JP2022545642A - 基油収率を改善するためのプロセス - Google Patents

Abstract

基油を調製するため、さらには、常圧残油原料を基油原料と統合し、水素化プロセッシングを介して基油産物を形成させることによって基油収率を改善するための改善プロセス。このプロセスは、一般に、常圧残油を含む基油原料ストリームを水素化分解ステップ及び脱ろうステップ、ならびに任意選択で水素化仕上げに供して軽質グレード及び重質グレードの基油産物を得ることを含む。カット温度範囲が狭い減圧軽油を含む粘度指数が約１００以上の基油原料から、粘度指数が１２０以上の基油を調製するためのプロセスも開示される。本発明は、グループＩＩの基油及び／またはグループＩＩＩ／ＩＩＩ＋の基油の調製に有用であり、具体的には、プロセスで得られる軽質基油産物に対する重質基油産物の収率を増加させることに有用である。【選択図】図１

Description

関連出願の相互参照
本出願は、２０１９年８月１２日出願の米国仮特許出願第６２／８８５，３５９号に対する優先権の利益を主張し、当該出願の開示内容は、その全体が本明細書に組み込まれる。

本発明は、常圧残油原料を基油原料と統合して統合原料ストリームを形成させ、そこから水素化プロセッシングを介して基油産物を形成させることによって基油収率を改善させるためのプロセスに関する。

高品質な潤滑基油（粘度指数（ＶＩ）が１２０以上のもの（グループＩＩ及びグループＩＩＩ）など）は、一般に、水素化分解によってＶＩを上昇させ、その後に接触脱ろうによって流動点及び曇り点を下げた後、水素化仕上げによって芳香族化合物の飽和化及び安定性の改善を行うことによって高沸点減圧蒸留留分（減圧軽油（ＶＧＯ）など）から生産され得る。水素化分解では高沸点分子が分解されて沸点が低下した分子が得られるが、これにはＶＩの上昇だけでなく粘度の低下も伴う。高ＶＩかつ高粘度グレードの基油を高収率で調製するためには、水素化分解装置に供給する原料が、ある特定の量の高沸点分子を含まなくてはならない。典型的には、温度及び圧力に実際的な制限が存在することから、減圧カラム中の常圧残油（ＡＲ）から沸点が非常に高い分子を回収することはＶＧＯの能力的に限界がある。より沸点の高い分子を水素化分解装置に供給する手段として考え得ることの１つは、ＡＲを直接的に供給することであるが、ＡＲは、通常、水素化分解装置触媒に極度に有害な物質（例えば、ニッケル、バナジウム、マイクロ残留炭素（ＭＣＲ）、及びアスファルテンが挙げられる）を含むことから、そのような手法は通常は実現不可能または実行不可能である。こうした物質は、容認し難いほどに水素化分解装置触媒の寿命を短期化することから、そのような原料を使用することは実用的に不可能である。

基油を調製する上で困難な全粗製原料及び他の中間原料を使用することに対する１つの手法は、そうした原料（ＡＲまたは減圧残油（ＶＲ）など）を溶剤脱れき（ＳＤＡ）ユニット中で最初に処理することである。そのような処理は、通常、水素化分解装置への供給原料として容認し得る品質の脱れき油（ＤＡＯ）を生成しつつ、望ましくない物質の大部分を分離することを必要とする。しかしながら、そのようなＳＤＡユニット及びプロセス手法全体に求められる資本要件は非常に高く、その運用コストも高くつくことから、そうしたものを代わりに使用することは望ましくない。溶剤脱れきステップの必要性を最小化または排除しようとする手法は他にも実施されてはいるものの、コストまたは他のプロセス改善に関してそうした手法から明確な利益は得られていない。

グループＩＩＩの基油及び完成潤滑油を生産するには、通常、高価かつ供給が限られる粘度指数向上剤（ポリアルファオレフィンなど）を使用するか、または他の高価な処理手法（天然ガス由来液体（ｇａｓ－ｔｏ－ｌｉｑｕｉｄ）（ＧＴＬ）原料を使用するもの、または例えば、鉱物油を複数回水素化分解処理することによるものなど）を使用することが必要になっている。グループＩＩＩの基油を生産するには、一般に、高品質原料（複数可）が必要になる上、産物収率を犠牲にしてでも高変換率での処理によってＶＩ目標を満たすことも必要である。しかしながら、産業界での継続的な取り組みがなされているにもかかわらず、比較的安価かつ適切な原料、及びそのような産物を調製するための簡単なプロセスの開発及び商業化は未だなされていない。

異なる困難な原料から基油を生産することにおいては進歩が見られるものの、異なる原料を利用すると共に、有用な基油産物の収率を向上させるための改善プロセスが継続的に必要とされている。

本発明は、基油原料ストリームの水素化プロセッシングを介して基油産物、具体的には、軽質グレードの基油産物及び重質グレードの基油産物を調製するためのプロセスを対象とする。限定する必要はないが、本発明の目標の１つは、重質グレードの基油産物の基油収率を向上させると共に、グループＩＩの基油及び／またはグループＩＩＩ／ＩＩＩ＋の基油を生産することである。

一般に、本発明による第１のプロセスは、常圧残油原料と基油原料とを統合して基油原料ストリームを形成させること、水素化分解条件下で基油原料ストリームを水素化分解触媒と接触させて水素化分解産物を形成させること、水素化分解産物を気体留分及び液体留分に分離すること、水素異性化条件下で液体留分を脱ろう触媒と接触させて脱ろう産物を得ること、ならびに任意選択で、水素化仕上げ条件下で脱ろう産物を水素化仕上げ触媒と接触させて水素化仕上げ脱ろう産物を得ること、によって基油を調製することを含む。

本発明は、基油原料ストリームを水素化分解ステップ及び脱ろうステップに供して軽質産物及び重質産物を含む脱ろう産物を形成させることを含む従来の基油プロセスにおいて常圧残油原料を基油原料に添加することによって基油プロセスを改変するための方法にも関する。したがって、改変された基油プロセスは、常圧残油原料と基油原料とを統合して基油原料ストリームを形成させること、水素化分解条件下で基油原料ストリームを水素化分解触媒と接触させて水素化分解産物を形成させること、水素化分解産物を少なくとも気体留分及び液体留分に分離すること、水素異性化条件下で液体留分を脱ろう触媒と接触させて脱ろう産物を得ること、ならびに任意選択で、水素化仕上げ条件下で脱ろう産物を水素化仕上げ触媒と接触させて水素化仕上げ脱ろう産物を得ること、を含む。

本発明による第２のプロセスは、フロントエンドカット温度が約７００°Ｆ以上であり、バックエンドカット温度が約９００°Ｆ以下である中質減圧軽油（ＭＶＧＯ）を含む粘度指数が約１００以上の基油原料を水素化分解条件下で水素化分解触媒と接触させて水素化分解産物を形成させること、水素化分解産物を気体留分及び液体留分に分離すること、液体留分の脱ろうを行って脱ろう産物を得ること、ならびに任意選択で、脱ろう産物の水素化仕上げを行って水素化仕上げ脱ろう産物を得ること、によって粘度指数が１２０以上の基油を調製することを含む。

本発明は、基油原料から基油産物を調製するための複合プロセスにもさらに関し、この複合プロセスは、第１のプロセスと第２のプロセスとを組み合わせてグループＩＩ及び／またはグループＩＩＩ／ＩＩＩ＋の規格を満たす基油を調製するものである。この複合プロセスによって、一般に、基油原料またはその留分から基油が調製され、この複合プロセスは、基油原料またはその留分から得られる常圧残油留分を使用すること、フロントエンドカット温度が約７００°Ｆ以上であり、バックエンドカット温度が約９００°Ｆ以下であるカット温度範囲が狭い減圧軽油留分へと基油原料もしくはその留分、及び／または基油常圧残油留分を分離して中質減圧軽油（ＭＶＧＯ）留分及び残留重質ＶＧＯ（ＨＨＶＧＯ）留分を形成させること、ならびに第１のプロセスにおいてＨＨＶＧＯ留分を常圧残油原料として使用すること、及び／または第２のプロセスにおいてＭＶＧＯ留分を基油原料として使用すること、を含む。

本発明の範囲は、本開示に付属するいずれの代表図によっても限定されず、本出願の特許請求の範囲によって定義されるものであることが理解されよう。

基油産物を調製するための先行技術プロセスをブロック図で一般的に図示したものである。 本発明に従ってＶＧＯと常圧残油との混合物（ＶＧＯ／ＡＲ）を使用して基油産物を調製するためのプロセスの一実施形態をブロック図で一般的に図示したものである。 本発明に従って、常圧残油から得られるＭＶＧＯ留分を使用してグループＩＩＩ／ＩＩＩ＋の基油産物を調製すると共に、ＶＧＯと常圧残油から得られるＨＨＶＧＯ残留留分との混合物（ＶＧＯ／ＨＨＶＧＯ）を使用してグループＩＩの基油産物を調製するためのプロセスの一実施形態をブロック図で一般的に図示したものである。 実施例に記載のように本発明に従って基油産物を調製するためのプロセスの一実施形態をプロセス図で示したものである。 実施例に記載のように本発明に従って基油産物を調製するためのプロセスの一実施形態をプロセス図で示したものである。 実施例に記載のように本発明に従って基油産物を調製するためのプロセスの一実施形態をプロセス図で示したものである。 実施例に記載のように本発明に従って基油産物を調製するためのプロセスの一実施形態をプロセス図で示したものである。

本明細書では１つ以上の態様の実施形態が例示されるが、開示のプロセスは、任意の数の手法を使用して実施することができる。本開示は、本明細書に例示及び記載される任意の設計例及び実施形態例を含めて、本明細書に示される例示または特定の実施形態、図面、及び手法に限定されず、添付の特許請求の範囲内及びその完全な均等物範囲内で改変され得る。

