JP2022535851A - 組立体を製造する方法 - Google Patents
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Abstract
本発明は、プレコート鋼基材であって、－ チタンを含む第１のプレコートであって、４０ｎｍ～１２００ｎｍの厚さを有する第１のプレコート、－ 任意に、少なくとも８重量％のニッケル及び少なくとも１０重量％のクロムを含み、残余が鉄である中間プレコート層又はＦｅ、Ｎｉ、Ｃｒ及びＴｉを含み、Ｔｉの量が５重量％以上であり、かつ次の式、すなわち、８重量％＜Ｃｒ＋Ｔｉ＜４０重量％が満たされ、残余がＦｅ及びＮｉである中間プレコート層であって、２ｎｍ～３０ｎｍの厚さを有する中間プレコート層、－ 亜鉛をベースとする被膜である第２のプレコート層で被覆され、及び－ 鋼基材が、０．０５重量％を超えるＳｉを含むプレコート鋼基材に関する。
Description
本発明は、プレコート鋼基材、被覆鋼基材の製造方法、組立体の製造方法及び組立体に関する。本発明は、建設業及び自動車産業に特によく適している。
亜鉛をベースとする被膜は、バリア保護及びカソード防食のおかげで腐食に対する保護を与えるため、一般に使用されている。バリア効果は、金属又は非金属被膜を鋼表面に施すことにより得られる。したがって、被膜は鋼と腐食性雰囲気との接触を妨げる。バリア効果は、被膜及び基材の性質とは無関係である。これに反して、犠牲カソード防食は、ＥＭＦシリーズのように、亜鉛が鋼と比較して活性な金属であるという事実に基づいている。このように、腐食が起こると、亜鉛が鋼に比べて優先的に消費される。カソード防食は、周囲の亜鉛が鋼より先に消費されるカットエッジのように、鋼が腐食性雰囲気に直接曝される領域では不可欠である。
しかし、例えば、ホットプレス硬化又は抵抗スポット溶接の際に、このような亜鉛被覆鋼板に対して加熱工程を実施すると、鋼／被膜界面から始まるひび割れが鋼に観察される。確かに、時々、上記作業後の被覆鋼板に亀裂が存在することにより機械的特性が低下する。これらの亀裂は、被膜材料の融点を超える高温、臨界応力の存在と組み合わせた、低融点を有する液体金属（亜鉛など）と基材との接触、鋼基材の結晶粒内及び結晶粒界における溶融金属の拡散及び湿潤という条件下で現れる。このような現象に対する呼称は液体金属脆化（ＬＭＥ）として知られており、液体金属助長割れ（ＬＭＡＣ）とも呼ばれている。
したがって、本発明の目的は、ＬＭＥの問題を持たない鋼基材を少なくとも含む組立体を提供することである。これは、特に、熱間プレス形成及び／又は溶接後にＬＭＥの問題を持たないこの組立体を得るための実施が容易な方法を利用できるようにすることを目的とする。
この目的のために、本発明は、請求項１～１３のいずれかに記載のプレコート鋼基材に関する。
本発明は、請求項１４～１６のいずれか一項に記載の、このプレコート鋼基材の製造方法に関する。
本発明はまた、請求項１７又は１８に記載の組立体の製造方法に関する。
本発明は、請求項１９～２３に記載の組立体に関する。
最後に、本発明は、請求項２４に記載の組立体の使用に関する。
本発明は、以下に、添付図を参照しながら、限定することなく、情報目的のみのために与えられた指標的な例によって説明される。
