JP2022160159A - 作業ポイント決定システム - Google Patents

Abstract

【課題】作業機械による作業を作業対象に対して万遍なく行うことが可能な作業ポイント決定システムを提供する。【解決手段】荷台５６の長手方向の一端部と、長手方向における一端部とは反対側の他端部とに、目標作業ポイントに含まれる第１目標作業ポイントＰ１をそれぞれ設定する第１設定手段と、バケットの長手方向における幅ｗと、２つの第１目標作業ポイントＰ１の間の距離Ｌとに基づいて、２つの第１目標作業ポイントＰ１の間に、目標作業ポイントに含まれる第２目標作業ポイントＰ２を設定する第２設定手段と、を有する。隣り合う目標作業ポイント同士の間隔は、互いに同等である。【選択図】図２

Description

本発明は、作業機械が作業対象に対して作業を行う目標位置である目標作業ポイントを決定する、作業ポイント決定システムに関する。

特許文献１には、積込位置で停止している運搬車両に対して、油圧ショベルを自動で制御して排土させるシステムが開示されている。特許文献１では、カメラが撮影する画像から、運搬車両の荷台の位置を検出して、自動排土を実行している。

特開２０２０－２０１５５号公報

しかしながら、特許文献１では、荷台に積み込まれた素材の重量が許容重量に達したときに、積込が終了したと判定している。そのため、荷台に万遍なく素材が積み込まれるとは限らない。

本発明の目的は、作業機械による作業を作業対象に対して万遍なく行うことが可能な作業ポイント決定システムを提供することである。

本発明は、アタッチメントを有する作業機械が作業対象に対して作業を行う目標位置である目標作業ポイントを決定する、作業ポイント決定システムであって、前記作業対象の長手方向の一端部と、前記長手方向における前記一端部とは反対側の他端部とに、前記目標作業ポイントに含まれる第１目標作業ポイントをそれぞれ設定する第１設定手段と、前記アタッチメントの先端部である先端アタッチメントの前記長手方向における幅と、２つの前記第１目標作業ポイントの間の距離とに基づいて、２つの前記第１目標作業ポイントの間に、前記目標作業ポイントに含まれる第２目標作業ポイントを設定する第２設定手段と、を有し、隣り合う前記目標作業ポイント同士の間隔は、互いに同等であることを特徴とする。

本発明によると、作業対象の長手方向の一端部と他端部とに、目標作業ポイントに含まれる第１目標作業ポイントがそれぞれ設定される。そして、２つの第１目標作業ポイントの間に、目標作業ポイントに含まれる第２目標作業ポイントが設定される。隣り合う目標作業ポイント同士の間隔は、互いに同等である。これらの目標作業ポイント毎に作業を行うことで、作業対象の長手方向において、作業機械による作業を作業対象に対して万遍なく行うことができる。

作業機械の側面図である。 輸送車の側面図であり、積込作業用の目標作業ポイントを示す図である。 作業ポイント決定システムの回路図である。 作業機械および輸送車の上面図である。 輸送車の側面図であり、均し作業用の目標作業ポイントを示す図である。 輸送車の側面図であり、均し作業の流れを示す図である。 自動運転処理のフローチャートである。

以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。

（作業機械の構成）
本発明の実施形態による作業ポイント決定システムは、作業機械が作業対象に対して作業を行う目標位置である目標作業ポイントを決定するものである。作業ポイント決定システムは、作業機械と、輸送車と、携帯端末と、を有している。

作業機械２の側面図である図１に示すように、作業機械２は、アタッチメント３０で作業を行う機械であり、例えば油圧ショベルである。作業機械２は、下部走行体２１と、上部旋回体２２と、アタッチメント３０と、シリンダ４０と、を有している。

下部走行体２１は、作業機械２を走行させる部分であり、例えばクローラを備える。上部旋回体２２は、下部走行体２１の上部に旋回装置２５を介して旋回可能に取り付けられる。上部旋回体２２の前部には、キャブ（運転室）２３が設けられている。

