JP2021520504A - 基材上の加飾印刷のオンライン品質管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡単、極めて高速かつ利益性が高いことで従来技術の短所を克服することが可能な、基材上の加飾印刷のオンライン品質管理方法を提供する。【解決手段】加飾層を施した基材のバッチ生産時に、印刷加飾の実画像と目標画像との類似度を比較し、目標画像の色値からの実画像の色値のズレが認められると加飾印刷を調整する、基材上の加飾印刷のオンライン品質管理方法は、ａ）印刷加飾についての少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像を生成し、ｂ）前記少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像を用いて、前記印刷加飾を調節し、さらに、ｃ）前記印刷加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態のデジタル目標画像を生成及び記憶するステップと、ｄ）少なくとも１つの第１の基材に少なくとも１つの第１の印刷加飾を形成するステップと、ｅ）前記少なくとも１つの第１の基材上に印刷された前記加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態の少なくとも１つのデジタル実画像を生成及び記憶するステップと、ｆ）コンピュータプログラムにより、前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像との色ズレを求めるステップと、ｇ）さらなる基材のうちの少なくとも一つの側に対し、前記デジタル目標画像と当該さらなる基材への印刷後の前記加飾についてのデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満でしか又は所定の許容範囲内でしか起こらないように印刷を行って加飾層を形成するステップと、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、加飾印刷を施した基材のバッチ生産時に、印刷加飾のデジタル実画像とデジタル目標画像との類似度を比較し、デジタル目標画像の色値からのデジタル実画像の色値のズレが認められると加飾印刷を調整する、基材上の加飾印刷のオンライン品質管理方法及び装置を提供する。

色は、例えば凹版印刷やデジタル印刷等の種々の技術で形成される印刷加飾の基本的特徴の一つである。これらの各技術では、一次色の各種顔料層を重ね合わせることにより、印刷物の所望の外観を得ている。凹版印刷法とは、画像形成部分（die abzubildenden Elemente）が例えば印刷ローラの印刷版の凹所として存在し、印刷前に当該印刷版へインクを付けておく印刷技術である。印刷インクは、主に上記凹所内に位置し、上記印刷版の接触圧と付着力によって印刷対象物へと転写される。対照的に、デジタル印刷では、印刷画像がコンピュータから例えばレーザプリンタやインクジェットプリンタ等のデジタルプリンタへと直接転送されることから、常置式の印刷版を用いない。通常、デジタル印刷では、一次色としてシアン、マゼンタ、イエローおよびブラック（ＣＹＭＫ）が利用される。ＣＭＹＫカラーモデルは減法混色モデルであり、ＣＭＹＫは３種類の色成分：シアン、マゼンタおよびイエロー、ならびに色深度としての黒成分：キーを意味する略語である。この表色系を用いることで、多種多様な分野の数多くの要件を満たす色空間（ガモット）を画像形成することが可能である。

あらゆる分野の色関係又は色加工産業における中心的テーマとなる未解決問題は、高い色忠実度を実現すること、すなわち、元の画像との色差を最小限に抑えながら、特には様々な基材に対しても所定の色を再現出来るようにすることである。この目的のための基本的工程の一つは、所定の元の画像の色組成を解析することである。そして、色差が判明した場合には、基材上への加飾の印刷または基材上への加飾のバッチ印刷時に、所望の品質要件が達成されるよう色組成を調整することが可能である。品質要件の一つは、特に、デジタル目標画像と印刷加飾のデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満にしかならないようにすることである。

適切な基材は、例えば、紙、ガラス、金属、フィルム、木質系ボード、特には、ＭＤＦ又はＨＤＦボード、ＷＰＣボード、ベニヤ、ラッカー層、プラスチックボード、無機基材ボード等である。本発明では、木質系ボードが好ましい。

加飾物を施した木質系ボードは、床材積層体の製造や壁や天井の内張材の形態にしばしば利用される。木質系ボードの加飾には、数多くのアプローチが存在する。この点に関しては、木質系ボードを加飾紙で被覆するというものが従来しばしば採用されてきた。各種パターンの加飾紙の多様性は無限大である。木質系ボードに加飾紙を適用するのに取って代わる改良技術として、木質系ボードに直接印刷を行うという選択肢がある。これにより、紙に印刷したり、この印刷したものを木質系ボードに積層したり、あるいは直に被せたりせずに済む。この文脈で主に用いられる印刷技術は、既述したような凹版印刷法やデジタル印刷法である。

デジタル印刷は、高い解像度である結果、極めて高品質な印刷画像を形成できるだけでなく、高い汎用性と併せて広範な用途も可能にする。デジタル印刷技術の１回毎のコストが特には凹版印刷法などの従来の印刷法と比べて増えてしまうという短所については、ここでは触れずに留めておく（tritt dabei in den Hintergrund）。デジタル印刷の多様な利点はさておき、特に、他の印刷方法との併用が望ましい場合やそのような併用が必然的な場合に、問題が発生する。例えば、デジタル印刷でそれ相応の高い解像度にて生成された加飾物が顧客に渡されたものの、印刷入り木質系ボードの生産、場合によっては次の大量生産の過程で同加飾用に使用するのが、低い解像度の彫刻された加飾印刷ローラしかないといった場合に、デジタル印刷と凹版印刷法などの他の印刷方法とのこのような併用が生じ得る。その結果、これら２種類の印刷物（すなわち、渡されたパターンの印刷物と大量生産製品の印刷物）は、目視比較で顕著な違いを示すことになる。

つまり、さらなる未解決問題は、高い色忠実度を実現すること、すなわち、元の画像との色差を最小限に抑えながら所定の色を特には別の印刷技術を用いたとしても再現出来るようにすることである。

従来技術のこれらの問題を解決するには、印刷過程でオンライン品質管理を行うと共に、加飾印刷実施時に適宜補正を施す必要がある。オンライン品質管理や加飾印刷実施時の調整には、加飾物の目標値の存在が必須条件となる。当該目標値を基に、目下の生産で印刷される加飾物の実際値との類似度比較を実施出来るようになれば、加飾物の目標値からの実際値のズレを求めることが可能になる。一例として、このような類似度比較には、加飾物の色値を用いることができる。

例えば画像の色解析手法や２つの画像などの２つの対象物同士の類似度比較手法は従来技術で知られており、例えば特許文献１、特許文献２、特許文献３等に記載されている。

特許文献１は、所定の基材上の複数の一次色で形成された画像の解析手法において、ａ）上記画像の所定数の画像領域について、所定数の定められた各種光波長スペクトル範囲の反射率が求められるか又は測定されて、ｂ）測定された上記反射率が、反射率行列（Ｒ）に入力されて、ｃ）混色の反射率スペクトルを求める際、複数の一次色で構成された混色の反射率が、所定のモデル、特には所定の線形モデルで形成されているものと仮定し、ｄ）式：Ｒ＝ｆ（Ｃ，Ｓ）、特には一次方程式：Ｒ＝Ｃ*Ｓ^Ｔが使用され（式中、Ｃは算出対象の色分布行列である。）、ｅ）最適化手法により、所与の反射率行列（Ｒ）に対する色分布行列（Ｃ）及びスペクトル行列（Ｓ）が求められることを特徴とする、手法に関する。

特許文献２は、対象物同士の又は２つの対象物から記録された対象物デジタル画像同士の、統計学的手法を用いた類似度比較手法に関する。同発明では、２つの対象物画像から同一の又は合致する画像領域が選択されるか、あるいは、当該２つの対象物画像が同一の又は合致する画像領域を表し、これら２つの同一の又は合致する各画像領域について、個々の画素及び／又は所定の画素領域の強度についての統計学的分布が同じ関数を用いて求められて、上記２つの同一の又は合致する画像領域について得られた強度の統計学的分布同士の類似度が、統計学的手法を用いて、特には類似度関数を用いて確認されて、強度についての２つの統計学的分布同士の類似度の程度が、上記２つの対象物画像同士の類似度の尺度として用いられる。

特許文献３は、２つの対象物同士の類似度比較手法であって、上記２つの対象物から記録された対象物デジタル画像同士、特には実画像と目標画像を、比較対象とし、２つの対象物画像から比較用の同一の又は合致する領域が選択されるか、あるいは、当該２つの対象物画像が比較用の同一の又は合致する画像領域を表す、手法において、上記２つの対象物から利用可能となる又は上記２つの対象物から用いられる各対象物画像、特には上記実画像及び上記目標画像のそれぞれが、２つ以上の画像、好ましくは多数の画像からなる画像集合を構成し、個々の画像の画像領域の各画素の強度値、特には諧調値又は色値が、２つの各画像集合についてのベクトル対の形態で記述されることを特徴とする、手法に関する。これらの構成により、ベクトルの形態で適宜配置することが可能な数値を得ることが可能になる。当該数値又は上記ベクトルの長さを、上記２つの対象物画像同士の類似度の尺度として用いることが可能である。

