被切削物１を切削する切削制御部１０１と、被切削物１の切削が終了した後に主軸エアブロー装置５５を制御してワークホルダ２０に向かってエアを噴射する第１ブロー制御部１０４Ａと、を備えている。かかる構成によれば、被切削物１の切削が終了した後に、被切削物１およびワークホルダ２０に付着した切削粉を除去し、被切削物１およびワークホルダ２０をクリーニングすることができる。なお、ワークホルダ２０に向かってエアを噴射するエアブロー装置は、切削装置５０に設けられたものには限定されず、どのような場所に設けられたものであってもよい。

本実施形態に係る切削加工機１０は、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の位置を移動させる移動装置としてのホルダ移動装置３０およびＹ軸方向移動装置６０Ｙを備えている。制御装置１００は、第１ブロー制御部１０４Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射しているときに、ホルダ移動装置３０およびＹ軸方向移動装置６０Ｙを制御して、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の位置を移動させる第１移動制御部１０４Ｃを備えている。かかる構成によれば、エアが当たるワークホルダ２０の位置を移動させることができるため、ワークホルダ２０および被切削物１の広い範囲をクリーニングすることができる。

本実施形態では、第１移動制御部１０４Ｃは、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の移動経路Ｌ１が走査線を描くように、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の位置を移動させる。かかる構成によれば、エアが当たるワークホルダ２０の位置を走査線状に移動させることができるため、エアが吹きつけられない領域がワークホルダ２０および被切削物１に残らない。

本実施形態に係る切削加工機１０は、ワークホルダ２０を回転させることによりワークホルダ２０の姿勢を変更する回転装置４０を備えている。被切削物１は、対向する２面１Ａおよび１Ｂを有する平板状に構成されている。主軸ノズル５６は所定の噴射方向（ここでは下方）に向かってエアを噴射するように構成されている。さらに、制御装置１００の第１姿勢制御部１０４Ｂは、被切削物１の切削が終了した後であって第１ブロー制御部１０４Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射する前に、回転装置４０を制御し、被切削物１の対向する２面１Ａおよび１Ｂが主軸ノズル５６の噴射方向と所定の角度で交差するようにワークホルダ２０の姿勢を制御する。かかる構成によれば、被切削物１の対向する２面１Ａおよび１Ｂに付着した切削粉等を除去しやすい角度で、被切削物１にエアを吹きつけることができる。上記所定の角度は、ここでは、９０度である。被切削物１の対向する２面１Ａおよび１Ｂにエアを垂直に吹きつけることにより、エアの風速、風圧、または風量を最も無駄なく利用することができる。ただし、被切削物１の対向する２面１Ａおよび１Ｂと主軸ノズル５６の噴射方向との間の角度は、９０度には限定されない。

本実施形態では、第１姿勢制御部１０４Ｂは、被切削物１の切削が終了した後であって第１ブロー制御部１０４Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射する前に、回転装置４０を制御して、被切削物１の第１面１Ａが主軸ノズル５６の方を向くようにワークホルダ２０の姿勢を制御する。反転制御部１０４Ｄは、第１ブロー制御部１０４Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射している途中で、回転装置４０を制御して、被切削物１の第２面１Ｂが主軸ノズル５６の方を向くようにワークホルダ２０の姿勢を変更する。かかる構成によれば、被切削物１の第１面１Ａと、第１面１Ａの裏面である第２面１Ｂとをともにクリーニングすることができる。なお、「第１ブロー制御部１０４Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射している途中」とは、このときにエアの噴射が継続されている場合と、このときにエアの噴射が一時的に停止されている場合とを含んでいてもよい。

本実施形態では、主軸エアブロー装置５５の主軸ノズル５６は、加工室１２０内にエアを噴射するようにも構成されている。制御装置１００は、被切削物１の切削が終了した後に主軸エアブロー装置５５を制御して加工室１２０内にエアを噴射する第２ブロー制御部１０５Ａを備えている。かかる構成によれば、被切削物１の切削が終了した後に、加工室１２０に付着した切削粉を除去し、加工室１２０をクリーニングすることができる。本実施形態では、加工室クリーニングは、ワーククリーニングの後に行われる。ただし、加工室クリーニングおよびワーククリーニングは、いずれか一方だけが行われてもよい。加工室クリーニングおよびワーククリーニングがともに行われる場合でも、その順番は特に限定されない。