「鋼」又は「鋼板」は、その部品が最大２５００ＭＰａ、より好ましくは最大２０００ＭＰａの引張強さを達成できる組成を有する板、鋼板、コイル、プレートを意味する。例えば、引張強さは５００ＭＰａ以上、好ましくは９８０ＭＰａ以上、有利には１１８０ＭＰａ以上、さらには１４７０ＭＰａ以上である。
本発明は、プレコート鋼基材であって、
－ チタンを含む第１のプレコートであって、４０ｎｍ～１２００ｎｍの厚さを有する第１のプレコート、
－ 任意に、少なくとも８重量％のニッケル及び少なくとも１０重量％のクロムを含み、残余が鉄である中間プレコート層又はＦｅ、Ｎｉ、Ｃｒ及びＴｉを含み、Ｔｉの量が５重量％以上であり、かつ次の式、すなわち、８重量％＜Ｃｒ＋Ｔｉ＜４０重量％が満たされ、残余がＦｅ及びＮｉである中間プレコート層であって、２ｎｍ～３０ｎｍの厚さを有する中間プレコート層、
－ 亜鉛をベースとする被膜である第２のプレコート層
で被覆され、及び
－ 該鋼基材が、０．０５重量％を超えるＳｉを含むプレコート鋼基材に関する。
－ チタンを含む第１のプレコートであって、４０ｎｍ～１２００ｎｍの厚さを有する第１のプレコート、
－ 任意に、少なくとも８重量％のニッケル及び少なくとも１０重量％のクロムを含み、残余が鉄である中間プレコート層又はＦｅ、Ｎｉ、Ｃｒ及びＴｉを含み、Ｔｉの量が５重量％以上であり、かつ次の式、すなわち、８重量％＜Ｃｒ＋Ｔｉ＜４０重量％が満たされ、残余がＦｅ及びＮｉである中間プレコート層であって、２ｎｍ～３０ｎｍの厚さを有する中間プレコート層、
－ 亜鉛をベースとする被膜である第２のプレコート層
で被覆され、及び
－ 該鋼基材が、０．０５重量％を超えるＳｉを含むプレコート鋼基材に関する。
実際、いかなる理論にも拘束されるつもりはないが、溶接の間、第２のプレコート中の溶融Ｚｎは、被膜が鉄で飽和するまで鋼を溶解すると考えられる。Ｔｉを含む第１のプレコートのない標準的なＺｎ被覆鋼では、この最初の急速溶解の後に臨界脆化現象が起こることが観察されている。これは、鋼の結晶粒界における優先的なＺｎ拡散のためであり、特に鋼がＳｉを含む場合には、それらの凝集強度の大幅な低下をもたらすためである。チタンを含む第１のプレコートが存在する場合、溶融Ｚｎ中にＦｅ、Ｔｉ及びＳｉを豊富に含む析出物が形成されるため、鉄中の被膜の飽和が著しく遅れ、溶解がより長く、より深く進むことができるため、基材をＬＭＥから保護することができる。
チタンを含む第１のプレコートの厚さが４０ｎｍ未満の場合、チタンの量がＬＭＥを防止するように臨界溶接作業の全期間中に溶融被膜中に析出物を形成するのに十分でないおそれがある。１２００ｎｍを超えて加えても、さらなる利益はもたらされない。
好ましくは、第１のプレコートはチタンから成り、すなわち、チタンの量は９９重量％以上である。
好ましい実施形態では、第１のプレコートは、４０～８０ｎｍの間の厚さを有する。別の好ましい実施形態では、第１のプレコートは、８０～１５０ｎｍの間の厚さを有する。別の好ましい実施形態では、第１のプレコートは、１５０～２５０ｎｍの間の厚さを有する。別の好ましい実施形態では、第１のプレコートは２５０～４５０ｎｍの間の厚さを有する。別の好ましい実施形態では、第１のプレコートは、４５０～６００ｎｍの間の厚さを有する。別の好ましい実施形態では、第１のプレコートは、６００～８５０ｎｍの間の厚さを有する。別の好ましい実施形態では、第１のプレコートは、８５０～１２００ｎｍの間の厚さを有する。実際、いかなる理論にも拘束されるつもりはないが、これらの厚さがＬＭＥに対する耐性をさらに改善すると考えられる。