アタッチメント３０は、上下方向に回動可能に上部旋回体２２に取り付けられる。アタッチメント３０は、ブーム３１と、アーム３２と、バケット３３と、を備える。ブーム３１は、上下方向に回動可能（起伏可能）に上部旋回体２２に取り付けられる。アーム３２は、上下方向に回動可能にブーム３１に取り付けられる。バケット３３は、アタッチメント３０の先端部である先端アタッチメントである。バケット３３は、前後方向に回動可能にアーム３２に取り付けられる。バケット３３は、土砂（運搬物）の、掘削、均し、すくい、などの作業を行う部分である。なお、バケット３３が保持する運搬物は、土砂に限定されず、石でもよく、廃棄物（産業廃棄物など）でもよい。

シリンダ４０は、アタッチメント３０を油圧で回動させることが可能である。シリンダ４０は、油圧式の伸縮シリンダである。シリンダ４０は、ブームシリンダ４１と、アームシリンダ４２と、バケットシリンダ４３と、を備える。

ブームシリンダ４１は、上部旋回体２２に対してブーム３１を回動させる。ブームシリンダ４１の基端部は、上部旋回体２２に回動可能に取り付けられる。ブームシリンダ４１の先端部は、ブーム３１に回動可能に取り付けられる。

アームシリンダ４２は、ブーム３１に対してアーム３２を回動させる。アームシリンダ４２の基端部は、ブーム３１に回動可能に取り付けられる。アームシリンダ４２の先端部は、アーム３２に回動可能に取り付けられる。

バケットシリンダ４３は、アーム３２に対してバケット３３を回動させる。バケットシリンダ４３の基端部は、アーム３２に回動可能に取り付けられる。バケットシリンダ４３の先端部は、バケット３３に回動可能に取り付けられたリンク部材３４に、回動可能に取り付けられる。

また、作業機械２は、角度センサ５２と、傾斜角センサ６０と、を有している。

角度センサ５２は、下部走行体２１に対する上部旋回体２２の旋回角度を検出する。角度センサ５２は、例えば、エンコーダ、レゾルバ、又は、ジャイロセンサである。本実施形態では、上部旋回体２２の前方が下部走行体２１の前方と一致するときの上部旋回体２２の旋回角度を０°としている。

傾斜角センサ６０は、アタッチメント３０の姿勢を検出する。傾斜角センサ６０は、ブーム傾斜角センサ６１と、アーム傾斜角センサ６２と、バケット傾斜角センサ６３と、を備える。

ブーム傾斜角センサ６１は、ブーム３１に取り付けられ、ブーム３１の姿勢を検出する。ブーム傾斜角センサ６１は、水平線に対するブーム３１の傾斜角度を取得するセンサであり、例えば傾斜（加速度）センサ等である。なお、ブーム傾斜角センサ６１は、ブームフットピン（ブーム基端）の回転角度を検出する回転角度センサや、ブームシリンダ４１のストローク量を検出するストロークセンサであってもよい。

アーム傾斜角センサ６２は、アーム３２に取り付けられ、アーム３２の姿勢を検出する。アーム傾斜角センサ６２は、水平線に対するアーム３２の傾斜角度を取得するセンサであり、例えば傾斜（加速度）センサ等である。なお、アーム傾斜角センサ６２は、アーム連結ピン（アーム基端）の回転角度を検出する回転角度センサや、アームシリンダ４２のストローク量を検出するストロークセンサであってもよい。

バケット傾斜角センサ６３は、リンク部材３４に取り付けられ、バケット３３の姿勢を検出する。バケット傾斜角センサ６３は、水平線に対するバケット３３の傾斜角度を取得するセンサであり、例えば傾斜（加速度）センサ等である。なお、バケット傾斜角センサ６３は、バケット連結ピン（バケット基端）の回転角度を検出する回転角度センサや、バケットシリンダ４３のストローク量を検出するストロークセンサであってもよい。