本実施形態に係る制御装置１００は、第２ブロー制御部１０５Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射しているときに、Ｙ軸方向移動装置６０Ｙを制御して、ワークホルダ２０に対する主軸ノズル５６の位置を移動させる第２移動制御部１０５Ｃを備えている。かかる構成によれば、エアが当たる加工室１２０の場所を移動させることができるため、加工室１２０の広い範囲をクリーニングすることができる。

本実施形態に係る制御装置１００は、被切削物１の切削が終了した後であって第２ブロー制御部１０５Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射する前に、回転装置４０を制御し、ワークホルダ２０の姿勢を予め定められた姿勢とする第２姿勢制御部１０５Ｂを備えている。主軸ノズル５６は、ワークホルダ２０に向かってエアを噴射するように構成されている。かかる構成によれば、加工室クリーニングの説明において前述したように、ワークホルダ２０にエアを当てることによりエアの向きを変えることができる。そのため、加工室１２０の狙った場所にエアを吹きつけることができる。なお、本実施形態では、ワークホルダ２０の姿勢は加工室クリーニングの間変更されないが、１回または複数回変更されてもよい。

本実施形態では、主軸ノズル５６は、ワークホルダ２０よりも上方に設けられるとともに下方に向かってエアを噴射するように構成されている。また、ワークホルダ２０の予め定められた姿勢は、ワークホルダ２０に保持された被切削物１の対向する２面１Ａおよび１Ｂが加工室１２０の底壁１２０Ｄに対して傾斜するような姿勢である。これにより、ワークホルダ２０に当てた後のエアの向きを、底壁１２０Ｄに斜交する向きとすることができる。これにより、底壁１２０Ｄ上の切削粉等を底壁１２０Ｄに沿って移動させることができる。

本実施形態では、加工室１２０を区画する複数の壁部は、ワークホルダ２０よりも前方に立設された前壁１２０Ｆ（加工室扉１２２を含んでいてもよい）を含んでおり、ワークホルダ２０の予め定められた姿勢は、ワークホルダ２０に保持された被切削物１の対向する２面１Ａおよび１Ｂが前方に向かって下降傾斜するような姿勢である。かかる構成によれば、ワークホルダ２０に当てた後のエアの向きは当初前方向きであるが、前壁１２０Ｆに当たることにより、後方向きに変わる。これにより、加工室１２０の最前方である前壁１２０Ｆまでエアが到達する。よって、加工室１２０の最前方までクリーニングを行うことができる。かつ、その後、切削粉等を後方に向けて送ることができる。

本実施形態では、第２移動制御部１０５Ｃは、第２ブロー制御部１０５Ａの制御によって主軸エアブロー装置５５がエアを噴射しているときに、Ｙ軸方向移動装置６０Ｙを制御して主軸ノズル５６を左方または右方に移動させる。これにより、上記した加工室１２０の最前方までのクリーニングを、左右方向の広範囲にわたって行うことができる。

本実施形態では、第２ブロー制御部１０５Ａは、主軸エアブロー装置５５を制御して加工室１２０内にエアを噴射した後に、天面エアブロー装置９３および底面エアブロー装置９４を制御してそれぞれ天面ノズル９３Ｎおよび底面ノズル９４Ｎからエアを噴射させる。かかる構成によれば、主軸エアブロー装置５５からのエアの噴射により加工室１２０内に飛散したかも知れない切削粉等を、天面ノズル９３Ｎおよび底面ノズル９４Ｎからのエアの噴射によって排気口１２８に運ぶことができる。これにより、加工室１２０内をさらに清浄にすることができる。