別段の指定がない限り、下記の用語、専門用語、及び定義を本開示に適用することができる。本開示中で用語が使用されていれるが、その用語が本明細書で明確に定義されていない場合、ｔｈｅ ＩＵＰＡＣ Ｃｏｍｐｅｎｄｉｕｍ ｏｆ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｔｅｒｍｉｎｏｌｏｇｙ，２ｎｄ ｅｄ（１９９７）の定義を適用することができるが、定義が、本明細書に適用されるその他の開示もしくは定義と矛盾しないか、またはその定義によって、その定義が適用されるいずれかの請求内容が曖昧もしくは実施不可能にならないことが条件である。参照によって本明細書に組み込まれるいずれかの文書によって与えられるいずれかの定義または用法が、本明細書で与えられる定義または用法と矛盾する限りにおいては、本明細書で与えられる定義または用法が適用されることが理解されよう。

「ＡＰＩ基油カテゴリー」は、表１に示される異なる基準を満たす基油の分類である。

「ＡＰＩ比重」は、水に対する石油原料または石油産物の比重を指し、この比重は、ＡＳＴＭ Ｄ４０５２－１１またはＡＳＴＭ Ｄ１２９８によって決定される。

「ＩＳＯ－ＶＧ」は、工業用途向けに推奨される粘度分類を指し、この粘度分類は、ＩＳ０３４４８：１９９２によって定義される。

「粘度指数」（ＶＩ）は、滑沢剤の温度依存性を表し、この温度依存性は、ＡＳＴＭ Ｄ２２７０－１０（Ｅ２０１１）によって決定される。

「芳香族抽出」は、溶剤ニュートラル基油の生産に使用されるプロセスの一部である。芳香族抽出の間、溶剤抽出ユニットにおいて溶剤を使用して減圧軽油、脱れき油、またはそれらの混合物が抽出に供される。この芳香族抽出によって、ろう状ラフィネートが創出され、溶剤を蒸発させた後には芳香族抽出物が創出される。

「常圧残油（Ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｒｅｓｉｄ）」または「常圧残油（ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｒｅｓｉｄｕｕｍ）」（ＡＲ）は、大気圧下での原油蒸留の産物であり、この産物からは、蒸留の間に揮発性物質が除去されている。ＡＲカットは、典型的には、カット温度を６５０°Ｆ（最大で６８０°Ｆ）として得られる。

「減圧軽油」（ＶＧＯ）は、原油の減圧蒸留で得られる副産物であり、この副産物は、水素化プロセッシングユニットに移送するか、または芳香族抽出に供して基油への改良用とすることができる。ＶＧＯは、一般に、０．１０１ＭＰａでの沸点範囲分布が３４３℃（６４９°Ｆ）～５３８℃（１０００°Ｆ）である炭化水素を含む。

「脱れき油」（ＤＡＯ）は、一般に、減圧蒸留ユニットから得られる残油を指し、この残油は、溶剤脱れきプロセスにおいて脱れきされている。製油所での溶剤脱れきについては、Ｊ．Ｓｐｅｉｇｈｔ，Ｓｙｎｔｈｅｔｉｃ Ｆｕｅｌｓ Ｈａｎｄｂｏｏｋ，ＩＳＢＮ ００７１４９０２３Χ，２００８の６４ページ、８５～８５ページ、及び１２１ページに記載されている。

「処理」、「処理された」、「改良する」、「改良すること」、及び「改良された」は、油原料と共に使用される場合、原料が水素化プロセッシングに供されているか、または供されたものであること、あるいは原料の分子量の低下、原料の沸点範囲の減少、アスファルテンの濃度の減少、炭化水素フリーラジカルの濃度の減少、及び／または不純物（硫黄、窒素、酸素、ハロゲン化物、及び金属など）の含量の減少を伴って物質または粗製産物が得られることを説明するものである。

「溶剤脱ろう」は、低温でパラフィンを結晶化させ、ろ過によって分離することによって脱ろうを行うプロセスである。溶剤脱ろうからは、脱ろう油及び軟ろうが得られる。脱ろう油をさらに水素化仕上げに供することで基油を得ることができる。

「水素化プロセッシング」は、望ましくない不純物の除去及び／または所望の産物への原料の変換を目的として、温度及び圧力を高めて炭素質原料を水素及び触媒と接触させるプロセスを指す。水素化プロセッシングプロセスの例としては、水素化分解、水素化処理、接触脱ろう、及び水素化仕上げが挙げられる。

「水素化分解」は、炭化水素の分解／断片化（例えば、より重質の炭化水素から、より軽質の炭化水素への変換、あるいは芳香族化合物及び／またはシクロパラフィン（ナフテン）から非環式分岐パラフィンへの変換）が水素化及び脱水素化に伴って生じるプロセスを指す。

「水素化処理」は、硫黄及び／または窒素を含む炭化水素原料を、硫黄含量及び／または窒素含量が低減された炭化水素産物へと変換するプロセスを指し、このプロセスは、典型的には、水素化分解と併せて行われ、このプロセスによって、硫黄及び／または窒素から、（それぞれ）硫化水素及び／またはアンモニアが副産物として生じる。

「接触脱ろう」または水素異性化は、水素及び触媒の存在下でノルマルパラフィンを異性化させてその分岐増加対応物を得るプロセスを指す。

「水素化仕上げ」は、微量の芳香族化合物、オレフィン、着色体、及び溶剤を除去することによって水素化仕上げ産物の酸化安定性、ＵＶ安定性、及び外観を改善することが意図されるプロセスを指す。本開示で使用されるＵＶ安定性という用語は、ＵＶ光及び酸素に曝露されたときの被検炭化水素の安定性を指す。紫外線及び空気への曝露時に視認可能な沈降物（通常は凝集塊または曇りとして見られる）が形成されるか、または着色の進行が生じた場合に不安定性が示される。水素化仕上げについての一般的な説明は、米国特許第３，８５２，２０７号及び同第４，６７３，４８７号において見つけることができる。

「水素（Ｈｙｄｒｏｇｅｎ）」または「水素（ｈｙｄｒｏｇｅｎ）」という用語は、水素自体及び／または水素源となる化合物（複数可）を指す。

「カット温度」は、所定の分離度に達する真沸点（ＴＢＰ）曲線上の温度を指す。

「ＴＢＰ」は、炭化水素質の原料または産物の沸点を指し、この沸点は、ＡＳＴＭ Ｄ２８８７－１３による模擬蒸留（ＳｉｍＤｉｓｔ）によって決定される。

「炭化水素質」、「炭化水素」、及び同様の用語は、炭素原子及び水素原子のみを含む化合物を指す。炭化水素中に特定の基が１つでも存在するのであれば、その存在を示すために他の識別用語が使用され得る（例えば、ハロゲン化炭化水素は、１つ以上のハロゲン原子が存在することによって炭化水素中の等しい数の水素原子が置き換えられていることを示す）。

「グループＩＩＢ」または「グループＩＩＢの金属」は、元素形態、化合物形態、またはイオン形態のいずれかをとる亜鉛（Ｚｎ）、カドミウム（Ｃｄ）、水銀（Ｈｇ）、及びそれらの組み合わせを指す。

「グループＩＶＡ」または「グループＩＶＡの金属」は、元素形態、化合物形態、またはイオン形態のいずれかをとるゲルマニウム（Ｇｅ）、スズ（Ｓｎ）、または鉛（Ｐｂ）、及びそれらの組み合わせを指す。

「グループＶの金属」は、元素形態、化合物形態、またはイオン形態をとるバナジウム（Ｖ）、ニオブ（Ｎｂ）、タンタル（Ｔａ）、及びそれらの組み合わせを指す。

「グループＶＩＢ」または「グループＶＩＢの金属」は、元素形態、化合物形態、またはイオン形態のいずれかをとるクロム（Ｃｒ）、モリブデン（Ｍｏ）、タングステン（Ｗ）、及びそれらの組み合わせを指す。

「グループＶＩＩＩ」または「グループＶＩＩＩの金属」は、元素形態、化合物形態、またはイオン形態のいずれかをとる鉄（Ｆｅ）、コバルト（Ｃｏ）、ニッケル（Ｎｉ）、ルテニウム（Ｒｕ）、レニウム（Ｒｈ）、ロジウム（Ｒｏ）、パラジウム（Ｐｄ）、オスミウム（Ｏｓ）、イリジウム（Ｉｒ）、白金（Ｐｔ）、及びそれらの組み合わせを指す。

「担体」という用語、具体的には、「触媒担体」という用語中で使用される「担体」という用語は、触媒物質が結合される対象であり、表面積が広く、典型的には固体の従来物質を指す。担体物質は、不活性であるか、または触媒反応に関与し得、多孔質または非多孔質であり得る。典型的な触媒担体には、さまざまな種類の炭素、アルミナ、シリカ、及びシリカ－アルミナ（例えば、非晶質シリカアルミン酸塩、ゼオライト、アルミナ－ボリア、シリカ－アルミナ－マグネシア、シリカ－アルミナ－チタニア、ならびにそこに他のゼオライト及び他の複合酸化物を付加することによって得られる物質）が含まれる。

「モレキュラーシーブ」は、フレームワーク構造内に均一な分子次元細孔を有する物質を指し、こうした細孔が存在する結果、モレキュラーシーブの型に応じてある特定の分子のみがモレキュラーシーブの細孔構造に到達する一方で他の分子は排除される（こうした到達及び排除は、例えば、分子のサイズ及び／または反応性に起因して生じる）。ゼオライト、結晶性アルミノリン酸塩、及び結晶性シリコアルミノリン酸塩は、モレキュラーシーブの代表例である。

