JP2023120164A - 印刷物及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 油性インキ層と、該油性インキ層を覆うように、異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニスを用いて形成されたニス層と、を備える印刷物であって、油性インキ及びニス層におけるクラックが低減された印刷物を提供すること。【解決手段】 印刷が施される表面１ａを有する被印刷物１と、該表面１ａ上に印刷された絵柄層２と、を備え、絵柄層２が、油性インキ層３と、該油性インキ層３を覆うように設けられ、該絵柄層２の表面を形成するニス層５とを含み、油性インキ層３が、互いに色の異なる３種以上の油性インキで形成された複数の網点の組み合わせにより構成されており、ニス層５が、異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニスの乾燥物を含み、網点の色ごとに求められる絵柄層２の網点面積率の合計が、２７０面積％以下である、印刷物１０。【選択図】図１

Description

本開示は印刷物及びその製造方法に関する。

従来、種々の印刷方法が開発されている。例えば、ＵＶオフセット印刷法や油性オフセット印刷法が知られている。ＵＶオフセット印刷法では光重合開始剤とモノマーとを含むＵＶ硬化型インキが使用される。油性オフセット印刷法では油性インキが使用される。いずれの印刷法においても、光沢度の高い印刷物を得るために、インキ層を覆うようにニス層を形成する場合がある。

印刷方法にはそれぞれ一長一短があり、印刷物の用途や要求品質に応じて印刷方法が選択される。ＵＶオフセット印刷法によれば、速乾が可能であり、印刷後すぐに加工が可能である。その反面、次のようなデメリットがある。
（１）ＵＶ照射のために多大な電力を消費する。
（２）速乾に起因してインキ層の表面に凹凸が残りやすい。
（３）油性オフセット印刷法と比較すると再現色域が狭い。
（４）光重合開始剤の人体への影響が懸念され始めており、食品パッケージへの使用を敬遠する国が増えている。

油性オフセット印刷法はＵＶオフセット印刷法よりも色の再現色域が広い。その反面、次のようなデメリットがある。
（１）油性インキの乾燥に時間がかかる。
（２）ドライダウンと称される現象により、ニス層の表面の平滑性が失われ、光沢度が低下することがある。

光沢のある印刷物を得るには、ニス層に対して事後的な加工を施す必要があると考えられている。例えば、特許文献１は、エンボス機を利用してニス層に対して熱と圧を加えて光沢仕上げ（熱プレス加工）を施す工程を経てカートン原紙を製造する方法を開示している。

特開２０１５－１１７０２７号公報

本発明者らは、油性インキを使用してハイグロスの印刷物を効率的に作製すべく鋭意検討を重ねた結果、異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニスを用いることで、上記専用のパウダーを噴霧する必要がなくなり、また、上記熱プレス加工を実施することなく、優れた光沢を有する印刷物が得られることを見出した。しかしながら、上記エマルジョン型ニスを用いた場合、ニス層から油性インキ層にかけてクラック（割れ）が発生し、外観不良が生じる場合があった。

本開示は、油性インキ層と、該油性インキ層を覆うように、異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニスを用いて形成されたニス層と、を備える印刷物であって、油性インキ及びニス層におけるクラックが低減された印刷物及びその製造方法を提供する。

本開示は、少なくとも下記［１］～［８］を提供する。

［１］ 印刷が施される表面を有する被印刷物と、前記表面上に印刷された絵柄層と、を備え、前記絵柄層が、油性インキ層と、該油性インキ層を覆うように設けられ、該絵柄層の表面を形成するニス層とを含み、前記油性インキ層が、互いに色の異なる３種以上の油性インキで形成された複数の網点の組み合わせにより構成されており、前記ニス層が、異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニスの乾燥物を含み、前記網点の色ごとに求められる前記絵柄層の網点面積率の合計が、２７０面積％以下である、印刷物。

［２］ 前記ニス層が、前記油性インキ層よりも厚い、［１］に記載の印刷物。

［３］ 前記ニス層の厚さが、２．５～５．０μｍである、［１］又は［２］に記載の印刷物。

［４］ 前記油性インキ層の厚さが、０．５～１．５μｍである、［１］～［３］のいずれかに記載の印刷物。

［５］ 前記網点が、色ごとに、所定のスクリーン角度を有するＡＭパターンで形成されており、各パターンの前記スクリーン角度が、互いに１５°以上異なる、［１］～［４］のいずれかに記載の印刷物。