本実施形態では、第２ブロー制御部１０５Ａは、主軸エアブロー装置５５を制御して加工室１２０内にエアを噴射する前にも、天面エアブロー装置９３および底面エアブロー装置９４を制御してエアを噴射させる。かかる構成によれば、天面ノズル９３Ｎおよび底面ノズル９４Ｎからのエアの噴射によって加工室１２０の天壁１２０Ｕ、後壁１２０Ｒｒ、および底壁１２０Ｄを概ね清浄にした後で、主軸ノズル５６からのエアの噴射により加工室１２０をクリーニングする。このように段階を踏むことで、天壁１２０Ｕ、後壁１２０Ｒｒ、および底壁１２０Ｄに付着した切削粉が主軸ノズル５６からのエアの噴射によって舞うことが抑制される。これにより、加工室１２０内をより清浄にすることができる。

本実施形態に係る切削加工機１０では、複数の切削ツール６を収納可能なツールストッカ８０は、ワークホルダ２０を収容する加工室１２０とは区画された駆動装置室１３０に収容されている。切削装置５０は、ツールストッカ８０に収納された各切削ツール６を把持可能に構成され、把持した切削ツール６によってワークホルダ２０に保持された被切削物１を切削する。主軸移動装置６０は、切削装置５０を駆動装置室１３０と加工室１２０との間で移動させるように構成されている。かかる構成によれば、加工室１２０で生成された切削粉がツールストッカ８０に収納された切削ツール６に付着することが抑制される。これにより、切削ツール６に付着した切削粉に起因する不具合、例えば加工不良を抑制することができる。なお、本実施形態では、ツールストッカ８０は駆動装置室１３０に収容されているが、加工室１２０と区画された他の部屋に収容されていてもよい。

本実施形態では、駆動装置室１３０と加工室１２０とは、Ｙ軸方向に並んで配置されている。ホルダ移動装置３０は、Ｙ軸方向に延びワークホルダ２０を支持する支持アーム３１と、駆動装置室１３０に収容され支持アーム３１が接続されるとともにＹ軸方向に交差するＸ軸方向に移動可能に構成されたＸ軸方向移動体３２と、Ｘ軸方向移動体３２をＸ軸方向に移動させることによって支持アーム３１およびワークホルダ２０をＸ軸方向に移動させるＸ軸方向駆動モータ３４と、を備えている。ツールストッカ８０は、Ｘ軸方向移動体３２に支持されている。かかる構成によれば、支持アーム３１はツールストッカ８０を支持していない。そのため、支持アーム３１が撓みにくい。これにより、切削加工の精度が向上する。また、被切削物１を介して支持アーム３１に加わる切削加工の負荷を高くすることができるため、時間当たりの切削量を大きくすることができる。これにより、切削のスループットを高めることができる。

本実施形態では、切削装置５０は、ワークホルダ２０およびツールストッカ８０よりも上方に設けられている。主軸移動装置６０は、切削装置５０が駆動装置室１３０の上方と加工室１２０の上方との間を移動するように、切削装置５０をＹ軸方向に移動させるＹ軸方向移動装置６０Ｙを備えている。主軸移動装置６０は、また、切削装置５０をＺ軸方向に移動させるＺ軸方向移動装置６０Ｚを備えている。ホルダ移動装置３０は、Ｙ軸方向移動装置６０Ｙによる切削装置５０の移動経路の下方に設定されたツール把持位置Ｐ１にツールストッカ８０を移動させることが可能に構成されている。かかる構成によれば、実施形態で説明したような手順により、ツールストッカ８０に収納された切削ツール６を切削装置５０に把持させること、および、切削ツール６をツールストッカ８０に戻すことができる。

