JP2022116745A - 回転電機のコア部製造方法及びコア部製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 鉄心本体空間部への樹脂注入の際に、注入を行う側とは反対側の鉄心本体端面と接する、型又は治具のプレート部における接触面に逃げ部を設けて、接触面と鉄心本体端面との接触面積を絞って接触面圧を高め、接触面と鉄心本体端面との間への樹脂の漏れ出しを抑えられる、コア部製造装置を提供する。【解決手段】 鉄心本体の空間部に樹脂を注入する際の、注入機構部による樹脂注入側とは反対側の鉄心本体の端面に接する治具３０のプレート部３１の接触面３１ａで、この接触面３１ａにおける鉄心本体の空間部に面する非接触領域３１ｂの少なくとも外周側に逃げ部３３を設けて、非接触領域３１ｂに隣接する残部３４のみを鉄心本体端面に当接させることから、逃げ部３３で鉄心本体と接触面３１ａとの接触面積を減らして、残部３４における接触面圧を高くし、残部３４で樹脂をせき止め、鉄心本体外周側に達するような樹脂漏れ出しを防止できる。【選択図】 図４

Description

本発明は、回転電機の回転子におけるコア部の製造方法及び製造装置に関する。

電動機や発電機といった回転電機の固定子又は回転子において、コイルや永久磁石を配設されるコアには、積層鉄心が一般に用いられる。

こうした積層鉄心のコアへの、コイルや永久磁石の配設にあたっては、従来から様々な工夫がなされてきた。

例えば、回転子のコアの場合、特に、ＩＰＭモータの回転子コアの場合、積層鉄心の磁石挿入孔に磁石を挿入固定する構造が採用されていた。こうした構造では、永久磁石を固定する際、磁石挿入孔への永久磁石の挿入後、磁石挿入孔における永久磁石の存在部分を除いた隙間に、溶融し流動性のある状態とした熱硬化性樹脂等の樹脂を注入して、隙間を埋めた後、樹脂を固化させることで、永久磁石を固定するようにしていた。

こうした従来の回転電機におけるコア製造の一例として、特開２００９－１００６３４号公報に開示されるものがある。

特開２００９－１００６３４号公報

従来の回転電機のコアの製造は、前記特許文献に示される方法でなされており、上下の型で挟持押圧したロータコアの磁石収納孔に樹脂を注入する樹脂注入装置を用いることで、効率よく磁石収納孔に樹脂を注入して、コアと磁石を一体化することができた。

こうした従来のコアへの磁石固定のための樹脂注入においては、コアを樹脂注入用の装置の上下の型間に直接又は治具を介して挟持押圧状態として、樹脂注入を行うのが一般的であった。ただし、このようなコアへの樹脂注入の工程で、磁石を収納する孔に樹脂を注入する際に、注入する側とは反対側のコアの端面において、樹脂が孔から漏れ出てコアの端面とこれに接する型又は治具の接触面との間に入り込み、この樹脂がコアの外周部の外まで達することがあった。この樹脂がコア外周部の外まで達した場合、樹脂の硬化後にバリとなり、コアからの除去が不可欠となるため、除去作業の手間とコストが新たに生じてしまうという課題を有していた。

上記した樹脂の漏れ出しは、樹脂注入時の型からの押圧力では、厳密には平坦でないコアの端面が、平坦な型や治具の接触面と密着しきれずに隙間が残ったことで生じているとも推測できる。このことから、樹脂注入の際に型の押圧力をさらに大きくし、コアの端面と型や治具の接触面との密着性を高め、隙間をなくすようにすることも考えられる。しかし、樹脂注入の際に型の押圧力を大きくすることは、樹脂の漏れ出しの低減が期待できる一方で、コアに過剰な力が加わり、圧痕などの変形が生じるおそれもあり、採用は難しいという課題を有していた。

本発明は前記課題を解消するためになされたもので、鉄心本体空間部への樹脂注入の際に、注入を行う側とは反対側の鉄心本体端面と接する、型又は治具のプレート部における接触面に逃げ部を設けて、接触面と鉄心本体端面との接触面積を絞って接触面圧を高め、接触面と鉄心本体端面との間への樹脂の漏れ出しを抑えられる、コア部製造方法及びコア部製造装置を提供することを目的とする。

本発明の開示に係るコア部製造方法は、磁性金属材料製の薄板を複数積層して形成された鉄心本体に設けられた複数の空間部に、上型及び下型による鉄心本体の挟持押圧状態で樹脂を注入して、回転電機の回転子をなすコア部を製造する、コア部製造方法において、前記鉄心本体の前記空間部に対し、前記鉄心本体の薄板積層方向におけるいずれか一方の端面側から溶融した樹脂を注入する注入工程を少なくとも備え、当該注入工程で、前記鉄心本体の空間部に対し樹脂が注入される側とは反対側の鉄心本体の一の端面に接する接触面には、前記鉄心本体の空間部に面する非接触領域の少なくとも接触面外周側となる周辺部分に、凹んで前記一の端面と接しない逃げ部が一又は複数設けられる一方、前記非接触領域に隣接して逃げ部とならない残部が、非接触領域の少なくとも接触面外周側に残されるものである。

このように本発明の開示によれば、鉄心本体の樹脂充填対象となる空間部に樹脂を注入する際の、樹脂注入側とは反対側の鉄心本体の端面に接する接触面で、この接触面における鉄心本体の空間部に面する非接触領域の少なくとも外周側に逃げ部を設けて、樹脂を注入する際に非接触領域に隣接する残部のみを鉄心本体端面に当接させることにより、逃げ部で鉄心本体と接触面との接触面積を減らして、非接触領域に沿う残部における接触面圧を相対的に高くし、残部で鉄心本体の空間部周辺を集中的に押圧して樹脂をせき止め、外周側へ向かう樹脂の進行を抑制することができ、鉄心本体外周側に達するような樹脂漏れ出しを防止し、漏れた樹脂の硬化したバリが鉄心本体の外周から飛び出した状態となることを回避でき、バリの除去工程やバリの画像検査工程等を不要として、コア部の製造コストを抑えられる。