（輸送車の構成）
輸送車３の側面図である図２に示すように、輸送車３は、作業対象である荷台５６を有する車両である。輸送車３は、作業機械２によって積み込まれた土砂（積載物）を輸送するための車両であり、ダンプカーでもよく、トラックでもよい。

輸送車３は、本体部５５と、荷台５６と、を備える。本体部５５は、走行可能であり、荷台５６を支持する。本体部５５は、運転室５７を備える。荷台５６は、運転室５７よりも、輸送車３における後側に配置されている。

以下では、輸送車３に関する方向について、運転室５７から荷台５６に向かう側を「輸送車後側」、荷台５６から運転室５７に向かう側を「輸送車前側」という。

荷台５６は、蓋を有しておらず、例えば箱形などである。荷台５６は、床面５６ａと、後部あおり板面５６ｂと、側部あおり板面５６ｃと、鳥居面５６ｄと、を備える。床面５６ａは、荷台５６の底面（下側の面）である。後部あおり板面５６ｂは、荷台５６の輸送車後側の面であり、床面５６ａの輸送車後側の部分から上に突出する。側部あおり板面５６ｃは、荷台５６の左右の面であり、床面５６ａの左右の端部から上に突出する。鳥居面５６ｄは、荷台５６の輸送車前側の面であり、床面５６ａの輸送車前側の部分から上に突出する。鳥居面５６ｄは、側部あおり板面５６ｃよりも上に突出し、後部あおり板面５６ｂよりも上に突出する。

荷台５６は、土砂（積載物）を収容する。荷台５６は、本体部５５に対して可動でもよく、本体部５５に固定されてもよい。なお、作業機械２が作業を行う作業対象は、輸送車３の荷台５６でなくてもよく、例えば地面などに直接置かれた容器などであってもよい。

（携帯端末の構成）
図１に示すように、携帯端末５は、作業現場にいる作業者により操作される端末であり、例えばタブレット端末である。携帯端末５は、作業機械２と相互に通信可能である。なお、携帯端末５は、スマートフォン等であってもよい。

（作業ポイント決定システムの回路構成）
作業ポイント決定システム１の回路図である図３に示すように、作業機械２は、コントローラ１１と、作業機械側通信装置１２と、記憶装置１３と、を有している。

コントローラ１１は、作業機械２を自動制御する。コントローラ１１は、土砂の掘削から排土までの一連の動作を作業機械２に自動で行わせる。つまり、作業機械２は自動運転される。具体的には、コントローラ１１は、角度センサ５２および傾斜角センサ６０の検出値に基づいて、旋回装置２５およびアタッチメント３０を自動で動作させる。

作業機械側通信装置１２は、携帯端末５の後述する携帯端末側通信装置１６と通信可能である。記憶装置１３は、少なくともバケット３３のサイズを記憶している。記憶装置１３は、後述する目標作業ポイントや均し高さを記憶可能である。

携帯端末５は、携帯端末側コントローラ１５と、携帯端末側通信装置１６と、ディスプレイ１７と、タッチパネル１８と、を有している。

携帯端末側通信装置１６は、作業機械２の作業機械側通信装置１２と通信可能である。携帯端末側コントローラ１５は、携帯端末側通信装置１６を介して、作業機械２からバケット３３の先端の位置の情報を受信する。

ここで、作業機械２および輸送車３の上面図である図４に示すように、土砂の掘削から排土までの一連の動作は、作業機械２の上部旋回体２２の旋回方向に輸送車３の長手方向が沿うようにして、輸送車３が停止された状態で行われる。つまり、土砂溜まり７０からバケット３３で土砂を掬った後に、上部旋回体２２を旋回させて、輸送車３の荷台５６の上方にバケット３３を位置させる。そして、荷台５６の中に排土した後に、上部旋回体２２を先ほどとは逆方向に旋回させて、土砂溜まり７０の上方にバケット３３を位置させる。これを自動で繰り返させる。土砂溜まり７０は、土砂ピットや土砂山である。