特許文献１、特許文献２及び特許文献３に開示された手法は、画像の類似度比較や色解析の基礎としてハイパースペクトル画像を用いる。「ハイパースペクトルセンサシステム」とは、極めて多数の密集した波長の画像同士を記録することが可能なセンサシステムのことを意味するものと理解されたい。眼は、外界（Umwelt）を一次色の赤、緑及び青の波長域でマルチスペクトル的に観測する。ハイパースペクトルシステムは、紫外線領域から長波赤外線領域までの波長域に延在する２０〜２５０の各種チャネルのデータを記録する。ハイパースペクトルシステムの利点は、極めて高精度及び高解像度で画像が記録及び記憶されるという点である。しかし、不利に働くことが分かっている点として、ハイパースペクトル画像の生成は演算量が大きく、かつ、ハイパースペクトル画像の記憶には大量の記憶領域が必要になるといった点が挙げられる。しかも、演算量が大きいので、ハイパースペクトル画像の生成には時間がかかる。逆に、基材の加飾印刷物のオンライン品質管理は、極めて高速に且つ生産過程で遅延なく行われるように意図されるものである。しかも、加飾印刷物のインプロセス管理用に多数又は複数のハイパースペクトルスキャナを調達することは極めて高コストであり、利益性が低い。そのため、ハイパースペクトル画像の利用は、基材の加飾印刷物のオンライン品質管理に適していない。

オーストリア国特許発明第５０５５５６号明細書 国際公開第２００８／０３４１５６号 国際公開第２００８／０８０１８５号

したがって、本発明の目的は、簡単、極めて高速かつ利益性が高いことで従来技術の短所を克服することが可能な、基材の加飾印刷物のオンライン品質管理方法を提供することである。

本発明の目的は、請求項１に記載の基材の加飾印刷物のオンライン品質管理方法、および請求項１３に記載の装置により達成される。

具体的に述べると、本発明は、加飾層を施した基材のバッチ生産時に、印刷加飾物のデジタル実画像とデジタル目標画像との類似度を比較し、デジタル目標画像の色値からのデジタル実画像の色値のズレが認められると前記加飾印刷物を調整する、基材の加飾印刷物のオンライン品質管理方法であって、
ａ）印刷加飾物についての少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像が生成されて、
ｂ）前記少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像を用いて、前記印刷加飾物が調節される、
方法において、さらに、
ｃ）前記印刷加飾物についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態のデジタル目標画像を生成及び記憶するステップと、
ｄ）少なくとも１つの第１の基材に少なくとも１つの第１の印刷加飾物を形成するステップと、
ｅ）前記少なくとも１つの第１の基材に印刷された前記加飾物についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態の少なくとも１つのデジタル実画像を生成及び記憶するステップと、
ｆ）コンピュータプログラムにより、前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像との色ズレを求めるステップと、
ｇ）さらなる基材のうちの少なくとも一つの側に対し、前記デジタル目標画像と当該さらなる基材への印刷後の前記加飾物についてのデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満でしか又は所定の許容範囲内でしか起こらないように印刷を行って加飾層を形成するステップと、
を備えることを特徴とする、方法を提供する。

印刷加飾物についてのデジタルハイパースペクトル画像は、ハイパースペクトルシステム（例えばハイパースペクトルカメラ、好ましくはハイパースペクトルスキャナ）を用いて生成され得る。従来技術では、ハイパースペクトル画像を生成するための対応する手法が、ＡＣＭＳ（登録商標）（Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｃｏｌｏｕｒ Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍ）として開示されている。ハイパースペクトルシステムは、多数の検出器を具備している。記録の結果として、２つの空間的次元と１つのスペクトル次元とを有するハイパースペクトルデータキューブが生じる。当該ハイパースペクトルデータキューブの生成には、４種類の基本的手法を利用することが可能である。いわゆるスナップショットを用いると、単一の検出器出力によって全データ集合が供される。空間的走査の場合、各検出器出力が、元の画像のうちの一細片部分（schmalen Streifen）のスペクトルを供する。スペクトル的走査の場合、各検出器出力が、元の画像についての単色の空間マップを供する。空間−スペクトル的走査の場合、各検出器出力が、元の画像についてのスペクトル符号化された空間マップを供する。前述の概要で明らかにしたように、本発明において前記ハイパースペクトル画像の生成にどの手法を用いるのかにかかわらず、ハイパースペクトルデータキューブの生成過程では膨大な量のデータが作り出される。このため、基材の加飾印刷物のオンライン品質管理においてこのような膨大な量のデータを利用しようとすると不利に働く。つまり、本発明の目標は、例えば基材に印刷された当該加飾物の色等の特定の特性についての簡単な類似度比較を生産時にオンライン品質管理の文脈で実施できるようにするための、印刷される加飾物の元の画像を提供することである。

基材に印刷された加飾物のオンライン品質管理の文脈にて類似度比較の基礎として用いられるこの元の画像は：複数の元の画像で形成されている；かつ、本発明にかかる方法のステップｂ）による調節で正規化されるものである；場合に有利であることが判明した。本発明の意味での調節とは、前記印刷加飾物の１つ又は複数の元の画像について、少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像、好ましくは複数のデジタルハイパースペクトル画像、より好ましくは２、３、４又は５つのデジタルハイパースペクトル画像、極めて好ましくは３つのデジタルハイパースペクトル画像から類似度比較で例えば平均色値によるある種のデジタルハイパースペクトル「平均画像」を生成するか、あるいは、色値平均値を求めて、これをいわゆる「類似度指数」とし得るということを意味する。本発明にかかる方法のステップｂ）での調節は、例えば、特許文献２に記載されているような２つの画像同士の類似度比較によって行われてもよい。つまり、デジタルハイパースペクトル画像同士の類似度比較は、
−前記印刷加飾物についてのハイパースペクトル画像が、それぞれ対応する複数の画像を含んだ画像集合の形態で存在するか又は用意されて、
−前記画像集合の画像同士から同一の又は合致する画像領域が選択されるか、あるいは、当該画像同士が同一の又は合致する画像領域を表し、
−前記画像集合の各画像領域について、個々の画素及び／又は所定の画素領域の強度についての統計学的分布が、コンピュータプログラムによって求められて、
−前記画像集合の対応する画像同士の同一の又は合致する画像領域についてそれぞれ得られた強度について統計学的分布同士の類似度が、統計学的手法を用いて、特には類似度関数を用いて確認されて、
−強度のこれら２つの統計学的分布同士の類似度の程度が、２つの前記対応する画像同士の類似度の尺度として及び／又は２つの画像同士の類似度の尺度として用いられて、
−前記印刷加飾物の色値の目標値が設定される、
ことを特徴とする。
この類似度比較手法のさらなる詳細は特許文献２に記載されており、当業者にとって既知のものである。

あるいは、本発明にかかる方法のステップｂ）での調節は、特許文献３に記載されているようなデジタルハイパースペクトル元画像同士の類似度比較によって行われてもよい。つまり、本発明にかかる方法のステップｂ）でのデジタルハイパースペクトル画像同士の類似度比較は、印刷加飾物についての２つのデジタルハイパースペクトル画像同士の類似度、特には実画像と目標画像との類似度を比較するものであり、前記２つのデジタルハイパースペクトル画像から比較用の同一の又は合致する領域が選択されるか、あるいは、当該２つのデジタルハイパースペクトル画像が比較用の同一の又は合致する画像領域を表し、
−前記２つの各デジタルハイパースペクトル画像、特には前記実画像及び前記目標画像のそれぞれが、２つ以上の画像、好ましくは多数の画像からなる画像集合（１，２，３…；１’，２’，３’，…）を構成し、
−個々の画像（１，２，３…；１’，２’，３’，…）の画像領域の各画素の強度値、特には諧調値又は色値が、２つの各画像集合についてのベクトル（ｖ，ｖ’）の形態で記述され、
−対応する画素（ｘ_ｉ，ｙ_ｉ，ｘ_ｉ’，ｙ_ｉ’）の各ベクトル対（ｖ，ｖ’）からこれらベクトルｖ，ｖ’の長さＬ，Ｌ’からなる値対（Ｌ，Ｌ’）が求められて、これらの値がグラフ上に互いに対してプロットされるか又は当該値対がグラフ上の点として若しくは点群として表され、
−各ベクトル対（ｖ，ｖ’）について、参照ベクトル（ｖ_ｒｅｆ）に対するベクトルｖの差分角度（θ）及びベクトルｖ’の差分角度（θ’）がそれぞれ求められて、これらの角度θ，θ’から値対（θ，θ’）が形成されて、これらの値がグラフ上に互いに対してプロットされるか又は当該値対がグラフ上の点群として表され、
−２つの各点群内に特性直線が配置されるか、あるいは、２つの各点群にそれぞれ含まれる点同士が直線でフィッティング又は近似化されて、
−得られた２つの直線の勾配及び横座標部分が、特には当該勾配と当該横座標部分とで形成されたベクトルの形態で、前記２つの画像同士の類似度を評価する尺度として用いられるか又はそのような尺度と見なされる、
ことを特徴とする。