本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置の概略構成図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置による樹脂注入対象の鉄心本体の平面図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置における治具による支持状態の鉄心本体の縦断面図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置における治具の平面図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置における溶融樹脂注入状態説明図である。 図６（ａ）は図４のＡ部における逃げ部及び残部の配置状態を示す拡大断面図であり、図６（ｂ）は本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置における溶融樹脂注入時の治具プレート部要部と鉄心本体端面との当接状態説明図である。 図７（ａ）は本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置による樹脂充填後の鉄心本体の平面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）のＢ－Ｂ断面図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造装置の概略構成図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造装置における補助プレートの底面図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造装置における溶融樹脂注入状態説明図である。 図１１（ａ）は図１０のＣ部における逃げ部及び残部の配置状態を示す拡大断面図であり、図１１（ｂ）は本発明の第２の実施形態に係るコア部製造装置における溶融樹脂注入時の補助プレート要部と鉄心本体端面との当接状態説明図である。 本発明の各実施形態に係るコア部製造装置における他の治具の平面図又は他の補助プレートの底面図である。 本発明の他の実施形態に係るコア部製造装置における溶融樹脂注入時の治具のプレート部要部又は補助プレート要部と鉄心本体端面との当接状態説明図である。

（本発明の第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態に係る回転電機のコア部製造装置を図１～図７に基づいて説明する。

各図において本実施形態に係るコア部製造装置１は、積層構造の鉄心本体１１における樹脂充填対象の複数の空間部に、溶融した樹脂を充填し固化させて、回転電機の回転子をなすコア部１０を製造するものである。詳細には、コア部製造装置１は、鉄心本体１１に溶融した樹脂を注入する注入機構部２０と、この注入機構部２０による樹脂注入工程やその前後で鉄心本体１１を支持する治具３０と、鉄心本体１１に取り付けられる板状の補助プレート４０とを備える構成である。

本実施形態に係るコア部製造装置１で製造されるコア部１０は、磁性金属材料製の薄板１１ａを複数積層して形成される鉄心本体１１と、この鉄心本体１１に複数設けられる空間部としての各磁石挿入孔１１ｂに挿入配設される永久磁石１２と、各磁石挿入孔１１ｂに注入充填される樹脂製の充填材１３とを備える構成である（図７参照）。このコア部１０は、回転電機（電動機や発電機）の回転子としての公知の構造を有するものであり、詳細な説明を省略する。

鉄心本体１１は、磁性金属材料製の薄板１１ａを複数積層して形成される積層鉄心である。この鉄心本体１１をなす薄板１１ａは、電磁鋼やアモルファス合金等からなる薄板材から打抜き形成されるものである。

鉄心本体１１には、空間部として永久磁石１２を挿入可能な磁石挿入孔１１ｂが複数設けられる。磁石挿入孔１１ｂは、薄板１１ａの積層方向に鉄心本体１１を貫通する孔であり、鉄心本体１１の円形の外周に沿う所定の配置で設けられる。この磁石挿入孔１１ｂの位置、形状及び数は、回転電機の用途、要求される性能などに応じて適宜設定することができる。

この他、鉄心本体１１の中央には、薄板１１ａの積層方向に鉄心本体１１を貫通する軸孔１１ｃが設けられ、この軸孔１１ｃに回転子の回転軸（シャフト）を挿通固定可能とされる。

永久磁石１２は、回転子の界磁用として、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂに挿入されて配設されるものである。この永久磁石１２は、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂより若干小さく形成されていることから、永久磁石１２を各磁石挿入孔１１ｂに挿入すると、永久磁石１２と鉄心本体１１との間には隙間が生じる。すなわち、永久磁石１２を挿入された各磁石挿入孔１１ｂは、その一部が空間のまま残る状態となる。このような磁石挿入孔１１ｂにおける永久磁石１２を除く残余部分に、実質的に充填材１３が充填されることとなる。

充填材１３は、磁石挿入孔１１ｂに、より詳細には、永久磁石１２挿入後の磁石挿入孔１１ｂ残余部分に、溶融状態で注入され充填された樹脂が、充填後に固化したものである。充填材１３を構成する樹脂は、例えば、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂や、熱可塑性樹脂などであり、樹脂タブレット又は粉末状の樹脂等として供給された樹脂材料８０を溶融させた後、固化させて得られたものである。

この充填材１３は、永久磁石１２を磁石挿入孔１１ｂ内に固定すると共に、積層されて隣り合う薄板１１ａ同士の連結強化に寄与することとなる。

注入機構部２０は、鉄心本体１１における樹脂充填対象の空間部に、溶融した樹脂を注入して充填するものである。
この注入機構部２０は、鉄心本体１１をその積層方向両側から挟み込む上型２１及び下型２２と、加熱されて溶融状態となった樹脂を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂ側に押し出す押出部２３とを有するものである。

注入機構部２０は、治具３０に載せた鉄心本体１１を、その積層方向両側から、上型２１と下型２２で挟持押圧する。これにより、鉄心本体１１には高さ方向から所定の荷重が付与され、鉄心本体１１における磁石挿入孔１１ｂを治具３０のプレート部３１で閉塞できる。

そして、注入機構部２０は、上型２１の側から、すなわち、鉄心本体１１における治具３０と当接する端面とは反対側の端面の側から、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに対し樹脂を注入可能とされる。

上型２１は、下型２２上に載置された鉄心本体１１の上方に位置して、下型２２と共に鉄心本体１１、補助プレート４０及び治具３０を挟持するものである。この上型２１は、例えば矩形板状に形成される金型であり、複数の収容孔２１ａを設けられる構成である。これら複数の収容孔２１ａは、上型２１と下型２２とで鉄心本体１１が挟持された状態において、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂに対応する箇所に位置するように、所定間隔で並べて設けられる。

また、上型２１は、供給される樹脂材料８０を加熱して溶融させ、溶融樹脂８１を得る仕組みも有するものである。上型２１は、鉄心本体１１の複数の磁石挿入孔１１ｂに対応する配置とされた複数の収容孔２１ａに、所定数の樹脂材料８０を収容可能とされる。

上型２１には、各収容孔２１ａに収容されている樹脂材料８０を加熱可能とされるヒータ（図示を省略）が設けられる。上型２１において樹脂材料８０が加熱されると、樹脂材料８０は溶融し、溶融樹脂８１となる。

下型２２は、鉄心本体１１及び治具３０を載せられてこれらを支持しつつ、上型２１と共に鉄心本体１１及び治具３０を挟持するものである。この下型２２は、例えば矩形板状に形成される金型であり、必要に応じて治具３０下面に設けられた凸部又は凹部と嵌合して治具の不要な動きを防止する凹部又は凸部を設けられる。