好ましくは、中間プレコートが、鋼基材と第１のプレコートとの間に存在し、このような中間層は、鉄、ニッケル、クロム及び任意にチタンを含む。いかなる理論にも拘束されるつもりはないが、中間被覆層は、第１のプレコート上の第２のプレコートの接着性をさらに改善するようである。
好ましい実施形態において、中間層は、少なくとも８重量％のニッケル及び少なくとも１０重量％のクロムを含み、残余は鉄である。例えば、金属被覆層は、１６～１８重量％のＣｒ及び１０～１４重量％のＮｉを含み、残部はＦｅである３１６Ｌステンレス鋼である。
別の好ましい実施形態では、中間層はＦｅ、Ｎｉ、Ｃｒ及びＴｉを含み、Ｔｉの量は５重量％以上であり、以下の式、すなわち、８重量％＜Ｃｒ＋Ｔｉ＜４０重量％が満たされ、残部はＦｅ及びＮｉであり、このような中間被覆層は、防食金属被膜である被覆層によって直接覆われる。
中間プレコートが存在する場合、その厚さは２～３０ｎｍである。実際、いかなる理論にも拘束されるつもりはないが、この厚さの範囲は、第２のプレコートの接着性の改善を可能にすると考えられる。
別の好ましい実施形態では、亜鉛をベースとする被膜は０．０１～８．０％のＡｌ、任意に０．２～８．０％のＭｇを含み、残余はＺｎである。例えば、亜鉛をベースとする被膜は、１．２重量％Ａｌ及び１．２重量％のＭｇ、又は３．７重量％のＡｌ及び３重量％のＭｇを含む。より好ましくは、亜鉛をベースとする被膜は０．１０～０．４０重量％の間のＡｌを含み、残余はＺｎである。
好ましくは、鋼基材は重量パーセントで以下の化学組成を、
０．０５≦Ｃ≦０．４％、
０．５≦Ｍｎ≦３０．０％、
０．０５≦Ｓｉ≦３．０％、
及び純粋に任意に、
Ａｌ≦２．０％、
Ｐ＜０．１％、
Ｎｂ≦０．５％、
Ｂ≦０．００５％、
Ｃｒ≦２．０％、
Ｍｏ≦０．５０％、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｖ≦０．５０％、
Ｔｉ≦０．５％
のような元素を１種以上有し、
組成の残余は、鉄及び精錬から生じる不可避の不純物で構成される。より好ましくは、鋼基材中のＭｎの量は１０重量％以下であり、有利には６重量％以下又は３．５重量％以下ですらある。
０．０５≦Ｃ≦０．４％、
０．５≦Ｍｎ≦３０．０％、
０．０５≦Ｓｉ≦３．０％、
及び純粋に任意に、
Ａｌ≦２．０％、
Ｐ＜０．１％、
Ｎｂ≦０．５％、
Ｂ≦０．００５％、
Ｃｒ≦２．０％、
Ｍｏ≦０．５０％、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｖ≦０．５０％、
Ｔｉ≦０．５％
のような元素を１種以上有し、
組成の残余は、鉄及び精錬から生じる不可避の不純物で構成される。より好ましくは、鋼基材中のＭｎの量は１０重量％以下であり、有利には６重量％以下又は３．５重量％以下ですらある。
図１は、本発明によるプレコート鋼基材を示す。この例では、鋼板１は、０．０５重量％を超えるＳｉを含有し、鋼表面は、厚さ４０ｎｍ～１２００ｎｍのチタンの第１のプレコート２及び亜鉛の第２のプレコート３で覆われる。
本発明はまた、以下の連続するステップを含む、本発明による被覆鋼基材の製造方法に関する。
Ａ．鋼基材を提供するステップ、
Ｂ．任意に、鋼基材を表面処理するステップ、