好ましい一実施形態において、特許文献３に記載の類似度比較手法は、２つの勾配（ｋ_１，ｋ_２）と２つの横座標部分（ｄ_１，ｄ_２）とで形成された前記ベクトルが一般的手法で正規化もしくは標準化されるか又は正規化済みの当該ベクトルの長さが求められて、得られた数値が比較対象の画像同士の類似度、特には前記実画像と前記目標画像との類似度の尺度と見なされることを特徴とする。この類似度比較手法のさらなる詳細は特許文献３に記載されており、当業者にとって既知のものである。

本発明にかかる方法の調節ステップｂ）の結果として、デジタルハイパースペクトル平均画像、すなわち、前記印刷加飾物の前記デジタル目標画像が得られる。当該画像は極めて広範なデータ集合に基づいたものであり、当該画像を例えばモニタ等に表示するのであれば、本発明にかかる方法を実行するのに用いられるデータ処理システムに対し、高い演算能力および大きな記憶容量を要求することになる。変形例では、前記調節後に、前記加飾物の平均色値が、前記加飾物の実画像の色値との類似度比較の実行に利用可能な類似度指数の形態の目標値として供される。ただし、いずれの場合であっても、加飾物の実画像は、類似度指数の目標画像又は目標画像同士との比較が確実に出来るように同じくハイパースペクトル画像でなければならない。これらの理由から、特に、加飾物が印刷された基材を生産する過程のオンライン品質管理に、前記デジタルハイパースペクトル目標画像又は当該デジタルハイパースペクトル目標画像から導き出した（erzeugte）前記印刷加飾物の目標数値をそのまま利用しようとすると、技術的に不利になる。

よって、さらなる実施形態において、本発明にかかる方法は、方法ステップｃ）で調節済みハイパースペクトル画像を４００万〜３６００万画素、好ましくは４００万〜２４００万画素、極めて好ましくは４００万〜１２００万画素の範囲内の解像度の画像ファイルに変換することによってデジタル目標画像を生成するということを特徴とする。調節済みハイパースペクトル画像の、低解像度の画像ファイルへの変換は、例えば、コンピュータプログラムで行われ得るか又は前記デジタル目標画像に基づいて基材に前記印刷加飾物を印刷してからカラースキャナで読み取るか若しくは印刷された当該加飾物をデジタルカメラで撮像することによって行われ得る。方法ステップｃ）では、画像ファイルの解像度を減らすことで、対応する画像を表示するために必要とされる記憶領域が少なく抑えられるだけでなく、そのための演算能力も著しく少なくて済むようになる。結果として、前記画像ファイル、すなわち、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度のデジタル画像は、加飾物が印刷された基材における生産過程のオンライン品質管理での用途に極めて好適である。

本発明にかかる方法は、続いて、下記のステップ：
ｄ）少なくとも１つの第１の基材に少なくとも１つの第１の印刷加飾を形成するステップ、
を備える。

前記印刷加飾は、凹版印刷法およびデジタル印刷のいずれでも基材上に形成可能である。本発明にかかる基材上の加飾印刷のオンライン品質管理方法は、凹版印刷法で形成された印刷加飾物にもデジタル印刷で形成された印刷加飾物にも同等に適している。

本発明では、次に、凹版印刷法又はデジタル印刷で前記基材上に形成されたこの印刷加飾に対して、ステップｅ）が行われる。ステップｅ）は、前記少なくとも１つの第１の基材に印刷された前記加飾についての、４００万〜３６００万画素、好ましくは４００万〜２４００万画素、極めて好ましくは４００万〜１２００万画素の範囲内の解像度の少なくとも１つのデジタル実画像、好ましくは多数のデジタル実画像を生成及び記憶することを伴う。極めて好ましい一実施形態では、目標画像と実画像を確実に比較することが出来るよう、前記デジタル実画像の解像度と前記デジタル目標画像の解像度とが常に厳密に合致させられる。前記デジタル実画像は、例えばカラースキャナ、デジタルカメラ等の一般的なデジタル化手段で生成されてもよい。好ましくは、前記デジタル実画像は、デジタル写真の形態で生成及び記憶される。

本発明の好ましい一実施形態では、方法ステップｃ）及びｅ）で前記デジタル写真を生成する過程が、同等の条件で、特には変動する外光影響を排除しつつ、４００万〜３６００万画素、好ましくは４００万〜２４００万画素、極めて好ましくは４００万〜１２００万画素の範囲内の同一の解像度にて行われる。また、前記デジタル目標画像の生成と前記デジタル実画像の生成とに同じデジタル化手段を用いるのが好都合である。これにより、次に方法ステップｆ）で前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像との色ズレをコンピュータプログラムにより求める過程での当該色ズレを、外的影響ではなく、彩度、印刷インクなどに対する濡れ性等といった前記基材の特性の違いや、例えば印刷インクの違い、特にはバッチ変更時の印刷インクの違い等といった加飾印刷実施時のばらつきや、印刷インクの付着量のばらつきに起因したものとすることが確実にできる。これらが、生産過程でコントロールしたり、事後的に調整したりすることができるパラメータとなる。

方法ステップｆ）で前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像との色ズレが認められた場合、方法ステップｇ）にてこのようなデータが印刷管理に利用される。すなわち、さらなる基材のうちの少なくとも一つの側に対し、前記デジタル目標画像と当該さらなる基材への印刷加飾についてのデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満でしか起こらないように印刷が行われて加飾層が形成される。色ズレの目標値は、個々に、要件に応じて設定することができ、特には不良品の発生を抑制又は阻止することができるように設定される。極めて好ましくは、前記基材への前記印刷加飾の形成時に、前記デジタル目標画像とさらなる基材への印刷後の当該加飾についてのデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満でしか起こらないようにＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間及び／又はＬ^＊Ｃ^＊ｈ°色空間の少なくとも１つの色値が自動的に調整される。変形例では、自動的な印刷管理に代えて、基材の印刷ラインの作業従事者に警告メッセージが発せられることで、当該作業従事者は、印刷過程に自力で介入して前記基材への前記印刷加飾物の形成時にＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間及び／又はＬ^＊Ｃ^＊ｈ°色空間の少なくとも１つの色値を手動で調整することができる。色ズレが所定の許容範囲外であれば、生産過程を適宜停止させることも可能である。前記警告メッセージは、警告音として音響的に発せられ得るか、あるいは、色付き警告灯、警告ランプ又は前記基材への前記加飾印刷を管理するプロセスコンピュータ若しくはデータ処理システムのモニタへの表示の形態で可視的に発せられ得る。

極めて有利には、本発明にかかる方法は、加飾層の形成による基材のバッチ生産時にデジタル実画像が連続的に生成されて方法ステップｆ）及びｇ）が連続的に繰り返される。これにより、好適な態様となるように、全バッチで或いは異なるバッチ間でも（ganze Chargen und auch Chargen-ubergreifend）、基材上の印刷加飾の色印象の変化を所定の目標値を超える変化又は所定の許容範囲内の変化のみとすることができ、不良品の発生が抑制されるか又は阻止される。

