JP2022151214A - 冷却装置 - Google Patents

Abstract

【課題】容器内での冷媒の気相と液相との相変化によって熱移動を行う冷却装置において、複数の冷却対象を的確に冷却する。【解決手段】冷却装置４２は、冷媒が密封された容器４４を有する。容器４４の内部には、液相の冷媒を受熱により蒸発させる複数の蒸発部６２と、蒸発部６２のそれぞれに備えられて容器４４の内部で気相の冷媒を放熱により凝縮させる凝縮部７２と、冷媒を凝縮部７２から蒸発部６２へ表面張力により輸送する輸送部７０を有する。複数の凝縮部７２の間は移動部１００によって冷媒が移動可能に連通される。【選択図】図４

Description

本願の開示する技術は冷却装置に関する。

蒸発器から導かれた気体冷媒を凝縮させる凝縮器と、凝縮器から蒸発器へ下がり勾配で延び、かつ凝縮器で凝縮した液体冷媒を蒸発器に戻す液戻し管とを備える冷却装置がある。この冷却装置では、蒸発器内の液戻し管の開口端部の形状を、開口が上方を向くように斜めの傾斜端面にするとともに、開口端部を、放熱用フィンの端部よりも下方位置に設けられている。

また、扁平型ヒートパイプとして、扁平型コンテナが、内壁の全面にグルーブを備えたグルーブ管を押圧変形させて形成された構造のものがある。この構造では、ウイック材が、コンテナの対向する上板部および下板部の間に配置され、コンテナに対応して変形されている。そして、その外面が内壁のグルーブを形成する凸部に接し、その内部に流体移動用の通路を備えている。

特開平６－１７７２９６号公報 特開２００４－１９８０９６号公報

複数の発熱部材を冷却対象として冷却するためには、たとえば、冷却対象のそれぞれに対し、独立した冷却装置を設けることが考えられる。

この場合、冷却対象のそれぞれを的確に冷却するためには、冷却対象に対応して、それぞれの冷却装置の冷却能力が設定される。しかしながら、冷却装置のそれぞれが、対応する冷却対象に対し十分な冷却能力を備えるように設定されていると、冷却装置の大型化や、冷却対象を含む各種部品の実装密度の低下を招くおそれがある。すなわち、複数の冷却対象を的確に冷却するには、改善の余地がある。

本願の開示技術は、１つの側面として、容器内での冷媒の気相と液相との相変化によって熱移動を行う冷却装置において、複数の冷却対象を的確に冷却することが目的である。

本願の開示する技術では、容器の内部で液相の冷媒を受熱により蒸発させる複数の蒸発部と、複数の蒸発部のそれぞれに備えられ、冷媒を放熱により凝縮させる複数の凝縮部と、液相の冷媒を凝縮部から表面張力により蒸発部に輸送する輸送部と、を有する。さらに、複数の凝縮部の間で液相の冷媒を移動可能に連通する移動部を有する。

本願の開示する技術では、容器内での冷媒の気相と液相との相変化によって熱移動を行う冷却装置において、複数の冷却対象を的確に冷却できる。

図１は第一実施形態の冷却装置を示す斜視図である。 図２は第一実施形態の冷却装置を示す分解斜視図である。 図３は第一実施形態の冷却装置を備えた電子機器を冷却装置の内部構造と共に示す部分的平面図である。 図４は第一実施形態の冷却装置の内部構造を示す平面図である。 図５は第一実施形態の冷却装置を傾いていない状態で示す図４の５－５線断面図である。 図６は第一実施形態の冷却装置を傾いた状態で示す断面図である。 図７は第一実施形態の冷却装置における輸送パイプの一端部分を蒸発部の一部と共に示す平面図である。 図８Ａは第一実施形態の冷却装置における容器の側壁部分を輸送パイプがある位置で示す断面図である。 図８Ｂは第一実施形態の冷却装置における容器の側壁部分を輸送パイプがない位置で示す断面図である。 図９は第一実施形態の冷却装置における輸送パイプの一端部分を蒸発部の一部と共に示す側面図である。 図１０は輸送パイプの内径と輸送パイプ内を上昇する水柱の高さの関係を示すグラフである。 図１１は第一実施形態の冷却装置において冷媒が蒸発する状態を示す断面図である。 図１２は第一実施形態の冷却装置において冷媒が凝縮する状態を示す断面図である。 図１３は第一実施形態の冷却装置を示す図４の１３－１３線断面図である。 図１４は、本開示の冷却装置の内部構造を注入孔及び注入パイプと共に示す平面図である。 図１５は、本開示の冷却装置の内部構造を示す図１４の１５－１５線断面図である。 図１６は、本開示の冷却装置の注入パイプを未封止の状態で示す断面図である。 図１７は、本開示の冷却装置の注入パイプを圧縮して封止した状態で示す断面図である。 図１８は、本開示の冷却装置の注入孔を注入パイプ先端の栓により封止した状態で示す断面図である。 図１９は第二実施形態の冷却装置の内部構造を示す平面図である。 図２０は第三実施形態の冷却装置の内部構造を示す平面図である。 図２１は本開示の技術における容器の側壁部分の図８Ａとは異なる構造を輸送パイプがある位置で示す断面図である。 図２２は本開示の技術の冷却装置の第一変形例における網部材及びその近傍を拡大して示す斜視図である。 図２３は本開示の技術の冷却装置の第二変形例を部分的に示す平断面図である。 図２４は本開示の技術の冷却装置の第二変形例を部分的に示す図２３の２４－２４線断面図である。

第一実施形態の冷却装置４２について、図面に基づいて詳細に説明する。

図１及び図２には、第一実施形態の冷却装置４２が示されている。また、図３には、この冷却装置４２を備えた電子機器３２が示されている。電子機器３２としては、サーバ等の情報通信機器を挙げることができるが、これに限定されない。

電子機器３２は、剛性及び絶縁性を備えた基板３４を有している。基板３４には、複数の素子３６Ｐ、３６Ｑ、３８が搭載されている。素子３６Ｐ、３６Ｑ、３８の種類は特に限定されないが、図３に示す例では、素子３６Ｐ、３６Ｑはプロセッサチップであり、素子３８はメモリモジュールである。この場合、素子３６Ｐ、３６Ｑは、発熱体の一例である。そして、素子３６Ｐ、３６Ｑを冷却するために、冷却装置４２が素子３６Ｐ、３６Ｑに対し接触して配置される。

以下において、特に素子３６Ｐと素子３６Ｑとを区別しない場合は、素子３６として説明する。同様に、各種の部材において、符号に「Ｐ」又は「Ｑ」を付している部材を特に区別しない場合は、「Ｐ」及び「Ｑ」を付すことなく数字のみの符号を付す。

図１～図５に示すように、冷却装置４２は、容器４４を備えている。この容器４４内には、冷媒ＲＦ（図５参照）が密封されている。そして、冷却装置４２は、素子３６Ｐ、３６Ｑにそれぞれ対応して、受熱部４６Ｐ、４６Ｑ、放熱部４８Ｐ、４８Ｑ及び接続部５０Ｐ、５０Ｑを有している。

冷媒ＲＦの種類は、容器４４内で、液相と気相との相転移を行いつつ循環することで熱を移動させることができれば限定されず、たとえば、水を用いることができる。水の他にも、オイルやアルコールを用いることも可能であるが、水は入手が容易で、且つ取り扱いも容易であり、本実施形態においても水が用いられている。

受熱部４６Ｐ、４６Ｑは、図３に示すように、対応する素子３６Ｐ、３６Ｑに接触配置され、素子３６Ｐ、３６Ｑの熱を受ける部分である。受熱部４６Ｐ、４６Ｑには、液相の冷媒ＲＦをこの熱によって気化させる蒸発部６２Ｐ、６２Ｑがそれぞれ備えられている。

