JP2022515979A - 乗物用内装品およびその熱間プレス成形プロセス - Google Patents

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Abstract

本発明は、基材、第１表皮層、第２表皮層、上補強層、下補強層、および基布層を備える乗物用内装品であって、前記基材の第１面および第２面は、それぞれ前記上補強層の第１面および前記下補強層の第１面に接着され、前記上補強層の第２面は前記第１表皮層の第１面に接着され、前記第１表皮層の第２面は前記第２表皮層に接着され、前記下補強層の第２面は前記基布層に接着されている。

Description

本発明は、出願日が２０１９年９月６日で、出願番号が２０１９１０８４３８２１．４である中国特許出願に対して優先権を主張するものであり、該出願の全ての内容を引用により本発明に援用する。
本発明は、乗物用内装品の分野に関し、例えば、乗物用内装品およびその熱間プレス成形プロセスに関する。
現代社会の急速な発展に伴い、エネルギー危機はますます深刻化し、省エネおよび環境保護は、現在の２つの大きな課題となっている。飛行機、自動車、汽船およびヨット等の乗物の内装品は、内部空間を飾るだけでなく、乗物内の強度を高めることもできる。関連技術では、乗物の内装品は、ＰＣ＋ＡＢＳ、ＡＢＳ＋３０％ＧＦ、または亜鉛めっき金属板の材質で加工され、重さが重く、コストが高く、成形プロセスが複雑であり、且つ、取り付け時に、板金との組み合わせの不良による異音が発生しやすい。
本発明は、重さが軽くてコストが低い乗物用内装品を提供する。
本発明は、乗物用内装品の生産プロセスを簡略化できる乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスを更に提供する。
一実施例は、基材、第１表皮層、第２表皮層、上補強層、下補強層、および基布層を備える乗物用内装品であって、前記基材の第１面および第２面は、それぞれ前記上補強層の第１面および前記下補強層の第１面に接着され、前記上補強層の第２面は前記第１表皮層に接着され、前記第１表皮層の第２面は前記第２表皮層に接着され、前記下補強層の第２面は前記基布層に接着され、
前記上補強層および前記下補強層は、少なくとも１層のガラス繊維糸またはガラス繊維フェルトで作製され、前記第２表皮層は、編地、スウェード生地、ニードルドマット、植毛マットまたはループパイルマットで作製される乗物用内装品を提供する。
一実施例は、
接着剤を前記基材の第１面および第２面にそれぞれ塗布することと、
接着剤が塗布された前記基材の第１面および第２面に精製水または触媒を均一に噴霧することであって、前記基材の第１面および第２面の総噴霧量が５０ｇ／ｍ2～４５０ｇ／ｍ2に制御されることと、
上から下への順序で、前記第１表皮層、前記上補強層、前記基材、前記下補強層、および前記基布層を積層することと、
積層した成形材料をプレス型に入れてプレス成形することにより、乗物用内装品の半製品を取得することであって、プレス成形時に、上型温度が１１０℃～１４０℃に制御され、下型温度が１１０℃～１４０℃に制御され、成形圧力が５ＭＰａ～１６ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒～８０秒に制御されることと、
プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型することであって、冷却時間が４０秒～５０秒に制御され、真空度が－２ｍｂａｒ～－５ｍｂａｒに制御されることと、
冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去することと、
バリが除去された前記乗物用内装品の半製品を金型またはデバイス内に入れて前記第２表皮層と貼り合わせて成形することにより、乗物用内装品の完成品を取得することであって、バリが除去された前記乗物用内装品の半製品と前記第２表皮層とを貼り合わせて成形する際、上型温度が５０℃～１４０℃に制御され、下型温度が５０℃～１４０℃に制御され、成形圧力が２ＭＰａ～１６ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒～８０秒に制御されることと、
を含む乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスを提供する。
本発明に係る乗物用内装品の原材料は、ＰＵ板材およびガラス繊維を採用し、重さが軽く、製造コストを低減し、省エネで環境を保護でき、産業の軽量化発展の傾向に合致すると同時に、熱間プレス成形プロセスを採用し、プロセスのステップが簡単で、操作しやすく、安定性を向上させるとともに、生産効率も向上させる。
本発明の実施例１に係る乗物用内装品の構造模式図である。 本発明の実施例２に係る乗物用内装品の構造模式図である。 本発明の実施例３に係る乗物用内装品の構造模式図である。 本発明の実施例４に係る乗物用内装品の構造模式図である。 本発明の実施例１および実施例２に係る乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスのフローチャートである。 本発明の実施例３および実施例４に係る乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスのフローチャートである。