本発明にかかる方法の好ましい一実施形態では、色測定時に、いわゆるＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間内のＬ^＊値、ａ^＊値及びｂ^＊値が求められる。Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間は、知覚可能な色の範囲をカバーした色空間である。Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間は、三次元座標系で記述される。Ｌ^＊軸は、色の明度（輝度）を０（黒）〜１００（白）の値で表す。ａ^＊軸は色の緑又は赤成分を表し、負の値が緑を意味し正の値が赤を意味する。ｂ^＊軸は色の青又は黄成分を表し、負の値が青を意味し正の値が黄を意味する。ａ^＊軸の尺およびｂ^＊軸の尺は、−１５０〜＋１００および−１００〜＋１５０の数値範囲を包含する。

本発明にかかる方法において、明度Ｌ^＊の値は印刷加飾に依存し、すなわち、各印刷加飾ごとに具体的に求められ、例えば１０超、２０超、３０超、４０超、５０超、６０超、７０超、８０超又は９０超であり得る。

本発明にかかる方法において、ａ^＊及び／又はｂ^＊の値も同じく印刷加飾に依存し、例えば−１００〜＋１００、−８０〜＋８０、−６０〜＋６０、−４０〜＋４０又は−２０〜＋２０の範囲内に存する。好ましくは、ａ^＊及び／又はｂ^＊の値は−１０〜＋１０の範囲内に存する。好ましい一実施形態において、ａ^＊及び／又はｂ^＊の値は−５〜＋５の範囲内に存する。本発明の極めて好ましい一実施形態において、ａ^＊及び／又はｂ^＊の値は０付近である。

前記デジタル目標画像及び前記デジタル実画像の色測定は、印刷管理に用いるデータ処理システムに記憶されたコンピュータプログラムによって行われ得る。好ましくは、前記デジタル目標画像は、前記データ処理システムのメモリに記憶される。好ましくは連続的に生成される前記デジタル実画像が、前記デジタル目標画像と連続的に比較される。続いて、この連続的な測定で求めたＬ^＊値、ａ^＊値及びｂ^＊値を処理することで求められた色ズレに基づき、色データのプロファイルがコンピュータプログラムによって得られる（erfolgt die Profilierung）。好ましくは、当該コンピュータプログラムとして、いわゆるＲＩＰソフトウェアが使用される。

本発明にかかる方法の代替的な好ましい一実施形態では、色測定で、いわゆるＬ^＊Ｃ^＊ｈ°色空間内のＬ^＊値、Ｃ^＊値及びｈ°値が求められる。

Ｌ^＊Ｃ^＊ｈ°色空間は、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間において、デカルト座標ａ^＊，ｂ^＊の代わりに円筒座標Ｃ^＊（彩度：Ｌ軸からの距離である相対色飽和度）およびｈ°（色相角：Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色円における色相の角度）を定めたものである。ここで、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊の明度Ｌ^＊はそのままである。

ａ^＊及びｂ^＊は、次の式に従ってＣ^＊及びｈ°に変換される：

逆に、極座標をデカルト座標に変換することも可能である：

ＲＩＰ（ラスタ画像化プロセス）ソフトウェアは、色値を算出するソフトウェアである。本発明にかかる方法では、測定された色値が、前記ＲＩＰソフトウェアによる色データの調整時に前記加飾物の明度及び／又は色を考慮に入れてデジタル印刷用の標準表色系ＣＹＭＫへと変換される。

デジタル印刷用に色値を調整するとは、標準表色系ＣＹＭＫの個々の構成成分の割合が変更されることを意味する。好ましくは、標準表色系ＣＹＭＫの個々の構成成分の割合は、求められた明度及び／又は前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像（それぞれ４００万〜３６００万画素、好ましくは４００万〜２４００万画素、極めて好ましくは４００万〜１２００万画素の範囲内の解像度）との間で判明した色ズレを考慮した上で、少なくとも１つの第１のバッチ及び／又は任意の副次的なバッチにおいて前記基材に施された印刷加飾間で色ズレが起こらないように変更される。

変形例では、デジタル印刷ではなく、複数の印刷ローラ、好ましくは２、３、４又は５つの印刷ローラ、極めて好ましくは３つの印刷ローラを用いた凹版印刷用に色値が調整され得る。各印刷ローラごとに、１つ又は複数の色チャネル、例えば２つ又は３つの色チャネルが用いられる。凹版印刷では、求められた明度及び／又は前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像（それぞれ４００万〜３６００万画素、好ましくは４００万〜２４００万画素、極めて好ましくは４００万〜１２００万画素の範囲内の解像度）との間で判明した色ズレを考慮した上で、少なくとも１つの第１のバッチ及び／又は任意の副次的なバッチにおいて前記基材に施された印刷加飾間で色ズレが起こらないように、色情報が割り当てられた当該印刷ローラを用いて当該印刷加飾物が形成される。

デジタル印刷又は凹版印刷の印刷モチーフとしては、例えば木質系加飾、タイル調加飾、抽象的加飾、寄木張り板の模倣品等の様々な加飾が典型的に使用可能である。

Ｌ^＊Ｃ^＊ｈ°色空間及び／又はＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の１つ又は複数の色値について、目標値又は許容範囲が予め設定される。本発明では、印刷加飾についての前記デジタル実画像のＬ^＊Ｃ^＊ｈ°色空間及び／又はＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間における少なくとも１つの色値の、前記デジタル目標画像の対応する色値からのズレが、３０％、好ましくは２５％、より好ましくは２０％、極めて好ましくは１５％という所定の目標値未満でしか起こらないように意図される。変形例では、印刷加飾についての前記デジタル実画像のＬ^＊Ｃ^＊ｈ°色空間及び／又はＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の少なくとも１つの色値の、前記デジタル目標画像の対応する色値からのズレが、±２０％、好ましくは±１５％、より好ましくは±１０％、極めて好ましくは±５％という所定の許容範囲内でしか起こらないように意図される。

木質系ボードのうちの少なくとも一つの側に印刷する前記デジタル印刷は、水系デジタル印刷インク、ＵＶ系インク又は溶剤系インクと共にデジタルプリンタを用いることで実行され得る。水系デジタル印刷インクの使用が好ましい。デジタル印刷インクの使用量は、５〜１５ｇ／ｍ^２、好ましくは６〜８ｇ／ｍ^２であり得る。

同じバッチ（einer Charge）の中で印刷された前記印刷加飾間の色ズレ、または別々のバッチで印刷された対応する印刷加飾同士の色ズレを初めから最小限に抑えるには、デジタル印刷で形成される前記印刷加飾又は凹版印刷で印刷ローラを用いて形成される前記印刷加飾を、予め一様にベースコートした基材に対して印刷するのが好都合であることが判明している。

本方法の一実施形態では、予め一様にベースコートした基材、特には木質系ボードを調製するのに、少なくとも１種の樹脂及び／又は少なくとも１種のラッカーを含有した少なくとも１つのベースコート層が、前記木質系ボードのうちの被印刷側へと加飾印刷が施される前に付着されてから、当該層が初期乾燥及び／又は初期硬化される。

好ましくは、前記木質系ボードのうちの被印刷側は、前記ベースコートが付着される前に初期研磨にかけられる。

前記基材のうちの被印刷側には、ベースコート用に樹脂水溶液および／または照射硬化性フィラー組成物を付着させてもよい。ベースコート組成物として使用可能な物質の例として、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、ウレア−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン−ウレア−ホルムアルデヒド樹脂などの樹脂水溶液が挙げられる。一成分／二成分アクリレートフィラー組成物、ＵＶフィラー組成物及び／又は電子ビーム硬化性フィラー組成物を、前記基材をプレコート又はベースコートするのに使用してから、当該ベースコート層を適宜硬化するとしてもよい。

好ましくは、樹脂水溶液が、前記木質系ボードの前記プレコート又はベースコートに利用される。特には、この樹脂水溶液は、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、ウレア−ホルムアルデヒド樹脂又はメラミン−ウレア−ホルムアルデヒド樹脂の水溶液である。

ベースコート用の液状樹脂溶液の付着量は、１０〜８０ｇ／ｍ^２、好ましくは２０〜５０ｇ／ｍ^２としてもよい。前記樹脂水溶液の固形分は、３０〜８０％、好ましくは４０〜６０％、極めて好ましくは５５％としてもよい。前記液状樹脂は、さらに、適切な湿潤剤、硬化剤、離型剤および消泡剤を含有していてもよい。

前記木質系ボードに当該木質系ボードへの前記プレコート用又はベースコート用に前記樹脂水溶液を付着した後、当該液状樹脂は、例えばコンベクションオーブン、近赤外線オーブン等で含水量が１０％、好ましくは６％となるまで乾燥される。