放熱部４８Ｐ、４８Ｑは、対応する受熱部４６Ｐ、４６Ｑから離間して配置され、容器４４に密封された冷媒ＲＦの熱を外部に放出する部分である。放熱部４８Ｐ、４８Ｑには、気相の冷媒ＲＦを放熱によって液化する凝縮部７２Ｐ、７２Ｑが備えられている。

接続部５０Ｐは、受熱部４６Ｐと放熱部４８Ｐとを接続している部分であり、冷媒ＲＦが蒸発部６２Ｐと凝縮部７２Ｐとの間で移動する移動領域７４Ｐ（図４参照）でもある。接続部５０Ｑは、受熱部４６Ｑと放熱部４８Ｑとを接続している部分であり、冷媒ＲＦが蒸発部６２Ｑと凝縮部７２Ｑとの間で移動する移動領域７４Ｑ（図４参照）でもある。

なお、気相状態の冷媒ＲＦの熱の一部は、接続部５０Ｐ、５０Ｑにおいても外部に排出され、冷媒ＲＦが液化される。

図面において、容器４４の幅方向、奥行き方向及び高さ方向を、それぞれ矢印Ｗ、矢印Ｄ及び矢印Ｈで示す。本実施形態では、放熱部４８Ｐは、受熱部４６Ｐよりも幅方向に広く、奥行き方向に短い形状である。接続部５０Ｐは、受熱部４６Ｐよりも幅方向に狭く、且つ受熱部４６Ｐと放熱部４８Ｐとを接続するための奥行きを有している。

同様に、放熱部４８Ｑは、受熱部４６Ｑよりも幅方向に広く、奥行き方向に短い形状である。接続部５０Ｑは、受熱部４６Ｑよりも幅方向に狭く、且つ受熱部４６Ｑと放熱部４８とを接続するための奥行きを有している。

図２に示すように、容器４４は、底板５２と天板５４との２枚の板材が、厚み方向（高さ方向）に重ねた状態で固定された構造である。

底板５２からは、複数の支柱５６が立設されている。支柱５６の先端（上端）は天板５４に接触しており、天板５４が支柱５６によって支持されている。容器４４の内部は低圧状態に維持されているが、低圧状態であっても、支柱５６によって、天板５４と底板５２の間隔が維持されると共に、容器４４の内部の容積が確保される。

本実施形態では、図２及び図４に示すように、支柱５６は放熱部４８Ｐ、４８Ｑにおいて、容器４４の幅方向に間隔をあけて複数配置され、さらに、接続部５０Ｐ、５０Ｑにおいて、容器４４の奥行方向に間隔をあけて複数配置されている。加えて、受熱部４６Ｐ、４６Ｑにおいても、蒸発部６２を間において接続部５０の反対側に１つの支柱５６が設けられている。

図２に示すように、底板５２において、受熱部４６Ｐ、４６Ｑの部分にはそれぞれ開口５８が形成されている。この開口５８に受熱板６０がはめ込まれることで、底板５２、天板５４及び受熱板６０によって容器４４における密封構造が実現される。

受熱板６０には、複数の柱部材６４が天板５４に向けて立設されている。図５～図７にも詳細に示すように、複数の柱部材６４は、幅方向及び奥行き方向に一定の間隔をあけて配置されており、柱部材６４の間に、格子状の溝部６６が形成されている。この溝部６６の溝幅Ｗ１は、後述する輸送パイプ７８の内径Ｎ１よりも狭い。

図１１に示すように、溝部６６では、受熱部４６Ｐ、４６Ｑからの熱により、液相の冷媒ＲＦの気化が促進される。この「気化」には、矢印ＧＦで示すように、冷媒ＲＦの表面から気化する「蒸発」の他に、気泡ＧＢで示すように、冷媒ＲＦの内部から気化する「沸騰」も含まれるが、以下では、これらを含めて「蒸発」と表現する。柱部材６４を備えた部分は、このように液相の冷媒ＲＦが蒸発する部分であり、蒸発部６２Ｐ、６２Ｑである。

柱部材６４の先端は、天板５４に接触している。これによっても、容器４４の内部の低圧状態において、天板５４と底板５２の間隔が維持されると共に、容器４４の内部の容積が確保される。

図４に示すように、柱部材６４の周囲では、天板５４と底板５２の間に拡散領域６８Ｐ、６８Ｑが形成されている。蒸発部６２Ｐ、６２Ｑで蒸発した気相の冷媒ＲＦは、それぞれ対応する拡散領域６８Ｐ、６８Ｑに拡散する。拡散領域６８Ｐ、６８Ｑに拡散した気相の冷媒ＲＦの一部は、蒸発部６２Ｐ、６２Ｑにおいて天板５４から、後述するフィン９０を介して空気中へ放熱することで凝縮・液化され、液相の冷媒ＲＦとなる。

さらに、天板５４と底板５２の間には、受熱部４６Ｐと放熱部４８Ｐの間に移動領域７４Ｐが形成され、受熱部４６Ｑと放熱部４８Ｑの間に移動領域７４Ｑが形成されている。蒸発部６２Ｐ、６２Ｑで蒸発した気相の冷媒ＲＦは、対応する移動領域７４Ｐ、７４Ｑを通って放熱部４８Ｐ、４８Ｑに移動する。この移動途中で、冷媒ＲＦの熱が容器４４の外部に排出されることで、気相の冷媒ＲＦが凝縮・液化される。すなわち、接続部５０Ｐ、５０Ｑ及び放熱部４８Ｐ、４８Ｑは、このように気相の冷媒ＲＦが凝縮される部分でもある。

図１２に示すように、天板５４には、複数の突起７６が底板５２の底部（図５参照）に向けて形成されている。突起７６のそれぞれは、先端側に向かって先細りとなる形状である。このような突起７６を設けたことで、突起７６がない構造と比較して、凝縮部７２における天面の表面積が広くなっている。

図４～図６に示すように、容器４４の内部には、蒸発部６２Ｐと凝縮部７２Ｐの間に輸送部７０Ｐが配置され、蒸発部６２Ｑと凝縮部７２Ｑの間に輸送部７０Ｑが配置されている。すなわち、凝縮部７２Ｐに対応して蒸発部６２Ｐ及び輸送部７０Ｐが１つの組を成して配置されると共に、凝縮部７２Ｑに対応して蒸発部６２Ｑ及び輸送部７０Ｑが１つの組を成して配置される。

輸送部７０Ｐ、７０Ｑはいずれも、奥行き方向に延在する輸送パイプ７８を有している。輸送部７０Ｐ、７０Ｑのそれぞれにおいて、輸送パイプ７８は１本でもよいが、本実施形態では輸送部７０Ｐ、７０Ｑの双方で複数本配置されている。具体的には、図１３に示す例では、輸送部７０Ｐ、７０Ｑのそれぞれにおいて、幅方向に隣接して配置された８本の輸送パイプ７８組が支柱５６を間において２組配置されており、合計で１６本の輸送パイプ７８が配置されている。輸送パイプ７８の長手方向は、容器４４の奥行き方向（矢印Ｄ方向）と一致している。

図７に示すように、輸送パイプ７８の内径Ｎ１は、液相の冷媒ＲＦを毛細管現象により輸送することが可能で、且つ、複数の輸送パイプ７８の全体で蒸発部６２Ｐ、６２Ｑに十分な量の冷媒ＲＦを輸送可能な径に設定されている。

さらに、輸送パイプ７８の内径Ｎ１は、一端部分７８Ａが他端部分７８Ｂよりも高くなるように冷却装置４２が傾斜した場合（図６参照）でも、他端部分７８Ｂから一端部分７８Ａへ毛細管現象により冷媒ＲＦを輸送できるように、その上限が決められている。