本発明を理解しやすくするために、以下、関連図面を参照しながら本発明についてより包括的に説明する。図には、本発明の例示的な実施例が示されている。しかし、本発明は、様々な異なる形式で実現でき、本文に記載される実施例に限定されるものではない。逆に、これらの実施例を提供する目的は、本発明の開示内容に対する理解をより完全にするためである。なお、部材が別の部材に「固定される」と称される場合、それは直接別の部材に位置してもよいし、または中間部材が存在してもよい。１つの部材が別の部材に「接続される」と見なされる場合、それは別の部材に直接接続されてもよいし、または中間部材が同時に存在する可能性もある。本文で使用される「垂直な」、「水平な」、「左」、「右」という用語、および類似する表記は、説明するためのものに過ぎず、唯一の実施形態ではない。特に断りのない限り、本文で使用される全ての技術および科学用語は、当業者が一般的に理解している意味と同じである。本文において、本発明の明細書で使用される用語は、具体的な実施例を説明するためのものに過ぎず、本発明を限定するものではない。本文に使用される「および／または」という用語は、１つまたは複数の関連する列挙された項目の任意および全ての組み合わせを含む。
本発明は、乗物用内装品を提供し、飛行機、汽船、ヨットおよび自動車に広く適用でき、例えば、自動車内装品におけるトリム類（例えば、Ａアッパー・ロアピラートリム、Ｂアッパー・ロアピラートリム、またはＣアッパー・ロアピラートリム）、ドアパネル類（例えば、ドアパネル、インストルメントパネル、またはトリム）に適用される。自動車内装品は、プラスチック材質の内装品の代わりに、ルーフ、リヤパーセル、カーペット、トランクトリム、予備板等のような局所的に補強および支持作用を果たす構造であってもよい。
図１に示すように、図１は、本発明の実施形態に係る乗物用内装品の構造模式図である。
本実施例において、乗物用内装品はＰＵ板材１（即ち、基材）を備え、ＰＵ板材１の両面に接着剤層２を介して上補強層および下補強層がそれぞれ接着され、上補強層および下補強層はいずれも２層構造を採用し、上補強層は第１上層ガラス繊維層３および第２上層ガラス繊維層４を含み、下補強層は第１下層ガラス繊維層５および第２下層ガラス繊維層６を含み、第１上層ガラス繊維層３の表面に上層不織布７（即ち、表皮層）が接着され、第２下層ガラス繊維層６の表面に下層不織布８（即ち、基布層）が接着され、ＰＵ板材１の厚さが２ｍｍ～１０ｍｍであり、例えば、２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍ、５ｍｍ、６ｍｍ、７ｍｍ、８ｍｍ、９ｍｍ、および１０ｍｍであり、且つ、ＰＵ板材１の目付が３０ｇ／ｍ2～５００ｇ／ｍ2であり、例えば、３０ｇ／ｍ2、５０ｇ／ｍ2、１００ｇ／ｍ2、１５０ｇ／ｍ2、２００ｇ／ｍ2、２５０ｇ／ｍ2、３００ｇ／ｍ2、３５０ｇ／ｍ2、４００ｇ／ｍ2、４５０ｇ／ｍ2、および５００ｇ／ｍ2であり、接着剤層２の接着剤量が５０ｇ／ｍ2～４５０ｇ／ｍ2に制御され、例えば、５０ｇ／ｍ2、１００ｇ／ｍ2、１５０ｇ／ｍ2、２００ｇ／ｍ2、２５０ｇ／ｍ2、３００ｇ／ｍ2、３５０ｇ／ｍ2、４００ｇ／ｍ2、および４５０ｇ／ｍ2である。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
Ｓ１０において、接着剤をＰＵ板材１の第１面および第２面にそれぞれ塗布する。
ここで、ＰＵ板材１の厚さが２ｍｍであり、ＰＵ板材１の目付が３０ｇ／ｍ2であり、ＰＵ板材１の第１面および第２面の総接着剤塗布量が５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布される接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
Ｓ２０において、接着剤が塗布されたＰＵ板材１の第１面および第２面に精製水または触媒を均一に噴霧する。
ここで、ＰＵ板材１の第１面および第２面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも５０ｇ／ｍ2に制御される。
Ｓ３０において、上から下への順序で、上層不織布７、第１上層ガラス繊維層３、第２上層ガラス繊維層４、ＰＵ板材１、第１下層ガラス繊維層５、第２下層ガラス繊維層６、および下層不織布８を順に積層する。
Ｓ４０において、積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行う。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１１０℃に制御され、下型温度が１１０℃に制御され、成形圧力が５ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒に制御され、成形後に乗物用内装品の半製品を取得する。
Ｓ５０において、プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が４０秒に制御され、真空度が－２ｍｂａｒに制御される。
Ｓ６０において、冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去すると、内装品成品を取得する。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
接着剤をＰＵ板材１の第１面および第２面にそれぞれ塗布する。
ここで、ＰＵ板材１の厚さが６ｍｍであり、ＰＵ板材１の目付が２５０ｇ／ｍ2であり、ＰＵ板材１の第１面および第２面の総接着剤塗布量が２５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布する接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
接着剤が塗布されたＰＵ板材１の第１面および第２面に精製水または触媒を均一に噴霧する。