本方法の他の実施形態では、一成分／二成分アクリレートフィラー組成物および／または電子ビーム硬化性フィラー組成物が、前記木質系ボードのプレコート用又はベースコート用に用いられてもよい。有利には、ＵＶフィラー組成物は、本質的にはＵＶ硬化性ラッカー成分、顔料、反応性希釈剤、および連鎖開始剤としての遊離ラジカル発生剤からなる。

この場合の前記フィラー組成物の付着量は、５０〜１５０ｇ／ｍ^２、好ましくは５０〜１００ｇ／ｍ^２としてもよい。ここでの量的データは、希釈前のフィラー組成物に基づいたものである。

ベースコート用に用いられる前記フィラー組成物にも顔料が含有されていてもよく、当該顔料によって印刷結果が変化したり向上したりし得る。

本発明では、前記木質系ボードを透明なベースコートでプレコートするのが極めて好ましい。

本方法のさらなる実施形態では、前記木質系ボードのうちの前記少なくとも一つの側に印刷を行う前に、顔料入りベースコート、好ましくは顔料入り水系ベースコートの少なくとも１つの層が、前記木質系ボードのうちの被印刷側へと付着される。当該顔料入りベースコートは、前記木質系ボードにおける未処理面に直接付着されてもよいし、予め施されたベースコート、好ましくは透明なベースコート上に付着されてもよい。

また、前記顔料入り水系ベースコートは、複数の層（例えば３〜１０層、好ましくは５〜８層、極めて好ましくは７層）で付着されてもよく、ここでの当該顔料入りベースコートは、各層の付着後に例えばコンベクションドライヤー、近赤外線ドライヤー等で乾燥される。好ましくは、前記顔料入り水系ベースコートは、少なくとも１種の淡色系顔料（極めて好ましくは、少なくとも１種の白色顔料）を含有している。

白色顔料とは、例えば塗料の白色外観性の形成用やプラスチック中のフィラーとして主に用いられる、高い屈折率（１．８超）を示す無彩色無機顔料のことである。本発明にかかる白色顔料は、二酸化チタン、リトポン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、硫化亜鉛および硫酸カルシウムからなる群から選択され得る。リトポンは、硫酸バリウムと硫化亜鉛とを含有した白色顔料である。本発明では、二酸化チタンが、既知の白色顔料の中で最も高い屈折率を有し、ひいては最も高い隠蔽力を示すことから、前記顔料入り水系ベースコート中の白色顔料として配合する（eingesetzt）のに好ましい。

１つの印刷加飾上または複数の印刷加飾上に、耐摩耗性粒子および／または天然繊維および／または合成繊維および／またはさらなる添加剤を含有した少なくとも１つの保護層、好ましくは２又は３つの層を付着することも同じく可能である。適切な結合剤として、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、ウレア−ホルムアルデヒド樹脂、アクリレート樹脂類、ポリウレタン樹脂類などの樹脂が配合されて（Einsatz）いてもよい。

好ましくは、前記耐摩耗性粒子は、酸化アルミニウム類、コランダム、炭化ホウ素類、二酸化ケイ素類、炭化ケイ素類およびガラスビーズからなる群から選択される。特に、天然繊維および／または合成繊維として使用される繊維は、木質繊維、セルロース繊維、羊毛繊維、麻繊維、有機高分子繊維および無機高分子繊維からなる群から選択される。

添加可能な添加剤として、導電性物質、難燃剤、発光性物質および金属が挙げられる。ここでの導電性物質は、カーボンブラック、カーボン繊維、金属粉末およびナノ粒子（特には、カーボンナノチューブ）を含む群から選択してもよい。また、これらの物質同士を組み合わせて配合する（Einsatz）ことも可能である。好ましく使用される難燃剤として、ホスフェート類、ボレート類、特にはポリリン酸アンモニウム、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、ホウ酸亜鉛、または多価アルコールのホウ酸錯体類が挙げられる。好ましく使用される発光性物質として、無機性もしくは有機性の蛍光物質および／または無機性もしくは有機性の燐光物質、特には亜硫酸亜鉛およびアルミン酸アルカリ土類金属類が挙げられる。

本方法のさらなる実施形態では、印刷が施されて場合によっては保護層、特にはホルムアルデヒド樹脂類からなる保護層も付加的に設けられている前記基材が、ショートサイクル（ＳＣ）プレスでのさらなる加工または仕上げ加工を受ける。当該ＳＣプレスでは、複数の樹脂層が融解してこれらの層の複合体が硬化することで、積層体が形成される。前記ＳＣプレスでのさらなる加工時には、構造化されたプレス板を用いることで、木質系ボードなどの前記基材の表面に対して表面構造物を形成することも可能である。当該構造物は、任意で、前記印刷加飾と調和した態様（いわゆる加飾同期構造物）で実現することが可能である。木質系加飾物の場合には、前記構造物が、木目に沿った凹構造の形態で存在し得る。多くの加飾物の場合、前記構造物は、前記印刷加飾に含まれる繋ぎ目の領域の凹所であり得る。

本方法は、基材に対する加飾印刷のオンライン品質管理装置で実行される。当該装置は、
−印刷加飾についての少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像を生成する少なくとも１つの手段と、
−デジタルハイパースペクトル画像に基づいて前記印刷加飾を調節する少なくとも１つの手段と、
−前記印刷加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態のデジタル目標画像を生成及び記憶する少なくとも１つの手段と、
−少なくとも１つの第１の基材に少なくとも１つの第１の印刷加飾を形成する少なくとも１つの手段と、
−前記少なくとも１つの第１の基材に施された前記印刷加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態の少なくとも１つのデジタル実画像を生成及び記憶する少なくとも１つの手段と、
−前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像との色ズレを求める少なくとも１つの手段と、
−さらなる基材のうちの少なくとも一つの側に印刷を施して加飾層を形成する際に、前記デジタル目標画像と当該さらなる基材への印刷後の前記印刷加飾についてのデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満でしか起こらないように前記加飾印刷を調整／制御する少なくとも１つの手段と、
を備える。

本発明にかかる方法について前述した利点や有利な実施形態は、本発明にかかる装置にも同等に適用可能である。よって、既述の説明を参照されたい。

前述したように、印刷加飾についてのデジタルハイパースペクトル画像を生成する前記手段は好ましくはハイパースペクトルスキャナであり、かつ／あるいは、印刷加飾についての前記少なくとも１つのデジタル実画像を生成する前記手段は好ましくは一般的なカラースキャナ又はデジタルカメラである。

さらに広範な変形例において、本発明にかかる装置は、前記印刷加飾をそれぞれ施した前記基材上に保護層を付着させる少なくとも１つの手段を備える。好ましくは、保護層を付着させるこの手段またはこの装置は、印刷ラインの下流側に設けられる。

好ましい一実施形態において、本発明にかかる装置は、基材上に前記印刷加飾が形成されて且つ当該印刷加飾の上に前記保護層が設けられている前記基材に対してプレスを行う、少なくとも１つのショートサイクルプレスを備える。