なお、本実施形態では、図１３に示すように、幅方向に隣接して配置された輸送パイプ７８の間と、底板５２との間の空間８０も、液相の冷媒ＲＦを毛細管現象により輸送することが可能な領域である。

輸送パイプ７８の一端部分７８Ａは、図７及び図９にも示すように、柱部材６４に対向している。第一実施形態では、この一端部分７８Ａに、隙間部が設けられている。より具体的には、一端部分において輸送パイプ７８を切り欠くことで、輸送パイプ７８の長手方向に対し傾斜させて傾斜部８２Ａが形成されている。この傾斜部８２Ａは、第一実施形態における隙間部の一例である。

特に、本実施形態では、図９に示すように、傾斜部８２Ａは、柱部材６４から離間するにしたがって、互いに接近するように対で形成された傾斜面８２Ｔを有するＶ字形状である。

傾斜部８２Ａが設けられた部分、すなわち、傾斜面８２Ｔの間の領域は、輸送パイプ７８から蒸発部６２Ｐ、６２Ｑに、液相の冷媒ＲＦが移動する隙間８４Ａである。

傾斜部８２Ａは、１本の輸送パイプ７８において、周方向に一定の間隔をあけて複数形成されている。本実施形態では、図７に示すように、１本の輸送パイプ７８に２つの傾斜部８２Ａが、容器４４の幅方向（矢印Ｗ方向）に離間して形成されている。

輸送パイプ７８の他端部分７８Ｂは、図８Ａに示すように、容器４４の側壁４４Ｓに対向している。この側壁４４Ｓは、奥行方向手前側（凝縮部７２側）の端部をなす側壁である。

容器４４の底板５２には、輸送パイプ７８を収容する凹部５２Ｈが形成されている。この凹部５２Ｈの上面と、後述する移動溝９８の上面とが、容器４４の高さ方向（矢印Ｈ方向）で同一の高さになっている。

輸送パイプ７８の他端部分７８Ｂには、第二隙間部が設けられている。具体的には、他端部分７８Ｂを輸送パイプ７８の長手方向に対し一方向に傾斜させた第二傾斜部８２Ｂが形成されており、側壁４４Ｓと第二傾斜部８２Ｂの間の領域は、凝縮部７２Ｐ、７２Ｑから輸送パイプ７８内に液相の冷媒ＲＦが移動する第二隙間８４Ｂである。

図１３にも示すように、容器４４の内部には、接続部５０Ｐ、５０Ｑの部分にそれぞれ、固定具８６が配置されている。固定具８６は、幅方向（矢印Ｗ方向）の両側において、天板５４と底板５２との間にはめ込まれる嵌込部８６Ａと、幅方向の中央において、複数の輸送パイプ７８を底板５２に向かって押し付ける押付部８６Ｂと、を有している。押付部８６Ｂによって、輸送パイプ７８は底板５２に押し付けられて固定される。複数の輸送パイプ７８が底板５２に接触して固定されるので、天板５４と輸送パイプ７８との間には、実質的に気相の冷媒ＲＦが移動するために十分な流路断面積が確保されている。

さらに、輸送パイプ７８の組は、支柱５６と、押付部８６Ｂの側面部８６Ｃとの間に位置するので、幅方向にも保持される。

図３及び図４に示すように、第一実施形態では、凝縮部７２Ｐ、７２Ｑは連通している。すなわち、幅方向（矢印Ｗ方向）において、凝縮部７２Ｐと凝縮部７２Ｑの間には壁等が存在せず、一定の断面形状で連続する形状である。これにより、蒸発部６２Ｐから蒸発部６２Ｑとの間では、輸送部７０Ｐ、凝縮部７２Ｐ、凝縮部７２Ｑ及び輸送部７０Ｑを経由して、冷媒ＲＦが移動可能である。

このように一体化された凝縮部７２Ｐ、７２Ｑには、図８Ｂに示すように、幅方向（矢印Ｗ方向）に沿って移動溝９８が形成されている。移動溝９８は液相の冷媒ＲＦに作用する表面張力によって、この冷媒ＲＦを幅方向のいずれかに移動させることができる溝幅Ｇ１に形成されている。さらに、この溝幅Ｇ１は、輸送パイプ７８の内寸Ｎ１よりも広く設定されている。したがって、液相の冷媒ＲＦに作用する表面張力は、移動溝９８よりも輸送パイプ７８の方が大きい。そして、本開示の技術における移動部として、第一実施形態では、２つの凝縮部７２Ｐ、７２Ｑを連通した構造とし、この連通部分に移動溝９８を備えることで、移動部１００を成す構造とされている。

図３及び図４に示す例では、凝縮部７２Ｐ、７２Ｑは全体として直線状に形成されている。そして、蒸発部６２Ｐ及び輸送部７０Ｐの組と、蒸発部６２Ｑ及び輸送部７０Ｑの組と、はいずれも、このように直線状とされた凝縮部７２Ｐ、７２Ｑから見て一方の側に配置されている。

図１～図４に示すように、容器４４の底板５２には、締結孔８８が設けられている。この締結孔８８には、ネジ等の締結具が挿通されて基板３４に締結されることで、冷却装置４２が基板３４に固定される。基板３４には冷却対象である素子３６が搭載されているので、冷却装置４２は素子３６に対しても固定される。

なお、天板５４は、底板５２との重なり方向（図１に示す矢印Ａ１方向）にみて、締結孔８８を避ける形状とされている。したがって、冷却装置４２を基板３４に固定する際に、天板５４が邪魔にならずに、締結具に対し締結動作（たとえばネジを回す動作）を行うことが可能である。

図１及び図２に示すように、天板５４には、フィン９０が取り付けられている。フィン９０によって、容器４４の実質的な表面積、すなわち外部に放熱（空冷）するための放熱面積が増えている。特に、本実施形態では、フィン９０が、天板５４の略全域に設置されており、広い放熱面積が確保されている。

図１４及び図１５に示すように、容器４４には、この容器４４の内部と外部とを連通する注入孔９２が設けられている。注入孔９２からは、容器４４の外側へ注入パイプ９６が延出されている。容器４４内に冷媒ＲＦを注入するには、容器４４内の空気を、真空ポンプ等を用いて排出する。その後、図１６に矢印Ｖ１で示すように、注入パイプ９６を通じて冷媒を注入する。そして、容器４４内の冷媒を加熱して沸騰させ、冷媒ＲＦ内の溶解空気を容器４４の外部に排出する。ただし、あらかじめ溶解空気が除去された脱気冷媒を使用する場合は、この作業は不要である。次に、図１７に矢印Ｖ２で示すように、注入パイプ９６を外側から圧縮して封止する。さらに、図１８に示すように、注入パイプ９６の先端に栓９４を詰めることで、注入パイプ９６をより強く封止する。すなわち、注入孔９２が設けられていることで、容器４４の内部に、この注入孔９２を通じて冷媒ＲＦを注入できる。そして、注入後に、注入孔９２を栓９４で封止することで、容器４４の内部に冷媒ＲＦを密封できる。なお、図１７～図２１以外の図面では、注入孔９２、栓９４及び注入パイプ９６の図示を省略している。

次に、本実施形態の作用を説明する。

素子３６から受熱部４６が熱を受けると、この熱は、図５に示すように、蒸発部６２において、溝部６６にある液相の冷媒ＲＦを気化させる。すなわち、液相の冷媒ＲＦは、冷媒ＲＦ表面からの蒸発（矢印ＧＦ参照）と、冷媒ＲＦ内部からの沸騰（気泡ＧＢ参照）により、気相となる。