ここで、ＰＵ板材１の第１面および第２面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも２５０ｇ／ｍ2に制御される。
上から順に、上層不織布７、第１上層ガラス繊維層３、第２上層ガラス繊維層４、ＰＵ板材１、第１下層ガラス繊維層５、第２下層ガラス繊維層６、および下層不織布８を積層する。
積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行う。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１２５℃に制御され、下型温度が１２５℃に制御され、成形圧力が１０ＭＰａに制御され、成形時間が４５秒に制御され、成形後に乗物用内装品の半製品を取得する。
プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が４５秒に制御され、真空度が－３．５ｍｂａｒに制御される。
冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去して、乗物用内装品の完成品を取得する。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
接着剤をＰＵ板材１の第１面および第２面にそれぞれ塗布する。
ここで、ＰＵ板材１の厚さが１０ｍｍであり、ＰＵ板材１の目付が５００ｇ／ｍ2であり、ＰＵ板材１の第１面および第２面の総接着剤塗布量が４５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布される接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
接着剤が塗布されたＰＵ板材１の第１面および第２面に精製水または触媒を均一に噴霧する。
ここで、ＰＵ板材の第１面および第２面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも４５０ｇ／ｍ2に制御される。
上から順に、上層不織布７、第１上層ガラス繊維層３、第２上層ガラス繊維層４、ＰＵ板材１、第１下層ガラス繊維層５、第２下層ガラス繊維層６、および下層不織布８を積層する。
積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行う。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１４０℃に制御され、下型温度が１４０℃に制御され、成形圧力が１６ＭＰａに制御され、成形時間が８０秒に制御され、成形後に乗物用内装品の半製品を取得する。
プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が５０秒に制御され、真空度が－５ｍｂａｒに制御される。
冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去して、内装品成品を取得する。
図２に示すように、図２は、本発明の実施形態に係る乗物用内装品の構造模式図である。
本実施例において、乗物用内装品は、中間ガラス繊維層９を含む基材を備え、中間ガラス繊維層９の上下両面に接着剤層２を介して上ＰＵ板材１０（即ち、上芯材）および下ＰＵ板材１１（即ち、下芯材）がそれぞれ接着され、上ＰＵ板材１０の表面に接着剤層２を介して上ガラス繊維層１２が接着され、上ガラス繊維層１２の表面に上層不織布７が接着され、下ＰＵ板材１１の底面に接着剤層２を介して下ガラス繊維層１３が接着され、下ガラス繊維層１３の底面に下層不織布８が接着され、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の厚さが２ｍｍ～１０ｍｍであり、例えば、２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍ、５ｍｍ、６ｍｍ、７ｍｍ、８ｍｍ、９ｍｍ、および１０ｍｍであり、且つ、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の目付が３０ｇ／ｍ2～５００ｇ／ｍ2であり、例えば、３０ｇ／ｍ2、５０ｇ／ｍ2、１００ｇ／ｍ2、１５０ｇ／ｍ2、２００ｇ／ｍ2、２５０ｇ／ｍ2、３００ｇ／ｍ2、３５０ｇ／ｍ2、４００ｇ／ｍ2、４５０ｇ／ｍ2、および５００ｇ／ｍ2であり、接着剤層２の接着剤量が５０ｇ／ｍ2～４５０ｇ／ｍ2に制御され、例えば、５０ｇ／ｍ2、１００ｇ／ｍ2、１５０ｇ／ｍ2、２００ｇ／ｍ2、２５０ｇ／ｍ2、３００ｇ／ｍ2、３５０ｇ／ｍ2、４００ｇ／ｍ2、および４５０ｇ／ｍ2である。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１に接着剤を塗布する。
ここで、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の厚さがいずれも２ｍｍであり、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の目付がいずれも３０ｇ／ｍ2であり、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の上下表面の接着剤塗布量がいずれも５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布される接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
接着剤が塗布された上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面に精製水または触媒を均一に噴霧する。