［６］ 前記ニス層の表面の光沢度が、６０以上である、［１］～［５］のいずれかに記載の印刷物。

［７］ 前記油性インキ中の着色剤の含有量が、油性インキの固形分全量を基準として、１０質量％以上である、［１］～［６］のいずれかに記載の印刷物。

［８］ 印刷が施される表面を有する被印刷物の該表面上に、油性インキ層とニス層とを含む絵柄層を印刷する工程を備え、前記工程は、互いに色の異なる３種以上の油性インキを用いたオフセット印刷法により、前記被印刷物の前記表面上に、互いに色の異なる複数の網点の組み合わせにより構成される油性インキ層を形成する第１印刷工程と、異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニスを、前記油性インキ層又はその前駆層を覆うように塗布し、乾燥することにより、ニス層を形成する第２印刷工程と、を含み、前記第１印刷工程では、前記網点の色ごとに求められる前記絵柄層の網点面積率の合計が、２７０面積％以下となるように前記油性インキ層を形成する、印刷物の製造方法。

上記［１］～［８］によれば、絵柄層の網点面積率（絵柄層の面積に占める網点の面積率）の合計を２７０面積％以下とすることにより、油性インキ及びニス層におけるクラックの発生を抑制することができ、該クラックが低減された（すなわち、外観不良が抑制された）印刷物を得ることができる。このような効果が得られる理由は、以下のように推察される。

まず、上記エマルジョン型ニスでニス層を形成する場合、ニス層の厚さが厚くなるほど、クラックが発生しやすくなる。このことから、上記エマルジョン型ニスを用いる場合、インキの乾燥速度とニスの乾燥速度のバランスが崩れることでクラックが発生しやすくなると推察される。また、異なる色の網点が重なり厚く盛り上がる箇所では、局所的に上記乾燥速度のバランスの崩れが起こりやすくなると推察されるが、油性インキ層を構成する各色の網点の印刷面積率が高い場合には、上記網点の重なりが多数存在することとなり、結果として、クラックの発生が促進されてしまうと推察される。一方、絵柄層の網点面積率の合計が２７０面積％以下であると、異なる色の網点が重なることによる上記局所的な乾燥速度のばらつきが発生し難くなるため、上記［１］～［８］によればクラックの発生が抑制されると推察される。

さらに、上記［１］～［８］によれば、その製造過程において専用のパウダーの噴霧及びニス層に対する熱プレス加工が実施されなくても、優れた光沢性を有する印刷物が得られやすい。この理由は次のように推察される。

上記エマルジョン型ニス中の樹脂は乾燥後に高い硬度を有する傾向があり、上記エマルジョン型ニスで形成されるニス層は、従来のニス層と比較して、高い硬度を有する傾向がある。そのため、上記エマルジョン型ニスで形成されるニス層は、その表面（絵柄層の表面）が、油性インキ層の凹凸の影響を受け難く、優れた表面平滑性を有することとなると推察される。これらのことから、上記［１］～［８］によれば、優れた光沢性を有する印刷物が得られやすいと推察される。

本開示によれば、油性インキ層と、該油性インキ層を覆うように、異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニスを用いて形成されたニス層と、を備える印刷物であって、油性インキ及びニス層におけるクラックが低減された印刷物及びその製造方法を提供することができる。

図１は本開示に係る印刷物の一実施形態を模式的に示す断面図である。 図２は本開示に係る印刷物の一実施形態を模式的に示す平面図である。 図３は、試験例の印刷物におけるクラックの評価結果を示す図である。

本明細書中、「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。また、明記しない限り、「～」の前後に記載される数値の単位は同じである。本明細書中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。また、個別に記載した上限値及び下限値は任意に組み合わせ可能である。

以下、本開示の実施形態について詳細に説明する。なお、本開示に係る発明は以下の実施形態に限定されるものではない。

図１は、一実施形態に係る印刷物を模式的に示す断面図であり、図２は、一実施形態に係る印刷物を模式的に示す平面図である。

図１に示す印刷物１０は、印刷が施される表面（被印刷面）１ａを有する被印刷物１と、表面１ａ上に印刷された絵柄層２と、を備える。印刷物１０は、例えば、食品等の包装用容器である。

被印刷物１は、例えば、紙である。紙の具体例として、上質紙、特殊上質紙、コート紙、アート紙、キャストコート紙、模造紙及びクラフト紙が挙げられる。紙の単位面積あたりの質量は、例えば、２０～５００ｇ／ｍ^２であり、２５～４００ｇ／ｍ^２であってもよい。被印刷物１は、例えば、紙と樹脂材料とを含む複合材料で構成されていてもよい。