気相の冷媒ＲＦは、拡散領域６８に拡散されると共に、移動領域７４を通って放熱部４８に移動する（図６及び図７の矢印Ｆ１参照）。拡散領域６８及び移動領域７４では、気相の冷媒ＲＦの一部がフィン９０を通じた放熱により凝縮され液化される。さらに、気相の状態を維持したまま放熱部４８に達した冷媒ＲＦも、放熱部４８でフィン９０を通じて冷却されることで、凝縮され液化される。このように気相の冷媒ＲＦが液化されることで、凝縮熱が天板５４から容器４４の外部に放出される。結果的に、素子３６の熱が、外部の空気中に排出される。

図４に示すように、凝縮部７２は、幅方向（矢印Ｗ方向）において、蒸発部６２よりも幅広に形成されている。したがって、このように凝縮部７２が幅広とされていない構造と比較して、気相の冷媒ＲＦから放熱する面積を広く確保でき、冷媒ＲＦの凝縮を促進することができる。

容器４４の内部において、液相の冷媒ＲＦは、図８Ａに矢印Ｆ２で示すように、輸送パイプ７８の他端部分７８Ｂから輸送パイプ７８の内部に入る。さらにこの冷媒ＲＦは、図５及び図６に矢印Ｆ３で示すように、毛細管現象によって一端部分７８Ａへ、すなわち蒸発部６２に向かって輸送される。また輸送パイプ７８の間と、底板５２の間の空間８０（図１３参照）においても、液相の冷媒ＲＦが毛細管現象により蒸発部６２へ輸送される。

そして、蒸発部６２では、溝部６６において、液相の冷媒ＲＦが再度蒸発され気化される。このように、容器４４の内部では、冷媒ＲＦが液相と気相との相転移を繰り返しつつ蒸発部６２と凝縮部７２とで循環される。受熱部４６で受けた熱を、放熱部４８に移送できるので、これにより、冷却対象である素子３６を冷却できる。

図７に示すように、本実施形態において、蒸発部６２の溝部６６の溝幅Ｗ１は、輸送パイプ７８の内径Ｎ１よりも小さい。

図１０には、輸送パイプ７８の内径Ｎ１と、輸送パイプ７８内を表面張力（毛細管現象）により上昇する液柱の上昇高さの関係が、液温２５℃の場合で示されている。このグラフは、本実施形態において冷媒ＲＦとして用いられている水の例である。

このグラフから分かるように、輸送パイプ７８の内径Ｎ１を小さくするほど、液柱の上昇高さは高くなる。すなわち、内径Ｎ１が小さいほど、より大きな表面張力で冷媒ＲＦを上昇させることが可能である。

輸送パイプ７８では、図５及び図６に矢印Ｆ３で示すように、液相の冷媒ＲＦが蒸発部６２に輸送される。しかしながら、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａでは、内部の液相の冷媒ＲＦの表面張力によって、図７に示すように、蒸発部６２から離間する方向の冷媒ＲＦへの吸引力Ｔ１が作用することがある。これに対し、蒸発部６２では、溝部６６における液相の冷媒ＲＦの表面張力によって、蒸発部６２の内部に冷媒ＲＦを引き込む冷媒ＲＦへの吸引力Ｔ２が作用することがある。吸引力Ｔ１と吸引力Ｔ２とは反対方向の力であるが、吸引力Ｔ２の方が大きいので、冷媒ＲＦは矢印Ｆ４で示すように輸送パイプ７８から蒸発部６２に向かって流れる。

ここで、たとえば図６に示すように、一端部分７８Ａが他端部分７８Ｂよりも高くなるように冷却装置４２が傾斜して使用された場合を考える。一例として、一端部分７８Ａが他端部分７８Ｂよりも２５ｍｍ程度高い場合を想定する。この場合、輸送パイプ７８の内径Ｎ１を０．６ｍｍ以下にすれば、表面張力によって、輸送パイプ７８内を他端部分７８Ｂから一端部分７８Ａに向かって冷媒ＲＦを輸送できることが分かる。

このように、輸送パイプ７８内で冷媒ＲＦに作用する表面張力を大きくする観点からは、輸送パイプ７８の内径Ｎ１をより小さくすればよい。ただし、輸送パイプ７８の内径Ｎ１を小さくすると、冷媒ＲＦの流路断面積も小さくなるので、単位時間当たりに輸送できる冷媒ＲＦの量も少なくなる。したがって、単位時間当たりの冷媒ＲＦの輸送量を確保する観点から、輸送パイプ７８の内径Ｎ１の下限値が決められる。

図７に示すように、本実施形態では、溝部６６の溝幅Ｗ１は、輸送パイプ７８の内径Ｎ１よりも狭い。図１０に示した関係から、蒸発部６２において液相の冷媒ＲＦに作用する表面張力は、輸送パイプ７８において液相の冷媒ＲＦに作用する表面張力よりも大きい。したがって、吸引力Ｔ２と吸引力Ｔ１との差によって、輸送パイプ７８から蒸発部６２へと移動しようとする力を作用させ、冷媒ＲＦを輸送パイプ７８から蒸発部６２へ移動させることができる。

ここで、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａにおいて、隙間部が設けられることなく、平坦に形成された構造を考える。平坦な一端部分７８Ａを有する輸送パイプでは、輸送パイプの開口部分が柱部材６４に対向して全周で接触していると、この開口部分が柱部材６４によって覆われてしまうことがある。輸送パイプの内径Ｎ１を大きくすれば、輸送パイプの開口部分において柱部材６４に覆われない範囲を確保することが可能であるが、上記したように、表面張力を確実に冷媒ＲＦに作用させるためには、内径Ｎ１には上限がある。

これに対し、本実施形態では、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａに、隙間部の一例として、傾斜部８２Ａが設けられている。そして、一端部分７８Ａの先端部分が蒸発部６２に接触していても、輸送パイプ７８と蒸発部６２の間には、一端部分７８Ａが蒸発部６２に接触しない隙間８４Ａが生じている。すなわち、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａにおける開口部分が、柱部材６４によって完全に塞がれてしまうことがない構造である。したがって、図７に矢印Ｆ５で示すように、輸送パイプ７８によって輸送された液相の冷媒ＲＦが、この隙間８４Ａを通じて、蒸発部６２の溝部６６に流入する。すなわち、液相の冷媒ＲＦを輸送パイプ７８から蒸発部６２に移動しやすくする構造が実現されている。

上記したように、溝部６６の溝幅Ｗ１が輸送パイプ７８の内径Ｎ１よりも狭い構造では、相対的に柱部材６４が太くなり、輸送パイプ７８の開口部分の広い範囲を覆うことになる。しかし、このような構造であっても、本実施形態では、輸送パイプ７８と蒸発部６２との間に隙間８４Ａが生じているので、液相の冷媒ＲＦを輸送パイプ７８から蒸発部６２に確実に移動させることできる。

第一実施形態では、隙間部は、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａに設けられた傾斜部８２Ａである。このように隙間部を輸送パイプ７８に設けると、隙間８４Ａを生じさせるための他の部材が不要であり、冷却装置４２の構造を簡素化できる。

隙間部は、上記の例では傾斜部８２Ａである。すなわち、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａを輸送パイプ７８の長手方向に対し傾斜させる簡単な構造で、隙間８４Ａを生じさせることができる。

傾斜部８２Ａは、図９に示すように、一対の傾斜面８２Ｔを有している。傾斜面８２Ｔは、蒸発部６２から離間するにしたがって互いに接近する面である。このような傾斜面８２Ｔを備える傾斜部８２Ａを形成したことで、傾斜部８２Ａを切り込む深さ（蒸発部６２側から切り込んだ部分の長さ）を過度に長くすることなく、隙間８４Ａが生じる構造を実現できる。

なお、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａに、他端部分７８Ｂの第二傾斜部８２Ｂと同様に、一方向に傾斜させた傾斜部を設けてもよい。