本実施形態では、ホルダ移動装置３０は、ツール把持位置Ｐ１よりも前方に設定されたツール交換位置Ｐ２にツールストッカ８０を移動させることが可能に構成されている。本実施形態に係る切削加工機１０は、ツール交換位置Ｐ２の上方に開口した開口部１８３を有するツール交換室１８０を備えている。ホルダ移動装置３０を駆動してツールストッカ８０をツール交換位置Ｐ２に移動させると、ユーザは、開口部１８３を通して、ツールストッカ８０に切削ツール６を収納し、または、ツールストッカ８０から切削ツール６を抜くことができる。かかる構成によれば、ツール交換室１８０が駆動装置室１３０と仕切られているため、ユーザが切削ツール６を交換するときに、ホルダ移動装置３０に触れてしまうことを防止できる。また、切削ツール６の交換時などに駆動装置室１３０に外部の異物が侵入することが抑制されている。

本実施形態では、ツールストッカ８０は、それぞれ切削ツール６を収納可能な複数の収納孔８１を備えており、複数の収納孔８１は、千鳥状に配置されている。詳しくは、ツールストッカ８０には、複数の収納孔８１のうちの一部の複数の収納孔８１が所定の並び方向（ここでは左右方向）に並んだ列が複数形成されており（ここでは、５つの列８１Ａ～８１Ｅ）、複数の列８１Ａ～８１Ｅのうちの隣り合った２つの列は、並び方向の位置がずれている。かかる構成によれば、スペースに対する切削ツール６の収納効率を向上させることができる。

本実施形態に係る切削加工機１０は、Ｚ軸方向の下方に突き出すように切削ツール６を把持する把持部５３と、主軸ノズル５６を支持するノズル支持部材５７と、主軸ノズル５６を付勢する付勢部材５８と、を備えている。ノズル支持部材５７は、把持部５３の側方に設定されたＺ軸方向の下方側のエンド位置（下方側エンド位置）Ｐｄと、下方側エンド位置ＰｄよりもＺ軸方向の上方にある他の位置との間を移動可能なように主軸ノズル５６を支持している。付勢部材５８は、ノズル支持部材５７に支持された主軸ノズル５６を付勢して、主軸ノズル５６を下方側エンド位置Ｐｄに保持している。かかる構成によれば、主軸ノズル５６は、他の部材によって押されていないときには、付勢部材５８の付勢により、切削ツール６の突き出し方向である下方側エンド位置Ｐｄに位置している。そのため、このときには、主軸ノズル５６と切削ツール６との間の距離が近い。よって、切削ツール６にエアを強く吹きつけることができる。かつ、主軸ノズル５６は、他の部材と干渉して上方に押されると、付勢部材５８の付勢力に抗して、下方側エンド位置Ｐｄよりも上方、すなわち切削ツール６の突き出し方向の逆方向にある他の位置に移動する。よって、本実施形態に係る切削加工機１０によれば、主軸ノズル５６を切削ツール６により近接させることができるとともに、主軸ノズル５６が邪魔となりにくい。

本実施形態では、主軸ノズル５６は、ツールストッカ８０に収納された切削ツール６を把持部５３に把持させ、または把持部５３から解放する際には少なくとも、下方側エンド位置Ｐｄから移動する。本実施形態では、Ｚ軸方向移動装置６０Ｚは、ツールストッカ８０に収納された切削ツール６を把持または解放するように設定されたＺ軸方向の所定位置（作業位置Ｐｏ）に把持部５３を移動させるように構成されている。主軸ノズル５６は、把持部５３が作業位置Ｐｏに位置した状態ではツールストッカ８０に当接する。主軸ノズル５６は、これにより、付勢部材５８の付勢力に抗して下方側エンド位置ＰｄよりもＺ軸方向の上方に位置する。そのため、ツールストッカ８０に収納された切削ツール６を把持部５３に把持させ、または把持部５３から解放する際に、主軸ノズル５６が邪魔にならない。言い換えると、主軸ノズル５６がツールストッカ８０に当接するような位置に下方側エンド位置Ｐｄを設定することができるため、主軸ノズル５６を切削ツール６の下端により接近させることができる。