絵柄層２は、油性インキ層３と、該油性インキ層３を覆うように設けられたニス層５とを含む。絵柄層２の表面はニス層５によって形成されている。すなわち、ニス層５の表面５ａが絵柄層２の表面である。

油性インキ層３は、例えば、油性インキを用いたオフセット印刷法によって形成された層であり、互いに色の異なる３種以上の油性インキで形成された複数の網点の組み合わせにより構成されている。網点は、使用される油性インキの色に対応した色を有する。ここで、互いに色が異なるとは、ＪＩＳ Ｚ ８７３０に規定される色差のうち、ΔＥ^＊ _ａｂで表される色差が３．０以内であることを意味する。

網点は、その色ごとに所定のパターンで形成されている。各色の網点のパターン（以下、「網点パターン」ともいう。）は規則的なパターンであってもランダムなパターンであってもよい。網点パターンは、例えば、ＡＭ（Ａｍｐｌｉｔｕｄｅ Ｍｏｄｕｌａｔｅｄ）パターンであってよく、ＦＭ（Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ Ｍｏｄｕｌａｔｅｄ）パターンであってもよい。一般に、オフセット印刷法の印刷方式としては、ＡＭスクリーニング方式とＦＭスクリーニング方式とがある。ＡＭスクリーニング方式では、網点を規則正しいパターンで配置し、網点の大きさを変更することで諧調を表現する。ＦＭスクリーニング方式では、大きさの等しい網点をランダムに配置し、網点の密度で階調を表現する。本明細書では、上記ＡＭスクリーニング方式のように、網点の配置は規則正しいが大きさが均一でないパターンをＡＭパターンといい、上記ＦＭスクリーニング方式のように、網点の配置はランダムであるが大きさが略均一であるパターンをＦＭパターンという。

同一色の網点は、通常、互いに重ならずに離間した状態で存在する。互いに色の異なる網点は、互いに重ならずに離間した状態で存在していてもよいし、互いに重なる部分（重なり部分）を有していてもよい。図１では、簡略化のため、各色の網点及びそれらの重なり部分をまとめて、油性インキ層３として示しているが、例えば、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４種（４色）の油性インキが用いられる場合、図２に示すように、４色の網点（Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ）の組み合わせによって油性インキ層が構成される。この場合、ＣＭＹＫの各色の網点が重なる順序は、例えば、被印刷物１側からＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの順であってよい。網点の色の組み合わせは、ＣＭＹＫに限られず、例えば、一部の網点が、グリーン、オレンジ等の特色油性インキで形成されていてもよい。

網点の形状（平面視形状）は、円形状、矩形状等であってよい。網点の大きさ（１つのドットの大きさ）は、被印刷物１の大きさ、表現される絵柄の諧調等に応じて設定されてよく、例えば、平面視で１～１００μｍ^２であってよい。網点の厚さ（１つのドットの厚さ）は、例えば、０．５～１．５μｍであってよい。なお、上記網点の大きさは、最も小さい網点の大きさと最も大きい網点の大きさにより決定される。具体的には、任意に選択された４箇所で、平面視５００μｍ×５００μｍの範囲に含まれる最も小さい網点の大きさと最も大きい網点の大きさとを測定し、これらの平均値を網点の大きさとする。上記網点の厚さについても同様であり、任意に選択された４箇所で、平面視５００μｍ×５００μｍの範囲に含まれる最も薄い網点と最も厚い網点の厚さを測定し、これらの平均値を網点の厚さとする。

網点パターンがＡＭパターンである場合、各パターンは所定のスクリーン角度を有する。換言すれば、網点が、水平線に対して、所定の角度（スクリーン角度）で並んで形成されている。本実施形態では、モアレ（干渉縞）、ロゼッタ（亀甲模様）等の発生を防止することに加え、インキ層の重なり部分を少なくしてクラックをより発生し難くする観点から、各パターンのスクリーン角度が、互いに１５°以上異なることが好ましい。ＣＭＹＫの４種（４色）の油性インキが用いられる場合、Ｃのパターンのスクリーン角度が１５～２２°であり、Ｍのパターンのスクリーン角度が５２～７５°、Ｙのパターンのスクリーン角度が０～７°、Ｋのパターンのスクリーン角度が４２～８２°であってよい。

網点パターンがＡＭパターンである場合、各パターンのスクリーン線数は、１００～２４００ｌｐｉであってよく、１００～１２００ｌｐｉ又は１００～２２０ｌｐｉであってもよい。ここで、スクリーン線数とは、平面視１ｉｎｃｈ×１ｉｎｃｈの範囲に含まれる網点の個数の平均値を意味する。