また、隙間部の一例である傾斜部８２Ａは、１本の輸送パイプ７８において、周方向で複数個所（本実施形態では２か所）に設けられている。隙間部を複数設けることにより、複数の隙間８４Ａが生じるので、隙間部を１本の輸送パイプ７８に１か所のみ設けた構造と比較して、輸送パイプ７８から蒸発部６２へ冷媒ＲＦが流れる部分の断面積を広く確保できる。

図８Ａに示すように、輸送パイプ７８の他端部分７８Ｂには、第二隙間部の一例としての第二傾斜部８２Ｂが設けられており、他端部分７８Ｂと容器４４の側壁４４Ｓとの間に、第二隙間８４Ｂが生じている。すなわち、輸送パイプ７８の他端部分７８Ｂの開口部分が側壁４４Ｓによって塞がれてしまうことがない構造である。したがって、容器４４内の液相の冷媒ＲＦが、第二隙間８４Ｂを通じて、輸送パイプ７８の内部に流入しやすくなる構造が実現されている。

第一実施形態では、輸送部７０が複数の輸送パイプ７８を有している。輸送部７０としては、輸送パイプ７８に代えて、あるいは併用して、たとえば液相の冷媒ＲＦの流路となる孔が形成された板状の部材等を用いることも可能である。輸送部７０が輸送パイプ７８を有することで、簡単な構造で輸送部７０を形成できる。

そして、輸送パイプ７８は、複数並列されている。上記したように、輸送パイプ７８を流れる液相の冷媒ＲＦに作用する表面張力を大きくする点では、輸送パイプ７８の内径Ｎ１には上限があるため、輸送パイプ７８が１本だけでは、十分な流量を確保することが難しい。これに対し、複数の輸送パイプ７８を並列させることで、輸送パイプ７８は全体としてより多くの流量を確保できる。

輸送パイプ７８は、固定具８６によって容器４４に固定されるので、輸送パイプ７８の位置ずれや脱落を抑制できる。

隣接する２本の輸送パイプ７８と底板５２の間にも液相の冷媒ＲＦの流路が形成されるように、複数の輸送パイプ７８が配置されている。輸送パイプ７８の内部だけでなく、輸送パイプ７８の外部も液相の冷媒ＲＦが流れる領域として利用するので、このような流路が形成されない構造と比較して、冷媒ＲＦの流量をより多く確保できる。

第一実施形態の冷却装置４２は、複数の素子、図３に示す例では２つの素子３６Ｐ、３６Ｑを冷却可能な装置である。

ところで、２つの素子３６Ｐ、３６Ｑが発熱する場合において、素子３６Ｐ、３６Ｑの双方で発熱量が同時に上限に達する場合よりも、発熱量に差が生じている場合が多い。たとえば素子３６Ｐの方が素子３６Ｑよりも発熱量が多い場合には、素子３６Ｐの熱が作用する蒸発部６２Ｐの方が、素子３６Ｑの熱が作用する蒸発部６２Ｑよりも、多くの冷媒ＲＦの蒸発が蒸発する。これとは逆に、素子３６Ｑの方が素子３６Ｐよりも発熱量が多い場合には、蒸発部６２Ｑの方が、蒸発部６２Ｐよりも、多くの冷媒ＲＦの蒸発が蒸発する。

ここで、本実施形態のように凝縮部７２Ｐ、７２Ｑが連通しておらず、凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの間での冷媒ＲＦの移動ができない構造の冷却装置を比較例として考える。

比較例の冷却装置では、素子３６Ｐ側において、素子３６Ｐの発熱量が最大になった場合に確実に冷却することが可能な構造が採られ、素子３６Ｑ側においても、素子３６Ｑの発熱量が最大になった場合に確実に冷却することが可能な構造が採られる。具体的には、それぞれのフィン９０として、素子３６Ｐが最大発熱量に達している場合に冷却可能となるように、あらかじめ大型化されたフィンが用いられる。また、フィン９０にはファンから冷却風が当てられる構造では、ファンの送風能力をあらかじめ高めておく、等である。

このように、フィン９０を大型化したり、ファンの送風能力を高めたりした構造では、冷却装置自体の大型化を招くことがあり、電子装置として、各種の部品や素子等を高密度に実装することが困難になる。

これに対し、第一実施形態の冷却装置４２では、凝縮部７２Ｐ、７２Ｑが連通しているので、液相の冷媒ＲＦが相互に移動する。これにより、素子３６Ｐ、３６Ｑのうち、相対的に発熱量が多い素子に対応する蒸発部６２に、より多くの冷媒ＲＦが供給されて、効率的に冷却することが可能である。

たとえば、素子３６Ｐの発熱量が素子３６Ｑの発熱量よりも相対的に大きくなった場合を想定する。この場合、蒸発部６２Ｑよりも蒸発部６２Ｐの方が冷媒ＲＦの蒸発が促進される。このため、凝縮部７２Ｑから蒸発部６２Ｑへの液相の冷媒ＲＦの輸送量よりも、凝縮部７２Ｐから蒸発部６２Ｐへの液相の冷媒ＲＦの輸送量の方が多くなる。蒸発部６２Ｐと凝縮部７２Ｐとの間での冷媒ＲＦの相転移が、蒸発部６２Ｑと凝縮部７２Ｑとの間での冷媒ＲＦの相転移よりも進み、凝縮部７２Ｑから凝縮部７２Ｐへと液相の冷媒ＲＦが移動する。すなわち、冷媒ＲＦの蒸発量が相対的に多くなっている蒸発部６２Ｐへは、より多くの冷媒ＲＦが供給される。

第一実施形態では、このように、素子３６Ｐ、３６Ｑの発熱量の差に応じて、発熱量の大きい素子３６Ｐをより効果的に冷却できるように、液相の冷媒ＲＦを凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの間で融通して適切に分配することが可能である。

しかも、このように液相の冷媒ＲＦ凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの間で適切に分配するために、たとえば冷媒ＲＦの量を検知するセンサや、冷媒ＲＦを輸送するポンプ等の機器が不要である。これらの機器を設けて制御することなく、低コストで、且つ容易に、液相の冷媒ＲＦ凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの間で適切に分配できる。

そして、複数の素子３６のそれぞれの最大発熱量に応じて、蒸発部６２、凝縮部７２及びフィン９０を大型化することなく素子３６を冷却できる。蒸発部６２、凝縮部７２及びフィン９０の大型化を抑制することで、基板３４上での素子３６、３８を含む各種部品の実装密度の向上に寄与できる。

加えて、複数の素子３６を有する電子機器３２において、複数の素子３６の間での温度差を低減できる。複数の素子３６の間での信号の授受に対する温度差の影響を少なくすることで、電子機器３２の性能の向上にも寄与できる。

また、比較例の冷却装置では、複数の素子３６のうち一方の素子３６に対する冷却能力を高めるには、高温の素子３６側のフィン９０に送風するファンからの送風量を多くしてもよいが、送風量を多くすると消費電力が増大する。しかも、複数のファンのうちの一部のファンの送風量を多くすると、冷却装置全体での風量や風向のバランスが崩れて効率的に送風できない虞があるため、すべてのファンからの送風量を多くする必要がある。このようにすべてのファンからの送風量を多くすると、冷却装置全体として、さらなる消費電力の増大を招く。

これに対し、第一実施形態の冷却装置４２では、素子３６Ｐ、３６Ｑの発熱量に差が生じていても、液相の冷媒ＲＦが凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの間で移動するので、フィン９０の全体で受ける風量を確保しておけば、求められる冷却能力が得られる。そして、放熱部４８Ｐ、４８Ｑのフィン９０を、ファンからの冷却風を高効率で受ける位置にそれぞれ配置することで、放熱部４８Ｐ、４８Ｑの小型化を図りつつ、冷却装置４２の冷却能力をより高く発揮することが可能である。しかも、放熱部４８Ｐ、４８Ｑを小型化することで、冷却装置４２としても小型化でき、素子３６、３８等を含む各種部品の実装密度の向上を図ることも可能である。