本実施形態では、主軸ノズル５６は、側壁に形成されＺ軸方向に斜交するように延びるカット面５６ｂを備えている。かかる構成によれば、物体が側方からカット面５６ｂを押すと、その押圧力の一部はカット面５６ｂによってＺ軸方向の上方向きの力に変換される。これにより、主軸ノズル５６が上方に移動する。かかる構成によれば、このように、物体が側方から主軸ノズル５６を押す場合でも、主軸ノズル５６を移動させることができる。

［他の実施形態］
以上、一実施形態に係る切削加工機について説明した。しかし、ここに開示する技術は、他の態様により実施することもできる。例えば、上記した実施形態では、排気口１２８は、加工室１２０の底壁１２０Ｄのうち後壁１２０Ｒｒとの境界部に設けられていた。しかし、排気口は、加工室の他の位置に設けられていてもよい。例えば、排気口は、底壁と左右いずれかの側壁との境界部に設けられていてもよい。スロープは、ワークホルダと平面視において重ならなくてもよい。スロープは、勾配が一定の平面状のものには限定されない。スロープは、例えば、勾配が変わる曲面状や屈折平面状のスロープであってもよい。

上記した実施形態では、切削加工機１０には集塵チャンバ９０が設けられていたが、切削加工機は集塵チャンバを備えなくてもよい。

切削加工機の構成は特に限定されない。例えば、切削加工機は、ワークチェンジャを備えていなくてもよい。また、例えば、切削加工機の内部は、上記した実施形態のように区画されていなくてもよい。

その他、特に言及されない限りにおいて、実施形態は本発明を限定しない。例えば、切削加工機は、歯科用成形品を作製するデンタル用の切削加工機でなくてもよい。被切削物は、アダプタを介して切削加工機に保持されなくてもよく、切削加工機によって直接保持されてもよい。

１ 被切削物
１０ 切削加工機
２０ ワークホルダ（保持装置）
５０ 切削装置
９０ 集塵チャンバ（チャンバ）
９０Ｕ 上方開口部（第１開口部）
９１ ダクト接続孔（第２開口部）
９２ 排気ダクト
１２０ 加工室
１２０Ｄ 底壁
１２０Ｒｒ 後壁（側壁）
１２６ 底部
１２７ スロープ
１２８ 排気口

Claims (9)

1. 被切削物を保持する保持装置と、
   前記保持装置よりも下方に配置された底壁を含む複数の壁部によって区画され、前記保持装置を収容する加工室と、
   前記保持装置に保持された被切削物を切削する切削装置と、
   前記加工室の前記底壁に開口した排気口と、を備え、
   前記底壁は、前記排気口が設けられるとともに前記排気口に向かう上り勾配がつけられたスロープを備えている、
   切削加工機。
2. 前記底壁は、前記スロープに対して屈折するように前記スロープに接続された底部を備えている、
   請求項１に記載の切削加工機。
3. 前記底部は、略水平に構成されている、
   請求項２に記載の切削加工機。
4. 平面視において、前記スロープの少なくとも一部は、前記保持装置の少なくとも一部と重なっている、
   請求項１～３のいずれか一つに記載の切削加工機。
5. 前記複数の壁部は、前記保持装置よりも後方に立設された後壁を含み、
   前記スロープは、前記後壁に接続されており、
   前記排気口の後縁は、前記後壁により構成されている、
   請求項１～４のいずれか一つに記載の切削加工機。
6. 第１開口部と第２開口部とが形成され、前記第１開口部が前記排気口に接続された箱状のチャンバと、
   前記第２開口部に接続された排気ダクトと、をさらに備えた、
   請求項１～５のいずれか一つに記載の切削加工機。
7. 前記排気口は、上方を向くように開口しており、
   前記第１開口部は、上方を向くように開口しており、
   前記チャンバは、前記排気口の下方に設けられている、
   請求項６に記載の切削加工機。
8. 前記第２開口部は、前記チャンバの側壁に開口している、
   請求項７に記載の切削加工機。
9. 前記チャンバには、平面視において前記排気口よりも大きい内部空間が形成されている、
   請求項７または８に記載の切削加工機。

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