Ｗ２２０及びＷ６００は、ろう状の中質グループＩＩ基油産物グレード及び重質グループＩＩ基油産物グレードを指し、Ｗ２２０は、１００℃での見かけ粘度が約６ｃＳｔのろう状の中質基油産物を指し、Ｗ６００は、１００℃での見かけ粘度が約１２ｃＳｔのろう状の重質基油産物を指す。脱ろう後のグループＩＩの基油の典型的な試験データは以下の通りである。

本開示では、組成物及び方法またはプロセスは、さまざまな構成要素またはステップを「含む」と説明されることが多いが、別段の記載がない限り、そうした組成物及び方法は、そうしたさまざまな構成要素もしくはステップ「から本質的になる」、またはそうしたさまざまな構成要素もしくはステップ「からなる」こともあり得る。

「ａ」、「ａｎ」、及び「ｔｈｅ」という用語は、複数の代替用語（例えば、少なくとも１つ）を含むことが意図される。例えば、「遷移金属」または「アルカリ金属」の開示は、別段の指定がない限り、１つの遷移金属もしくはアルカリ金属、または複数の遷移金属もしくはアルカリ金属の混合物もしくは組み合わせを包含することが意図される。

本明細書において発明を実施するための形態及び特許請求の範囲に記載される数値はすべて、「約」または「およそ」が指定値に付くことによって修飾され、当業者が予想すると想定される実験誤差及び変動が考慮されるものである。

一態様では、本発明は、基油産物を調製するためのプロセスであり、このプロセスは、
常圧残油原料と基油原料とを統合して基油原料ストリームを形成させること、
水素化分解条件下で基油原料ストリームを水素化分解触媒と接触させて水素化分解産物を形成させること、
水素化分解産物を気体留分及び液体留分に分離すること、
水素異性化条件下で液体留分を脱ろう触媒と接触させて脱ろう産物を得ること、ならびに
任意選択で、水素化仕上げ条件下で脱ろう産物を水素化仕上げ触媒と接触させて水素化仕上げ脱ろう産物を得ること、
を含む。

基油原料は、一般に、下記の特性条件の１つ以上を満たす。
ＡＰＩ比重が、１５～４０もしくは１５～３０もしくは１５～２５の範囲内であるか、または少なくとも１５もしくは少なくとも１７であり、任意選択で、常圧残油原料のもの未満であること、
ＶＩが、３０～９０もしくは４０～９０もしくは５０～９０もしくは５０～８０の範囲内であり、任意選択で、常圧残油原料のＶＩ未満であること、
１００℃での粘度が、３～３０ｃＳｔもしくは３～２５ｃＳｔもしくは３～２０ｃＳｔの範囲内であるか、または少なくとも３ｃＳｔもしくは少なくとも４ｃＳｔであること、
７０℃での粘度が、５～２５ｃＳｔもしくは５～２０ｃＳｔもしくは５～１５ｃＳｔの範囲内であるか、または少なくとも５ｃＳｔもしくは少なくとも６ｃＳｔであること、
熱Ｃ_７アスファルテン含量が、０．０１～０．３重量％もしくは０．０１～０．２重量％もしくは０．０２～０．１５重量％の範囲内であるか、または０．３重量％未満もしくは０．２重量％未満であること、
ろう含量が、５～４０重量％もしくは５～３０重量％もしくは１０～２５重量％の範囲内であるか、または少なくとも５重量％もしくは少なくとも１０重量％もしくは少なくとも１５重量％であるか、または任意選択で、基油原料のろう含量超であること、
窒素含量が、２５００ｐｐｍ未満もしくは２０００ｐｐｍ未満もしくは１５００ｐｐｍ未満もしくは１０００ｐｐｍ未満もしくは５００ｐｐｍ未満もしくは２００ｐｐｍ未満もしくは１００ｐｐｍ未満であること、
硫黄含量が、８０００ｐｐｍ未満もしくは６０００ｐｐｍ未満もしくは４０００ｐｐｍ未満もしくは２０００ｐｐｍ未満もしくは１０００ｐｐｍ未満もしくは５００ｐｐｍ未満もしくは２００ｐｐｍ未満であるか、または１００～８０００ｐｐｍもしくは１００～６０００ｐｐｍもしくは１００～４０００ｐｐｍもしくは１００～２０００ｐｐｍもしくは１００～１０００ｐｐｍもしくは１００～５００ｐｐｍもしくは１００～２００ｐｐｍの範囲内であること、及び／または
１０５０＋°Ｆ含量が、５～５０重量％もしくは５～４０重量％もしくは８～４０重量％の範囲内であるか、または任意選択で、基油原料の１０５０＋°Ｆ含量超であること。

適切な基油原料は、水素化プロセッシングされた中間ストリームまたは他の原料を含めて、任意の原油原料またはその留分に由来し得る。一般に、基油原料は、基油範囲内の沸点を有する物質を含む。原料には、さまざまな起源に由来する常圧残油及び減圧残油、全原油、ならびにパラフィン基原油が含まれ得る。

常圧残油（ＡＲ）原料は、一般に、下記の特性条件の１つ以上を満たす。
ＡＰＩ比重が、２０～６０もしくは２０～４５もしくは２５～４５の範囲内であるか、または少なくとも２０もしくは少なくとも２２であるか、または任意選択で基油原料のＡＰＩ超であること、
ＶＩが、５０～２００もしくは７０～１９０もしくは９０～１８０の範囲内であるか、または少なくとも８０であるか、または任意選択で、基油原料のＶＩ超であること、
１００℃での粘度が、３～３０ｃＳｔもしくは３～２５ｃＳｔもしくは３～２０ｃＳｔの範囲内であるか、または少なくとも３ｃＳｔもしくは少なくとも４ｃＳｔであること、
７０℃での粘度が、５～２５ｃＳｔもしくは５～２０ｃＳｔもしくは５～１５ｃＳｔの範囲内であるか、または少なくとも５ｃＳｔもしくは少なくとも６ｃＳｔであること、
熱Ｃ_７アスファルテン含量が、０．０１～０．３重量％もしくは０．０１～０．２重量％もしくは０．０２～０．１５重量％の範囲内であるか、または０．３重量％未満もしくは０．２重量％未満であること、
ろう含量が、５～４０重量％もしくは５～３０重量％もしくは１０～２５重量％の範囲内であるか、または少なくとも５重量％もしくは少なくとも１０重量％もしくは少なくとも１５重量％であるか、または任意選択で、基油原料のろう含量超であること、
窒素含量が、２５００ｐｐｍ未満もしくは２０００ｐｐｍ未満もしくは１５００ｐｐｍ未満もしくは１０００ｐｐｍ未満もしくは５００ｐｐｍ未満もしくは２００ｐｐｍ未満もしくは１００ｐｐｍ未満であること、
硫黄含量が、８０００ｐｐｍ未満もしくは６０００ｐｐｍ未満もしくは４０００ｐｐｍ未満もしくは２０００ｐｐｍ未満もしくは１０００ｐｐｍ未満もしくは５００ｐｐｍ未満もしくは２００ｐｐｍ未満であるか、または１００～８０００ｐｐｍもしくは１００～６０００ｐｐｍもしくは１００～４０００ｐｐｍもしくは１００～２０００ｐｐｍもしくは１００～１０００ｐｐｍもしくは１００～５００ｐｐｍもしくは１００～２００ｐｐｍの範囲内であること、及び／または
１０５０＋°Ｆ含量が、５～５０重量％もしくは５～４０重量％もしくは８～４０重量％の範囲内であるか、または任意選択で、基油原料の１０５０＋°Ｆ含量超であること。

いくつかの態様では、本明細書に記載の特性特徴を有するＡＲ原料は、ライトタイトオイル（ＬＴＯ（例えば、シェールオイル（典型的にはＡＰＩが４５超）））から有利に得ることができる。適切な原料は、パーミアン盆地原料及び他の場所のもの（イーグルフォードのものを含む）、Ａｖａｌｏｎ、Ｍａｇｅｌｌａｎ、Ｂｕｃｋｅｙｅ、ならびに同様のものであり得る。

基油原料及び常圧残油原料は両方共、記載される広い範囲及びより狭い範囲のいずれか内ならびにそのような範囲の組み合わせ内に含まれる前述の特性のいずれかを有し得る。

基油原料ストリームは、一般に、１０～６０重量％の常圧残油原料及び４０～９０重量％の基油原料、または１０～４０重量％の常圧残油原料及び６０～９０重量％の基油原料、または１０～３０重量％の常圧残油原料及び７０～９０重量％の基油原料、または３０～６０重量％の常圧残油原料及び４０～７０重量％の基油原料、または４０～６０重量％の常圧残油原料及び４０～６０重量％の基油原料を含む。

ある特定の実施形態では、基油原料ストリームは、添加された全原油原料を含まず、及び／または減圧残油原料を含まず、及び／または脱れき油原料成分を含まず、及び／または常圧残油原料及び基油原料のみを含む。

通しで実行するプロセスに限定するものではないが、プロセスは、基油原料ストリームの一部として液体原料をリサイクルすること、または常圧残油原料及び基油原料の一方もしくは両方として液体原料をリサイクルすることを含む必要はない。一方で、ある特定の実施形態では、１つ以上の中間ストリームをリサイクルすることが望ましくあり得る。

基油原料は、減圧軽油を含むか、減圧軽油から本質的になるか、または減圧軽油からなり得る。減圧軽油は、減圧軽油を軽質留分及び重質留分へとカットすることで得られる重質減圧軽油であり得、重質留分のカット温度範囲は約９５０～１０５０°Ｆである。