加えて、第一実施形態の冷却装置４２では、複数の受熱部４６に対しそれぞれの放熱部４８が共通化されている。したがって、複数の受熱部４６で冷却する熱量の合計が、複数の放熱部４８の全体としての放熱可能な熱量の範囲内に収まっていれば、複数の素子３６を確実に冷却できる。複数の受熱部４６で冷却する熱量の合計が、複数の放熱部４８の放熱可能な熱量を超えた場合でも、複数の放熱部４８が共通化されていることで、たとえばファンの送風量を多くすれば、冷却装置４２全体としての冷却能力を効率的に増大させることが可能である。

第一実施形態の冷却装置４２では、２つの凝縮部７２Ｐ、７２Ｑが連通していると共に、これらの凝縮部７２Ｐ、７２Ｑに連続する移動溝９８が形成されている。移動溝９８の溝幅Ｇ１（図８Ｂ参照）は、液相の冷媒ＲＦを表面張力により幅方向に移動させることができるように設定されている。したがって、この移動溝９８が形成されていない構造と比較して、２つの凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの間で、液相の冷媒ＲＦを効率的に移動させることができる。

しかも、移動溝９８の溝幅Ｇ１は、輸送パイプ７８の内寸Ｎ１よりも大きい。図１０に示した関係より、輸送パイプ７８において液相の冷媒ＲＦに作用する表面張力は、移動溝９８において液相の冷媒ＲＦに作用する表面張力よりも大きい。したがって、表面張力によって冷媒ＲＦが輸送パイプ７８から移動溝９８に流れることが抑制され、移動溝９８から輸送パイプ７８へ向かう冷媒ＲＦの流れが確実に生成される。

上記各実施形態において、蒸発部６２Ｐ、６２Ｑ及び輸送部７０Ｐ、７０Ｑは、直線状とされた凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの同じ側に配置されている。これは、素子３６Ｐと素子３６Ｑとが近い位置で搭載された電子機器では、受熱部４６Ｐと受熱部４６Ｑのそれぞれの位置を素子３６Ｐ、３６Ｑに対応させて、確実に受熱することが可能な配置である。

これに対し、蒸発部６２Ｐ及び輸送部７０Ｐの組と、蒸発部６２Ｑ及び輸送部７０Ｑの組と、を直線状とされた凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの反対側に配置してもよい。たとえば、基板３４への搭載スペースの関係から、素子３６Ｐ、３６Ｑが離れた位置に搭載される場合は、蒸発部６２Ｐ及び輸送部７０Ｐの組と、蒸発部６２Ｑ及び輸送部７０Ｑの組と、を直線状とされた凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの反対側に配置してもよい。

さらには、素子３６が３つ以上ある電子機器に対応させて、蒸発部６２と輸送部７０の組を３つ以上備える構造としてもよい。この場合に、蒸発部６２と輸送部７０のすべての組が、直線状とされた複数の凝縮部７２に対し同じ側にあってもよいし、一部の組が反対側にあってもよい。

さらには、複数の凝縮部７２は全体として直線状に形成されていなくてもよい。たとえば、２つの凝縮部７２Ｐ、７２Ｑが境界部分で屈曲あるいは湾曲して一体化されている構造でもよい。複数の凝縮部７２を直線状に形成すると、凝縮部７２の間で冷媒ＲＦが移動する際の流路抵抗が大きくなる箇所が存在しないので、冷媒ＲＦのスムーズな移動に有利である。

上記各実施形態において、容器４４の内部には、天板５４と底板５２の間に支柱５６が配置されている。支柱５６によって、天板５４と底板５２との間隔を維持できるので、容器４４の内部に、冷媒ＲＦを液相と気相との間で相転移させつつ循環させるための容積を確保できる。特に、容器４４の内部は、液相の冷媒ＲＦの気化を促進するために、大気圧と比較して低圧に維持される。この場合、容器４４の内部の圧力（気相の冷媒ＲＦの蒸気圧）と大気圧との差圧により、天板５４と底板５２には、接近方向の力が作用する。このような力が作用した場合であっても、天板５４と底板５２との間隔を維持できる。

なお、支柱５６は、天板５４に設けられて、下端が底板５２に接触する構造であってもよいし、天板５４及び底板５２の両方と別体で、上端が天板５４に、下端が底板５２にそれぞれ接触する構造でもよい。

輸送パイプ７８は、固定具８６によって容器４４に固定される。輸送パイプ７８をいわゆるロウ付けや接着によって容器に固定せず、ロウや接着剤が不要である。ロウや接着剤を使用しないので、冷却装置４２の製造時の温度変化（高温化）等によってロウや接着剤が溶け出すこともない。

また、固定具８６によって複数の輸送パイプ７８が底板５２に接触して固定することで、天板５４と輸送パイプ７８との間には、実質的に気相の冷媒ＲＦが移動するために十分な流路断面積が確保できる。

天板５４には突起７６が設けられている。天板５４を接触しつつ流れる気相の冷媒ＲＦは、天板５４を通じて容器４４の外部に放熱されることで凝縮され、液化される。この際、図１２に示すように、突起７６により、冷媒ＲＦが天板５４に接触する実質的な接触面積が、突起７６がない構造と比較して増大されている。これにより、気相の冷媒ＲＦが液滴ＲＤとして液化されやすくなり、冷媒ＲＦの液化を促進できる。そして、液化された冷媒ＲＦは、突起７６を伝って効率的に滴下されるので、天板５４において突起７６が形成されていない部分での液膜を薄く維持することができる。液膜を薄く維持することで、気相の冷媒ＲＦから天板５４への熱移動が効率的に行われ、冷媒ＲＦの凝縮・液化能力を高く維持する構造を実現できる。

容器４４には、締結孔８８が設けられている。この締結孔８８に締結具を挿通することで、冷却装置４２を基板３４に固定し、さらには、冷却対象である素子３６に固定する構造を容易に実現できる。

冷却装置４２は、フィン９０を有している。フィン９０によって、冷却装置４２が外部に放熱する面積が増大されるので、フィン９０がない構造と比較して、容器４４の内部において気相の冷媒ＲＦを効率的に凝縮・液化することができる。

容器４４は、注入孔９２を有している。この注入孔９２により、注入パイプ９６を通じて容器４４の内部に、容易に冷媒ＲＦを注入できる。そして、注入パイプ９６に栓９４を詰めることで、注入孔９２を栓９４で封止し、容器４４の内部に冷媒ＲＦを密封した構造を実現できる。

次に、第二実施形態について説明する。第二実施形態において、第一実施形態と同様の要素、部材等については同一符号を付して、詳細は説明を省略する。また、第二実施形態の冷却装置２４２の全体構造は、第一実施形態の冷却装置４２と同様であるので、図示を省略する。

第二実施形態の冷却装置２４２では、図１９に示すように、素子３６Ｐと素子３６Ｑとで、異なる種類の素子が用いられている。図１９に示す例では、素子３６Ｐは素子３６Ｑよりも大型であり、最大の発熱量も多い。

そして、第二実施形態の冷却装置２４２では、素子３６Ｐに対応する受熱部４６Ｐ及び蒸発部６２Ｐが、素子３６Ｑに対応する受熱部４６Ｐ及び蒸発部６２Ｑよりも大型化されている。さらに、素子３６Ｐに対応する輸送部７０Ｐでは、素子３６Ｑに対応する輸送部７０よりも、輸送パイプ７８の本数が多くされている。