油性インキ層３の厚さは、好ましくは１．５μｍ以下であり、より好ましくは１．３μｍ以下であり、更に好ましくは１．１μｍ以下である。油性インキ層３の厚さが１．５μｍ以下であることで、油性インキ層３の表面の凹凸がニス層５の表面平滑性に影響を与えることをより一層抑制できるため、より平滑で光沢性に優れるニス層５が得られやすい。油性インキ層３の厚さの下限は、例えば、０．５μｍである。油性インキ層３の厚さが０．５μｍ以上であると、色が意図したものより薄くなり過ぎず、印刷物として優れたものになる傾向がある。これらの観点から、油性インキ層３の厚さは、０．５～１．５μｍ、０．５～１．３μｍ又は０．５～１．１μｍであってよい。なお、上記油性インキ層３の厚さは、図１においてＴ_３で示される部分の厚さであり、被印刷物１の表面１ａから油性インキ層３の表面３ａまでの距離を意味する。上記油性インキ層３の厚さは、光学顕微鏡を使用し、光の干渉現象を利用した干渉分光法によって求めることができる。油性インキ層３は、異なる色の網点が重なる部分で局所的に厚くなるため、上記油性インキ層３の厚さは、最も厚い箇所で測定する。具体的には、任意に選択された４箇所で、平面視５００μｍ×５００μｍの範囲内に含まれるインキ層の最も厚い箇所を測定し、これらの平均値を油性インキ層３の厚さとする。

油性インキは、着色剤とバインダー樹脂とを含む。油性インキとしては、例えば、植物油インキを使用することができる。植物油インキの代わりにバイオマスインキを用いてもよい。バイオマスインキは、着色剤と、ポリオールとイソシアネート化合物との硬化物とを含み、ポリオール及びイソシアネート化合物の少なくとも一方がバイオマス由来成分を含むインキである。

油性インキは、通常、着色剤及びバインダー樹脂の他に溶媒を更に含む。溶媒は、いわゆる揮発性有機化合物（ＶＯＣ）であり、例えば、トルエン、酢酸エチル、キシレン、酢酸ｎブチル、シクロヘキサノール、イソブチルアルコール等が挙げられる。油性インキは、鮮明な絵柄が得られやすくなる観点から、コンクインキであることが好ましい。コンクインキは、通常の油性インキよりも溶媒量が少ない（例えば６０質量％以下である）インキである。油性インキの溶媒の含有量は、油性インキの全量を基準として、好ましくは６０質量％以下であり、より好ましくは５３質量％以下である。油性インキの溶媒の含有量は、油性インキの全量を基準として、３０質量％以上又は３７質量％以上であってよく、３０～６０質量％又は３７～５３質量％であってよい。なお、上記溶媒の含有量は、網点の形成に使用される油性インキの溶媒の含有量であり、網点自体は、溶剤を含まないことが好ましい。

油性インキ中の着色剤の含有量は、油性インキの固形分全量を基準として、好ましくは１０質量％以上であり、より好ましくは１３質量％以上である。着色剤の含有量が上記範囲にある油性インキを使用することで、油性インキ層３の厚さを０．５～１．５μｍの範囲とした場合であっても、鮮明な絵柄が得られやすい。油性インキ中の着色剤の含有量は、例えば、油性インキの固形分全量を基準として５０質量％以下又は４５質量％以下であってよく、１０～５０質量％又は１３～４５質量％であってよい。なお、上記含有量は油性インキの固形分全量を基準とする含有量であることから、油性インキ層中の着色剤の含有量（油性インキ層の固形分全量基準）がとり得る範囲も上記と同じ範囲である。

ニス層５は、例えば、エマルジョン型ニスを用いて形成された塗膜を乾燥させることで形成された層であり、該エマルジョン型ニスの乾燥物を含む。ニス層５は、油性インキ層３と同様に、オフセット印刷法により形成された層であってよい。ここで、「エマルジョン型ニス」とは、水と、該水中に乳化分散した樹脂とを含むニスを意味し、水性ニスとも呼ばれる。