また、荷台５６の中に排土する作業（積込作業）が終わった後には、荷台５６に積載された土砂を均す作業（均し作業）が行われる。

作業機械２のコントローラ（第１設定手段）１１は、目標作業ポイントに含まれる第１目標作業ポイントＰ１を設定する。目標作業ポイントは、作業機械２が荷台５６に対して作業を行う目標位置である。第１目標作業ポイントＰ１の設定は、所謂ティーチングにより行われる。

第１目標作業ポイントＰ１は、ティーチングにより、荷台５６の長手方向の一端部と、長手方向における一端部とは反対側の他端部とにそれぞれ設定される。ティーチングは、以下のようにして行われる。まず、オペレータによるマニュアル操作で、バケット３３の先端を、荷台５６の長手方向の一端部（後端部）に位置させる。この位置を、携帯端末５を所持する作業者が確認して、問題なければ、タッチパネル１８を操作して位置を確定する。この情報が、作業機械２のコントローラ１１に送信され、このときのバケット３３の先端の位置が、第１目標作業ポイントＰ１Ａとして設定されて、記憶装置１３に記憶される。

同様のティーチングにより、荷台５６の長手方向の他端部（前端部）におけるバケット３３の先端の位置が、第１目標作業ポイントＰ１Ｂとして設定され、記憶装置１３に記憶される。

第１目標作業ポイントＰ１Ａの三次元座標、および、第１目標作業ポイントＰ１Ｂの三次元座標は、それぞれ（Ｘ１、Ｚ１、θ１）、（Ｘ２、Ｚ２、θ２）で表される。Ｘ軸は、上部旋回体２２の旋回中心から水平方向に延びており、Ｚ軸は、上部旋回体２２の旋回中心から上方に延びている。θは上部旋回体２２の旋回角度である。

図２に示すように、コントローラ（第２設定手段）１１は、２つの第１目標作業ポイントＰ１Ａ，Ｐ１Ｂの間に、目標作業ポイントに含まれる第２目標作業ポイントＰ２を設定する。この設定は、荷台５６の長手方向におけるバケット３３の幅ｗと、第１目標作業ポイントＰ１Ａと第１目標作業ポイントＰ１Ｂとの間の距離Ｌと、に基づいて行われる。

第１目標作業ポイントＰ１Ａ，Ｐ１Ｂを含む目標作業ポイントの数Ｎは、Ｌ／Ｗ＋１で算出される。Ｗは、荷台５６の長手方向における単位幅である。隣り合う目標作業ポイント同士の間隔は、互いに同等である。

作業が、バケット３３が保持する土砂を荷台５６に積み込む積込作業である場合、Ｗはバケット３３の幅ｗよりも長い。よって、隣り合うバケット３３の幅ｗ同士の間には、隙間が生じる。積込作業において、目標作業ポイントの数Ｎを算出する際に、小数点以下は切り捨てられる。図２では、２つの第１目標作業ポイントＰ１Ａ，Ｐ１Ｂの間に３つの第２目標作業ポイントＰ２が設定されている。

一方、輸送車３の側面図である図５に示すように、作業が、バケット３３の外面で、荷台５６に積み込まれた土砂を上から押さえる均し作業である場合、Ｗはバケット３３の幅ｗと同じか、それよりも短い。よって、隣り合うバケット３３の幅ｗ同士の間には、隙間が生じない。また、Ｗがバケット３３の幅ｗよりも短い場合には、隣り合うバケット３３の幅ｗ同士はオーバーラップする。均し作業において、目標作業ポイントの数Ｎを算出する際に、小数点以下は切り上げられる。図５では、２つの第１目標作業ポイントＰ１Ａ，Ｐ１Ｂの間に５つの第２目標作業ポイントＰ２が設定されている。また、図５では、小数点以下が切り上げられることで、第１目標作業ポイントＰ１Ａとその隣りの第２目標作業ポイントＰ２との間隔は、他の目標作業ポイント同士の間隔よりも若干狭くなっている。