このような構造とされた第二実施形態の冷却装置２４２においても、素子３６Ｐ、３６Ｑの発熱量に応じて、これら素子３６Ｐ、３６Ｑを確実に冷却することが可能である。

ここで、たとえば、発熱量に差がある複数の素子３６を冷却するにあたって、それぞれの素子３６が最大発熱量で発熱した場合でも冷却可能となるように、それぞれの素子３６に対し十分な冷却能力を有する冷却装置を設ける構造も採り得る。しかし、それぞれの素子３６の最大発熱量に対応した冷却装置では、冷却装置の大型化を招く。特に、たとえば図１９に示す例において、素子３６Ｐと素子３６Ｑとの通信を良好に維持する等の目的のために、素子３６Ｑを素子３６Ｐに接近して搭載されることがある。このように素子３６Ｑに接近して素子３６Ｐを配置すると、素子３６Ｑが素子３６Ｐの熱を受けやすくなる。さらには、素子３６Ｑを基板に固定する固定具等によっても、フィン９０に向けた冷却風の流れを阻害することがある。これら不都合を回避すべく、素子３６Ｑを冷却するための冷却装置を大型化すると、結果的に素子３６Ｐ、３６Ｑ等の各種実装部品の実装密度の低下や、動作の不安定化を招くことがある。

これに対し、第二実施形態の冷却装置２４２では、蒸発部６２Ｐ、６２Ｑの大きさや、輸送部７０Ｐ、７０Ｑの輸送パイプ７８の本数が、素子３６Ｐ、３６Ｑの最大発熱量の相違に応じて設定される。そして、２つの凝縮部７２Ｐ、７２Ｑが、素子３６Ｐ、３６Ｑに対する冷却構造として共有されており、凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの間で冷媒ＲＦが移動可能である。これにより、最大発熱量が異なる素子３６Ｐ、３６Ｑに応じて、それぞれの素子３６Ｐ、３６Ｑに対する冷却能力が適切に分配される一体的な冷却構造を実現できる。

そして、第二実施形態の冷却装置２４２においても、放熱部４８Ｐ、４８Ｑのフィン９０をファンからの冷却風を高効率で受ける位置に配置することで、放熱部４８Ｐ、４８Ｑの小型化を図りつつ、冷却装置４２の冷却能力をより高く発揮することが可能である。

次に、第三実施形態について説明する。第三実施形態において、第一実施形態と同様の要素、部材等については同一符号を付して、詳細は説明を省略する。また、第二実施形態の冷却装置３４２の全体構造は、第一実施形態の冷却装置４２と同様であるので、図示を省略する。

第三実施形態の冷却装置３４２では、図２０に示すように、２つの凝縮部７２Ｐ、７２Ｑが独立して形成されている。そして、凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの間の移動部１００として、連通管３４４を有する構造とされている。なお、図２０に示す例では、第一実施形態の移動溝９８（図４参照）は形成されていないが、凝縮部７２Ｐ、７２Ｑのそれぞれに移動溝９８が形成されていてもよい。

第三実施形態において連通管３４４の内径は、液相の冷媒ＲＦに作用する表面張力によって、冷媒ＲＦを幅方向に移動させることができ、且つ、輸送パイプ７８の内寸Ｎ１よりも大きく設定されている。

このような構造とされた第三実施形態の冷却装置３４２においても、凝縮部７２Ｐ、７２Ｑが連通管３４４によって連通しているので、凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの間で液相の冷媒ＲＦを、連通管３４４を通じて移動させることが可能である。液相の冷媒ＲＦが相互に移動する。これにより、素子３６Ｐ、３６Ｑのうち、相対的に発熱量が多い素子に対応する蒸発部６２に、より多くの冷媒ＲＦが供給されて、効率的に冷却する構造が実現される。

特に第三実施形態の冷却装置３４２では、連通管３４４によって２つの凝縮部７２Ｐ、７２Ｑを連通させることで、これらの凝縮部７２Ｐ、７２Ｑを独立させているので、それぞれの形状やサイズ、搭載位置等の自由度が高い。

これに対し、第一実施形態の冷却装置４２のように、２つの凝縮部７２Ｐ、７２Ｑを一体化した構造では、凝縮部７２Ｐ、７２Ｑの天板が連続するので、この連続部分にもフィン９０を設置することで、フィン９０の設置面積を広く確保できる。

なお、第二実施形態のように、素子３６Ｐ、３６Ｑで発熱量が異なることに対応した冷却装置２４２において、第三実施形態のように、２つの凝縮部７２Ｐ、７２Ｑが独立し、これら凝縮部７２Ｐ、７２Ｑを連通管３４４で連通した構造を採ることも可能である。

上記各実施形態において、輸送部７０の構造は、上記したものに限定されない。一例として図８Ａに示した構造では、第二傾斜部８２Ｂが斜め上方を向いているが、たとえば図２１に示す変形例のように、第二傾斜部８２Ｂが斜め下方を向いていてもよい。斜め下方を向いている第二傾斜部８２Ｂでは、液相の冷媒ＲＦを輸送パイプ７８の内部に流入させやすい。

また、上記各実施形態において、輸送パイプ７８と蒸発部６２との間に隙間を設ける構造も、上記したものに限定されない。

図２２に示す第一変形例では、隙間部の一例として、輸送パイプ７８及び蒸発部６２とは別体の網部材２０４を有している。網部材２０４は、輸送パイプ７８と蒸発部６２の間に配置されており、一方の面が輸送パイプ７８に、他方の面が蒸発部６２に接触している。なお、第二実施形態の冷却装置４２では、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａに、第一実施形態の傾斜部８２Ａ（図９参照）は形成されておらず、一端部分７８Ａは、輸送パイプ７８の長手方向と直交している。

網部材２０４は、厚み方向（矢印Ｔ方向）で流体の移動が可能な部材であり、且つ、この網部材２０４によって、輸送パイプ７８と蒸発部６２との間に隙間８４Ａが生じている。したがって、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａが蒸発部６２によって塞がれることはなく、この一端部分７８Ａから蒸発部６２へ向かう冷媒ＲＦの流路が確保されている。すなわち、図１４に示す構造においても、液相の冷媒ＲＦを輸送パイプ７８から蒸発部６２に移動しやすくする構造が実現されている。

図２２に示す第一変形例において、隙間部の一例である網部材２０４は、輸送パイプ７８及び蒸発部６２と別体である。したがって、輸送パイプ７８や蒸発部６２の形状に影響を与えない。たとえば、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａを加工しなくて済み、構造を簡素化できる。

網部材２０４は、輸送パイプ７８と蒸発部６２の間に配置されて、これらの双方に接触している。これによって、輸送パイプ７８と蒸発部６２との相対位置が維持されるので、隙間８４Ａが生じている状態も維持できる。

また、輸送パイプ７８と蒸発部６２との間に隙間を設ける構造としては、図２３及び図２４に示す第二変形例でもよい。

図２３及び図２４に示す第二変形例では、底板５２に凹部３０４が設けられている。凹部３０４は、輸送パイプ７８のそれぞれの下側部分を収容可能な形状である。そして、凹部３０４と蒸発部６２の間に、底板５２の一部として、壁部３０６Ａが設けられている。また、凹部３０４と、容器４４の側壁４４Ｓとの間に、底板５２の一部として、第二壁部３０６Ｂが設けられている。実質的に、壁部３０６Ａ及び第二壁部３０６Ｂは、底板５２において凹部３０４が設けられていない部分である。

壁部３０６Ａは、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａと対向しているが、輸送パイプ７８の内周部分における実質的な冷媒ＲＦの流れを阻害しない程度の高さＨ２に設定されている。そして、壁部３０６Ａによって、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａと凝縮部７２との間に、隙間８４Ａが生じている。