エマルジョン型ニスは、異なる樹脂の組み合わせを含む。樹脂としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂、スチレン系樹脂等が挙げられる。アクリル系樹脂は、アクリルモノマーをモノマー単位として含む樹脂のみでなく、メタクリルモノマーをモノマー単位として含む樹脂も含む。樹脂の組み合わせとしては、例えば、アクリル系樹脂とウレタン系樹脂との組み合わせ、アクリル系樹脂とシリコーン系樹脂との組み合わせ、ウレタン系樹脂とシリコーン系樹脂との組み合わせ及び、スチレン系樹脂とアクリル系樹脂との組み合わせが挙げられる。これらの中でも、光沢度をより高める観点では、アクリル系樹脂とシリコーン系樹脂との組み合わせが好ましい。すなわち、エマルジョン型ニスが少なくともアクリル系樹脂とシリコーン系樹脂とを含むことが好ましい。なお、「異なる樹脂の組み合わせ」には、２種以上の樹脂の混合による組み合わせの他、２種以上の樹脂の結合による組み合わせが含まれる。したがって、スチレン－アクリル系共重合体のように、２種以上の樹脂の組み合わせにより構成されるコポリマーを単独で含むエマルジョン型ニスも「異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニス」である。

ニス層５は、光沢度をより高める観点では、油性インキ層３よりも厚く形成されていることが好ましい。ニス層５の厚さは、好ましくは２．５μｍ以上であり、より好ましくは２．７μｍ以上であり、更に好ましくは２．９μｍ以上である。ニス層５の厚さが２．５μｍ以上であることで、油性インキ層３の表面の凹凸がニス層５の表面平滑性に影響を与えることをより一層抑制できるため、より平滑で光沢性に優れるニス層５が得られやすい。ニス層５の厚さの上限は、例えば、５．０μｍである。ニス層５の厚さが５．０μｍ以下であることで、ニス層５を形成する工程における速乾性と、ニス層５の表面５ａの平滑性とを高水準に両立できる傾向にある。これらの観点から、ニス層５の厚さは、２．５～５．０μｍ、２．７～５．０μｍ又は２．９～５．０μｍであってよい。なお、上記ニス層５の厚さは、図１においてＴ_５で示される部分の厚さであり、油性インキ層３の表面３ａからニス層５の表面５ａまでの距離を意味する。ニス層５の厚さは光学顕微鏡を使用し、光の干渉現象を利用した干渉分光法によって求めることができる。ニス層５の厚さの測定は、油性インキ層３の厚さの測定と同様に、最も厚い箇所と最も薄い箇所の両方で行うものとする。

油性インキ層３の厚さＴ_３に対するニス層５の厚さＴ_５の比（Ｔ_５／Ｔ_３）は、好ましくは５／３～５／２であり、５／３～２／１又は２／１～５／２であってもよい。Ｔ_５／Ｔ_３の値がこの範囲内であることで、油性インキ層３の表面の凹凸がニス層５の表面平滑性に影響を与えることをより一層抑制できる。

ニス層５の表面５ａの光沢度は好ましくは６０以上であり、より好ましくは６５以上であり、更に好ましくは７０以上である。光沢度の上限は、例えば、８５である。したがって、光沢度は、６０～８５、６５～８５又は７０～８５であってよい。ここでいう光沢度は、ＪＩＳ Ｚ８７４１－１９９７に記載の方法に準拠し、６０度入射角で測定される値を意味する。表面５ａの光沢度は、表面５ａの平滑度の他に、ニス層５の成分の調整（例えば、固形分比率を増やすこと）によってもある程度調節することができる。絵柄の白地部分と色地部分で光沢度が異なる場合があるが、この場合、光沢度が上記値以上であるとは、白地部分及び色地部分の両方の光沢度が上記値以上であることを意味する。

ニス層５は耐摩擦性に優れることが好ましい。ニス層５の耐摩擦性を向上させるには、添加剤としてワックスを使用すればよい。ニス層５の表面５ａは、印刷物１０の取扱性の観点から、摩擦係数が小さい表面であることが好ましい。表面５ａの摩擦係数を小さくするには、添加剤としてシリコーン樹脂やワックスを使用すればよい。表面５ａの静止摩擦係数は、好ましくは０．１～０．３であり、０．２～０．３又は０．１～０．２であってもよい。表面５ａの動摩擦係数は、好ましくは０．０５～０．１５であり、０．１～０．１５又は０．０５～０．１０であってもよい。