Ｃ．第１のプレコートを堆積させるステップ、
Ｄ．任意に中間プレコートを堆積させるステップ、
Ｅ．第２のプレコートを堆積させるステップ。
Ａ．鋼基材を提供するステップ、
Ｂ．任意に、鋼基材を表面処理するステップ、
Ｃ．第１のプレコートを堆積させるステップ、
Ｄ．任意に中間プレコートを堆積させるステップ、
Ｅ．第２のプレコートを堆積させるステップ。
好ましくは、ステップＢ）において、表面処理はエッチング、又は酸洗いによって行われる。このステップは、第１のプレコートの密着性の改善につながる鋼基材の洗浄を可能にすると思われる。
好ましくは、ステップＣ）及びＤ）では、互いに独立して第１のプレコート及び中間プレコートの堆積を物理的真空蒸着により行う。より好ましくは、第１のプレコート及び中間プレコートの互いに独立する堆積は、マグネトロンカソード粉砕法又はジェット蒸着法によって行われる。
有利には、ステップＥ）では、第２のプレコートの堆積は、溶融めっき被覆によって、電着法によって、又は真空蒸着によって行われる。
本発明はさらに、以下の連続するステップを含む組立体の製造方法に関する。
Ｉ．少なくとも１枚の金属基材が本発明によるプレコート鋼基材である少なくとも２枚の金属基材を提供するステップ、及び
ＩＩ．該少なくとも２枚の金属基材を溶接するステップ。
Ｉ．少なくとも１枚の金属基材が本発明によるプレコート鋼基材である少なくとも２枚の金属基材を提供するステップ、及び
ＩＩ．該少なくとも２枚の金属基材を溶接するステップ。
好ましくは、ステップＩＩ）では、スポット溶接、アーク溶接又はレーザー溶接により、溶接を行う。
本発明による方法を用いると、少なくとも１枚の金属基材が、鋼基材が、鉄、Ｆｅ２ＴｉＳｉ化合物を含み、残余が亜鉛である被膜に覆われ、該被膜が酸化チタンを含む層で覆われるようなものである、溶接継手により一緒に溶接された少なくとも２枚の金属基材の組立体を得ることが可能である。少なくとも１枚の金属基材は、本発明によるプレコート鋼基材に由来する。
いかなる理論にも拘束されるつもりはないが、Ｆｅ２ＴｉＳｉ化合物が溶接中に被膜の液体Ｚｎ中に析出し、亜鉛が鋼結晶粒界に侵入するのを妨げる激しい鋼溶解を促進すると考えられる。また、チタンを含む第１のプレコート層の一部は、亜鉛をベースとする被膜の上部に移動し、融解中に酸化すると思われる。本発明による組立体は、このようにしてＬＭＥに対して高い耐性を有する。
図２は、２枚の金属基材の組立体の溶接継手を示しており、１枚の金属基材は、鉄、Ｆｅ２ＴｉＳｉｚ化合物（ｚは０．０１～０．８であり、且つ原子比で表される。）を含み、残余は亜鉛１３である第１の被膜１２、及び酸化チタンを含む第２の被膜１４によって覆われた鋼板１１である。この例では、第２の金属基材１５は裸の鋼板である。
一実施形態では、鋼基材は、鋼の合金元素の内部酸化物を含まない。
別の好ましい実施形態では、鋼基材は、鋼の合金元素の内部酸化物を含む。好ましくは、鋼基材は、合金元素の内部酸化物を含み、酸化ケイ素、酸化マンガン、酸化クロム、酸化アルミニウム又はそれらの混合物を含む。
好ましくは、第２の金属基材は、鋼基材又はアルミニウム基材である。好ましくは、第２の金属基材は、本発明によるプレコート鋼基材である。
有利には、この組立体は、第３の金属基材を含む。好ましくは、第３の金属基材は、鋼基材又はアルミニウム基材である。好ましくは、第３の金属基材は、本発明によるプレコート鋼基材である。