脱ろう産物及び／または水素化仕上げ脱ろう産物は、典型的には、軽質基油産物及び重質基油産物として得られる。軽質基油産物は、一般に、１００℃で４～８ｃＳｔもしくは５～７ｃＳｔの範囲内の見かけ粘度を有し、及び／または重質基油産物は、一般に、１００℃で１０～１４ｃＳｔもしくは１１～１３ｃＳｔの範囲内の見かけ粘度を有する。脱ろう産物は、１００℃での見かけ粘度が約６ｃＳである軽質産物へとさらに少なくとも分離され、及び／または１００℃での見かけ粘度が約１２ｃＳｔである重質産物へとさらに少なくとも分離され、あるいはそれらの組み合わせに供され得る。

プロセスと関連する利点の１つは、軽質基油産物に対する重質基油産物の収率が、潤滑油原料ストリーム中に常圧残油原料を含まない同じプロセスと比較して少なくとも約２Ｌ体積％または少なくとも約５Ｌ体積％（液体体積％）増加し得ることである。いくつかの実施形態では、重質基油産物の収率は、基油原料ストリーム中に常圧残油原料を含まない同じプロセスと比較して少なくとも約１０Ｌ体積％、または少なくとも約２０Ｌ体積％、または少なくとも約３０Ｌ体積％、または少なくとも約４０Ｌ体積％増加し得る。

別の態様では、本発明は、従来または現存の基油プロセスを改変するための方法に関する。具体的には、基油原料ストリームを水素化分解ステップ及び脱ろうステップに供してより軽質の産物及びより重質の産物を含む脱ろう産物を形成させることを含む基油プロセスが、常圧残油原料を基油原料と統合して基油原料ストリームを形成させること、ならびに常圧残油原料を含む基油原料ストリームを基油プロセスの水素化分解ステップ及び脱ろうステップに供して脱ろう産物を得ること、によって本発明に従って改変され得る。脱ろう産物を水素化仕上げ条件下で水素化仕上げ触媒と任意選択でさらに接触されることで、水素化仕上げ脱ろう産物を得ることができる。

本発明は、基油を調製するためのプロセスにさらに関し、このプロセスは、粘度指数が約１００以上の基油原料を水素化分解条件下で水素化分解触媒と接触させて水素化分解産物を形成させることであって、フロントエンドカット温度が約７００°Ｆ以上であり、バックエンドカット温度が約９００°Ｆ以下である減圧軽油を基油原料が含む、上記接触させること、水素化分解産物を気体留分及び液体留分に分離すること、水素異性化条件下で液体留分を脱ろう触媒と接触させて脱ろう産物を得ること、ならびに任意選択で、水素化仕上げ条件下で脱ろう産物を水素化仕上げ触媒と接触させて水素化仕上げ脱ろう産物を得ること、を含み、脱ろう後に脱ろう産物及び／または水素化仕上げ脱ろう産物は１２０以上の粘度指数を有する。脱ろう後に脱ろう産物及び／または水素化仕上げ脱ろう産物は１３０以上または１３５以上または１４０以上の粘度指数を有し得る。水素化分解産物は、少なくとも約１３５、または少なくとも約１４０、または少なくとも約１４５、または少なくとも約１５０の粘度指数を有し得る。プロセスによって調製される脱ろう産物は、グループＩＩＩまたはグループＩＩＩ＋の産物であり得る。

従来のＶＧＯ原料を使用した場合と比較すると、フロントエンドカット温度が約７００°Ｆ以上であり、バックエンドカット温度が約９００°Ｆ以下である減圧軽油（本明細書では中質減圧軽油（ＭＶＧＯ）と称される）を使用することで、ＭＶＧＯの粘度が１００℃で４ｃＳｔの場合、グループＩＩＩまたはグループＩＩＩ＋のろう状産物の収率が改善されて、基油原料としてＭＶＧＯを含まない同じプロセスのものと比較して少なくとも約３ｌ体積％増加する。

本発明は、２つのプロセス態様を組み合わせたプロセスにもさらに関し、すなわち、このプロセスでは、ある原料が、カット温度範囲が狭い留分を得るために使用され、同じまたは異なる原料が常圧残油留分用に使用される。基油原料またはその留分から基油を調製するためのこの複合プロセスは、基油原料またはその留分から常圧残油留分を得ること、フロントエンドカット温度が約７００°Ｆ以上であり、バックエンドカット温度が約９００°Ｆ以下であるカット温度範囲が狭い減圧軽油留分へと基油原料もしくはその留分及び／または基油常圧残油留分を分離してＭＶＧＯ留分及び残留ＨＨＶＧＯ留分を形成させること、第１のプロセスにおいてＨＨＶＧＯ留分を常圧残油原料として使用して脱ろう産物及び／または水素化仕上げ脱ろう産物を調製すること、及び／または第２のプロセスにおいてＭＶＧＯ留分を基油原料として使用して、脱ろう後の粘度指数が１２０以上である脱ろう産物及び／または水素化仕上げ脱ろう産物を調製すること、を含む。ある特定の実施形態では、基油原料は、タイトオイル、具体的には、ライトタイトオイルまたはその留分を含み得る。カット温度範囲が狭い減圧軽油留分は、ライトタイトオイルから得られる常圧残油留分を含めて、常圧残油留分から得ることもできる。

有利には、ＡＲ原料をＭＶＧＯ留分及びＨＨＶＧＯ留分へと分留することで、グループＩＩＩ／ＩＩＩ＋の基油産物を生産する能力が得られると同時に、このＨＨＶＧＯ留分を従来のＶＧＯ基油原料と共に使用してグループＩＩの基油産物を生産することが依然として可能である。いくつかの実施形態では、グループＩＩＩ／ＩＩＩ＋の基油産物の生産にＭＶＧＯを使用することで、そのような産物の収率が向上する。

図２ａには、本発明の一実施形態による方法またはプロセスの例が図示され、この方法またはプロセスでは、基油を得るための従来の水素化処理、水素化分解、水素化脱ろう、及び水素化仕上げのプロセスステップ、条件、及び触媒が使用される。図１に示される先行技術基油プロセス図と比較して、図２ａでは、従来のプロセスなら典型的にはＶＧＯ基油原料が使用されるところでＶＧＯと常圧残油（ＡＲ）との原料混合物が使用されることが示される。図２ｂでは、ＡＲ原料を使用して中質減圧軽油留分（ＭＶＧＯ）及び重質ＶＧＯ留分（ＨＨＶＧＯ）を形成させることがさらに示され、ＭＶＧＯ留分原料ストリームは、グループＩＩＩ／ＩＩＩ＋の基油産物の生産に使用され、ＨＨＶＧＯ留分原料ストリームは、グループＩＩの基油産物を生産するために従来のＶＧＯ基油原料と統合される。

プロセス及び方法において水素化分解触媒、脱ろう触媒、及び水素化仕上げ触媒として使用する上で適した触媒、ならびに関連プロセス条件については多くの刊行物に記載されており、そうした刊行物には、例えば、米国特許公開公報第３，８５２，２０７号、同第３，９２９，６１６号、同第６，１５６，６９５号、同第６，１６２，３５０号、同第６，２７４，５３０号、同第６，２９９，７６０号、同第６，５６６，２９６号、同第６，６２０，３１３号、同第６，６３５，５９９号、同第６，６５２，７３８号、同第６，７５８，９６３号、同第６，７８３，６６３号、同第６，８６０，９８７号、同第７，１７９，３６６号、同第７，２２９，５４８号、同第７，２３２，５１５号、同第７，２８８，１８２号、同第７，５４４，２８５号、同第７，６１５，１９６号、同第７，８０３，７３５号、同第７，８０７，５９９号、同第７，８１６，２９８号、同第７，８３８，６９６号、同第７，９１０，７６１号、同第７，９３１，７９９号、同第７，９６４，５２４号、同第７，９６４，５２５号、同第７，９６４，５２６号、同第８，０５８，２０３号、同第１０，１９６，５７５号、ＷＯ２０１７／０４４２１０、及び他のものが含まれる。

水素化分解に適した触媒は、例えば、水素化－脱水素化活性を有する物質が活性分解成分担体と一緒になったものを含む。そのような触媒については、多くの特許及び参考文献に詳述されている。分解成分担体の例としては、シリカ－アルミナ、シリカ－ジルコニア酸化物複合体、酸処理粘土、結晶性アルミノケイ酸塩ゼオライトモレキュラーシーブ（ゼオライトＡ、フォージャサイト、ゼオライトＸ、及びゼオライトＹなど）、ならびにそれらの組み合わせが挙げられる。触媒の水素化－脱水素化成分は、好ましくは、グループＶＩＩＩの金属及びその化合物ならびにグループＶＩＢの金属及びその化合物から選択される金属を含む。好ましいグループＶＩＩＩの成分には、コバルト及びニッケル、具体的には、その酸化物及び硫化物が含まれる。好ましいグループＶＩＢの成分は、モリブデン及びタングステンの酸化物及び硫化物である。水素化分解プロセスステップでの使用に適すると想定される水素化分解触媒の例は、ニッケル－タングステン－シリカ－アルミナという組み合わせ、ニッケル－モリブデン－シリカ－アルミナという組み合わせ、及びコバルト－モリブデン－シリカ－アルミナという組み合わせである。そのような触媒は、その組成及び調製によって、その水素化活性、及びその分解活性、ならびにその長期使用期間中高活性維持能力が異なり得る。