本実施形態では、網点の色ごとに求められる絵柄層２の網点面積率の合計（以下、「合計網点面積率」ともいう。）が、２７０面積％以下である。そのため、印刷物１０は、油性インキ層３及びニス層５におけるクラックが低減された印刷物である。ここで、網点面積率は、平面視５００μｍ×５００μｍの範囲を基準として測定される。具体的には、まず、任意に選択された４箇所で、５００μｍ×５００μｍの範囲に含まれる各色の網点面積率（［同一色の全網点の面積の合計］／［２５００００μｍ^２］×１００）を求め、これらを足し合わせることで各箇所における合計網点面積率を求める。次いで、各箇所の合計網点面積率を平均することで平均値を求め、これを絵柄層の合計網点面積率とする。なお、本実施形態では、油性インキ層３を構成する網点の色が３種以上であればよく、絵柄層２内に、１種（１色）の網点のみを含む領域や２種（２色）の網点のみを含む領域が存在していてもよい。ただし、上記合計網点面積率の測定時に選択される領域が、１種（１色）の網点のみを含む領域又は２種（２色）の網点のみを含む領域である場合には、平均値として求められる合計網点面積率が小さくなりすぎる場合があるため、上記網点面積率の測定時に選択する領域は、少なくとも３種（３色）の網点を含む領域とする。

上記合計網点面積率は、好ましくは２５０面積％以下である。合計網点面積率が２５０面積％以下であるとクラックがより一層低減される。同様の観点から、上記合計網点面積率は、２４０面積％以下又は２３０面積％以下であってもよい。また、同様の観点から、絵柄層２は、合計網点面積率が２７０面積％を超える平面視５００μｍ×５００μｍの領域を有しないことが好ましく、合計網点面積率が２５０面積％を超える平面視５００μｍ×５００μｍの領域を有しないことがより好ましく、合計網点面積率が２４０面積％を超える平面視５００μｍ×５００μｍの領域を有しないことが更に好ましく、合計網点面積率が２３０面積％を超える平面視５００μｍ×５００μｍの領域を有しないことが特に好ましい。上記合計網点面積率は、各色が重なり十分に濃い色の絵柄とする観点から、１１０面積％以上であってよく、１３０面積％以上、１５０面積％以上、又は１６０面積％以上であってもよい。これらの観点から、上記合計網点面積率は、１１０～２７０面積％、１１０～２５０面積％、１３０～２５０面積％、１５０～２５０面積％、１６０～２５０面積％、１６０～２４０面積％、又は１６０～２３０面積％であってよい。

絵柄層における各色の網点面積率の最大値は１００面積％であり、クラックがより低減される観点から、８０面積％以下であってもよい。ＣＭＹＫの４色（４種）の油性インキが用いられる場合、Ｃ（シアン）の網点面積率は、クラックがより低減される観点から、１０～１００面積％であってよく、５０～８０面積％又は７０～１００面積％であってよい。また、Ｍ（マゼンタ）の網点面積率は、クラックがより低減される観点から、１０～１００面積％であってよく、５０～８０面積％又は７０～１００面積％であってよい。また、Ｙ（イエロー）の網点面積率は、クラックがより低減される観点から、１０～１００面積％であってよく、５０～８０面積％又は７０～１００面積％であってよい。また、Ｋ（ブラック）の網点面積率は、クラックがより低減される観点から、１０～１００面積％であってよく、５０～８０面積％又は７０～１００面積％であってよい。

絵柄層２の厚さ（油性インキ層３の厚さとニス層５の厚さの合計）は、より優れた光沢性が得られる観点及びクラックの発生をより一層抑制できる観点から、３．０～６．５μｍであってよく、３．２～６．２μｍ又は３．５～４．５μｍであってもよい。

以上説明した印刷物１０は、被印刷物１の表面１ａ上に、油性インキ層３とニス層５とを含む絵柄層２を印刷する工程（印刷工程）を備える方法により得ることができる。この方法において、上記印刷工程は、互いに色の異なる３種以上の油性インキを用いたオフセット印刷法により、被印刷物１の表面１ａ上に、互いに色の異なる複数の網点の組み合わせにより構成される油性インキ層３を形成する第１印刷工程と、異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニスを、油性インキ層３又はその前駆層を覆うように塗布し、乾燥することにより、ニス層５を形成する第２印刷工程と、を含む。ここで、「前駆層」とは、未乾燥の状態又は部分的に乾燥した状態の層を指し、前駆層を乾燥させることで油性インキ層３が得られる。後述するように、油性インキが溶剤を含む場合、第１印刷工程は、前駆層を形成する工程と、前駆層を乾燥させて油性インキ層３を形成する工程とを含み得る。なお、第１印刷工程と第２印刷工程は、それぞれが独立した工程である必要はなく、第１印刷工程と第２印刷工程が同時又は部分的に並行して実施されてもよい。