ここで、上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも５０ｇ／ｍ2に制御される。
上から順に、上層不織布７、上ガラス繊維層１２、上ＰＵ板材１０、中間ガラス繊維層９、下ＰＵ板材１１、下ガラス繊維層１３、および下層不織布８を積層する。
積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行う。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１１０℃に制御され、下型温度が１１０℃に制御され、成形圧力が５ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒に制御され、成形後に乗物用内装品の半製品を取得する。
プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が４０秒に制御され、真空度が－２ｍｂａｒに制御される。
冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去して、内装品成品を取得する。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１に接着剤を塗布する。
ここで、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の厚さがいずれも６ｍｍであり、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の目付がいずれも２５０ｇ／ｍ2であり、上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面の接着剤塗布量がいずれも２５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布される接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
接着剤が塗布された上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面に精製水または触媒を均一に噴霧し、上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも２５０ｇ／ｍ2に制御される。
上から順に、上層不織布７、上ガラス繊維層１２、上ＰＵ板材１０、中間ガラス繊維層９、下ＰＵ板材１１、下ガラス繊維層１３および下層不織布８を積層する。
積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行う。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１２５℃に制御され、下型温度が１２５℃に制御され、成形圧力が１０ＭＰａに制御され、成形時間が４５秒に制御され、成形後に乗物用内装品の半製品を取得する。
プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が４５秒に制御され、真空度が－３．５ｍｂａｒに制御される。
冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去して、内装品成品を取得する。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１に接着剤を塗布する。
ここで、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の厚さがいずれも１０ｍｍであり、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の目付がいずれも５００ｇ／ｍ2であり、上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面の接着剤塗布量がいずれも４５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布される接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
接着剤が塗布された上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面に精製水または触媒を均一に噴霧する。
ここで、上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも４５０ｇ／ｍ2に制御される。
上から順に、上層不織布７、上ガラス繊維層１２、上ＰＵ板材１０、中間ガラス繊維層９、下ＰＵ板材１１、下ガラス繊維層１３、および下層不織布８を順に積層する。
積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行う。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１４０℃に制御され、下型温度が１４０℃に制御され、成形圧力が１６ＭＰａに制御され、成形時間が８０秒に制御され、成形後に乗物用内装品の半製品を取得する。
プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が５０秒に制御され、真空度が－５ｍｂａｒに制御される。
冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去して、内装品成品を取得する。