押出部２３は、溶融樹脂８１を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂへ押出可能とするものであり、例えば、所定の駆動源による駆動で上下動可能とされる複数のプランジャとされる構成である。

各押出部２３は、それぞれ上型２１の収容孔２１ａに対し上方から挿入可能に配設される（図１、図５参照）。各押出部２３は、押出部ごとに対応する駆動源でそれぞれ駆動されて上下動可能とされるほか、複数の押出部を一つの駆動源でまとめて駆動して一体に上下動可能とするようにしてもよい。

治具３０は、鉄心本体１１を載置可能なプレート部３１と、このプレート部３１の略中央部から上方へ突出するポスト部３２とを備える構成である（図３、図４参照）。

プレート部３１は、例えば矩形板状の台状部材とされ、鉄心本体１１を載置されてこの鉄心本体１１の薄板積層方向におけるいずれか一方の端面に当接する状態で、鉄心本体１１を支持するものである。

このプレート部３１は、鉄心本体１１を載置されてこの鉄心本体１１を下から支える関係上、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに対し樹脂が注入される上型２１の側とは反対側となる、鉄心本体１１の下側の端面に、所定の接触面３１ａで接する。

プレート部３１は、この接触面３１ａにおける、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに面する非接触領域３１ｂの周囲に、凹んで鉄心本体１１の端面と接しない逃げ部３３を設けられる。逃げ部３３は、プレート部３１への除去加工、例えば、切削、研削、研磨、放電加工、エッチング等により、接触面３１ａにおける各非接触領域３１ｂの周囲に、その非接触領域３１ｂの輪郭に並行する配置で設けられる。また、逃げ部３３は、鉄心本体１１の端面に非平坦部分としてあらわれる、この鉄心本体１１をなす薄板１１ａの反りや曲がりなどに対応して、鉄心本体１１の非平坦部分を含む端面に接しない程度の凹み度合いとなるように設けられる。

そして、このプレート部３１の接触面３１ａには、非接触領域３１ｂに隣接して逃げ部３３とならない残部３４が、非接触領域３１ｂを二つごとに取り囲む形状として残される（図４、図６（ａ）参照）。

なお、プレート部３１の接触面３１ａにおいては、残部３４が非接触領域３１ｂを二つずつ取り囲む形状で残される構成としているが、これに限られるものではなく、一つの非接触領域３１ｂごと、又は二つ以上の複数の非接触領域３１ｂごとに、残部３４が非接触領域３１ｂを取り囲む形状として残されるようにしてもかまわない。

ポスト部３２は、円柱状に形成されてプレート部３１の上面略中央部に上方へ向けて突出するように配設されるものである。このポスト部３２は、鉄心本体１１の軸孔１１ｃに対応する大きさの円柱状とされて、鉄心本体１１の軸孔１１ｃに挿通可能とされる。

補助プレート４０は、樹脂を各磁石挿入孔１１ｂに導く樹脂流路４１（例えば、ランナー、ゲート孔）が形成される板状部材であり、いわゆるカルプレートとして鉄心本体１１の治具３０に接しない側の端面に取り付けられ、鉄心本体１１が注入機構部２０の上型２１と下型２２とで挟持された状態で、上型２１と鉄心本体１１との間に位置するものである。

補助プレート４０を鉄心本体１１に取り付けることで、鉄心本体１１に注入充填した溶融樹脂８１が固化した後、この固化した樹脂のうち鉄心本体１１の上部に残ったもの（カル）を、補助プレート４０の取り外しにより除去でき、不要な樹脂の除去をより容易に行えることとなる。

次に、本実施形態に係るコア部製造装置１によるコア部の製造過程について説明する。

前提として、あらかじめ、公知の製法により、薄板材から打抜いた複数の薄板１１ａを積層した鉄心本体１１が得られているものとする。そして、鉄心本体１１は、その磁石挿入孔１１ｂに永久磁石１２を挿入され、適切な温度に予熱された状態で、この鉄心本体１１を載せた治具３０と共に、所定の移送機構により注入機構部２０に向けて移送されているものとする。

また、鉄心本体１１に対し補助プレート４０が予熱前に取り付けられ、鉄心本体１１と共に予熱されるか、予熱後の鉄心本体１１に対し別途予熱された補助プレート４０が取り付けられることで、鉄心本体１１は取り付けられた補助プレート４０と共に注入機構部２０に向けて移送されるものとする。

さらに、注入機構部２０の上型２１には、溶融樹脂８１の材料としての一又は複数の樹脂材料８０が、上型２１の収容孔２１ａに自動供給され、注入前に上型２１がこの樹脂材料８０を加熱して溶融させられるものとする。

補助プレート４０を取り付けられた鉄心本体１１と、これらを載せた治具３０は、移送機構の作動により注入機構部２０に向けて移送され、注入機構部２０に達すると、鉄心本体１１、補助プレート４０及び治具３０は、注入機構部２０の鉄心本体搬入出用の開口部分を通じて、注入機構部２０の上下型間に搬入される。

移送機構により、鉄心本体１１の載った治具３０が下型２２上に載置されると、鉄心本体１１、補助プレート４０及び治具３０の注入機構部２０への搬入完了となる。

一方、注入機構部２０の上型２１には、溶融樹脂８１の材料としての一又は複数の樹脂材料８０が供給されており、各収容孔２１ａに収容された樹脂材料８０が適切なタイミングで加熱される。各収容孔２１ａで、加熱により樹脂材料８０が溶融し、溶融樹脂８１となる。

鉄心本体１１、補助プレート４０及び治具３０を上型２１と下型２２の間に搬入して、上型２１と下型２２で鉄心本体１１を挟持可能な状態となった後、上型２１を下降させるか、鉄心本体１１が載った下型２２を上昇させて、補助プレート４０及び治具３０を介して上型２１と下型２２で鉄心本体１１を挟持押圧する状態に移行する（図１参照）。

この状態では、鉄心本体１１の軸方向両端面に、補助プレート４０と治具３０をそれぞれ当接させて押圧することで、鉄心本体１１の軸方向の端部において、磁石挿入孔１１ｂを閉塞できる。

この注入機構部２０による閉塞で鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂを外部から隔離した状態とした後、溶融樹脂８１の注入工程が実行される。
ここでは、上型２１の各収容孔２１ａ内の溶融樹脂８１に対し、各押出部２３がそれぞれ上型２１の収容孔２１ａに達し、この収容孔２１ａに挿入されることで、溶融樹脂８１は、押出部２３により、収容孔２１ａから補助プレート４０の樹脂流路４１を通じて、下方の鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに押出される（図５参照）。こうして磁石挿入孔１１ｂに溶融樹脂８１が注入、充填される。