コントローラ１１は、自身が設定した複数の目標作業ポイントに対して順番に作業機械２に作業を行わせる。作業が積込作業である場合、図２に示すように、５つの目標作業ポイントに対して順番に積込作業が行われる。その順番は、荷台５６の長手方向の前端側から後端側に向かう順番であっても、荷台５６の長手方向の後端側から前端側に向かう順番であってもよい。また、すべての目標作業ポイントに対して均等に積込作業が行われるのであれば、どのような順番であってもよい。

目標作業ポイント毎に作業を行うことで、荷台５６の長手方向において、作業機械２による作業を荷台５６に対して万遍なく行うことができる。また、自動制御により、作業機械２による作業を荷台５６の長手方向において万遍なく自動で行わせることができる。

また、バケット３３が保持する土砂を荷台５６に積み込む積込作業を目標作業ポイント毎に行うことで、荷台５６の長手方向において万遍なく土砂を積み込むことができる。

また、作業が均し作業である場合、図５に示すように、７つの目標作業ポイントに対して順番に均し作業が行われる。上述したように、均し作業は、バケット３３の外面で、荷台５６に積み込まれた土砂を上から押さえる作業である。図１に示すように、土砂を押さえ付けるバケット３３の外面３３ａは、バケット３３全体の外面のうち、平面状の部分である。

ここで、輸送車３の側面図である図６に示すように、コントローラ（高さ設定手段）１１は、均し作業時におけるバケット３３の外面３３ａの高さを均し高さＰ３として予め設定する。均し高さＰ３の設定は、所謂ティーチングにより行われる。

ティーチングは、以下のようにして行われる。まず、オペレータによるマニュアル操作で、バケット３３の外面３３ａを水平にして、バケット３３を荷台５６の上方に位置させる。この位置を、携帯端末５を所持する作業者が確認して、問題なければ、タッチパネル１８を操作して位置を確定する。この情報が、作業機械２のコントローラ１１に送信され、このときのバケット３３の外面３３ａの高さが、均し高さＰ３として設定されて、記憶装置１３に記憶される。

コントローラ１１は、バケット３３の外面３３ａの高さを均し高さＰ３まで下げることで、均し作業を行わせる。バケット３３の外面３３ａは、均し高さＰ３に所定高さ（例えば５００ｍｍ）を加えた開始高さから、均し高さＰ３まで下げられる。

図６に示すように、７つの目標作業ポイントに対して順番に均し作業が行われる。まず、荷台５６の長手方向の最も後端側の第１目標作業ポイントＰ１Ａにおいて、均し作業が行われる。その後、バケット３３が開始高さまで持ち上げられ、荷台５６の長手方向の前端側にバケット３３が目標作業ポイント１つ分移動される。つまり、バケット３３が隣りの第２目標作業ポイントＰ２に移動される。そして、その第２目標作業ポイントＰ２において、均し作業が行われる。これが、荷台５６の長手方向の最も前端側の第１目標作業ポイントＰ１Ｂまで順番に行われる。

バケット３３の平面状の外面３３ａで、荷台５６に積み込まれた土砂を上から押さえる均し作業を、目標作業ポイント毎に行うことで、荷台５６の長手方向において万遍なく土砂を均すことができる。土砂を均すことで、土砂が崩れるのを抑制し、土砂が荷台５６からこぼれるのを抑制することができる。

また、バケット３３の外面３３ａの高さを均し高さＰ３まで下げることで、土砂の高さを均し高さＰ３に均すことができる。

ここで、コントローラ（高さ検出手段）１１は、均し作業前の土砂の高さを検出する。この検出は、バケット３３の外面３３ａを土砂に押し付けた際の押し付け力に基づいて算出される。例えば、バケット３３の外面３３ａを土砂に押し付け、この押し付け力が規定値になったときのバケット３３の外面３３ａの位置に基づいて、土砂の高さが算出される。押し付け力は、シリンダ４０の油圧などから検出される。