最後に、車両の部品の製造のための、本発明による方法から得ることができる組立体の使用。
本発明による組立体の使用により得られる性能の向上を強調するために、実施形態のいくつかの具体例を、先行技術に基づく組立体と比較して詳述する。
試験には、表１に開示された重量％の化学組成を有する２枚の鋼板を用いた。
［実施例１：臨界ＬＭＥ伸び］
試験例１のために、９００ｎｍの厚さを有するチタンの第１のプレコートを、組成物１を有する鋼板上にマグネトロンスパッタリングによって堆積させた。次いで、ステンレス鋼３１６Ｌである中間プレコート層をチタン上に堆積させた。中間層の厚さは１０ｎｍであった。最後に、亜鉛被膜である第２のプレコートをジェット蒸着によって堆積させた。第２のプレコート層の厚さは７μｍであった。試験例４は組成３の鋼板について同様の手順で作製した。
試験例１のために、９００ｎｍの厚さを有するチタンの第１のプレコートを、組成物１を有する鋼板上にマグネトロンスパッタリングによって堆積させた。次いで、ステンレス鋼３１６Ｌである中間プレコート層をチタン上に堆積させた。中間層の厚さは１０ｎｍであった。最後に、亜鉛被膜である第２のプレコートをジェット蒸着によって堆積させた。第２のプレコート層の厚さは７μｍであった。試験例４は組成３の鋼板について同様の手順で作製した。
試験例２では、７μｍの厚さの亜鉛被膜を電着により鋼板１上に堆積させた。試験例５は組成３の鋼板について同様の手順で作製した。
試験例３は裸の鋼板１である。
次いで、グリーブル装置を用いて毎秒１０００℃の加熱速度で周囲温度から８００℃、８５０℃及び９００℃まで、試験例１～３を加熱した。各引張試験片に破断するまで引張変位を加えた。ひずみ速度は毎秒３ｍｍであった。引張力及び変位を記録し、これらの応力－ひずみ曲線から破断時の伸びを決定できた。破断時のこの伸びは、いわゆる臨界ＬＭＥ伸びを表す。臨界ＬＭＥひずみが高いほど、その試験例はＬＭＥにより耐性を示す。その方法は、「Ｃｒｉｔｉｃａｌ ＬＭＥ Ｅｌｏｎｇａｔｉｏｎ：Ｕｎ ｅｓｓａｉ Ｇｌｅｅｂｌｅ ｐｏｕｒ ｅｖａｌｕｅｒ ｌａ ｓｅｎｓｉｂｉｌｉｔｅ ａｕ ＬＭＥ ｄ’ｕｎ ａｃｉｅｒ ｒｅｖｅｔｕ ｓｏｕｄｅ ｐａｒ ｐｏｉｎｔｓ」、Ｊｏｕｒｎｅｅｓ Ａｎｎｕｅｌｌｅｓ ＳＦ２Ｍ ２０１７、２０１７年１０月２３～２５日、ＪＡ０１０４、ＡｒｃｅｌｏｒＭｉｔｔａｌ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｍａｉｚｉｅｒｅｓ－ｌｅｓ－Ｍｅｔｚと呼ばれる刊行物にも説明されている。
結果を以下の表１にまとめた。
結果から、試験例１は試験例２と比較してＬＭＥに対する耐性が改善されていることが示された。試験例１及び試験例３はＬＭＥに対する耐性が同じである。
［実施例２：３枚の積層］
異なる組立体のＬＭＥに対する感度を抵抗スポット溶接法で評価した。そのために、各試験例に対し、抵抗スポット溶接により３枚の鋼板を一緒に溶接した。
異なる組立体のＬＭＥに対する感度を抵抗スポット溶接法で評価した。そのために、各試験例に対し、抵抗スポット溶接により３枚の鋼板を一緒に溶接した。
試験例６は、組成２を有する２枚の亜鉛めっき鋼板を用いた試験例１の組立体であった。
試験例７は、組成２を有する２枚の亜鉛めっき鋼板を用いた試験例２の組立体であった。