図３に示すように、本実施例は、ＰＵ板材１（即ち、基材）を備える乗物用内装品を提供し、ＰＵ板材１の両面に接着剤層２を介して上補強層および下補強層が接着され、上補強層および下補強層はいずれも２層構造を採用し、上補強層は第１上層ガラス繊維層３および第２上層ガラス繊維層４を含み、下補強層は第１下層ガラス繊維層５および第２下層ガラス繊維層６を含み、第１上層ガラス繊維層３の表面に上層不織布７（即ち、第１表皮層）が接着され、上層不織布７の表面に第２表皮層１４が接着され、第２下層ガラス繊維層６の表面に下層不織布８（即ち、基布層）が接着され、ＰＵ板材１の厚さが２ｍｍ～１０ｍｍであり、例えば、２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍ、５ｍｍ、６ｍｍ、７ｍｍ、８ｍｍ、９ｍｍ、および１０ｍｍであり、且つ、ＰＵ板材１の目付が３０ｇ／ｍ2～５００ｇ／ｍ2であり、例えば、３０ｇ／ｍ2、５０ｇ／ｍ2、１００ｇ／ｍ2、１５０ｇ／ｍ2、２００ｇ／ｍ2、２５０ｇ／ｍ2、３００ｇ／ｍ2、３５０ｇ／ｍ2、４００ｇ／ｍ2、４５０ｇ／ｍ2、および５００ｇ／ｍ2であり、接着剤層２の接着剤量が５０ｇ／ｍ2～４５０ｇ／ｍ2に制御され、例えば、５０ｇ／ｍ2、１００ｇ／ｍ2、１５０ｇ／ｍ2、２００ｇ／ｍ2、２５０ｇ／ｍ2、３００ｇ／ｍ2、３５０ｇ／ｍ2、４００ｇ／ｍ2、および４５０ｇ／ｍ2である。第２表皮層１４の厚さが１ｍｍ～５ｍｍであり、目付が２００ｇ／ｍ2～５００ｇ／ｍ2である。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
Ｓ１００において、接着剤をＰＵ板材１の第１面および第２面にそれぞれ塗布する。
ここで、ＰＵ板材１の厚さが２ｍｍであり、ＰＵ板材１の目付が３０ｇ／ｍ2であり、ＰＵ板材１の第１面および第２面の総接着剤塗布量が５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布される接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
Ｓ１１０において、接着剤が塗布されたＰＵ板材１の第１面および第２面に精製水または触媒を均一に噴霧する。
ここで、ＰＵ板材１の第１面および第２面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも５０ｇ／ｍ2に制御される。
Ｓ１２０において、上から順に、上層不織布７、第１上層ガラス繊維層３、第２上層ガラス繊維層４、ＰＵ板材１、第１下層ガラス繊維層５、第２下層ガラス繊維層６、および下層不織布８を積層する。
Ｓ１３０において、積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行うことにより、乗物用内装品の半製品を取得する。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１１０℃に制御され、下型温度が１１０℃に制御され、成形圧力が５ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒に制御される。
Ｓ１４０において、プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が４０秒に制御され、真空度が－２ｍｂａｒに制御される。
Ｓ１５０において、冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去する。
Ｓ１６０において、バリが除去された乗物用内装品の半製品を金型またはデバイス内に入れて第２表皮層１４と貼り合わせて成形することにより、乗物用内装品の完成品を取得する。
ここで、上型温度が５０℃～１４０℃に制御され、下型温度が５０℃～１４０℃に制御され、成形圧力が２ＭＰａ～１６ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒～８０秒に制御される。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
接着剤をＰＵ板材１の第１面および第２面にそれぞれ塗布する。
ここで、ＰＵ板材１の厚さが６ｍｍであり、ＰＵ板材１の目付が２５０ｇ／ｍ2であり、ＰＵ板材１の第１面および第２面の総接着剤塗布量が２５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布される接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
接着剤が塗布されたＰＵ板材１の第１面および第２面に精製水または触媒を均一に噴霧する。
ここで、ＰＵ板材１の第１面および第２面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも２５０ｇ／ｍ2に制御される。
上から順に、上層不織布７、第１上層ガラス繊維層３、第２上層ガラス繊維層４、ＰＵ板材１、第１下層ガラス繊維層５、第２下層ガラス繊維層６、および下層不織布８を積層する。
積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行うことにより、乗物用内装品の半製品を取得する。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１２５℃に制御され、下型温度が１２５℃に制御され、成形圧力が１０ＭＰａに制御され、成形時間が４５秒に制御される。
プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が４５秒に制御され、真空度が－３．５ｍｂａｒに制御される。
冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去する。
バリが除去された乗物用内装品の半製品を金型またはデバイス内に入れて第２表皮層１４と貼り合わせて成形することにより、乗物用内装品の完成品を取得する。
ここで、上型温度が５０℃～１４０℃に制御され、下型温度が５０℃～１４０℃に制御され、成形圧力が２ＭＰａ～１６ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒～８０秒に制御される。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
接着剤をＰＵ板材１の第１面および第２面にそれぞれ塗布する。
ここで、ＰＵ板材１の厚さが１０ｍｍであり、ＰＵ板材１の目付が５００ｇ／ｍ2であり、ＰＵ板材１の第１面および第２面の総接着剤塗布量が４５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布される接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
接着剤が塗布されたＰＵ板材１の第１面および第２面に精製水または触媒を均一に噴霧する。
ここで、ＰＵ板材の第１面および第２面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも４５０ｇ／ｍ2に制御される。
上から順に、上層不織布７、第１上層ガラス繊維層３、第２上層ガラス繊維層４、ＰＵ板材１、第１下層ガラス繊維層５、第２下層ガラス繊維層６、および下層不織布８を積層する。
積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行うことにより、乗物用内装品の半製品を取得する。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１４０℃に制御され、下型温度が１４０℃に制御され、成形圧力が１６ＭＰａに制御され、成形時間が８０秒に制御される。
プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が５０秒に制御され、真空度が－５ｍｂａｒに制御される。
冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去する。
バリが除去された乗物用内装品の半製品を金型またはデバイス内に入れて第２表皮層１４と貼り合わせて成形することにより、乗物用内装品の完成品を取得する。
ここで、上型温度が５０℃～１４０℃に制御され、下型温度が５０℃～１４０℃に制御され、成形圧力が２ＭＰａ～１６ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒～８０秒に制御される。
図４に示すように、本実施例は、中間ガラス繊維層９を含む基材を備える乗物用内装品を提供し、中間ガラス繊維層９の上下両面に接着剤層２を介して上ＰＵ板材１０（即ち、上芯材）および下ＰＵ板材１１（即ち、下芯材）が接着され、上ＰＵ板材１０の表面に接着剤層２を介して上ガラス繊維層１２が接着され、上ガラス繊維層１２の表面に上層不織布７が接着され、上層不織布７の表面に第２表皮層１４が接着され、下ＰＵ板材１１の底面に接着剤層２を介して下ガラス繊維層１３が接着され、下ガラス繊維層１３の底面に下層不織布８が接着され、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の厚さが２ｍｍ～１０ｍｍであり、例えば、２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍ、５ｍｍ、６ｍｍ、７ｍｍ、８ｍｍ、９ｍｍ、および１０ｍｍであり、且つ、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の目付が３０ｇ／ｍ2～５００ｇ／ｍ2であり、例えば、３０ｇ／ｍ2、５０ｇ／ｍ2、１００ｇ／ｍ2、１５０ｇ／ｍ2、２００ｇ／ｍ2、２５０ｇ／ｍ2、３００ｇ／ｍ2、３５０ｇ／ｍ2、４００ｇ／ｍ2、４５０ｇ／ｍ2、および５００ｇ／ｍ2であり、接着剤層２の接着剤量が５０ｇ／ｍ2～４５０ｇ／ｍ2に制御され、例えば、５０ｇ／ｍ2、１００ｇ／ｍ2、１５０ｇ／ｍ2、２００ｇ／ｍ2、２５０ｇ／ｍ2、３００ｇ／ｍ2、３５０ｇ／ｍ2、４００ｇ／ｍ2、および４５０ｇ／ｍ2である。第２表皮層１４の厚さが１ｍｍ～５ｍｍであり、目付が２００ｇ／ｍ2～５００ｇ／ｍ2である。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１に接着剤を塗布する。
ここで、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の厚さがいずれも２ｍｍであり、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の目付がいずれも３０ｇ／ｍ2であり、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の上下表面の接着剤塗布量がいずれも５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布される接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
接着剤が塗布された上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面に精製水または触媒を均一に噴霧する。
ここで、上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも５０ｇ／ｍ2に制御される。