典型的な水素化分解反応条件には、例えば、４５０°Ｆ～９００°Ｆ（２３２℃～４８２℃）（例えば、６５０°Ｆ～８５０°Ｆ（３４３℃～４５４℃））の温度、５００ｐｓｉｇ～５０００ｐｓｉｇ（３．５ＭＰａ～３４．５ＭＰａゲージ）（例えば、１５００ｐｓｉｇ～３５００ｐｓｉｇ（１０．４ＭＰａ～２４．２ＭＰａゲージ））の圧力、０．１時間^－１～１５時間^－１（ｖ／ｖ）（例えば、０．２５時間^－１～２．５時間^－１）の液体反応物供給速度（液空間速度（ＬＨＳＶ））、液体基油（潤滑）原料の水素原料比（Ｈ_２／炭化水素比）５００ＳＣＦ／ｂｂｌ～５０００ＳＣＦ／ｂｂｌ（８９～８９０ｍ^３Ｈ_２／ｍ^３原料）、及び／または２００ｐｓｉｇ超（５００～３０００ｐｓｉｇなど）の水素分圧、ならびに５００ＳＣＦ／Ｂ超（１０００～７０００ＳＣＦ／Ｂなど）の水素リサイクル比、が含まれる。

水素化脱ろうは、基油からろうを除去することによって基油の流動点を低下させ、及び／または基油の曇り点を低下させるために主に使用される。典型的には、脱ろうでは、ろうを処理するための触媒プロセスが利用され、脱ろう原料は、一般に、脱ろう前に改良されることで、粘度指数の上昇、芳香族含量及びヘテロ原子含量の低減、ならびに脱ろう原料中の低沸点成分量の低減が行われる。脱ろう触媒によっては、分子量が低下した分子へとろう状分子を分解することによってろう変換反応を達成する。他の脱ろうプロセスでは、そうしたプロセスに供される炭化水素原料中に含まれるろうを、ろうの異性化によって変換することで、非異性化分子対応物と比較して流動点が低下した異性化分子を得ることができる。本明細書で使用される異性化は、接触水素異性化条件下でのろう分子の異性化において水素を使用するための水素異性化プロセスを包含する。

脱ろうは、一般に、水素異性化によって脱ろう原料を処理して少なくともｎ－パラフィンを変換し、イソパラフィンを含む異性化産物を形成させることを含む。脱ろうステップでの使用に適した異性化触媒には、限定されないが、担体上に担持させたＰｔ及び／またはＰｄが含まれ得る。適切な担体には、限定されないが、ゼオライトＣＩＴ－１、ゼオライトＩＭ－５、ゼオライトＳＳＺ－２０、ゼオライトＳＳＺ－２３、ゼオライトＳＳＺ－２４、ゼオライトＳＳＺ－２５、ゼオライトＳＳＺ－２６、ゼオライトＳＳＺ－３１、ゼオライトＳＳＺ－３２、ゼオライトＳＳＺ－３２、ゼオライトＳＳＺ－３３、ゼオライトＳＳＺ－３５、ゼオライトＳＳＺ－３６、ゼオライトＳＳＺ－３７、ゼオライトＳＳＺ－４１、ゼオライトＳＳＺ－４２、ゼオライトＳＳＺ－４３、ゼオライトＳＳＺ－４４、ゼオライトＳＳＺ－４６、ゼオライトＳＳＺ－４７、ゼオライトＳＳＺ－４８、ゼオライトＳＳＺ－５１、ゼオライトＳＳＺ－５６、ゼオライトＳＳＺ－５７、ゼオライトＳＳＺ－５８、ゼオライトＳＳＺ－５９、ゼオライトＳＳＺ－６０、ゼオライトＳＳＺ－６１、ゼオライトＳＳＺ－６３、ゼオライトＳＳＺ－６４、ゼオライトＳＳＺ－６５、ゼオライトＳＳＺ－６７、ゼオライトＳＳＺ－６８、ゼオライトＳＳＺ－６９、ゼオライトＳＳＺ－７０、ゼオライトＳＳＺ－７１、ゼオライトＳＳＺ－７４、ゼオライトＳＳＺ－７５、ゼオライトＳＳＺ－７６、ゼオライトＳＳＺ－７８、ゼオライトＳＳＺ－８１、ゼオライトＳＳＺ－８２、ゼオライトＳＳＺ－８３、ゼオライトＳＳＺ－８６、ゼオライトＳＵＺ－４、ゼオライトＴＮＵ－９、ゼオライトＺＳＭ－Ｓ、ゼオライトＺＳＭ－１２、ゼオライトＺＳＭ－２２、ゼオライトＺＳＭ－２３、ゼオライトＺＳＭ－３５、ゼオライトＺＳＭ－４８、ＥＭＴ型ゼオライト、ＦＡＵ型ゼオライト、ＦＥＲ型ゼオライト、ＭＥＬ型ゼオライト、ＭＦＩ型ゼオライト、ＭＴＴ型ゼオライト、ＭＴＷ型ゼオライト、ＭＷＷ型ゼオライト、ＭＲＥ型ゼオライト、ＴＯＮ型ゼオライト、結晶性アルミノリン酸塩に基づく他のモレキュラーシーブ物質（ＳＭ－３、ＳＭ－７、ＳＡＰＯ－ｌｌ、ＳＡＰＯ－３１、ＳＡＰＯ－４１、ＭＡＰＯ－ｌｌ、及びＭＡＰＯ－３１など）が含まれる。異性化では、酸性担体物質（ベータモレキュラーシーブまたはゼオライトＹモレキュラーシーブ、シリカ、アルミナ、シリカ－アルミナ、及びそれらの組み合わせなど）上に担持されたＰｔ触媒及び／またはＰｄ触媒も使用され得る。適切な異性化触媒については、特許文献に詳述されており、例えば、米国特許第４，８５９，３１２号、同第５，１５８，６６５号、及び同第５，３００，２１０号を参照のこと。

水素化脱ろう条件は、一般に、使用原料、使用触媒、触媒の硫化の有無、所望の収率、及び所望の基油特性に依存する。典型的な条件には、５００°Ｆ～７７５°Ｆ（２６０℃～４１３℃）の温度、１５ｐｓｉｇ～３０００ｐｓｉｇ（０．１０ＭＰａ～２０．６８ＭＰａゲージ）の圧力、０．２５時間^－１～２０時間^－１のＬＨＳＶ、及び２０００ＳＣＦ／ｂｂｌ～３０，０００ＳＣＦ／ｂｂｌ（３５６～５３４０ｍ^３Ｈ_２／ｍ^３原料）の水素と原料の比が含まれる。一般に、水素は産物から分離され、異性化ゾーンへとリサイクルされることになる。脱ろうに適した条件及びプロセスについては、例えば、米国特許第５，１３５，６３８号、同第５，２８２，９５８号、及び同第７，２８２，１３４号に記載されている。

ろう状産物であるＷ２２０及びＷ６００を脱ろうすることで２２０Ｎ産物及び６００Ｎ産物を形成させることができ、これらの産物は、潤滑基油としての使用または滑沢剤中での使用に適し得る（または適性が高くあり得る）。例えば、こうした脱ろう産物を、新たな基油の創出または現存基油の特性改変を行うために現存潤滑基油と混合または混和することができ、その結果、例えば、２２０Ｎ及び６００Ｎのような特定の基油グレードについては、特定の標的条件（粘度標的条件またはＮｏａｃｋ標的条件など）に適合するようになる。基油の流動点及び曇り点を適切な値に調節及び維持するには異性化及び混合が行われ得る。ノルマルパラフィンを異性化産物と混合することを含めて、接触異性化を経る前にノルマルパラフィンが他の基油成分と混合されることもあり得る。脱ろうステップで生産され得る潤滑基油は、分離ステップで処理されて軽質産物が除去され得る。潤滑基油は、潤滑基油を生産するための常圧蒸留及び任意選択の減圧蒸留を使用して蒸留によってさらに処理され得る。

典型的な水素化処理条件は大幅に異なるものである。一般に、全体的なＬＨＳＶは、約０．２５時間^－１～１０時間^－１（ｖ／ｖ）であるか、または代替的には約０．５時間^－１～１．５時間^－１である。全圧は、２００ｐｓｉｇ～３０００ｐｓｉｇであるか、または代替的には約５００ｐｓｉａ～約２５００ｐｓｉａである。水素原料比（Ｈ_２／炭化水素比）は、典型的には、５００ＳＣＦ／Ｂｂｌ～５０００ＳＣＦ／ｂｂｌ（８９～８９０ｍ^３Ｈ_２／ｍ^３原料）であり、多くの場合、１０００～３５００ＳＣＦ／Ｂｂｌである。反応器中の反応温度は、典型的には、約３００°Ｆ～約７５０°Ｆ（約１５０℃～約４００℃）の範囲内であるか、または代替的には４５０°Ｆ～７２５°Ｆ（２３０℃～３８５℃）の範囲内となる。

実用的には、水素化処理（ＨＤＴ、ＨＤＭ、ＤＥＭＥＴなど）触媒、水素化分解（ＨＣＲ）触媒、水素化脱ろう（ＨＤＷ）触媒、及び水素化仕上げ（ＨＦＮ）触媒を含む層状触媒系が利用されることで、単一反応器系または複数反応器系を使用して中間基油及び／または完成基油が生産され得る。典型的な構成は２つの反応器を含み、第１の反応器は、ＤＥＭＥＴ活性、ＨＤＴ前処理活性、ＨＣＲ活性、及び／またはＨＤＷ活性を与える層状触媒を含む。同様の機能を果たす異なる触媒（例えば、水素化分解活性のレベルが異なるもの）を使用することもでき、こうした触媒は、例えば、単一の反応器内の異なる層中に存在するか、または別々の反応器に存在する。

減圧軽油（ＶＧＯ）及び常圧残油（ＡＲ）のサンプルは、商業的に利用可能な供給元から入手し、図３ａ、図３ｂ、図４、及び図５に示されるプロセススキームで使用した。図３ａ及び図３ｂは、利用可能な場合に大量の原料の評価に一般に使用した大型プロセス研究ユニット構成を示す。図４及び図５は、少量の原料の評価に使用した小型ベンチスケールユニットを示し、すべてのＡＲサンプルの評価に、この小型ベンチスケールユニットを主に使用した。