以下では、図面を参照しながら、例示的な一実施形態に基づいて、本発明についてより詳細に説明する。

印刷加飾についての、ハイパースペクトルスキャンに基づく品質管理の従来技術を示す図である。 本発明にかかる基材に対する加飾印刷のオンライン品質管理を示す図である。

図１に示す従来技術では、同じ加飾（Ｄ１）が印刷された（つまり、同じ印刷加飾物（Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３）として生産された）複数の基材を撮像して行う印刷加飾物（Ｄ１）の調節において、デジタルハイパースペクトル画像（ＡＣＭＳ Ｐ１ Ｄ１；ＡＣＭＳ Ｐ２ Ｄ１，ＡＣＭＳ Ｐ３ Ｄ１）がＡＣＭＳ（登録商標）（Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｃｏｌｏｕｒ Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍ）によって生成される。ＡＣＭＳによるデジタルハイパースペクトル画像（ＡＣＭＳ Ｐ１ Ｄ１；ＡＣＭＳ Ｐ２ Ｄ１，ＡＣＭＳ Ｐ３ Ｄ１）の生成は、例えば、下記の特性を有するハイパースペクトルトゥルーカラースキャナによって行うことができる：
キセノン光源
ＡＳＴＭ／ＣＩＥ／ＩＳＯ色測定規格に準拠
形状：４５°／０°
測定部：８０×２２０ｍｍ
空間分解能：１２５μｍ
スペクトル範囲：３８０〜７８０ｎｍ
スペクトル分解能：５ｎｍ
得られたデジタルハイパースペクトル画像を基に、複数の多色表面に対して明暗評価及び品質評価を実施することが可能である。ハイパースペクトル画像（ＡＣＭＳ Ｐ１ Ｄ１；ＡＣＭＳ Ｐ２ Ｄ１，ＡＣＭＳ Ｐ３ Ｄ１）同士の類似度比較に基づき、前記印刷加飾（Ｄ１）の少なくとも１つの色値についての類似度係数が算出される。当該類似度係数は、顧客（前記基材のメーカー）とサプライヤー（前記加飾物のメーカー）との間で、規格化プロトコルとしてやり取りされ得る。しかし、ＡＣＭＳに準拠したデジタルハイパースペクトル画像（Ｄ１／ＡＣＭＳ Ｄ１）を使って印刷加飾を調節することは、高コストで時間もかかり、前記加飾物（Ｐｎ Ｄ１）の基材の生産バッチ（Ｐｎ）のオンライン品質管理にとって好適でない。しかも、この手法では、目下の生産で製造される印刷された基材のハイパースぺクトル画像をＡＣＭＳで連続的に生成し処理し（Ｐｎ Ｄ１／ＡＣＭＳ Ｐｎ Ｄ１）、これと調節済み加飾物との比較を、デジタルハイパースペクトル画像（Ｄ１／ＡＣＭＳ Ｄ１）ベースで行えるようにする必要がある。

図２に示す本発明にかかる方法は、図１の方法を改良したものである。調節では、複数の加飾印刷物、およびそれぞれにおけるＡＣＭＳによるハイパースペクトル画像の生成が行われる。ここで得られた値が類似度条件に合致していれば、この加飾物はさらなる処理へ向けて開放される。デジタルハイパースペクトル画像（Ｄ１／ＡＣＭＳ Ｄ１）に基づいて調節済み加飾物が形成された後、４００万〜３６００万画素の範囲内の低解像度のデジタル目標画像（Ｆ Ｄ１）が生成される。本発明にかかるオンライン品質管理方法では、このデジタル目標画像がデータベースに記憶されて、この加飾物をそれ以降に製造するときの高速比較に利用される。本例では、前記デジタル目標画像（Ｆ−Ｄ１）をデジタル写真として生成した。生産バッチ（Ｐｎ Ｄ１）から、デジタル実画像（Ｆ Ｐｎ Ｄ１）が連続的な時間間隔で生成される。それぞれの当該デジタル実画像は、略同じ条件下で、かつ、例えば対象物側だけを開口させて内部に記録装置及び必要な照明システムを配置したチューブ等によって可変外光影響の大部分を遮断しながら記録される。前記デジタル実画像（Ｆ Ｐｎ Ｄ１）は、前記デジタル目標画像（Ｆ−Ｄ１）との類似度比較に連続的にかけられる。この場合、例えば、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間及び／又はＬ^＊Ｃ^＊ｈ°色空間の少なくとも１つの色値が求められて互いに比較される。前記デジタル実画像の少なくとも１つの色値が、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の色値についての所定の目標値（例えば、２０％）を上回った場合には、製造に介入して製造過程に影響を加えることが可能である。これは、手動で行われ得る。この目的のため、色値にそれ相応のズレが生じた場合には、それが製造設備の作業者へと信号で知らされる。この信号は、例えば、音響信号、信号灯やプロセスコンピュータのモニタの色付き表示の形態の可視信号等であり得る。

緑色の可視信号は、例えば、前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像との間で色ズレが測定されなかったことを指す。黄色の可視信号は、色ズレを指す。ただし、この色ズレは所定の許容範囲内又は所定の目標値未満の変化なので、位置過程に介入する必要はない。赤色の可視信号は、所定の許容範囲外又は所定の目標値超の変化の色ズレを指す。このとき、生産設備の作業者は、生産過程に介入する必要がある。一例として、この作業者は、目下の生産を停止させたり、色ズレが前記所定の許容範囲内でしか又は所定の目標値未満でしか起こらないように個々の又は複数の色チャネルについて印刷を補正したりし得る。変形例では、色ズレが認められた場合に、プロセスコンピュータ及び対応する制御ソフトウェアにより、色ズレがなくなるように又は色ズレが十分に抑えられて許容可能な許容範囲内のもしくは所定の目標値未満の色ズレしか起こらないように前記加飾印刷物が自動的に調整され得る。

（実施例１−加飾のアナログダイレクト印刷）
二酸化チタンを含有するベースコートを塗膜したＨＤＦボード（８ｍｍ）に対して、複数のローラを用いて間接凹版印刷で加飾を行った。選んだ加飾は、木質調加飾であった。ここでは、３つのローラ塗布機構が順次異なるインクを塗布する３インクシステムを用いた。インク塗布ローラには相応の溝が刻まれており、インクが当該溝に取り込まれてゴムローラに転写された後、それが基材に印刷された。印刷加飾物が製造された後、デジタルカメラを用いて１２００万画素の解像度のデジタル写真（実画像）を生成した。この実画像のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の色値を、デジタル目標画像のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の色値と比較した。当該デジタル目標画像は、同じ印刷加飾をデジタルハイパースペクトル画像（ＡＣＭＳ）で予め調節し、それのデジタル写真を１２００万画素の解像度で生成することで、生産された。。この過程を、各生産バッチ内で１０個のＨＤＦボードごとに繰り返した。それぞれの前記デジタル実画像は、同じ条件下で、かつ、対象物側だけを開口させて内部にデジタルカメラ及び照明システムを配置したチューブにより記録した。Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の個々の値について許容される色ズレの目標値として、２０％を設定した。前記デジタル目標画像の色値と前記デジタル実画像の色値との類似度比較では、所定の目標値未満のズレしか認められなかった。よって、製造過程への介入は不要で、それ以降の基材ボードに対しても同じ印刷条件で同じ印刷加飾を施した。

（実施例２−デジタル印刷）
二酸化チタンを含有するベースコートを塗膜した多数のＨＤＦボード（８ｍｍ）に対して、木質調加飾をデジタル印刷で印刷した。４列のプリントヘッドを具備したプリンタにより、先程とは違う（modifizierten）色のセット（ｒＹ＝樺色、ｇＹ＝緑黄色、Ｃ＝赤色、Ｋ＝キー又は黒色）で印刷を行った。これらのインクは、水系であった。印刷が施された１０個のＨＤＦボードごとに、デジタルカメラで８００万画素の解像度のデジタル写真（実画像）を生成した。この実画像のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の色値を、デジタル目標画像のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の色値と比較した。当該デジタル目標画像は、同じ印刷加飾についてのＡＣＭＳによるデジタルハイパースペクトル画像を調節し、そのデジタル写真を８００万画素の解像度で生成することで、予め生産された。それぞれの前記デジタル実画像は、同じ条件下で、かつ、対象物側だけを開口させて内部にデジタルカメラ及び照明システムを配置したチューブで記録した。Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の個々の値について許容される色ズレの目標値として、１５％を設定した。前記デジタル目標画像の色値と前記デジタル実画像の色値との類似度比較では、前記デジタル実画像の色値ａ^＊に１７％のズレ、色値ｂ^＊に２０％のズレがそれぞれ認められた。これらの色ズレは、印刷ラインの制御コンピュータへ伝達された。当該制御コンピュータのＲＩＰソフトウェアにより、前記デジタル目標画像の色値に合わせてデジタル印刷が自動調整された。印刷の調整後にも、印刷が施された１０個のＨＤＦボードごとにデジタルカメラで８００万画素の解像度のデジタル写真（実画像）を生成した。再度の（erneute）類似度比較により、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の全色値についての色ズレが、今回は１５％という前記所定の目標値未満であることが明らかになった。

（実施例３−仕上げ加工）
実施例１で印刷が施されたＨＤＦボードと実施例２で印刷が施されたＨＤＦボードとに対し、次のようなさらなる処理が施されたにかける：

これらの印刷が施されたＨＤＦボードを、製造ラインの上流側で取り出して、下記のような生産設備内を２８ｍ／分の速度で搬送した。

第１のローラ塗布部で、一般的な助剤（硬化剤、湿潤剤など）を含有した約７０ｇの液状メラミン樹脂（固形分：５５重量％）を、ボードの表面に塗布する。当該第１のローラ塗布部により、当該ボードの裏面についてもメラミン樹脂を同じく塗布する（液状樹脂の塗布量：６０ｇ／ｍ^２、固形分：約５５重量％）。