上から順に、上層不織布７、上ガラス繊維層１２、上ＰＵ板材１０、中間ガラス繊維層９、下ＰＵ板材１１、下ガラス繊維層１３、および下層不織布８を積層する。
積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行うことにより、乗物用内装品の半製品を取得する。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１１０℃に制御され、下型温度が１１０℃に制御され、成形圧力が５ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒に制御される。
プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が４０秒に制御され、真空度が－２ｍｂａｒに制御される。
冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去する。
乗物用内装品の半製品を金型またはデバイス内に入れて第２表皮層１４と貼り合わせて成形することにより、乗物用内装品の完成品を取得する。
ここで、上型温度が５０℃～１４０℃に制御され、下型温度が５０℃～１４０℃に制御され、成形圧力が２ＭＰａ～１６ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒～８０秒に制御される。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１に接着剤を塗布する。
ここで、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の厚さがいずれも６ｍｍであり、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の目付がいずれも２５０ｇ／ｍ2であり、上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面の接着剤塗布量がいずれも２５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布される接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
接着剤が塗布された上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面に精製水または触媒を均一に噴霧する。
ここで、上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも２５０ｇ／ｍ2に制御される。
上から順に、上層不織布７、上ガラス繊維層１２、上ＰＵ板材１０、中間ガラス繊維層９、下ＰＵ板材１１、下ガラス繊維層１３、および下層不織布８を積層する。
積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行うことにより、乗物用内装品の半製品を取得する。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１２５℃に制御され、下型温度が１２５℃に制御され、成形圧力が１０ＭＰａに制御され、成形時間が４５秒に制御される。
プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が４５秒に制御され、真空度が－３．５ｍｂａｒに制御される。
冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去する。
バリが除去された乗物用内装品の半製品を金型またはデバイス内に入れて第２表皮層１４と貼り合わせて成形することにより、乗物用内装品の完成品を取得する。
ここで、上型温度が５０℃～１４０℃に制御され、下型温度が５０℃～１４０℃に制御され、成形圧力が２ＭＰａ～１６ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒～８０秒に制御される。
一実施例において、上記乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスは、以下のステップを含む。
上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１に接着剤を塗布する。
ここで、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の厚さがいずれも１０ｍｍであり、上ＰＵ板材１０および下ＰＵ板材１１の目付がいずれも５００ｇ／ｍ2である。
ここで、上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面の接着剤塗布量がいずれも４５０ｇ／ｍ2に制御され、塗布される接着剤は、主要成分がポリウレタン系化合物である接着剤を採用する。
接着剤が塗布された上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面に精製水または触媒を均一に噴霧する。
ここで、上ＰＵ板材１０の上下表面および下ＰＵ板材１１の上下表面における精製水または触媒の噴霧量がいずれも４５０ｇ／ｍ2に制御される。
上から順に、上層不織布７、上ガラス繊維層１２、上ＰＵ板材１０、中間ガラス繊維層９、下ＰＵ板材１１、下ガラス繊維層１３、および下層不織布８を順に積層する。
積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形を行うことにより、乗物用内装品の半製品を取得する。