各磁石挿入孔１１ｂには、溶融樹脂８１が圧力を加えられた状態で注入され、鉄心本体１１の樹脂を注入される側とは反対側の下側の端面でも、磁石挿入孔１１ｂに面する非接触領域３１ｂに溶融樹脂８１の圧力が加わって、磁石挿入孔１１ｂからその周囲の鉄心本体１１の端面とプレート部３１の非接触領域３１ｂ周囲部分との間に、溶融樹脂８１がさらに進行しようとする。これに対し、プレート部３１の接触面３１ａに逃げ部３３を設けて、鉄心本体１１の端面との接触面積を減らし、鉄心本体１１の端面における磁石挿入孔１１ｂ周りの部位に接する、プレート部３１の残部３４の接触面圧を高めていることで、この残部３４と鉄心本体１１の端面との間から溶融樹脂８１が漏れ出すことを抑制できる。さらに残部３４と逃げ部３３との境界において、残部３４の角部が鉄心本体１１に当接し局所的に大きな圧力がかかる。これにより、残部３４から逃げ部３３へ溶融樹脂８１が漏れ出すことを確実に防ぐことができる（図６（ｂ）参照）。

また、接触面３１ａの外縁（鉄心本体１１の外縁）と、非接触領域３１ｂ（磁石収容孔１１ｂ）との幅が狭い部分において、特に溶融樹脂８１が漏れ出しやすいため、この幅が狭い部分に逃げ部３３を設けることで、プレート部３１の残部３４の接触面圧を高め、より効果的に樹脂漏れを抑制することができる。

各磁石挿入孔１１ｂに充填された溶融樹脂８１が固化すると、押圧部２５を引き上げて元の状態に戻すと共に、上型２１を上昇させるか、下型２２を下降させて、上型２１と補助プレート４０とを離隔させ、上型２１と下型２２による鉄心本体１１の挟持押圧を終了させて、鉄心本体１１、補助プレート４０、及び治具３０を上下型間から搬出可能な状態とする。溶融樹脂８１が固化した鉄心本体１１では、その外周側に達するような樹脂漏れ出しを防いだことで、漏れた樹脂の硬化したバリが鉄心本体１１の外周から飛び出した状態となるようなことはなく、バリの除去は不要となっている。

この後、移送機構で鉄心本体１１、補助プレート４０、及び治具３０を上型２１と下型２２との間から注入機構部２０の外に搬出する。注入機構部２０から搬出した鉄心本体１１、補助プレート４０、及び治具３０は、移送機構の作動により次工程に移送されることとなる。

このように、本実施形態に係るコア部製造装置は、注入機構部２０による樹脂注入側とは反対側の鉄心本体１１の端面に接する治具３０のプレート部３１の接触面３１ａで、この接触面３１ａにおける鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに面する非接触領域３１ｂの周囲に逃げ部３３を設けて、樹脂を注入する際にプレート部３１の非接触領域３１ｂに隣接する残部３４のみを鉄心本体端面に当接させる。これにより、逃げ部３３で鉄心本体１１と接触面３１ａとの接触面積を減らした分、非接触領域３１ｂに沿う残部３４における接触面圧が相対的に高くなり、接触面３１ａの残部３４で鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂ周辺を集中的に押圧して樹脂をせき止め、磁石挿入孔１１ｂから鉄心本体端面とプレート部３１との間への樹脂漏れ出しを抑制することができ、鉄心本体１１の外周側に達するような樹脂漏れ出しを防止し、漏れた樹脂の硬化したバリが鉄心本体１１の外周から飛び出した状態となることを回避でき、バリの除去工程やバリの画像検査工程等を不要として、コア部の製造コストを抑えられる。

なお、本実施形態に係るコア部製造装置１において、注入機構部２０では、鉄心本体１１の上側に、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに連通する樹脂流路４１である貫通孔や凹部が設けられた補助プレート４０を取り付け、この補助プレート４０を通じて、上型２１から押し出された溶融樹脂８１を、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに注入する構成としているが、これに限らず、鉄心本体１１に補助プレートを取り付けず、注入機構部２０で、溶融樹脂８１を収容した上型２１と鉄心本体１１とを直接当接させた状態で、上型２１から溶融樹脂８１を押出し、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに溶融樹脂８１を注入する構成とすることもできる。

（本発明の第２の実施形態）
第１の実施形態に係るコア部製造装置１においては、注入機構部２０の上型２１側から鉄心本体１１に対し樹脂注入を行う構成としているが、これに限らず、第２の実施形態として、図８ないし図１１に示すように、注入機構部２５の下型２７側から樹脂注入を行う構成とすることもできる。

この場合、本実施形態に係るコア部製造装置１は、第１の実施形態同様、注入機構部２５と、治具３７と、補助プレート４５とを備える一方、異なる点として、注入機構部２５がその下型２７で樹脂材料８０を加熱し溶融させ、鉄心本体１１に対し下型２７側から溶融した樹脂を注入する機構とされ、治具３７及び補助プレート４５がこの下型２７側からの樹脂注入に対応した形状とされる構成を有するものとなる。

注入機構部２５は、第１の実施形態同様、上型２６と、下型２７と、押出部２９とを備える一方、異なる点として、下型２７が樹脂材料８０を収容すると共に、この樹脂材料８０を加熱可能な構成を有するものである。

そして、注入機構部２５は、下型２７の側から、すなわち、鉄心本体１１における治具３７と当接する端面の側から、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに対し治具３７を通じて樹脂を注入可能とされる。

上型２６は、第１の実施形態同様、下型２７との間で鉄心本体１１、補助プレート４５及び治具３７を挟持し、鉄心本体１１に積層方向から所定の荷重を付与するものである。この上型２６は、上型２６を貫通する孔等（収容孔２１ａ、押出部２３）が設けられていない点を除いて、第１の実施形態と同様の構成を有するものであり、詳細な説明を省略する。

下型２７は、第１の実施形態同様、鉄心本体１１、補助プレート４５及び治具３７を支持するものとされる一方、異なる点として、鉄心本体１１の複数の磁石挿入孔１１ｂに対応する配置とされた複数の収容孔２７ａを設けられる構成を有するものである。