次に、散布装置を用いて１４ｇ／ｍ^２のコランダム（Ｆ ２００）を表面に散布する。ドライヤーに達する前に約５ｍの距離を設けることにより、当該コランダムを前記メラミン樹脂中へ沈めることができる。そして、前記ボードをコンベクションドライヤーに通過させる。その後、２５ｇ／ｍ^２の量のメラミン樹脂層（固形分：５５重量％）を塗布する。これも、前記一般的な助剤を含有している。ローラ塗布部により、当該ボードの裏面についてもメラミン樹脂を同じく塗布する（液状樹脂の塗布量：５０ｇ／ｍ^２、固形分：約５５重量％）。このボードを、再びコンベクションドライヤーで乾燥させる。

ガラスビーズを付加的に含有したメラミン樹脂を、続いてボードの表面に塗布する。当該ガラスビーズの直径は、６０〜８０μｍである。当該液状メラミン樹脂の塗布量は、約２０ｇ／ｍ^２である（固形分：６１．５重量％）。この処方物は、前記硬化剤及び前記湿潤剤と共に離型剤も含有している。ガラスビーズの塗布量は、約３ｇ／ｍ^２である。ローラ塗布部により、そのボードの裏面についてもメラミン樹脂を同じく塗布する（液状樹脂の塗布量：４０ｇ／ｍ^２、固形分：約５５重量％）。ここでも、当該ボードをコンベクションドライヤーで乾燥させた後、再び、ガラスビーズを含有したメラミン樹脂を塗膜する。セルロース（Ｖｉｖａｐｕｒ ３０２）が、さらなる成分として配合されている。約２０ｇ／ｍ^２の液状メラミン樹脂（固形分：６１．６重量％）を再び塗布する。このとき、約３ｇ／ｍ^２のガラスビーズと０．２５ｇ／ｍ^２のセルロースが、ここでも塗布されることとなる。この処方物は、前記硬化剤及び前記湿潤剤と共に離型剤も含有している。ローラ塗布部により、そのボードの裏面についてもメラミン樹脂を同じく塗布する（液状樹脂の塗布量：３０ｇ／ｍ^２、固形分：約５５重量％）。この樹脂を再びコンベクションドライヤーで乾燥させた後、ショートサイクルプレスでそのボードに対して２００℃で４００Ｎ／ｃｍ^２の圧力のプレスを行う。プレス時間は、１０秒とした。木質構造のプレス板により、構造を付与した。

ガラスビーズを付加的に含有したメラミン樹脂を、続いてボードの表面に塗布する。当該ガラスビーズの直径は、６０〜８０μｍである。当該液状メラミン樹脂の塗布量は、約２０ｇ／ｍ^２である（固形分：６１．５重量％）。この処方物は、前記硬化剤及び前記湿潤剤と共に離型剤も含有している。ガラスビーズの塗布量は、約３ｇ／ｍ^２である。ローラ塗布部により、そのボードの裏面についてもメラミン樹脂を同じく塗布する（液状樹脂の塗布量：４０ｇ／ｍ^２、固形分：約５５重量％）。ここでも、当該ボードをコンベクションドライヤーで乾燥させた後、再び、ガラスビーズを含有したメラミン樹脂を塗膜する。セルロース（Ｖｉｖａｐｕｒ３０２）が、さらなる成分として配合されている。約２０ｇ／ｍ^２の液状メラミン樹脂（固形分：６１．６重量％）を再び塗布する。このとき、約３ｇ／ｍ^２のガラスビーズと０．２５ｇ／ｍ^２のセルロースが、ここでも塗布されることとなる。この処方物は、前記硬化剤及び前記湿潤剤と共に離型剤も含有している。ローラ塗布部により、そのボードの裏面についてもメラミン樹脂を同じく塗布する（液状樹脂の塗布量：３０ｇ／ｍ^２、固形分：約５５重量％）。この樹脂を再びコンベクションドライヤーで乾燥させた後、ショートサイクルプレスでそのボードに対して２００℃で４００Ｎ／ｃｍ^２の圧力のプレスを行う。プレス時間は、１０秒とした。木質構造のプレス板により、構造を付与した。
なお、本発明は実施の態様として以下の内容を含む。
〔態様１〕
加飾層を施した基材のバッチ生産時に、印刷加飾の実画像と目標画像との類似度を比較し、目標画像の色値からの実画像の色値のズレが認められると加飾印刷を調整する、基材上の加飾印刷のオンライン品質管理方法であって、
ａ）印刷加飾についての少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像が生成されて、
ｂ）前記少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像を用いて、前記印刷加飾が調節される、
方法において、さらに、
ｃ）前記印刷加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態のデジタル目標画像を生成及び記憶するステップと、
ｄ）少なくとも１つの第１の基材上に少なくとも１つの第１の印刷加飾を形成するステップと、
ｅ）前記少なくとも１つの第１の基材上に印刷された前記加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態の少なくとも１つのデジタル実画像を生成及び記憶するステップと、
ｆ）コンピュータプログラムにより、前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像との色ズレを求めるステップと、
ｇ）さらなる基材のうちの少なくとも一つの側に対し、前記デジタル目標画像と当該さらなる基材上への印刷後の前記加飾についてのデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満でしか又は所定の許容範囲内でしか起こらないように印刷を行って加飾層を形成するステップと、
を備えることを特徴とする、方法。
〔態様２〕
態様１に記載の方法において、印刷加飾についてのデジタルハイパースペクトル画像の生成が、ハイパースペクトルスキャナを用いて行われることを特徴とする、方法。
〔態様３〕
態様１または２に記載の方法において、方法ステップｃ）では、前記デジタル目標画像が、調節済みハイパースペクトル画像をコンピュータプログラムで４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の画像ファイルに変換するか、あるいは、基材上に前記印刷加飾を施してからカラースキャナで読み取るか又は印刷された当該加飾をデジタルカメラで撮像することによって生成されることを特徴とする、方法。
〔態様４〕
態様１から３のいずれか一態様に記載の方法において、方法ステップｃ）及びｅ）で前記デジタル写真を生成する過程が、同等の条件で、特には変動する外光影響を排除しつつ、４００万〜３６００万画素の範囲内の同一の解像度にて行われることを特徴とする、方法。
〔態様５〕
態様１から４のいずれか一態様に記載の方法において、加飾層の形成による基材のバッチ生産時にデジタル実画像が連続的に生成されて、方法ステップｆ）及びｇ）が連続的に繰り返されることを特徴とする、方法。
〔態様６〕
態様１から５のいずれか一態様に記載の方法において、方法ステップｄ）及び／又はｇ）で前記基材上に印刷を行う過程が、凹版印刷またはデジタルダイレクト印刷によって行われることを特徴とする、方法。
〔態様７〕
態様１から６のいずれか一態様に記載の方法において、方法ステップｆ）での色ズレが、Ｌ ^＊ ａ ^＊ ｂ ^＊ 色空間及び／又はＬ ^＊ Ｃ ^＊ ｈ°色空間の少なくとも１つの色値について求められたものであり、方法ステップｇ）での目標値が、Ｌ ^＊ ａ ^＊ ｂ ^＊ 色空間及び／又はＬ ^＊ Ｃ ^＊ ｈ°色空間の少なくとも１つの色値について予め定められたものであることを特徴とする、方法。
〔態様８〕
態様１から７のいずれか一態様に記載の方法において、方法ステップｆ）で色ズレが認められると、
−基材の印刷ラインの作業従事者へ警告シグナルが発せられるか、あるいは、
−前記基材上への前記印刷加飾の形成時に、前記デジタル目標画像とさらなる基材への印刷後の前記加飾についてのデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満でしか又は所定の許容範囲内でしか起こらないようにＬ ^＊ ａ ^＊ ｂ ^＊ 色空間及び／又はＬ ^＊ Ｃ ^＊ ｈ°色空間の少なくとも１つの色値が自動的に調整される、
ことを特徴とする、方法。
〔態様９〕
態様１から８のいずれか一態様に記載の方法において、前記基材が、紙、ガラス、金属、フィルム、木質材、特には、ＭＤＦ又はＨＤＦボード、ＷＰＣボード、ベニヤ、ラッカー層、プラスチックボード、および無機基材ボードを含む群から選択されることを特徴とする、方法。
〔態様１０〕
態様１から９のいずれか一態様に記載の方法において、デジタル印刷で形成される前記印刷加飾、または、印刷ローラを用いて凹版印刷で形成される前記印刷加飾が、予め一様にベースコートされた基材に対して施されることを特徴とする、方法。
〔態様１１〕
態様１から１０のいずれか一態様に記載の方法において、前記印刷加飾又は複数の印刷加飾同士に、保護層が付着されることを特徴とする、方法。
〔態様１２〕
態様１から１１のいずれか一態様に記載の方法において、印刷が施されて場合によっては保護層も付加的に設けられている前記基材が、ショートサイクル（ＳＣ）プレスに供給されてさらなる処理、特には構造化を含むさらなる処理を受けることを特徴とする、方法。
〔態様１３〕
基材上の加飾印刷についてのオンライン品質管理装置であって、
−印刷加飾についての少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像を生成する少なくとも１つの手段と、
−デジタルハイパースペクトル画像に基づいて前記印刷加飾を調節する少なくとも１つの手段と、
−前記印刷加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態のデジタル目標画像を、生成及び記憶する少なくとも１つの手段と、
−少なくとも１つの第１の基材上に少なくとも１つの第１の印刷加飾を形成する少なくとも１つの手段と、
−前記少なくとも１つの第１の基材上に印刷された前記加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態の少なくとも１つのデジタル実画像を生成及び記憶する少なくとも１つの手段と、
−前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像との色ズレを求める少なくとも１つの手段と、
−さらなる基材のうちの少なくとも一つの側に印刷を行って加飾層を形成する際に、前記デジタル目標画像と当該さらなる基材への印刷後の前記加飾についてのデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満でしか起こらないように前記加飾印刷を調整／制御する少なくとも１つの手段と、
を備える、装置。
〔態様１４〕
態様１３に記載の装置において、印刷加飾についてのデジタルハイパースペクトル画像を生成する前記手段がハイパースペクトルスキャナであり、かつ／あるいは、印刷された前記加飾についての前記少なくとも１つのデジタル実画像を生成する前記手段がカラースキャナ又はデジタルカメラであることを特徴とする、装置。
〔態様１５〕
態様１３または１４に記載の装置において、さらに、
前記印刷加飾をそれぞれ施した前記基材に保護層を付着させる少なくとも１つの手段、
を備える、装置。