試験例８は、組成２を有する２枚の亜鉛めっき鋼板を用いた試験例４の組立体であった。
試験例９は、組成２を有する２枚の亜鉛めっき鋼板を用いた試験例５の組立体であった。
溶接電極の種類は面の直径が６ｍｍのＦ１で、電極の固定力は４５０ｄａＮであった。接合サイクルを表２に報告した。
電流範囲の溶接上限として定義される電流レベルＩｍａｘで１０個のスポット溶接を生成するために、各試験を１０回再現した。Ｉｍａｘは０．９～１．１×Ｉｅｘｐの間に含まれ、Ｉｅｘｐは、それを超えると溶接中に放出が現れる強度であり、Ｉｅｘｐは、ＩＳＯ規格１８２７８－２に従って決定した。
次いで、以下の表３に報告するように、表面亀裂を通して光学顕微鏡を用いて断面化した後、スポット溶接継手における最長の亀裂長さを評価した。ＬＭＥ耐亀裂性挙動を１０個のスポット溶接部（合計で１００％を表す）に関して評価した。
本発明による試験例６及び８は、試験例７及び９と比較して、ＬＭＥに対する優れた耐性を示す。
Claims (24)
- プレコート鋼基材であって、
－ チタンを含む第１のプレコートであって、４０ｎｍ～１２００ｎｍの厚さを有する第１のプレコート、
－ 任意に、少なくとも８重量％のニッケル及び少なくとも１０重量％のクロムを含み、残余が鉄である中間プレコート層、又はＦｅ、Ｎｉ、Ｃｒ及びＴｉを含み、Ｔｉの量が５重量％以上であり、かつ次の式、すなわち、８重量％＜Ｃｒ＋Ｔｉ＜４０重量％が満たされ、残余がＦｅ及びＮｉである中間プレコート層であって、２ｎｍ～３０ｎｍの間の厚さを有する中間プレコート層、
－ 亜鉛をベースとする被膜である第２のプレコート層
で被覆され、及び
－ 前記鋼基材が、０．０５重量％を超えるＳｉを含む
プレコート鋼基材。 - 前記第１のプレコートがチタンからなる、請求項１に記載のプレコート鋼基材。
- 前記第１のプレコートの厚さが４０～８０ｎｍの間である、請求項１又は２に記載のプレコート鋼基材。
- 前記第１のプレコートの厚さが８０～１５０ｎｍの間である、請求項１又は２に記載のプレコート鋼基材。
- 前記第１のプレコートの厚さが１５０～２５０ｎｍの間である、請求項１又は２に記載のプレコート鋼基材。
- 前記第１のプレコートの厚さが２５０～４５０ｎｍの間である、請求項１又は２に記載の被覆鋼基材。
- 前記第１のプレコートの厚さが４５０～６００ｎｍの間である、請求項１又は２に記載の被覆鋼基材。
- 前記第１のプレコートの厚さが６００～８５０ｎｍの間である、請求項１又は２に記載の被覆鋼基材。
- 前記第１のプレコートの厚さが８５０～１２００ｎｍの間である、請求項１又は２に記載の被覆鋼基材。
- 前記中間プレコート層が、１０～１３重量％の間のニッケル、１６～１８重量％の間のクロムを含み、残余が鉄であるステンレス鋼を含む、請求項１～９のいずれか一項に記載の被覆鋼基材。
- 前記第２のプレコートが、０．０１～８．０％のＡｌ、任意に０．２～８．０％のＭｇを含み、残余がＺｎである亜鉛をベースとする被膜である、請求項１～１０のいずれか一項に記載の被覆鋼基材。
- 前記第２のプレコートが、任意に０．１０及び０．４０重量％のＡｌを含み、残余がＺｎである亜鉛をベースとする被膜である、請求項１～１０のいずれか一項に記載のプレコート鋼基材。
- 前記鋼基材が重量パーセントで以下の化学組成、すなわち、
０．０５≦Ｃ≦０．４％、