第二変形例では、壁部３０６Ａによって、輸送パイプ７８と蒸発部６２との間に隙間８４Ａが生じている。したがって、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａが蒸発部６２によって塞がれることはなく、この一端部分７８Ａから蒸発部６２へ向かう冷媒ＲＦの流路が確保されている。すなわち、第二変形例においても、液相の冷媒ＲＦを輸送パイプ７８から蒸発部６２に移動しやすくする構造が実現されている。

第二壁部３０６Ｂは輸送パイプの他端部分７８Ｂと対向しているが、輸送パイプ７８の内周部分における実質的な冷媒ＲＦの流れを阻害しない程度の高さＨ３に設定されている。そして、第二壁部３０６Ｂによって、輸送パイプ７８の他端部分７８Ｂと容器４４の側壁４４Ｓとの間に、第二隙間８４Ｂが生じている。すなわち、第三実施形態では、第二壁部３０６Ｂが第二隙間部の一例である。なお、壁部３０６Ａの高さＨ２及び第二壁部３０６Ｂの高さＨ３はいずれも、凹部３０４における深さに相当するため、壁部３０６Ａの高さＨ２と第二壁部３０６Ｂの高さＨ３とは等しい。

第二変形例では、隙間部の一例である壁部３０６Ａは、容器４４に設けられている。隙間部を輸送パイプ７８に設けないので、輸送パイプ７８の一端部分７８Ａを加工しなくて済み、構造を簡素化できる。また、隙間部として、あらたな部材を設けず済むので、部品点数が増加しない。

第二変形例では容器４４に凹部３０４を設けている。輸送パイプ７８の一端部分７８Ａと対向する部分として、簡素な構造で、隙間部を有する構造を実現できる。

また、輸送パイプ７８を底板５２の凹部３０４に収容するので、凹部３０４がない構造と比較して、輸送パイプ７８と天板５４との間の空間を広く確保できる。

上記では、蒸発部６２において、溝部６６をなすための部材として柱部材６４を挙げたが、溝部６６をなす部材は、この柱部材に限定されない。たとえば、奥行き方向に延在する複数の壁部材が、幅方向に一定間隔で並べて配置された構造でもよい。壁部材を有する構造では、壁部材の間に、奥行き方向に延在する溝部が形成される。

以上、本願の開示する技術の実施形態について説明したが、本願の開示する技術は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。

本明細書は、以上の実施形態に関し、さらに以下の付記を開示する。
（付記１）
冷媒が密封された容器と、
前記容器の内部で液相の前記冷媒を受熱により蒸発させる複数の蒸発部と、
複数の前記蒸発部のそれぞれに備えられ、前記容器の内部で気相の前記冷媒を放熱により凝縮させる複数の凝縮部と、
液相の前記冷媒を前記凝縮部から表面張力により前記蒸発部に輸送する輸送部と、
複数の前記凝縮部の間で液相の前記冷媒を移動可能に連通する移動部と、
を有する冷却装置。
（付記２）
前記移動部が、
複数の前記凝縮部を一体化すると共に、一体化された前記凝縮部で連続して設けられて液相の前記冷媒を表面張力により移動可能とし、前記輸送部よりも大きな流路断面積の移動溝、を備えている付記１に記載の冷却装置。
（付記３）
前記移動部が、複数の前記凝縮部の間に掛け渡されて前記凝縮部を連通し、前記輸送部よりも大きな流路断面積の連通管である付記１に記載の冷却装置。
（付記４）
複数の前記凝縮部が直線状に配置されている付記１～付記３のいずれか一項に記載の冷却装置。
（付記５）
直線状に配置された複数の前記凝縮部に対し複数の前記蒸発部が同じ側に配置されている付記４に記載の冷却装置。
（付記６）
前記輸送部と前記蒸発部の間に液相の前記冷媒が前記輸送部から前記蒸発部に移動する隙間を生じさせる隙間部、を有する付記１～付記５のいずれか一項に記載の冷却装置。
（付記７）
前記輸送部が、
液相の前記冷媒を毛細管現象により前記蒸発部に輸送する輸送パイプを含む付記１～付記６のいずれか一項に記載の冷却装置。
（付記８）
前記輸送パイプが複数並列されている付記７に記載の冷却装置。
（付記９）
前記容器の天板と底板との間に配置されて前記天板と前記底板との間隔を維持する支柱を有する付記１～付記８のいずれか一項に記載の冷却装置。
（付記１０）
前記輸送部を前記容器に固定する固定具を有する付記１～付記９の何れか一項に記載の冷却装置。
（付記１１）
前記凝縮部が、前記容器の天板から前記容器の内側に突出する突起を有する付記１～付記１０の何れか一項に記載の冷却装置。
（付記１２）
前記容器に設けられ、前記容器を冷却対象に固定するための締結具が挿通される締結孔を有する付記１～付記１１の何れか一項に記載の冷却装置。
（付記１３）
前記容器に接触され前記容器の熱を外部に放出するフィンを有する付記１～付記１２の何れか一項に記載の冷却装置。
（付記１４）
前記容器に設けられ前記冷媒を前記容器に注入するための注入孔と、
前記注入孔を封止する栓と、
を有する付記１～付記１３の何れか一項に記載の冷却装置。

３２ 電子機器
３４ 基板
３６、３６Ｐ、３６Ｑ 素子（発熱部品、冷却対象の一例）
３８ 素子
４２ 冷却装置
４４ 容器
４４Ｓ 側壁
４６、４６Ｐ、４６Ｑ 受熱部
４８、４８Ｐ、４８Ｑ 放熱部
５０、５０Ｐ、５０Ｑ 接続部
５２ 底板
５２Ｈ 凹部
５４ 天板
５６ 支柱
６２、６２Ｐ、６２Ｑ 蒸発部
６４ 柱部材
７０、７０Ｐ、７０Ｑ 輸送部
７２、７２Ｐ、７２Ｑ 凝縮部
７４、７４Ｐ、７４Ｑ 移動領域
７６ 突起
７８ 輸送パイプ
７８Ａ 一端部分
７８Ｂ 他端部分
８２Ａ 傾斜部
８２Ｂ 第二傾斜部
８４Ａ 隙間
８４Ｂ 第二隙間
８６ 固定具
８８ 締結孔
９０ フィン
９２ 注入孔
９４ 栓
９６ 注入パイプ
９８ 移動溝
１００ 移動部
２０４ 網部材
２４２ 冷却装置
３０４ 凹部
３０６Ａ 壁部
３０６Ｂ 第二壁部
３４２ 冷却装置
３４４ 連通管（移動部の一例）

Claims (5)

1. 冷媒が密封された容器と、
   前記容器の内部で液相の前記冷媒を受熱により蒸発させる複数の蒸発部と、
   複数の前記蒸発部のそれぞれに備えられ、前記容器の内部で気相の前記冷媒を放熱により凝縮させる複数の凝縮部と、
   液相の前記冷媒を前記凝縮部から表面張力により前記蒸発部に輸送する輸送部と、
   複数の前記凝縮部の間で液相の前記冷媒を移動可能に連通する移動部と、
   を有する冷却装置。
2. 前記移動部が、
   複数の前記凝縮部を一体化すると共に、一体化された前記凝縮部で連続して設けられて液相の前記冷媒を表面張力により移動可能とし、前記輸送部よりも大きな流路断面積の移動溝、を備えている請求項１に記載の冷却装置。
3. 前記移動部が、複数の前記凝縮部の間に掛け渡されて前記凝縮部を連通し、前記輸送部よりも大きな流路断面積の連通管である請求項１に記載の冷却装置。
4. 複数の前記凝縮部が直線状に配置されている請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の冷却装置。
5. 直線状に配置された複数の前記凝縮部に対し複数の前記蒸発部が同じ側に配置されている請求項４に記載の冷却装置。

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