なお、上部旋回体２２にカメラを搭載し、カメラで荷台５６を撮像して土砂の高さを検出してもよい。

コントローラ１１は、検出された土砂の高さに基づいて、設定された均し高さＰ３を補正する。例えば、土砂の高さが想定よりも高い場合には、均し高さＰ３を上方に補正する。これにより、土砂を好適に均すことができる。

（作業ポイント決定システムの動作）
次に、自動運転処理のフローチャートである図７を参照して、作業ポイント決定システムの動作を説明する。

まず、コントローラ１１は、ティーチングが済んでいるか否かを判定する（ステップＳ１）。つまり、ティーチングにより、第１目標作業ポイントＰ１Ａ、第１目標作業ポイントＰ１Ｂ、および、均し高さＰ３がそれぞれ設定されているかを判定する。ステップＳ１において、ティーチングが済んでいないと判定した場合には（Ｓ１：ＮＯ）、ステップＳ１に戻る。

一方、ステップＳ１において、ティーチングが済んでいると判定した場合には（Ｓ１：ＹＥＳ）、コントローラ１１は、積込作業用に、第２目標作業ポイントＰ２を設定する（ステップＳ２）。図２に示すように、隣り合うバケット３３の幅ｗ同士の間には、隙間が生じている。

次に、コントローラ１１は、積込作業を行わせる（ステップＳ３）。各目標作業ポイントでの積み込み回数はあらかじめ設定されている。次に、コントローラ１１は、積込作業が終了したか否かを判定する（ステップＳ４）。ステップＳ４において、積込作業が終了していないと判定した場合には（Ｓ４：ＮＯ）、ステップＳ３に戻る。

一方、ステップＳ４において、積込作業が終了したと判定した場合には（Ｓ４：ＹＥＳ）、コントローラ１１は、均し作業用に、第２目標作業ポイントＰ２を設定する（ステップＳ５）。図５に示すように、隣り合うバケット３３の幅ｗ同士の間には、隙間は生じない。

次に、コントローラ１１は、均し高さＰ３を補正する（ステップＳ６）。そして、コントローラ１１は、均し作業を行わせる（ステップＳ７）。次に、コントローラ１１は、均し作業が終了したか否かを判定する（ステップＳ８）。ステップＳ８において、均し作業が終了していないと判定した場合には（Ｓ８：ＮＯ）、ステップＳ７に戻る。

一方、ステップＳ４において、均し作業が終了したと判定した場合には（Ｓ４：ＹＥＳ）、コントローラ１１は、本フローを終了する。

（効果）
以上に述べたように、本実施形態に係る作業ポイント決定システム１によれば、荷台５６の長手方向の一端部と他端部とに、目標作業ポイントに含まれる第１目標作業ポイントＰ１がそれぞれ設定される。そして、２つの第１目標作業ポイントＰ１の間に、目標作業ポイントに含まれる第２目標作業ポイントＰ２が設定される。隣り合う目標作業ポイント同士の間隔は、互いに同等である。これらの目標作業ポイント毎に作業を行うことで、荷台５６の長手方向において、作業機械２による作業を荷台５６に対して万遍なく行うことができる。

また、自動制御により、設定された複数の目標作業ポイントに対して順番に作業が行われる。これにより、作業機械２による作業を荷台５６の長手方向において万遍なく自動で行わせることができる。

また、バケット３３が保持する土砂を荷台５６に積み込む積込作業を、目標作業ポイント毎に行うことで、荷台５６の長手方向において万遍なく土砂を積み込むことができる。

また、バケット３３の平面状の外面３３ａで、荷台５６に積み込まれた土砂を上から押さえる均し作業を、目標作業ポイント毎に行うことで、荷台５６の長手方向において万遍なく土砂を均すことができる。