ここで、プレス成形時に、上型温度が１４０℃に制御され、下型温度が１４０℃に制御され、成形圧力が１６ＭＰａに制御され、成形時間が８０秒に制御される。
プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型する。
ここで、冷却時間が５０秒に制御され、真空度が－５ｍｂａｒに制御される。
冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去する。
バリが除去された乗物用内装品の半製品を金型またはデバイス内に入れて第２表皮層１４と貼り合わせて成形し、乗物用内装品の完成品を取得する。
ここで、上型温度が５０℃～１４０℃に制御され、下型温度が５０℃～１４０℃に制御され、成形圧力が２ＭＰａ～１６ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒～８０秒に制御される。

Claims (11)

  1. 基材、第１表皮層、第２表皮層、上補強層、下補強層、および基布層を備える乗物用内装品であって、前記基材の第１面および第２面は、それぞれ前記上補強層の第１面および前記下補強層の第１面に接着され、前記上補強層の第２面は前記第１表皮層の第１面に接着され、前記第１表皮層の第２面は前記第２表皮層に接着され、前記下補強層の第２面は前記基布層に接着され、
    前記上補強層および前記下補強層は、少なくとも１層のガラス繊維糸またはガラス繊維フェルトで作製され、前記第２表皮層は、編地、スウェード生地、ニードルドマット、植毛マットまたはループパイルマットで作製される、乗物用内装品。
  2. 前記基材は、少なくとも１層が開孔構造を有する高分子ポリマー材料で作製された芯材を含む、請求項１に記載の乗物用内装品。
  3. 前記基材は２層の前記芯材および中間補強層を含み、２層の前記芯材の間は、接着剤層を介して前記中間補強層に接着され、前記中間補強層は、少なくとも１層のガラス繊維糸またはガラス繊維フェルトで作製される、請求項２に記載の乗物用内装品。
  4. 前記芯材はＰＵ材料で作製され、前記芯材の厚さは２ｍｍ～１０ｍｍであり、且つ、前記芯材の目付は３０ｇ／ｍ2～５００ｇ／ｍ2である、請求項２または３に記載の乗物用内装品。
  5. 前記上補強層および下補強層は、いずれも２層構造を採用し、前記上補強層は、第１上層ガラス繊維層および第２上層ガラス繊維層を含み、前記下補強層は、第１下層ガラス繊維層および第２下層ガラス繊維層を含む、請求項１に記載の乗物用内装品。
  6. 前記上補強層、前記中間補強層および前記下補強層は、いずれも単層構造を採用し、いずれもガラス繊維層である、請求項３に記載の乗物用内装品。
  7. 前記第２表皮層の厚さは１ｍｍ～５ｍｍであり、前記第２表皮層の目付は２００ｇ／ｍ2～５００ｇ／ｍ2である、請求項１に記載の乗物用内装品。
  8. 請求項１に記載の乗物用内装品に適用される乗物用内装品の熱間プレス成形プロセスであって、
    接着剤を前記基材の第１面および第２面にそれぞれ塗布することと、
    接着剤が塗布された前記基材の第１面および第２面に精製水または触媒を均一に噴霧することであって、前記基材の第１面および第２面の総噴霧量が５０ｇ／ｍ2～４５０ｇ／ｍ2に制御されることと、
    上から順に、前記第１表皮層、前記上補強層、前記基材、前記下補強層、および前記基布層を積層することと、
    積層された成形材料をプレス型に入れてプレス成形することにより、乗物用内装品の半製品を取得することであって、プレス成形時に、上型温度が１１０℃～１４０℃に制御され、下型温度が１１０℃～１４０℃に制御され、成形圧力が５ＭＰａ～１６ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒～８０秒に制御されることと、
    プレス成形された乗物用内装品の半製品を冷却ツール治具に置いて室温で真空吸着して冷却定型することであって、冷却時間が４０秒～５０秒に制御され、真空度が－２ｍｂａｒ～－５ｍｂａｒに制御されることと、
    冷却定型された乗物用内装品の半製品を作業台に置いてバリを除去することと、
    バリが除去された前記乗物用内装品の半製品を金型またはデバイス内に入れて前記第２表皮層と貼り合わせて成形することにより、乗物用内装品の完成品を取得することであって、バリが除去された前記乗物用内装品の半製品と前記第２表皮層とを貼り合わせて成形する際、上型温度が５０℃～１４０℃に制御され、下型温度が５０℃～１４０℃に制御され、成形圧力が２ＭＰａ～１６ＭＰａに制御され、成形時間が１０秒～８０秒に制御されることと、
    を含む、乗物用内装品の熱間プレス成形プロセス。
  9. 前記基材は、少なくとも１層が開孔構造を有する高分子ポリマー材料で作製された芯材を含み、前記芯材の厚さが２ｍｍ～１０ｍｍであり、目付が３０ｇ／ｍ2～５００ｇ／ｍ2であり、前記基材の第１面および第２面の接着剤塗布量が５０ｇ／ｍ2～４５０ｇ／ｍ2に制御され、且つ、塗布接着剤がポリウレタン系化合物の接着剤である、請求項８に記載の乗物用内装品の熱間プレス成形プロセス。
  10. 前記芯材は１層であり、前記上補強層は、第１上層ガラス繊維層および第２上層ガラス繊維層を含み、前記下補強層は、第１下層ガラス繊維層および第２下層ガラス繊維層を含む、請求項９に記載の乗物用内装品の熱間プレス成形プロセス。
  11. 前記基材は、上芯材、中間ガラス繊維層および下芯材を含み、前記上補強層は上ガラス繊維層であり、前記下補強層は下ガラス繊維層である、請求項９に記載の乗物用内装品の熱間プレス成形プロセス。
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