第１印刷工程では、網点の色ごとに求められる絵柄層２の網点面積率の合計が、２７０面積％以下となるように油性インキ層３を形成する。第１印刷工程で、ＣＭＹＫの４種（４色）の油性インキを用いる場合、各色の油性インキの印刷順序は、例えば、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの順であってよい。

油性インキ層３及びニス層５の形成は、ロール方式により行うことが好ましいが、ロール方式の代わりにチャンバー方式でこれらの層を形成してもよい。

油性インキが溶剤を含む場合、第１印刷工程では、油性インキを表面１ａ上に配置した後乾燥することにより油性インキ層３を形成する。油性インキの乾燥は、例えば、油性インキ層３の表面が波打たない程度の強さで風を吹き付けることにより行ってよく、２時間から２４時間程度静置することにより行ってもよく、これらを組み合わせて行ってもよい。油性インキの乾燥は、第２印刷工程におけるニスの乾燥と同時に実際されてもよい。例えば、油性インキを表面１ａ上に配置した後、油性インキが未乾燥の状態又は部分的に乾燥した状態のまま（すなわち、前駆層の形成後かつ油性インキ層３の形成前に）第２印刷工程を実施し、第２印刷工程におけるニス層形成のための乾燥によって、油性インキを乾燥させてもよい。

第２印刷工程におけるニスの乾燥は、２時間から２４時間程度静置することにより行ってよい。上記のとおり、第２印刷工程におけるニスの乾燥は、油性インキの乾燥を兼ねていてよい。

以下、実施例により本開示を更に詳細に説明するが、本開示に係る発明は以下の実施例に限定されるものではない。

＜参考例１Ａ～７Ａ＞
印刷物を作製するために以下の材料を準備した。
（１）被印刷物：コートボール紙（レンゴー株式会社製、３１０ｇ／ｍ^２）
（２）油性インキ：ＴＯＹＯ ＫＩＮＧ（登録商標）ＮＥＸシリーズ（東洋インキ株式会社製、着色剤の含有量：１５～４０質量％（固形分全量基準）、溶媒の含有量：４０～５０質量％（油性インキの全量基準））
（３）水性ニス：エマルジョン型ニス（東洋インキ株式会社製、固形分としてアクリル系樹脂とシリコーン系樹脂を含む。）

次いで、上記油性インキを用いたオフセット印刷法により、コートボール紙の表面上に油性インキを配置し、風を吹き付けて油性インキを部分的に乾燥させることにより、油性インキ層の前駆層を形成した。次いで、上記水性ニスを用いたオフセット印刷法により、上記前駆層を覆うように水性ニスを塗布し、室温（２５～３０℃）で６時間乾燥させることで、油性インキ層及びニス層を形成した。これにより、参考例１Ａ～７Ａの印刷物をそれぞれ得た。印刷方式は、ロール方式又はチャンバー方式とし、油性インキ層は単色のベタ層とした。また、各層の厚さは、表１に示すとおりとした。

＜評価＞
参考例１～７の印刷物について以下の評価を行った。
（１）光沢度の測定
株式会社堀場製作所製の光沢計（商品名：ハンディ光沢計）を使用して、白地部分（非印刷物上に直接ニス層が形成されている部分）と色地部分（油性インキ層上にニス層が形成されている部分）における光沢度を６０度入射角で測定した。測定は、１０回繰り返し行い、その上限値と下限値を表１に記載した。

（２）耐摩擦性の評価
ＪＩＳ Ｋ５７０１－１に記載の方法に準拠してニス層の耐摩擦性を評価した。摩擦回数が１０回、５０回、１００回、３００回、５００回のそれぞれの時点において、ニス層を目視で観察し、以下の基準で耐摩擦性を評価した。表１に結果を示す。
〇：ニス層の摩耗が認められない。
△：ニス層の摩耗が認められるものの、油性インキ層は露出していない。
×：ニス層が摩耗して油性インキ層が露出している。

（３）摩擦係数
学振型摩擦試験機（テスター産業株式会社製）を使用してニス層表面の静止摩擦係数及び動摩擦係数を測定した。表１に結果を示す。

参考例１～７に示すように、異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニスを用いることで高い光沢度（６０以上の光沢度）を有する油性オフセット印刷物が得られることが確認された。