また、バケット３３の外面３３ａの高さを均し高さＰ３まで下げることで、均し作業が行われる。これにより、土砂の高さを均し高さＰ３に均すことができる。

また、土砂の高さに基づいて、設定された均し高さＰ３が補正される。例えば、土砂の高さが想定よりも高い場合には、均し高さＰ３を上方に補正する。これにより、土砂を好適に均すことができる。

以上、本発明の実施形態を説明したが、具体例を例示したに過ぎず、特に本発明を限定するものではなく、具体的構成などは、適宜設計変更可能である。また、発明の実施の形態に記載された、作用及び効果は、本発明から生じる最も好適な作用及び効果を列挙したに過ぎず、本発明による作用及び効果は、本発明の実施の形態に記載されたものに限定されるものではない。

１ 作業ポイント決定システム
２ 作業機械
３ 輸送車
５ 携帯端末
１１ コントローラ（第１設定手段、第２設定手段、高さ設定手段、高さ検出手段）
１２ 作業機械側通信装置
１３ 記憶装置
１５ 携帯端末側コントローラ
１６ 携帯端末側通信装置
１７ ディスプレイ
１８ タッチパネル
２１ 下部走行体
２２ 上部旋回体
２３ キャブ
２５ 旋回装置
３０ アタッチメント
３１ ブーム
３２ アーム
３３ バケット（先端アタッチメント）
３３ａ 外面
３４ リンク部材
４０ シリンダ
４１ ブームシリンダ
４２ アームシリンダ
４３ バケットシリンダ
５２ 角度センサ
５５ 本体部
５６ 荷台（作業対象）
５７ 運転室
６０ 傾斜角センサ
６１ ブーム傾斜角センサ
６２ アーム傾斜角センサ
６３ バケット傾斜角センサ

Claims (6)

1. アタッチメントを有する作業機械が作業対象に対して作業を行う目標位置である目標作業ポイントを決定する、作業ポイント決定システムであって、
   前記作業対象の長手方向の一端部と、前記長手方向における前記一端部とは反対側の他端部とに、前記目標作業ポイントに含まれる第１目標作業ポイントをそれぞれ設定する第１設定手段と、
   前記アタッチメントの先端部である先端アタッチメントの前記長手方向における幅と、２つの前記第１目標作業ポイントの間の距離とに基づいて、２つの前記第１目標作業ポイントの間に、前記目標作業ポイントに含まれる第２目標作業ポイントを設定する第２設定手段と、
   を有し、
   隣り合う前記目標作業ポイント同士の間隔は、互いに同等であることを特徴とする作業ポイント決定システム。
2. 前記作業機械を自動制御するコントローラを有し、
   前記コントローラは、前記第１設定手段および前記第２設定手段で設定された複数の前記目標作業ポイントに対して順番に前記作業機械に前記作業を行わせることを特徴とする請求項１に記載の作業ポイント決定システム。
3. 前記作業は、前記先端アタッチメントが保持する運搬物を前記作業対象に積み込む積込作業であることを特徴とする請求項１又は２に記載の作業ポイント決定システム。
4. 前記先端アタッチメントは、平面状の外面を有し、
   前記作業は、前記作業対象に積み込まれた積載物を前記外面で上から押さえる均し作業であることを特徴とする請求項１又は２に記載の作業ポイント決定システム。
5. 前記先端アタッチメントは、平面状の外面を有し、
   前記作業は、前記作業対象に積み込まれた積載物を前記外面で上から押さえる均し作業であり、
   前記均し作業時における前記外面の高さを均し高さとして設定する高さ設定手段を有し、
   前記コントローラは、前記外面の高さを前記均し高さまで下げることで、前記均し作業を行わせることを特徴とする請求項２に記載の作業ポイント決定システム。
6. 前記均し作業前の前記積載物の高さを検出する高さ検出手段を有し、
   前記コントローラは、検出された前記積載物の高さに基づいて、設定された前記均し高さを補正することを特徴とする請求項５に記載の作業ポイント決定システム。

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