研究ユニットプロセスでは、ＬＨＳＶ^－１を０．５、反応器Ｈ_２分圧を１７５０ｐｓｉａ、水素原料軽油（リサイクル）比を４５００ｓｃｆｂ、反応器温度を７００～７７０＋°Ｆの範囲内とする条件を使用し、下流の反応器Ｒ２の温度を上流のＲ１反応器よりも２０°Ｆ高く維持した。Ｒ１及びＲ２について、それぞれΔＴが１２０°Ｆ及び４０°Ｆとなるように昇温プロファイルを制御した。ろう状産物の標的粘度指数（ＶＩ）を、６．０ｃＳｔ（１００℃）で１０９（Ｗ２２０）、１１．８ｃＳｔ（１００℃）で１０９（Ｗ６００）とした。

ベンチスケールプロセスでは、ＬＨＳＶ^－１を０．５、反応器圧力を１８５０ｐｓｉｇ、水素原料軽油比を４５００ｓｃｆｂ、反応器温度を７００～７７０＋°Ｆの範囲内とする条件を使用し、下流の反応器Ｒ２の温度を上流のＲ１反応器よりも２０°Ｆ高く維持した。ろう状産物の標的粘度指数（ＶＩ）は、６．１ｃＳｔ（１００℃）で１０９（２２０Ｒ）、１１．８ｃＳｔ（１００℃）で１０９（６００Ｒ）とした。

反応器Ｒ１及び反応器Ｒ２（図３ａ、図３ｂ、図４、及び図５のそれぞれによるもの）のそれぞれにおける触媒のロードは、階層化ヒドロメタル化、水素化処理触媒、及び水素化分解触媒を含む従来の基油生産用スキームに従った。典型的な構成では、Ｒ１及びＲ２の両方について、１つ以上のＤＥＭＥＴ層、高活性ＨＣＲ／ＨＤＴ、ＨＣＲ、及び低活性ＨＣＲ触媒を含む層状触媒系を含めた。

図３ａ、図３ｂ、図４、及び図５はそれぞれ、原料ストリーム１０及びＨ_２入口１１（反応器Ｒ１及び反応器Ｒ２のそれぞれへのもの）、ならびに他の中間フローストリーム２０、中間フローストリーム３０、Ｈ_２リサイクルストリーム３１、全液体産物（ＷＬＰ）ストリーム３２を示し、ＷＬＰストリーム３２は、分離装置及び／またはコンデンサー（Ｃ１～Ｃ４、Ｓ１、及びＶ３）へと送られて各図に示されるそれぞれの産物ストリーム（Ｃ２Ｂ、Ｃ３Ｂ、Ｃ４Ｏ、Ｃ４Ｂ、ＳＴＯ、ＳＴＢ、Ｖ３Ｏ、及びＶ３Ｂ）を与える。こうしたことは、以下の実施例に記載される。

実施例１－減圧軽油（ＶＧＯ）原料（比較原料）
商業的に利用可能な供給元から入手した減圧軽油（ＶＧＯ）原料のサンプルを基油産物の生産に使用し、比較基本ケースとして分析した。図３ａ、図３ｂ、図４、及び図５に示されるプロセス構成に従って、以下の実施例においてこのＶＧＯ原料を使用した。表１には、このＶＧＯ原料（サンプルＩＤ２３５８）の特性が示される。

実施例２－常圧残油（ＡＲ）原料の特性
商業的に利用可能な供給元から常圧残油のサンプル（ＡＲ１～ＡＲ５）を入手し、分析した。これらのＡＲサンプルを、本発明に従って原料構成成分として使用した。表２には、これらのＡＲサンプルの特性が示される。

実施例３－常圧残油（ＡＲ）原料と減圧軽油（ＶＧＯ）原料との混合物の特性
実施例２の常圧残油サンプル（ＡＲ１～ＡＲ５）と実施例１の減圧軽油（ＶＧＯ）原料とを重量比ベースで混合し、これらの混合物を分析した。これらのＡＲ／ＶＧＯ混合物サンプルを、本発明に従って例示原料として使用した。表３には、これらのＡＲ／ＶＧＯ混合物サンプルの特性が示される。

実施例４－常圧残油（ＡＲ）原料と減圧軽油（ＶＧＯ）原料との混合物からのグループＩＩの基油の生産の評価
実施例３の混合物原料（常圧残油のサンプルＡＲ１～ＡＲ５と減圧軽油（ＶＧＯ）との混合物）を、図３ｂに示されるプロセスに従うグループＩＩの基油の生産について評価した。比較として、（図３ａのプロセスに従って）実施例１のＶＧＯ原料を使用することでもグループＩＩの結果を得た。

ベンチスケールプロセスでは、ＬＨＳＶ^－１を０．５、反応器圧力を１８５０ｐｓｉｇ、水素原料軽油比を４５００ｓｃｆｂ、反応器温度を７００～７７０＋°Ｆの範囲内とする条件を使用し、下流の反応器Ｒ２の温度を上流のＲ１反応器よりも２０°Ｆ高く維持した。ろう状産物の標的粘度指数（ＶＩ）は、６．１ｃＳｔ（１００℃）で１０９（２２０Ｒ）、１１．８ｃＳｔ（１００℃）で１０９（６００Ｒ）とした。

表４ａには、ＶＧＯ原料単独とＡＲ１／ＶＧＯ混合物とについて基油の生産を比較した結果が示され、表４ｂには、ＡＲ２とＶＧＯとの混合物ならびにＡＲ３とＶＧＯとの混合物についての結果が示され、表４ｃには、ＡＲ４とＶＧＯとの混合物ならびにＡＲ５とＶＧＯとの混合物についての結果が示され、各結果セットは、実施例３のＡＲ／ＶＧＯ混合物を使用して決定したものである。

表４ａに示されるように、ＡＲ１／ＶＧＯ混合物を潤滑油プロセス原料として使用すると重質基油産物Ｗ６００の収率が改善して５７．５体積％となるのに対して、原料が常圧残油ＡＲ１成分を含まない場合では重質基油産物Ｗ６００の収率が１９．３体積％となることが示された。ＡＲ１／ＶＧＯ混合物では、水素化分解での幾分かの損失（約１５°Ｆ）及びＨＤＮ活性の減少（１９°Ｆ以上）が見られたものの、重質基油収率がこうして改善したことは意義深いことである。Ｗ６００が高収率で得られるという利点は、ＨＤＮ触媒系の活性及び強固性を向上させることも有益であり、特に、原料の窒素含量が高い場合に有益であると想定されることを示唆している。

表４ｂは、常圧残油サンプルＡＲ２及び常圧残油サンプルＡＲ３のそれぞれと減圧軽油（ＶＧＯ）との混合物で得られた結果を示す。示されるようにＡＲ２／ＶＧＯ混合物（９０－３２６－３２４２－３２６６）では、同じＷ２２０ ＶＩ（１０９付近）を標的とした場合、ろう状Ｗ６００の実収率及びろう状物の総実収率の両方が顕著に改善し、ろう状６００Ｒの収率については１８．６％に対して３６．６％となり、ろう状物の総収率については５３．５％に対して６９．４％となった。得られたろう状産物は窒素含量が高まったものであったが、ろう状Ｗ６００Ｒの収率及びろう状基油の総収率を犠牲にすれば（Ｗ６００Ｒの収率減少率６％及びろう状基油の総収率減少率２％）、９０－３２６－３０９８－３１２２に示されるように産物の高Ｎ含量を低減することが可能であった。

表４ｂから、ＡＲ３／ＶＧＯ混合物（８８－３４２－３７２６－３７５０）を使用することで、ＶＧＯ原料単独の場合と比較してろう状Ｗ６００Ｒの実収率が顕著に改善することが示された（３１．９％対１８．６％）。ろう状基油の総実収率は同じに留まった一方で、ＡＲ３／ＶＧＯ混合物から得られたろう状産物の窒素含量は僅かに高まっていた。

表４ｃは、常圧残油サンプルＡＲ４及び常圧残油サンプルＡＲ５のそれぞれと減圧軽油（ＶＧＯ）との混合物で得られた結果を示す。示されるように、ＶＧＯ比較原料ならびにＡＲ４／ＶＧＯ混合物及びＡＲ５／ＶＧＯ混合物のそれぞれについて、異なる水素化分解度で２つの別々の実験を実施した。

表４ｃの結果は、ＡＲ２／ＶＧＯ混合物、ＡＲ４／ＶＧＯ混合物、及びＡＲ５／ＶＧＯ混合物についてＷ２２０の粘度指数（ＶＩ）１０９にてろう状基油の収率を比較すること（表４ｄに示されるもの）の基礎となる。Ｗ２２０のＶＩが１０９の場合、ＶＧＯ原料単独と比較して５０％ＡＲ２／ＶＧＯ混合物原料ではろう状基油の収率が改善してＷ６００の収率が３３．７％となり、このことは、常圧残油ＡＲ２成分を含まないＶＧＯ原料単独でのＷ６００の収率が２５．８％であったことと対照的であった。ＡＲ２／ＶＧＯ混合物ではろう状基油の総収率が６８．７％となり、原料がＡＲ２混合物成分を含まない場合にろう状基油の総収率が６６．１％となったことと対照的であった。

２０％ＡＲ４／ＶＧＯ混合物においても、ＶＧＯ原料単独と比較した場合のＡＲ４／ＶＧＯ混合物から得られるＷ６００の収率の改善（２８．４％対２５．８％）、ＶＧＯ原料単独と比較した場合のＡＲ４／ＶＧＯ混合物から得られるＷ２２０の収率の改善（４２．９％対４０．３％）、及びＶＧＯ原料単独と比較した場合のＡＲ４／ＶＧＯ混合物から得られるろう状基油の総収率の改善（７１．３％対６６．１％）が見られた。