下型２７の各収容孔２７ａは、下型２７の高さ方向に連続する孔とされて、それぞれ、少なくとも一つの樹脂材料８０を収容可能とされる。

下型２７には、各収容孔２７ａに収容されている樹脂材料８０を加熱可能とされるヒータ（図示を省略）が設けられる。下型２７において樹脂材料８０が加熱されると、樹脂材料８０は溶融し、溶融樹脂８１となる。

押出部２９は、溶融樹脂８１を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに押出可能とするものであり、例えば、所定の駆動源による駆動で上下動可能とされる複数のプランジャとされる構成である。

各押出部２９は、それぞれ下型２７の収容孔２７ａに対し下方から挿入可能に配設されるものである。各押出部２９は、押出部ごとに対応する駆動源でそれぞれ駆動されて上下動可能とされるほか、複数の押出部を一つの駆動源でまとめて駆動して一体に上下動可能とするようにしてもよい。

治具３７は、第１の実施形態同様、プレート部３８と、ポスト部３９とを備える一方、異なる点として、プレート部３８に、これを貫通する孔である複数の樹脂流路３８ａを設けられる構成である。このプレート部３８の複数の樹脂流路３８ａは、プレート部３８の高さ方向に連続する孔であり、鉄心本体１１の複数の磁石挿入孔１１ｂ及び下型２７の各収容孔２７ａに対応する配置とされるものである。

治具３７のプレート部３８は、第１の実施形態と同様に、鉄心本体１１を載置されてこの鉄心本体１１の薄板積層方向における端面に当接する状態で、鉄心本体１１を支持する。

補助プレート４５は、第１の実施形態同様、板状部材であり、鉄心本体１１の治具３７に接しない側の端面に取り付けられる一方、異なる点として、樹脂を各磁石挿入孔１１ｂに導くための樹脂流路を設けられない構造とされるものである。

この補助プレート４５は、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに対し樹脂が注入される下型２７の側とは反対側となる、鉄心本体１１の上側の端面に、所定の接触面４５ａで接する。

補助プレート４５は、この接触面４５ａにおける、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに面する非接触領域４５ｂの周囲に、凹んで鉄心本体１１の端面と接しない逃げ部４６を複数設けられる。

そして、この補助プレート４５の接触面４５ａには、非接触領域４５ｂに隣接して逃げ部４６とならない残部４７が、非接触領域４５ｂを二つごとに取り囲む形状として残される。

補助プレート４５は、鉄心本体１１が注入機構部２０の上型２６と下型２７とで挟持された状態で、第１の実施形態と同様に、上型２６と鉄心本体１１との間に位置することとなる。

なお、補助プレート４５の接触面４５ａにおいては、残部４７が非接触領域４５ｂを二つずつ取り囲む形状で残される構成としているが、これに限られるものではなく、一つの非接触領域４５ｂごと、又は二つ以上の複数の非接触領域４５ｂごとに、残部４７が非接触領域４５ｂを取り囲む形状として残されるようにしてもかまわない。

次に、本実施形態に係るコア部製造装置１によるコア部の製造過程について説明する。
前提として、第１の実施形態同様、あらかじめ複数の薄板１１ａを積層した鉄心本体１１が得られており、この鉄心本体１１が、その磁石挿入孔１１ｂに永久磁石１２を挿入され、適切な温度に予熱された状態で、この鉄心本体１１を載せた治具３７と共に、移送機構により注入機構部２５に向けて移送されているものとする。

また、注入機構部２５の上型２６における鉄心本体１１に面する側には、補助プレート４５が取り付けられているものとする。

さらに、注入機構部２５の下型２７には、溶融樹脂８１の材料としての一又は複数の樹脂材料８０が、下型２７の収容孔２７ａに自動供給され、注入前に下型２７でこの樹脂材料８０を加熱して溶融させられるものとする。

注入機構部２５の下型２７には、一又は複数の樹脂材料８０が、注入機構部２５への鉄心本体１１の搬入出の合間に供給され、下型２７の収容孔２７ａに収容される。各収容孔２７ａに収容された樹脂材料８０は、適切なタイミングで加熱され、各収容孔２７ａで、加熱により樹脂材料８０が溶融し、溶融樹脂８１となる。

一方、鉄心本体１１と、これらを載せた治具３７は、移送機構の作動により注入機構部２５に向けて移送され、注入機構部２５に達すると、鉄心本体１１及び治具３７は、注入機構部２５の鉄心本体搬入出用の開口部分を通じて、注入機構部２５の上下型間に搬入される。

移送機構により、鉄心本体１１の載った治具３７が下型２７上に載置されると、注入機構部２５への鉄心本体１１及び治具３７の搬入は完了となる。

鉄心本体１１及び治具３７が下型２７に載置された後、上型２６を下降させるか、鉄心本体１１が載った下型２７を上昇させて、上型２６と下型２７で鉄心本体１１を挟持押圧する状態に移行する（図８参照）。

この状態では、鉄心本体１１の積層方向両端面に、補助プレート４５と治具３７をそれぞれ当接させて押圧することで、鉄心本体１１の積層方向の端部において、磁石挿入孔１１ｂを閉塞できる。

この注入機構部２５による閉塞で鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂを外部から隔離した状態とした後、溶融樹脂８１の注入工程が実行される。
ここでは、下型２７の各収容孔２７ａ内の溶融樹脂８１に対し、各押出部２９がそれぞれ下方から下型２７の各収容孔２７ａに達し、各収容孔２７ａに挿入されることで、溶融樹脂８１は、押出部２９により、収容孔２７ａから治具３７におけるプレート部３８の樹脂流路３８ａを通じて上方の鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに押出される（図１０参照）。こうして磁石挿入孔１１ｂに溶融樹脂８１が注入、充填される。

各磁石挿入孔１１ｂには、溶融樹脂８１が圧力を加えられた状態で注入され、鉄心本体１１の樹脂を注入される側とは反対側の補助プレート４５と接する上側の端面でも、磁石挿入孔１１ｂに面する補助プレート４５の非接触領域４５ｂに溶融樹脂８１の圧力が加わって、磁石挿入孔１１ｂからその周囲の鉄心本体１１の端面と補助プレート４５の非接触領域４５ｂ周囲部分との間に、溶融樹脂８１がさらに進行しようとする。これに対し、補助プレート４５の接触面４５ａに逃げ部４６を設けて、鉄心本体１１の端面との接触面積を減らし、鉄心本体１１の端面における磁石挿入孔１１ｂ周りの部位に接する、補助プレート４５の残部４７の接触面圧を高めていることで、この残部４７と鉄心本体１１の端面との間から溶融樹脂８１が漏れ出すことを抑制できる。さらに残部４７と逃げ部４６との境界において、残部４７の角部が鉄心本体１１に当接し局所的に大きな圧力がかかる。これにより、残部４７から逃げ部４６へ溶融樹脂８１が漏れ出すことを確実に防ぐことができる（図１１（ｂ）参照）。