＜試験例１～３３２＞
印刷物を作製するために上記参考例１～７と同じ材料を準備した。ただし、油性インキとしては、ＣＭＹＫの４色の油性インキを揃えた。次いで、コートボール紙の表面上の１０ｍｍ×１０ｍｍの範囲に絵柄層を形成した。具体的には、まず、準備したＣＭＹＫの４色の油性インキのうち、少なくとも２色の油性インキをオフセット印刷法によりコートボール紙上に配置し、風を吹き付けて油性インキを部分的に乾燥させることにより、複数の網点の組み合わせにより構成される油性インキ層の前駆層を形成した。この際の網点パターンはＡＭパターンとし、各パターンのスクリーン角度は、それぞれ、Ｃ：２２°、Ｍ：５２°、Ｙ：７°、Ｋ：８２°とし、スクリーン線数は１７５ｌｐｉとし、各色の網点の大きさは、各色の網点面積率が表２～表１０に示す値となるように調整した。また、各色の網点の厚さは、分光測色計（Ｘ－Ｒｉｔｅ製 ５２８）によって測定される印刷物表面の各色の濃度が、Ｃ：１．５５（±０．２）、Ｍ：１．５５（±０．２）、Ｙ：１．４０（±０．２）、Ｋ：１．７０（±０．２）となるように、０．２～１．２μｍとした。次いで、準備した水性ニスを用い、オフセット印刷法により、上記前駆層を覆うように水性ニスを塗布し、室温（２５～３０℃）で６時間乾燥させた。このようにして、油性インキ層とニス層とからなる絵柄層を形成し、試験例１～３３２の印刷物をそれぞれ得た。全ての試験例において、印刷工程における印刷方式はロール方式とした。光学顕微鏡を使用し、光の干渉現象を利用した干渉分光法によって油性インキ層及びニス層の厚さを測定したところ、いずれの印刷物においても、油性インキ層の厚さは０．３～１．２μｍであり、ニス層の厚さは２．５～５．０μｍであった。また、印刷物の光沢度を参考例１～７と同様にして測定し、いずれの試験例においても６０以上の光沢度が得られていることを確認した。

目視で印刷物の表面を確認することにより、印刷物の油性インキ層及びニス層における割れ（クラック）の発生の有無を確認した。結果を表２～表１０及び図３に示す。図３の縦軸は、割れの発生の有無を示しており、割れが発生しなかった場合を１とし、割れが発生した場合を２としている。

１…被印刷物、１ａ…被印刷物の表面、２…絵柄層、３…油性インキ層、５…ニス層、１０…印刷物。

Claims (8)

1. 印刷が施される表面を有する被印刷物と、
   前記表面上に印刷された絵柄層と、を備え、
   前記絵柄層が、油性インキ層と、該油性インキ層を覆うように設けられ、該絵柄層の表面を形成するニス層とを含み、
   前記油性インキ層が、互いに色の異なる３種以上の油性インキで形成された複数の網点の組み合わせにより構成されており、
   前記ニス層が、異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニスの乾燥物を含み、
   前記網点の色ごとに求められる前記絵柄層の網点面積率の合計が、２７０面積％以下である、印刷物。
2. 前記ニス層が、前記油性インキ層よりも厚い、請求項１に記載の印刷物。
3. 前記ニス層の厚さが、２．５～５．０μｍである、請求項１又は２に記載の印刷物。
4. 前記油性インキ層の厚さが、０．５～１．５μｍである、請求項１又は２に記載の印刷物。
5. 前記網点が、色ごとに、所定のスクリーン角度を有するＡＭパターンで形成されており、
   各パターンの前記スクリーン角度が、互いに１５°以上異なる、請求項１又は２に記載の印刷物。
6. 前記ニス層の表面の光沢度が、６０以上である、請求項１又は２に記載の印刷物。
7. 前記油性インキ中の着色剤の含有量が、油性インキの固形分全量を基準として、１０質量％以上である、請求項１又は２に記載の印刷物。
8. 印刷が施される表面を有する被印刷物の該表面上に、油性インキ層とニス層とを含む絵柄層を印刷する工程を備え、
   前記工程は、
   互いに色の異なる３種以上の油性インキを用いたオフセット印刷法により、前記被印刷物の前記表面上に、互いに色の異なる複数の網点の組み合わせにより構成される油性インキ層を形成する第１印刷工程と、
   異なる樹脂を組み合わせたエマルジョン型ニスを、前記油性インキ層又はその前駆層を覆うように塗布し、乾燥することにより、ニス層を形成する第２印刷工程と、を含み、
   前記第１印刷工程では、前記網点の色ごとに求められる前記絵柄層の網点面積率の合計が、２７０面積％以下となるように前記油性インキ層を形成する、印刷物の製造方法。
   
   
   

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