Claims (15)

1. 加飾層を施した基材のバッチ生産時に、印刷加飾の実画像と目標画像との類似度を比較し、目標画像の色値からの実画像の色値のズレが認められると加飾印刷を調整する、基材上の加飾印刷のオンライン品質管理方法であって、
   ａ）印刷加飾についての少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像が生成されて、
   ｂ）前記少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像を用いて、前記印刷加飾が調節される、
   方法において、さらに、
   ｃ）前記印刷加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態のデジタル目標画像を生成及び記憶するステップと、
   ｄ）少なくとも１つの第１の基材上に少なくとも１つの第１の印刷加飾を形成するステップと、
   ｅ）前記少なくとも１つの第１の基材上に印刷された前記加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態の少なくとも１つのデジタル実画像を生成及び記憶するステップと、
   ｆ）コンピュータプログラムにより、前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像との色ズレを求めるステップと、
   ｇ）さらなる基材のうちの少なくとも一つの側に対し、前記デジタル目標画像と当該さらなる基材上への印刷後の前記加飾についてのデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満でしか又は所定の許容範囲内でしか起こらないように印刷を行って加飾層を形成するステップと、
   を備えることを特徴とする、方法。
2. 請求項１に記載の方法において、印刷加飾についてのデジタルハイパースペクトル画像の生成が、ハイパースペクトルスキャナを用いて行われることを特徴とする、方法。
3. 請求項１または２に記載の方法において、方法ステップｃ）では、前記デジタル目標画像が、調節済みハイパースペクトル画像をコンピュータプログラムで４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の画像ファイルに変換するか、あるいは、基材上に前記印刷加飾を施してからカラースキャナで読み取るか又は印刷された当該加飾をデジタルカメラで撮像することによって生成されることを特徴とする、方法。
4. 請求項１から３のいずれか一項に記載の方法において、方法ステップｃ）及びｅ）で前記デジタル写真を生成する過程が、同等の条件で、特には変動する外光影響を排除しつつ、４００万〜３６００万画素の範囲内の同一の解像度にて行われることを特徴とする、方法。
5. 請求項１から４のいずれか一項に記載の方法において、加飾層の形成による基材のバッチ生産時にデジタル実画像が連続的に生成されて、方法ステップｆ）及びｇ）が連続的に繰り返されることを特徴とする、方法。
6. 請求項１から５のいずれか一項に記載の方法において、方法ステップｄ）及び／又はｇ）で前記基材上に印刷を行う過程が、凹版印刷またはデジタルダイレクト印刷によって行われることを特徴とする、方法。
7. 請求項１から６のいずれか一項に記載の方法において、方法ステップｆ）での色ズレが、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間及び／又はＬ^＊Ｃ^＊ｈ°色空間の少なくとも１つの色値について求められたものであり、方法ステップｇ）での目標値が、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間及び／又はＬ^＊Ｃ^＊ｈ°色空間の少なくとも１つの色値について予め定められたものであることを特徴とする、方法。
8. 請求項１から７のいずれか一項に記載の方法において、方法ステップｆ）で色ズレが認められると、
   −基材の印刷ラインの作業従事者へ警告シグナルが発せられるか、あるいは、
   −前記基材上への前記印刷加飾の形成時に、前記デジタル目標画像とさらなる基材への印刷後の前記加飾についてのデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満でしか又は所定の許容範囲内でしか起こらないようにＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間及び／又はＬ^＊Ｃ^＊ｈ°色空間の少なくとも１つの色値が自動的に調整される、
   ことを特徴とする、方法。
9. 請求項１から８のいずれか一項に記載の方法において、前記基材が、紙、ガラス、金属、フィルム、木質材、特には、ＭＤＦ又はＨＤＦボード、ＷＰＣボード、ベニヤ、ラッカー層、プラスチックボード、および無機基材ボードを含む群から選択されることを特徴とする、方法。
10. 請求項１から９のいずれか一項に記載の方法において、デジタル印刷で形成される前記印刷加飾、または、印刷ローラを用いて凹版印刷で形成される前記印刷加飾が、予め一様にベースコートされた基材に対して施されることを特徴とする、方法。
11. 請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法において、前記印刷加飾又は複数の印刷加飾同士に、保護層が付着されることを特徴とする、方法。
12. 請求項１から１１のいずれか一項に記載の方法において、印刷が施されて場合によっては保護層も付加的に設けられている前記基材が、ショートサイクル（ＳＣ）プレスに供給されてさらなる処理、特には構造化を含むさらなる処理を受けることを特徴とする、方法。
13. 基材上の加飾印刷についてのオンライン品質管理装置であって、
    −印刷加飾についての少なくとも１つのデジタルハイパースペクトル画像を生成する少なくとも１つの手段と、
    −デジタルハイパースペクトル画像に基づいて前記印刷加飾を調節する少なくとも１つの手段と、
    −前記印刷加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態のデジタル目標画像を、生成及び記憶する少なくとも１つの手段と、
    −少なくとも１つの第１の基材上に少なくとも１つの第１の印刷加飾を形成する少なくとも１つの手段と、
    −前記少なくとも１つの第１の基材上に印刷された前記加飾についての、４００万〜３６００万画素の範囲内の解像度の、特にはデジタル写真の形態の少なくとも１つのデジタル実画像を生成及び記憶する少なくとも１つの手段と、
    −前記デジタル目標画像と前記デジタル実画像との色ズレを求める少なくとも１つの手段と、
    −さらなる基材のうちの少なくとも一つの側に印刷を行って加飾層を形成する際に、前記デジタル目標画像と当該さらなる基材への印刷後の前記加飾についてのデジタル実画像との色ズレが所定の目標値未満でしか起こらないように前記加飾印刷を調整／制御する少なくとも１つの手段と、
    を備える、装置。
14. 請求項１３に記載の装置において、印刷加飾についてのデジタルハイパースペクトル画像を生成する前記手段がハイパースペクトルスキャナであり、かつ／あるいは、印刷された前記加飾についての前記少なくとも１つのデジタル実画像を生成する前記手段がカラースキャナ又はデジタルカメラであることを特徴とする、装置。
15. 請求項１３または１４に記載の装置において、さらに、
    前記印刷加飾をそれぞれ施した前記基材に保護層を付着させる少なくとも１つの手段、
    を備える、装置。

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