また、接触面４５ａの外縁（鉄心本体１１の外縁）と、非接触領域４５ｂ（磁石収容孔１１ｂ）との幅が狭い部分（ブリッジ部）において、特に溶融樹脂８１が漏れ出しやすいため、この幅が狭い部分（ブリッジ部）に逃げ部４６を設けることで、補助プレート４５の残部４７の接触面圧を高め、より効果的に樹脂漏れを抑制することができる。

各磁石挿入孔１１ｂに充填された溶融樹脂８１が固化すると、押圧部２９を下げて元の状態に戻すと共に、上型２６を上昇させるか、下型２７を下降させて、上型２６及び補助プレート４５と鉄心本体１１とを離隔させ、上型２６と下型２７による鉄心本体１１の挟持押圧を終了させて、鉄心本体１１及び治具３７を上下型間から搬出可能な状態とする。溶融樹脂８１が固化した鉄心本体１１では、その外周側に達するような樹脂漏れ出しを防いだことで、漏れた樹脂の硬化したバリが鉄心本体１１の外周から飛び出した状態となるようなことはなく、バリの除去は不要となっている。

この後、鉄心本体１１及び治具３７は、第１の実施形態同様、移送機構で上型２６と下型２７との間から注入機構部２５の外に搬出され、さらに次工程に移送されることとなる。

このように、本実施形態に係るコア部製造装置１は、注入機構部２５による樹脂注入側とは反対側の鉄心本体１１の上側の端面に接する補助プレート４５の接触面４５ａで、この接触面４５ａにおける鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに面する非接触領域４５ｂの周囲に逃げ部４６を設けて、樹脂を注入する際に補助プレート４５の非接触領域４５ｂに隣接する残部４７のみを鉄心本体端面に当接させる。これにより、逃げ部４６で鉄心本体１１と接触面４５ａとの接触面積を減らした分、非接触領域４５ｂに沿う残部４７における接触面圧が相対的に高くなり、接触面４５ａの残部４７で鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂ周辺を集中的に押圧して樹脂をせき止め、磁石挿入孔１１ｂから鉄心本体端面と補助プレート４５との間への樹脂漏れ出しを抑制することができ、鉄心本体１１の外周側に達するような樹脂漏れ出しを防止し、漏れた樹脂の硬化したバリが鉄心本体１１の外周から飛び出した状態となることを回避でき、バリの除去工程やバリの画像検査工程等を不要として、コア部の製造コストを抑えられる。

なお、実施形態に係るコア部製造装置１において、注入機構部２５では、上型２６に補助プレート４５を取り付けて、鉄心本体１１の上側に補助プレート４５を配置すると共に、この補助プレート４５の鉄心本体１１と接触する接触面４５ａに、逃げ部４６を設けて、この逃げ部４６とせずに残した残部４７が鉄心本体端面に接触する面圧を高くし、残部４７で溶融樹脂８１をせき止めて磁石挿入孔１１ｂから鉄心本体１１の端面と補助プレート４５との間への樹脂漏れ出しを抑える構成としているが、これに限らず、上型に補助プレートを取り付けず、注入機構部２５で、樹脂注入側とは反対側の鉄心本体１１の上側の端面と上型とを直接当接させて、注入工程を実行する構成とすることもできる。

この場合、補助プレート４５の場合と同様に、鉄心本体１１の端面に接する上型の接触面で、この接触面における鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに面する非接触領域の少なくとも接触面外周側となる周辺部分に逃げ部を設けて、逃げ部とならない残部が非接触領域の少なくとも接触面外周側に沿って縁状に残るようにすることで、この上型の残部の鉄心本体端面に接触する面圧を高くして、残部で磁石挿入孔１１ｂから鉄心本体１１の外周側に進行しようとする溶融樹脂８１をせき止めて、磁石挿入孔１１ｂから鉄心本体１１の外周側への樹脂漏れ出しを抑えることができる。

このように、溶融樹脂８１が鉄心本体１１の外周側に漏れ出さないことで、溶融樹脂８１が固化した鉄心本体１１において、本実施形態同様に、漏れた樹脂の硬化したバリが鉄心本体１１の外周から飛び出した状態となるのを確実に防げる。

（本発明のその他の実施形態）
第１の実施形態に係るコア部製造装置１において、図４に示すように、鉄心本体１１の端面と接触する治具３０のプレート部３１の接触面３１ａは、この接触面３１ａにおける、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに面する非接触領域３１ｂの周囲全体に逃げ部３３を設けられて、逃げ部３３とならない残部３４が、非接触領域３１ｂを一又は複数ごとに取り囲む形で残るようにされる構成としている。

また、第２の実施形態に係るコア部製造装置１において、図９に示すように、鉄心本体１１の端面と接触する補助プレート４５の接触面４５ａは、この接触面４５ａにおける、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに面する非接触領域４５ｂの周囲全体に逃げ部４６を設けられて、逃げ部４６とならない残部４７が、非接触領域４５ｂを一又は複数ごとに取り囲む形で残るようにされる構成としている。

しかしながら、これらに限らず、図１２に示すように、治具３０の逃げ部３５（プレート部３１の逃げ部４８）を、接触面３１ａ（接触面４５ａ）における非接触領域３１ｂ（非接触領域４５ｂ）の少なくとも接触面外周側となる周辺部分に設けて、逃げ部３５（逃げ部４８）とならない残部３６（残部４９）が、非接触領域３１ｂ（非接触領域４５ｂ）の少なくとも接触面外周側に沿って縁状に残るようにする構成としてもかまわない。

この場合も、非接触領域３１ｂ（非接触領域４５ｂ）より外周側に位置する残部３６（残部４９）を鉄心本体１１の端面に強く密着させ、この残部３６（残部４９）で、磁石挿入孔１１ｂから鉄心本体１１の外周側に進行しようとする溶融樹脂８１をせき止められることで、残部３６（残部４９）と鉄心本体１１の端面との間から溶融樹脂８１が鉄心本体１１の外周側に漏れ出すことはなく、溶融樹脂８１が固化した鉄心本体１１において、各実施形態同様に、漏れた樹脂の硬化したバリが鉄心本体１１の外周から飛び出した状態となるのを確実に防げる。