０．５≦Ｍｎ≦３０．０％、
０．０５≦Ｓｉ≦３．０％、
及び純粋に任意に、
Ａｌ≦２．０％、
Ｐ＜０．１％、
Ｎｂ≦０．５％、
Ｂ≦０．００５％、
Ｃｒ≦２．０％、
Ｍｏ≦０．５０％、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｖ≦０．５０％、
Ｔｉ≦０．５％
のような元素を１種以上有し、
前記組成の残余は、鉄及び精錬から生じる不可避の不純物から構成される、請求項１～１２のいずれか一項に記載のプレコート鋼基材。 - 請求項１～１３のいずれか一項に記載の被覆鋼基材の製造方法であって、以下の連続するステップを含む製造方法。
Ａ．請求項１～１３のいずれか一項に記載の鋼基材を提供するステップ、
Ｂ．任意に、前記鋼基材を表面処理するステップ、
Ｃ．請求項１～９のいずれか一項に記載の第１のプレコート層を堆積させるステップ、
Ｄ．任意に、請求項１又は１０のいずれか一項に記載の中間プレコート層を堆積させるステップ、
Ｅ．請求項１、１１又は１２のいずれか一項に記載の第２のプレコートを堆積させるステップ。 - ステップＣ）及びＤ）において、物理的真空蒸着により、前記第１プレコート層及び前記中間プレコート層の堆積が互いに独立して行われる、請求項１４に記載の方法。
- ステップＣ）及びＤ）において、マグネトロンカソード粉砕法又はジェット蒸着法により、前記第１プレコート及び前記中間プレコートの堆積が互いに独立して行われる、請求項１５に記載の方法。
- 以下の連続するステップを含む、少なくとも２枚の金属基材の組立体の製造方法。
Ｉ．少なくとも２枚の金属基材を提供するステップであって、少なくとも１枚の金属基材が請求項１～１３のいずれか一項に記載のプレコート鋼基材又は請求項１４～１６のいずれか一項に記載の方法により得ることができるプレコート鋼基材である、ステップ、及び
ＩＩ．前記少なくとも２枚の金属基材を溶接するステップ。 - ステップＩＩ）において、スポット溶接又はアーク溶接により、溶接が行われる、請求項１７に記載の方法。
- 請求項１７又は１８に記載の方法から得ることができる、溶接継手により一緒に溶接された少なくとも２枚の金属基材の組立体であって、少なくとも１枚の金属基材が、鋼基材が、鉄、Ｆｅ２ＴｉＳｉｚ化合物であって、ｚが０．０１～０．８であり、且つ原子比で表される化合物を含み、残余が亜鉛である被膜に覆われ、前記被膜が酸化チタンを含む層で覆われるようなものである、組立体。
- 前記鋼基材が、前記鋼の合金元素の内部酸化物を含む、請求項１９に記載の組立体。
- 前記鋼基材が合金元素の酸化物を含み、酸化ケイ素、酸化マンガン、酸化クロム、酸化アルミニウム又はそれらの混合物を含む、請求項２０に記載の組立体。
- 前記第２の金属基材が鋼基材又はアルミニウム基材である、請求項１９～２１のいずれか一項に記載の組立体。
- 前記第２の金属基材が、請求項１～１３のいずれかに記載のプレコート鋼基材又は請求項１４～１６のいずれかに記載の方法から得ることができるプレコート鋼基材である、請求項１９～２２のいずれか一項に記載の組立体。
- 車両の部品の製造のための、請求項１７から１８に記載の方法又は請求項１９～２３のいずれか一項に記載の方法から得ることができる組立体の使用。
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