同様に、２０％ＡＲ５／ＶＧＯにおいても、ＶＧＯ原料単独と比較した場合のＡＲ５／ＶＧＯ混合物から得られるＷ２２０の収率の改善（４４．４％対４０．３％）及びＶＧＯ原料単独と比較した場合のＡＲ５／ＶＧＯ混合物から得られるろう状基油Ｗ６００の総収率の改善（６８．１％対６６．１％）が見られた。

実施例５－グループＩＩＩ／ＩＩＩ＋の基油の生産するための中質グレード減圧軽油（ＭＶＧＯ）を供給するための常圧残油（ＡＲ）の評価
グループＩＩＩ／ＩＩＩ＋の基油の生産に使用するための中質グレード減圧軽油（ＭＶＧＯ）を供給するために常圧残油（ＡＲ）のサンプルを評価した。ＭＶＧＯサンプルを対応ＡＲサンプルから下記の範囲での蒸留カットとして得た：ＡＲ２カット範囲７１７～８７６°Ｆ、ＡＲ４カット範囲７２５～８８２°Ｆ、及びＡＲ５カット範囲７１６～８８２°Ｆ。表５ａは、ＡＲサンプル（ＡＲ２、ＡＲ４、及びＡＲ５）の特性ならびにカットによって得られた対応ＭＶＧＯ（ＭＶＧＯ２、ＭＶＧＯ４、及びＭＶＧＯ５）の特性を示す。比較減圧軽油（ＶＧＯ）の特性も含まれる。

１００℃での動粘度（ＫＶ１００）約４ｃＳｔにて、異なるろう状粘度指数（ＶＩ）を伴う異なる脱ろう度でのグループＩＩＩの基油の生産について、３つの常圧残油（ＡＲ）に由来するＭＶＧＯを、図４のプロセス構成を使用して評価した。表５ｂは、ＶＧＯ単独の比較ケースについての収率、ならびにＡＲ２原料、ＡＲ４原料、及びＡＲ５原料から得られたＭＶＧＯ（それぞれＭＶＧＯ２原料、ＭＶＧＯ４原料、及びＭＶＧＯ５原料と命名した）についての収率をまとめたものである。

実施例６－常圧残油原料ＡＲ３から得られた中質減圧軽油（ＭＶＧＯ）留分の評価
グループＩＩＩ／ＩＩＩ＋の基油の生産に使用するための中質グレード減圧軽油（ＭＶＧＯ）を供給するために常圧残油原料サンプルＡＲ３のサンプルを評価した。ＭＶＧＯサンプルを、対応ＡＲ３サンプルから７２５～８９５°Ｆの範囲での蒸留カット（ＭＶＧＯ３ｂと命名した）（広い温度範囲のカット）及び７２５～８５５°Ｆの範囲での蒸留カット（ＭＶＧＯ３ｎと命名した）（狭い温度範囲のカット）として得た。

表６は、図３ａのプロセス構成を使用するグループＩＩＩの４ｃＳｔ基油の生産にＭＶＧＯ３ｂ原料及びＭＶＧＯ３ｎ原料を使用した結果を示す。比較減圧軽油（ＶＧＯ）の特性も含まれる。ＭＶＧＯ３ｂ及びＭＶＧＯ３ｎの両ＭＶＧＯ原料で、４ｃＳｔ基油の生産でのグループＩＩＩのろう状産物の収率が向上し、減圧軽油（ＶＧＯ）原料を使用した場合と比較して、カット範囲の広いＭＶＧＯ３ｂでは４．５ｌ体積％の増加が見られ、カット範囲の狭いＭＶＧＯであるＭＶＧＯ３ｎでは６．６ｌ体積％の増加が見られた。

実施例７－グループＩＩの基油を生産するための常圧残油（ＡＲ）由来の重質重質減圧軽油（ＨＨＶＧＯ）留分の評価
実施例５に記載のように、グループＩＩＩ／ＩＩＩ＋の基油の生産に使用するための中質グレード減圧軽油（ＭＶＧＯ）を得るために常圧残油（ＡＲ）のサンプルを使用した。ＭＶＧＯ留分が存在しない残留留分をＨＨＶＧＯ留分と命名した。こうしたＨＨＶＧＯ留分を、グループＩＩの基油を生産するために減圧軽油（ＶＧＯ）と混合される原料成分として使用することについて評価した。

表７ａは、ＨＨＶＧＯサンプル（ＨＨＶＧＯ２、ＨＨＶＧＯ４、及びＨＨＶＧＯ５）の特性ならびに９％ＨＨＶＧＯ／ＶＧＯ混合物及び９％ＨＨＶＧＯ／ＶＧＯ混合物の特性を示す。比較ＶＧＯ原料の特性も示される。

表７ｂは、図５のプロセス構成を使用するグループＩＩの基油の生産にＨＨＶＧＯ／ＶＧＯ混合物原料を使用した結果を示す。比較減圧軽油（ＶＧＯ）の結果も含まれる。こうした結果は、表７ｃにさらにまとめられている。両方のＨＨＶＧＯ原料、すなわち、９％ＨＨＶＧＯ２／ＶＧＯ及び９％ＨＨＶＧＯ４／ＶＧＯからは、ＶＧＯ原料の単独使用時と比較して同等のグループＩＩろう状基油産物収率が得られた。したがって、グループＩＩＩの基油の生産にＭＶＧＯカットを使用することと、グループＩＩの基油の生産に残留ＨＨＶＧＯ留分を使用することとを組み合わせることで、減圧軽油原料を使用した場合と比較して技術的利点及び経済的利点が得られる。

本発明の１つ以上の実施形態についての前述の説明は、例示目的に主眼を置いたものであり、本発明の本質を依然として含むことになる変形形態を使用できることが認識されよう。本発明の範囲を決定する上では以下の特許請求の範囲を参照すべきである。

米国特許慣行の目的では、及び他の許容特許庁においては、本発明についての前述の説明の中で引用される特許及び刊行物はすべて、そこに含まれる任意の情報が前述の開示との一貫性を保ち、及び／または前述の開示を補足する限りにおいては、参照によって本明細書に組み込まれる。

Claims (22)