特に、磁石挿入孔１１ｂに対して鉄心本体１１の内周側は、逃げ部３５（逃げ部４８）とならない残部３６（残部４９）を配設することにより、バリの影響が大きい外周側への溶融樹脂８１の漏れ出しを抑制しつつ、逃げ部３５（逃げ部４８）と残部３６（残部４９）との境界に生じやすい鉄心本体１１の端面の圧痕を内周側で抑制することできる。また、治具３０（プレート部３１）の逃げ部３５（逃げ部４８）を加工する面積が小さくなり、治具３０（プレート部３１）の加工費を削減することができる。

なお、図１２に示す補助プレート４５の接触面４５ａを、鉄心本体１１の端面に接する上型の接触面に適用することで、補助プレート４５を省略してもよい。

また、各実施形態に係るコア部製造装置１において、治具３０のプレート部３１又は補助プレート４５に設けられる逃げ部の断面形状について、逃げ部が鉄心本体１１の端面に接しない点以外は特に規定していないが、この他、図１３に示すように、逃げ部５１を、残部５２における逃げ部５１に隣接する端部の角部分が、角面取り又は丸面取り形状となるように設ける構成とすることもできる。

逃げ部を設けると、残部の鉄心本体端面への接触面圧が高くなり、樹脂のせき止めが確実に行える一方で、鉄心本体端面においてこの端面に強く押し当てられる残部からの影響が及びやすくなる。しかし、図１３に示すように、残部５２端部の角部分が面取り形状となるようにしていることで、鉄心本体１１の端面に残部の影響が及ぶ、例えば、端面に残部端部の角部分に起因する圧痕が生じる、ような事態は起こりにくく、樹脂の注入充填後の鉄心本体１１の要求品質を十分満たすようにして注入工程を実行することができる。

各実施形態で示したように、本発明に係るコア部製造装置１においては、治具３０のプレート部３１や補助プレート４５に逃げ部を設けて、こうしたプレート部３１や補助プレート４５と鉄心本体１１との接触面積を少なくし、接触面圧を高めることができる。そして、この接触面圧が、注入時に樹脂からプレート部３１又は補助プレート４５に加わる圧力より大きくなるようにすることで、樹脂の漏れ出しを効果的に抑制することができる。

なお、各実施形態に係るコア部製造装置１においては、治具３０、３７を使用して鉄心本体１１を注入機構部２０、２５に搬送し、鉄心本体１１を治具３０、３７に載置したまま溶融樹脂８１を注入する場合を説明してきた。しかしながら、治具３０、３７を使用せず、注入機構部２０、２５の上型２１、２６と下型２２、２７の間に、直接、鉄心本体１１を挟持させることもできる。この場合、第１の実施形態においては、接触面３１ａが、下型２２の上面となり、第２の実施形態においては、接触面４５ａが、上型２６の下面となる。

１ コア部製造装置
１０ コア部
１１ 鉄心本体
１１ａ 薄板
１１ｂ 磁石挿入孔
１１ｃ 軸孔
１２ 永久磁石
１３ 充填材
２０、２５ 注入機構部
２１、２６ 上型
２１ａ 収容孔
２２、２７ 下型
２３、２９ 押出部
２７ａ 収容孔
３０、３７ 治具
３１、３８ プレート部
３１ａ 接触面
３１ｂ 非接触領域
３２、３９ ポスト部
３３、３５ 逃げ部
３４、３６ 残部
３８ａ 貫通孔
４０、４５ 補助プレート
４１ 樹脂流路
４５ａ 接触面
４５ｂ 非接触領域
４６、４８ 逃げ部
４７、４９ 残部
５１ 逃げ部
５２ 残部
８０ 樹脂材料
８１ 溶融樹脂

Claims (15)