1. 基油を調製するためのプロセスであって、前記プロセスが、
   常圧残油原料と基油原料とを統合して基油原料ストリームを形成させること、
   水素化分解条件下で前記基油原料ストリームを水素化分解触媒と接触させて水素化分解産物を形成させること、
   前記水素化分解産物を気体留分及び液体留分に分離すること、
   水素異性化条件下で前記液体留分を脱ろう触媒と接触させて脱ろう産物を得ること、ならびに
   任意選択で、水素化仕上げ条件下で前記脱ろう産物を水素化仕上げ触媒と接触させて水素化仕上げ脱ろう産物を得ること、
   を含む、前記プロセス。
2. 前記常圧残油原料が、下記の条件の１つ以上を満たす、請求項１に記載のプロセス。
   ＡＰＩ比重が、２０～６０もしくは２０～４５もしくは２５～４５の範囲内であるか、または少なくとも２０もしくは少なくとも２２であるか、または任意選択で前記基油原料のＡＰＩ超であること、
   ＶＩが、５０～２００もしくは７０～１９０もしくは９０～１８０の範囲内であるか、または少なくとも８０であるか、または任意選択で、前記基油原料のＶＩ超であること、
   １００℃での粘度が、３～３０ｃＳｔもしくは３～２５ｃＳｔもしくは３～２０ｃＳｔの範囲内であるか、または少なくとも３ｃＳｔもしくは少なくとも４ｃＳｔであること、
   ７０℃での粘度が、５～２５ｃＳｔもしくは５～２０ｃＳｔもしくは５～１５ｃＳｔの範囲内であるか、または少なくとも５ｃＳｔもしくは少なくとも６ｃＳｔであること、
   熱Ｃ_７アスファルテン含量が、０．０１～０．３重量％もしくは０．０１～０．２重量％もしくは０．０２～０．１５重量％の範囲内であるか、または０．３重量％未満もしくは０．２重量％未満であること、
   ろう含量が、５～４０重量％もしくは５～３０重量％もしくは１０～２５重量％の範囲内であるか、または少なくとも５重量％もしくは少なくとも１０重量％もしくは少なくとも１５重量％であるか、または任意選択で、前記基油原料のろう含量超であること、
   窒素含量が、２５００ｐｐｍ未満もしくは２０００ｐｐｍ未満もしくは１５００ｐｐｍ未満もしくは１０００ｐｐｍ未満もしくは５００ｐｐｍ未満もしくは２００ｐｐｍ未満もしくは１００ｐｐｍ未満であること、
   硫黄含量が、８０００ｐｐｍ未満もしくは６０００ｐｐｍ未満もしくは４０００ｐｐｍ未満もしくは２０００ｐｐｍ未満もしくは１０００ｐｐｍ未満もしくは５００ｐｐｍ未満もしくは２００ｐｐｍ未満であるか、または１００～８０００ｐｐｍもしくは１００～６０００ｐｐｍもしくは１００～４０００ｐｐｍもしくは１００～２０００ｐｐｍもしくは１００～１０００ｐｐｍもしくは１００～５００ｐｐｍもしくは１００～２００ｐｐｍの範囲内であること、及び／または
   １０５０＋°Ｆ含量が、５～５０重量％もしくは５～４０重量％もしくは８～４０重量％の範囲内であるか、または任意選択で、前記基油原料の１０５０＋°Ｆ含量超であること。
3. 前記基油原料が、下記の条件の１つ以上を満たす、請求項１～２のいずれか１項に記載のプロセス。
   ＡＰＩ比重が、１５～４０もしくは１５～３０もしくは１５～２５の範囲内であるか、または少なくとも１５もしくは少なくとも１７であり、任意選択で、前記常圧残油原料のもの未満であること、
   ＶＩが、３０～９０もしくは４０～９０もしくは５０～９０もしくは５０～８０の範囲内であり、任意選択で、前記常圧残油原料のＶＩ未満であること、
   １００℃での粘度が、３～３０ｃＳｔもしくは３～２５ｃＳｔもしくは３～２０ｃＳｔの範囲内であるか、または少なくとも３ｃＳｔもしくは少なくとも４ｃＳｔであること、
   ７０℃での粘度が、５～２５ｃＳｔもしくは５～２０ｃＳｔもしくは５～１５ｃＳｔの範囲内であるか、または少なくとも５ｃＳｔもしくは少なくとも６ｃＳｔであること、
   熱Ｃ_７アスファルテン含量が、０．０１～０．３重量％もしくは０．０１～０．２重量％もしくは０．０２～０．１５重量％の範囲内であるか、または０．３重量％未満もしくは０．２重量％未満であること、
   ろう含量が、５～４０重量％もしくは５～３０重量％もしくは１０～２５重量％の範囲内であるか、または少なくとも５重量％もしくは少なくとも１０重量％もしくは少なくとも１５重量％であるか、または任意選択で、前記基油原料のろう含量超であること、
   窒素含量が、２５００ｐｐｍ未満もしくは２０００ｐｐｍ未満もしくは１５００ｐｐｍ未満もしくは１０００ｐｐｍ未満もしくは５００ｐｐｍ未満もしくは２００ｐｐｍ未満もしくは１００ｐｐｍ未満であること、
   硫黄含量が、８０００ｐｐｍ未満もしくは６０００ｐｐｍ未満もしくは４０００ｐｐｍ未満もしくは２０００ｐｐｍ未満もしくは１０００ｐｐｍ未満もしくは５００ｐｐｍ未満もしくは２００ｐｐｍ未満であるか、または１００～８０００ｐｐｍもしくは１００～６０００ｐｐｍもしくは１００～４０００ｐｐｍもしくは１００～２０００ｐｐｍもしくは１００～１０００ｐｐｍもしくは１００～５００ｐｐｍもしくは１００～２００ｐｐｍの範囲内であること、及び／または
   １０５０＋°Ｆ含量が、５～５０重量％もしくは５～４０重量％もしくは８～４０重量％の範囲内であるか、または任意選択で、前記基油原料の１０５０＋°Ｆ含量超であること。
4. 前記基油原料ストリームが、１０～６０重量％の常圧残油原料及び４０～９０重量％の基油原料、または１０～４０重量％の常圧残油原料及び６０～９０重量％の基油原料、または１０～３０重量％の常圧残油原料及び７０～９０重量％の基油原料、または３０～６０重量％の常圧残油原料及び４０～７０重量％の基油原料、または４０～６０重量％の常圧残油原料及び４０～６０重量％の基油原料、を含む、請求項１～３のいずれか１項に記載のプロセス。
5. 前記基油原料ストリームが、添加された全原油原料を含まないか、または前記基油原料ストリームが、減圧残油原料を含まないか、または前記基油原料ストリームが、脱れき油を含まないか、または前記基油原料ストリームが、常圧残油原料及び基油原料のみを含む、請求項１～４のいずれか１項に記載のプロセス。
6. 前記プロセスが、前記基油原料ストリームの一部として液体原料をリサイクルすること、または前記常圧残油原料及び前記基油原料の一方もしくは両方として液体原料をリサイクルすること、を含まない、請求項１～５のいずれか１項に記載のプロセス。
7. 前記基油原料が、減圧軽油を含むか、または減圧軽油であるか、または減圧軽油から本質的になるか、または減圧軽油からなる、請求項１～６のいずれか１項に記載のプロセス。
8. 前記減圧軽油が、減圧軽油を軽質留分及び重質留分へとカットすることで得られる重質減圧軽油であり、前記重質留分のカット温度範囲が約９５０～１０５０°Ｆである、請求項７に記載のプロセス。
9. 前記脱ろう産物及び／または前記水素化仕上げ脱ろう産物が、軽質基油産物及び重質基油産物として得られる、請求項１～８のいずれか１項に記載のプロセス。
10. 前記軽質基油産物が、１００℃で４～８ｃＳｔもしくは５～７ｃＳｔの範囲内の見かけ粘度を有し、及び／または前記重質基油産物が、１００℃で１０～１４ｃＳｔもしくは１１～１３ｃＳｔの範囲内の見かけ粘度を有する、請求項９に記載のプロセス。
11. 前記軽質基油産物に対する前記重質基油産物の収率が、前記基油原料ストリーム中に前記常圧残油原料を含まない同じプロセスと比較して少なくとも約２Ｌ体積％または少なくとも約５Ｌ体積％増加する、請求項９～１０のいずれか１項に記載のプロセス。
12. 前記ろう状基油の総収率が、前記基油原料ストリーム中に前記常圧残油原料を含まない同じプロセスと比較して少なくとも約２Ｌ体積％または少なくとも約５Ｌ体積％増加する、請求項９～１１のいずれか１項に記載のプロセス。
13. 前記脱ろう産物が、１００℃での見かけ粘度が６ｃＳｔの軽質化産物へとさらに少なくとも分離されるか、もしくは１００℃での見かけ粘度が１２ｃＳｔの重質化産物へと少なくともさらに分離されるか、またはそれらの組み合わせに供される、請求項１～１０のいずれか１項に記載のプロセス。
14. 基油プロセスを改変するための方法であって、前記基油プロセスが、基油原料ストリームを水素化分解ステップ及び脱ろうステップに供して軽質産物及び重質産物を含む脱ろう産物を形成させることを含み、前記方法が、
    常圧残油原料を基油原料と統合して前記基油原料ストリームを形成させること、ならびに
    前記常圧残油原料を含む前記基油原料ストリームを前記基油プロセスの前記水素化分解ステップ及び前記脱ろうステップに供すこと、
    を含み、
    前記改変された基油プロセスが、
    常圧残油原料と基油原料とを統合して基油原料ストリームを形成させること、
    水素化分解条件下で前記基油原料ストリームを水素化分解触媒と接触させて水素化分解産物を形成させること、
    前記水素化分解産物を少なくとも気体留分及び液体留分に分離すること、
    水素異性化条件下で前記液体留分を脱ろう触媒と接触させて脱ろう産物を得ること、ならびに
    任意選択で、水素化仕上げ条件下で前記脱ろう産物を水素化仕上げ触媒と接触させて水素化仕上げ脱ろう産物を得ること、
    を含む、前記方法。
15. 基油を調製するためのプロセスであって、前記プロセスが、
    粘度指数が約１００以上の基油原料を水素化分解条件下で水素化分解触媒と接触させて水素化分解産物を形成させることであって、フロントエンドカット温度が約７００°Ｆ以上であり、バックエンドカット温度が約９００°Ｆ以下である減圧軽油を前記基油原料が含む、前記形成させること、
    前記水素化分解産物を気体留分及び液体留分に分離すること、
    水素異性化条件下で前記液体留分を脱ろう触媒と接触させて脱ろう産物を得ること、ならびに
    任意選択で、水素化仕上げ条件下で前記脱ろう産物を水素化仕上げ触媒と接触させて水素化仕上げ脱ろう産物を得ること、
    を含み、
    脱ろう後に、前記脱ろう産物及び／または前記水素化仕上げ脱ろう産物が１２０以上の粘度指数を有する、前記プロセス。
16. 脱ろう後に、前記脱ろう産物及び／または前記水素化仕上げ脱ろう産物が１３０以上または１３５以上または１４０以上の粘度指数を有する、請求項１５に記載のプロセス。
17. 前記脱ろう産物及び／または前記水素化仕上げ脱ろう産物が、グループＩＩＩまたはグループＩＩＩ＋の基油産物を含む、請求項１５に記載のプロセス。
18. 前記水素化分解産物が、少なくとも約１３５、または少なくとも約１４０、または少なくとも約１４５、または少なくとも約１５０の粘度指数を有する、請求項１５に記載のプロセス。
19. フロントエンドカット温度が約７００°Ｆ以上であり、バックエンドカット温度が約９００°Ｆ以下である前記減圧軽油の１００℃での粘度が４ｃＳｔの場合の前記ろう状産物の収率が、フロントエンドカット温度が約７００°Ｆ以上であり、バックエンドカット温度が約９００°Ｆ以下である前記減圧軽油を前記基油原料として含まない同じプロセスと比較して少なくとも約３ｌ体積％増加する、請求項１５～１８のいずれか１項に記載のプロセス。
20. 基油原料またはその留分から基油を調製するためのプロセスであって、前記プロセスが、
    基油原料またはその留分から常圧残油留分を得ること、
    フロントエンドカット温度が約７００°Ｆ以上であり、バックエンドカット温度が約９００°Ｆ以下である減圧軽油カット温度留分へと前記基油原料もしくはその留分及び／または前記基油常圧残油留分を分離して中質減圧軽油ＭＶＧＯ留分及び重質減圧軽油ＨＨＶＧＯ留分を形成させること、
    請求項１に記載のプロセスにおいて前記ＨＨＶＧＯ留分を前記常圧残油原料として使用すること、及び／または
    請求項１４に記載のプロセスにおいて前記ＭＶＧＯ留分を前記基油原料として使用すること、
    を含む、前記プロセス。
21. 前記基油原料が、タイトオイルまたはその留分を含む、請求項２０に記載のプロセス。
22. 前記減圧軽油カット温度留分が、前記タイトオイルの前記常圧残油留分から得られる、請求項２１に記載のプロセス。
    
    
    

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