1. 磁性金属材料製の薄板を複数積層して形成された鉄心本体に設けられた複数の空間部に、上型及び下型による鉄心本体の挟持押圧状態で樹脂を注入して、回転電機の回転子をなすコア部を製造する、コア部製造方法において、
   前記鉄心本体の前記空間部に対し、前記鉄心本体の薄板積層方向におけるいずれか一方の端面側から溶融した樹脂を注入する注入工程を少なくとも備え、
   当該注入工程で、前記鉄心本体の空間部に対し樹脂が注入される側とは反対側の鉄心本体の一の端面に接する接触面には、前記鉄心本体の空間部に面する非接触領域の少なくとも接触面外周側となる周辺部分に、凹んで前記一の端面と接しない逃げ部が一又は複数設けられる一方、前記非接触領域に隣接して逃げ部とならない残部が、非接触領域の少なくとも接触面外周側に残されることを
   特徴とするコア部製造方法。
2. 前記請求項１に記載のコア部製造方法において、
   前記鉄心本体は、前記接触面を上面に有する治具のプレート部で下方から支持されており、
   前記注入工程は、前記鉄心本体における上方の端面側から溶融した樹脂を充填することを
   特徴とするコア部製造方法。
3. 前記請求項１に記載のコア部製造方法において、
   前記接触面は、前記下型の上面に設けられ、
   前記注入工程は、前記鉄心本体における上方の端面側から溶融した樹脂を充填することを
   特徴とするコア部製造方法。
4. 前記請求項２又は３に記載のコア部製造方法において、
   板状の補助プレートが、前記鉄心本体における上方の端面及び前記上型に当接可能として設けられ、
   前記注入工程で、前記鉄心本体における上方の端面に当接する前記補助プレートを通じて、前記鉄心本体における上方の端面側から前記空間部に対し樹脂を充填することを
   特徴とするコア部製造方法。
5. 前記請求項１に記載のコア部製造方法において、
   前記接触面は、前記上型の下面に設けられ、
   前記注入工程は、前記鉄心本体における下方の端面側から溶融した樹脂を充填することを
   特徴とするコア部製造方法。
6. 前記請求項１に記載のコア部製造方法において、
   板状の補助プレートが、前記鉄心本体における上方の端面及び前記上型に当接可能として設けられ、
   前記接触面は、前記補助プレートの下面に設けられ、
   前記注入工程は、前記鉄心本体の薄板積層方向における下方の端面側から溶融した樹脂を充填することを
   特徴とするコア部製造方法。
7. 前記請求項５又は６に記載のコア部製造方法において、
   前記鉄心本体は、治具のプレート部で下方から支持されており、
   前記注入工程で、前記鉄心本体における下方の端面に当接する前記治具のプレート部を通じて、前記鉄心本体における下方の端面側から前記空間部に対し樹脂を充填することを
   特徴とするコア部製造方法。
8. 前記請求項１ないし７のいずれかに記載のコア部製造方法において、
   前記接触面が、前記非接触領域の周囲に前記逃げ部を非接触領域の輪郭に並行する配置で設けられて、前記残部を、少なくとも非接触領域を一又は複数ごとに取り囲む形状として残されることを
   特徴とするコア部製造方法。
9. 前記請求項１ないし８のいずれかに記載のコア部製造方法において、
   前記接触面が、前記残部における前記逃げ部に隣接する端部の角部分を、角面取り又は丸面取り形状とされることを
   特徴とするコア部製造方法。
10. 磁性金属材料製の薄板を複数積層して形成された鉄心本体における、樹脂充填対象として設けられた複数の空間部に、樹脂を注入して、回転電機の回転子をなすコア部を製造する、コア部製造装置において、
    一対の型で前記鉄心本体を当該鉄心本体の薄板積層方向に挟持押圧して、鉄心本体の前記空間部に溶融した樹脂を注入可能とする注入機構部と、
    前記鉄心本体を支持して前記注入機構部の一対の型間に鉄心本体と共に搬入出され且つ挟持押圧される治具とを備え、
    前記注入機構部が、前記鉄心本体の薄板積層方向に連続する貫通孔状の前記空間部に対し、鉄心本体の薄板積層方向における上方の端面側から樹脂を注入可能とされ、
    前記治具が、前記鉄心本体の薄板積層方向における下方の端面に当接する状態で鉄心本体を支持可能とされるプレート部を少なくとも有し、
    前記鉄心本体の空間部に対し樹脂が注入される側とは反対側の鉄心本体の一の端面に、前記プレート部が所定の接触面で接し、
    当該接触面における、前記鉄心本体の空間部に面する非接触領域の少なくとも接触面外周側となる周辺部分に、凹んで前記一の端面と接しない逃げ部を一又は複数設け、
    前記接触面が、前記非接触領域に隣接して逃げ部とならない残部を、非接触領域の少なくとも接触面外周側に残されることを
    特徴とするコア部製造装置。
11. 磁性金属材料製の薄板を複数積層して形成された鉄心本体における、樹脂充填対象として設けられた複数の空間部に、樹脂を注入して、回転電機の回転子をなすコア部を製造する、コア部製造装置において、
    一対の上型及び下型で前記鉄心本体を当該鉄心本体の薄板積層方向に挟持押圧して、鉄心本体の前記空間部に溶融した樹脂を注入可能とする注入機構部と、
    前記鉄心本体を支持して前記注入機構部の一対の型間に鉄心本体と共に搬入出され且つ挟持押圧される治具とを備え、
    前記注入機構部が、前記鉄心本体の薄板積層方向に連続する貫通孔状の前記空間部に対し、鉄心本体の薄板積層方向における下方の端面側から樹脂を注入可能とされ、
    前記治具が、前記鉄心本体の薄板積層方向における下方の端面に当接する状態で鉄心本体を支持可能とされるプレート部を少なくとも有し、
    前記鉄心本体の空間部に対し樹脂が注入される側とは反対側の鉄心本体の一の端面に、前記上型が所定の接触面で接し、
    当該接触面における、前記鉄心本体の空間部に面する非接触領域の少なくとも接触面外周側となる周辺部分に、凹んで前記一の端面と接しない逃げ部を一又は複数設け、
    前記接触面が、前記非接触領域に隣接して逃げ部とならない残部を、非接触領域の少なくとも接触面外周側に残されることを
    特徴とするコア部製造装置。
12. 磁性金属材料製の薄板を複数積層して形成された鉄心本体における、樹脂充填対象として設けられた複数の空間部に、樹脂を注入して、回転電機の回転子をなすコア部を製造する、コア部製造装置において、
    一対の上型及び下型で前記鉄心本体を当該鉄心本体の薄板積層方向に挟持押圧して、鉄心本体の前記空間部に溶融した樹脂を注入可能とする注入機構部と、
    前記鉄心本体の薄板積層方向における上方の端面及び前記上型に当接可能として設けられる板状の補助プレートと、
    前記鉄心本体を支持して前記注入機構部の一対の型間に鉄心本体と共に搬入出され且つ挟持押圧される治具とを備え、
    前記注入機構部が、前記鉄心本体の薄板積層方向に連続する貫通孔状の前記空間部に対し、鉄心本体の薄板積層方向における下方の端面側から樹脂を充填可能とされ、
    前記治具が、前記鉄心本体の薄板積層方向における下方の端面に当接する状態で鉄心本体を支持可能とされるプレート部を少なくとも有し、
    前記鉄心本体の空間部に対し樹脂が注入される側とは反対側の鉄心本体の一の端面に、前記補助プレートが所定の接触面で接し、
    当該接触面における、前記鉄心本体の空間部に面する非接触領域の少なくとも接触面外周側となる周辺部分に、凹んで前記一の端面と接しない逃げ部を一又は複数設け、
    前記接触面が、前記非接触領域に隣接して逃げ部とならない残部を、非接触領域の少なくとも接触面外周側に残されることを
    特徴とするコア部製造装置。
13. 前記請求項１１又は１２に記載のコア部製造装置において、
    前記注入機構部が、前記鉄心本体における前記治具のプレート部が当接する端面の側から、鉄心本体の前記空間部に対し前記プレート部を通じて樹脂を注入可能とされることを
    特徴とするコア部製造装置。
14. 前記請求項１０ないし１３のいずれかに記載のコア部製造装置において、
    前記接触面が、前記非接触領域の周囲に前記逃げ部を非接触領域の輪郭に並行する配置で設けられて、前記残部を、少なくとも非接触領域を一又は複数ごとに取り囲む形状として残されることを
    特徴とするコア部製造装置。
15. 前記請求項１０ないし１４のいずれかに記載のコア部製造装置において、
    前記接触面が、前記残部における前記逃げ部に隣接する端部の角部分を、角面取り又は丸面取り形状とされることを
    特徴とするコア部製造装置。

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